DE2535242C3 - Verfahren zum Verbinden von Bahnen, Platten oder Formteilen aus thermoplastischen Kunststoffen - Google Patents

Verfahren zum Verbinden von Bahnen, Platten oder Formteilen aus thermoplastischen Kunststoffen

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DE2535242C3
DE2535242C3 DE2535242A DE2535242A DE2535242C3 DE 2535242 C3 DE2535242 C3 DE 2535242C3 DE 2535242 A DE2535242 A DE 2535242A DE 2535242 A DE2535242 A DE 2535242A DE 2535242 C3 DE2535242 C3 DE 2535242C3
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Manfred 5205 St Augustin Balzer
Werner 5210 Troisdorf Helfgen
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Dynamit Nobel AG
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Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Verbinden von Bahnen, Platten oder Formteilen aus thermoplastischen Kunststoffen durch Schmelzverklebung und/oder Plastifizierung, beispielsweise zum Herstellen von Stoß- bzw. Überlappungsnähten, wobei die zu verbindenden Fliu henbereiehe durch Wärmeeinwirkung in einen klebe- bzw. schweißlähigen Zustand überführt und gegebenenfalls unter Andruck miteinander verbunden werden und wobei die Wärmezufuhr durch einen nicht detonierenden Exnlosiv-
Stoff erfolgt.
Bei den bekannten Schweißverfahren für thermoplastische Kunststoffe wird die erforderliche Schweißwärme entweder mittels eines Keizaggregates, heißer Gase oder mittels Hochfrequenz erzeugt. Man hat nun auch versucht, das sogenannte Sprengplattieren von Metallen, wobei unter Zuhilfenahme von Sprengstoffen Metalle miteinander verbunden werden, auch auf das Verbinden thermoplastischer Kunststoffe zu
ίο übertragen, siehe beispielsweise US-Patentschrift 2961363. Die hierbei verwendeten Spiengstoffe bzw. Schießstoffe setzen sich mit einer Detonation um und entwickeln explosionsartig eine hohe Energie, die ein Überhitzen und Beschädigen des thermoplastischen
Kunststoffes zur Folge hat. Die Übertragung des Sprengplattierens auf thermoplastische Kunststoffe unter Zuhilfenahme von Explosivstoffen führt zu keinem brauchbaren Ergebnis.
Nach DIN 20 163 werden bei der Umsetzung eines
ao explosionsfähigen Stoffes unter Energielieferung die Detonation, der Abbrand und die Deflagration unterschieden. Die Detonation ist hierbei eine energieliefernde Umsetzung mit einem Verdichtungsstoß, der sich mit Überschallgeschwindigkeit fortpflanzt. Die Deflagration ist die Umsetzung eines explosionsfähigen Stoffes mit Unterschallgeschwindigkeit unter Bildung von Flammen und glühenden Teiichen, hierzu gehört auch das Verbrennen. Der Aborand jedoch ist ein reproduzierbarer gerichteter Ablauf einer Deflagration.
Mit DE-AS 1198047 werden zum Verbinden thermoplastischer Kunststoffe pyrotechnische Glimmassen vorgeschlagen, die nach der DIN 20163 zu den nichtdetonierenden Stoffen, nämlich zu den abbrennenden Stoffen gehören und dazu bestimmt sind, Leucht-, Hitze-, Flammen-, Nebel-, Brand-, Schallwirkung oder festgelegte Abbrandgeschwindigkeiten zu erzeugen. Bei der Anwendung von Explosivstoffen zum Verschweißen von thermoplastischen Kunststoffen ist aber nicht nur die Art der Umsetzung (Detonation, Deflagration, Abbrand) entscheidend, sondern darüber hinaus auch unter anderem noch das Entstehen von Rückständen durch die Umsetzung. Bei der Verbrennung von pyrotechnischen Glimmsätzen entstehen solche Rückstände, die zur Verunreinigung der Schweißnaht führen und Fehlstellen bilden, die keine einwandfreie Dichte durch jede Schweißnaht gleichbleibender Festigkeit entstehen lassen. Die pyrotechnischen Glimmassen nach der DE-AS 1 198047 sind also nicht geeignet, eine einwandfreie von Verunreinigungen freie und durchgehend gleichmäßig verschweißte Naht von thermoplastischen Kunststoffen zu erzeugen.
In der französischen Patentschrift 1136457 wird ein weiterer Weg zum Herstellen einer Schweißverbindung von thermoplastischen Kunststoffen beschritten, bei dem ein exotherm reagierendes Schweißelement mit einer Hülle aus thermoplastischem Kunststoff verwendet ist.
Beim Verschweißen von thermoplastischen Kunststoffen mittels Explosivstoffen besteht also auch unter Berücksichtigung des Standes der Technik die Aufgabe, einerseits einen Explosivstoff mit ausreichender Energieentwicklung zu finden, der jedoch nicht detoniert. und andererseits das Entstellen von Verunreinigungen zu verhindern, wie sie beispielsweise beim Abbrand von pyrotechnischen Stollen vorhanden sind.
Überraschend wurde gefunden, daß diese Aufgabe gemäß der Erfindung dadurch gelöst werden kann, daß Zündsätze mit gerichteter und reproduzierbarer Deflagration verwendet werden.
Zündsätze gehören nach der DlN 20163 zu den nicht sprengkräftigen Zündmitteln und werden zum Auslösen einer Sprengung verwendet. Zündsätze sind also von ihrem Aufbau her und ihrer Anwendung nicht mit pyrotechnischen Glimmassen, die zu den Feuerwerkssätzen gehören, vergleichbar. Nach den Mißerfolgen des Verschweißen mittels Explosivstoffen gemäß dem vorangehend geschilderten Stand der Technik war es nicht naheliegend, daß ausgerechnet Zündsätze geeignet sind, die gestellte Aufgabe zu lösen unter Vermeidung der den bekannten Verfahren anhaftenden Nachteile.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren werden die Abbrandgeschwindigkeit und Wärmeentwicklung des verwendeten Zündsatzes auf die zu verbindenden Materialien so eingestellt, daß die durch Plastifizierung oder durch Schmelzverklebung zu verbindenden Materialien kontinuierlich fortlaufend in dem zu verbindenden Bereich oberhalb ihres Erweichungstemperaturbereiches, aber unterhalb ihres Zersetzungstemperaturbereiches erhitzt werden. »5
Die beim Abbn nnen des Explosivstoffs bzw. Explosivstoffelementes freiwerdenden Temperaturen liegen bevorzugt etwa um 50% über der jeweiligen Schmelztemperatur der zu verschweißenden thermoplastischen Kunststoffe. Die Abbrenngeschwindigkeit (sec/m) des Zündsatzes wird so gewählt, daß sie sich umgekehrt proportional zu der Brenntemperatur verhält. So sollten beispielsweise bei Verschweißung von 2 mm dicken PVC-Platten die Brenngeschwindigkeiten bei etwa 120 m/sec liegen, wenn die beim Abbrennen auf die Umgebung einwirkenden Temperaturen ca. 200° C betragen. Liegt die Brenngeschwindigkeit aber um die Hälfte niedriger, also bei 60 m/sec, so beträgt die freiwerdende Temperatur ca. 250° C.
In manchen Fällen ist es zweckmäßig, einen Zündsatz zu verwenden, dessen beim Abbrennen entstehende Schwaden möglichst wenig oder praktisch keine gesundheitsschädigenden Gase, z. ß. Kohlenmonoxyd oder Stickoxide, enthalten. Für derartige Zwecke eignen sich insbesondere solche Zündsätze, die eine leicht positive Sauerstoffbilanz aufweisen. Der Sauerstoffüberschuß sollte zweckmäßigerweise gering sein, damit die Bildung von Stickoxiden vermieden wird. Hierzu wird erfindungsgemäß die Verwendung eines Zündsatzes vorgeschlagen, der als Zündsatz eine pyrotechnische Mischung auf Basis Antimon und einer Sauerstoff abgebenden anorganischen Verbindung enthält.
Für Zündsätze aus pyrotechnischen Mischungen kommen solche in Betracht, wie sie für Verzögerungssätze an sich bekannt sind. Als verbrennbrare Komponente enthalten die für den erfindungsgemäßen Zweck besonders geeigneten pyrotechnischen Mischungen Antimon und als Oxidationsmittel bzw. als Ssauerstoff abgebende Komponente eine oder mehrere anorganische Verbindungen, wie z. B. Kaliumpermanganat, oder Bleichromat oder Kaliumperchlorat. Anstelle von Antimon können auch Silicium oder F.isen oder dergleichen als verbrennbare Komponente eingesetzt weiden. Geeignete Oxydationsmittel sind ß5 z. B. Fe2O,, Ha (NO1), od. dgl., oder Mischungen aus mehreren anorganischen, sauerstoffahgebenden Verbindungen.
Der prozentuale Anteil dieser Substanzen untereinander und in der Mischung hängt von der gewünschten Wärmeentwicklung bzw. von der gewünschten Abbrandgeschwindigkeit ab. Gegebenenfalls kann die Abbrandgeschwindigkeit durch Variierung des physikalischen Zustandes des pyrotechnischen Mittels (Porosität; Korngrößenverteilung der Komponenten, Verdichtung u. dgl.) dem jeweiligen Anwendungszweck angepaßt werden.
Gegebenenfalls können den pyrotechnischen Mischungen auch noch Abbrandregler, wie z. B. CuO oder V2O5 und/oder Moderatoren wie z. B. CaSO.. oder andere an sich bekannte Zusatzstoffe, wie z. B. Phlegmatisierungs- oder Stabilisierungsmittel od. dgl. hinzugefügt werden.
üei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens kann es in manchen Fällen zweckmäßig sein, einen gaslos oder gasarm abbrennenden Zündsatz zu verwenden, wie er beispielsweise als Verzögerungssatz in Verzögerungsröhrchen verwendet wird.
Für den erfindungsgemäßen Zweck eignen sich insbesondere solche Zündsätze, die beim Abbrennen keine glühenden Teilchen verspritzen. Sie sollten möglichst gleichmäßig ohne Flammenbildung mit konstanter Geschwindigkeit durchglühen.
Die Hygroskopizität der verwendeten Zündsätze sollte so gering wie möglich sein, insbesondere bei pyrotechnischen Mischungen.
Mit den erfindungsgemäßen Zündsätzen können Formteile, Bahnen, Platten od. dgl. aus thermoplastischen Kunststoffen homogen und dauerhaft verschweißt werden.
Der Zündsatz wird erfindungsgemäß bevorzugt als vorgeformtes Element, beispielsweise in Form eines Schweißbandes oder einer Schweißschnur oder dergleichen angewendet.
Das vorgeformte Element wird zwischen den zu verschweißenden bzw. zu verklebenden Flächenbereichen der Formteile angeordnet, beispielsweise zum Herstellen von Stoß- bzw. Überlappungsnähten und angezündet. Gegebenenfalls kann das Formteil bzw. die Naht nach Beendigung des Schweiß- bzw. Klebevorgangs rasch abgekühlt werden, beispielsweise mit kaltem Wasser.
Durch das wenigstens auf einen Teil seines Querschnitts entlang seiner Längserstreckung abbrennende Element, gegebenenfalls unter gleichzeitig ausgeübtem Andruck (mechanisch, pneumatisch, hydraulisch etc. gegebenenfalls auch durch das Eigengewicht des aufliegenden Werkstückes) werden die Formteile entlang der vorgesehenen Naht, gegebenenfalls auch flächig, miteinander verbunden.
Der als vorgeformtes Element verwendete Zündsatz kann verschiedene Grundquerschnittsformen für die Seele und/oder Ummantelung aufweisen, wie z. B. kreisförmig, oval, linsenförmig, rautenförmig, rechteckig oder er kann einen asymmetrischen Querschnitt beliebiger Form, gegebenenfalls auch Kombinationen verschiedener Gruüdquerschnittsformen aufweisen mit dem Ziel, optimale Schweiß- bzw. Klebergebnisse auch bei unterschiedlicher Stärke der zu verschweißenden Teile zu erreichen. Gegebenenfalls können die erfindungsgemäßen Schweißbänder bzw. Schweißseeijn und dergleichen, ι. B. solche mit kreisförmigem oder rechteckigem Querschnitt, zur Erleichterung der Konfektionierung oder zwecks Sicherstellung optimaler Versehweißung ein oder mehrere seitlich angeordnete SchcnkelDrofilc bzw. AnschweißsrhiTikel vor-
zugsweise zwei spiegelbildlich gegenüberliegend angeordnete bandförmige Schenkel aufweisen. Zur Herstellung von Doppel- oder Mehrfachnähten können zwei oder mehrere im Abstand parallel zueinander angeordnete Zündsatzstoffseelen in einem gemeinsamen Schweißband angeordnet sein.
Der erfindungsgemäß verwendete Zündsatz kann als vorgeformtes Element, beispielsweise in Schnuroder Bandform vorliegen, das beim Abbrennen über den gesamten Querschnitt entlang seiner Längserstreckung abbrennt. Beim Abbrennen, vorzugsweise unter gleichzeitiger Druckeinwirkung, werden die zu verbindenden Flächenbereiche plastifiziert und ergeben nach dem Abkühlen eine Schweißverbindung.
Bei einer vorteilhaften weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß das Element eine beim Kleb- bzw. Schweißvorgang nicht abbrennnende Hülle und eine Seele aus einem Explosivstoff aufweist. Bei dieser Ausführungsform wird bevorzugt als Umhüllung ein gegebenenfalls flammfest oder flammwidrig eingestellter thermoplastischer Kunststoff verwendet, der beim Abbrennen der Seele klebfähig wird und beim Abkühlen abbindet.
Als thermoplastischer Kunststoff für die Umhüllung kann z. B. Weich-PVC oder ein Polyolefin, beispielsweise Polyäthylen, insbesondere hochdichtes Polyäthylen, verwendet werden.
Als thermoplastischer Kunststoff für die Umhüllung kann der gleiche Kunststoff verwendet werden, aus dem die zu verschweißenden Bahnen, Platten oder Formteile hergestellt sind. Gegebenenfalls können aber auch andere thermoplastische Kunststoffe verwendet werden.
Gute Ergebnisse werden beispielsweise erzielt, wenn Schlauchfolien aus Polyäthylen zum Verschweißen bzw. Verkleben von Werkstücken aus PVC-Weich eingesetzt werden, wobei die Seele aus einer pyrotechnischen Mischung auf der Basis von Antimon/Kaliumpermanganat oder An; imon/Bleichromat/Kaliumperchlorat aufgebaut ist.
Bei einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens kommt der Zündsatz in nicht verdichteter Form zur Anwendung. Bei dieser Ausführungsform ist es zweckmäßig, einen rieselfähigen Zündsatz, vorzugsweise eine pyrotechnische Mischung zu verwenden, die z. B. in eine schlauchlose Hülle lose eingebracht wird, wobei gegebenenfalls die Hülle nach dem Einfüllen an wenigstens einem Ende geschlossen wird.
Der lichte Durchmesser bzw. das Füllgewicht der Umhüllung richtet sich nach den zu erzielenden Temperaturen. Die Wanddicke sollte bei nicht abbrennenden Umhüllungen zweckmäßig so bemessen sein, daß nach dem Abbrennen der Seele die die Flächenbereiche verbinden·Ie Naht wenigstens die Zugfestigkeit der zu verbindenden Materialien besitzt. Gegebenenfalls können die optimalen Abmessungen in Vorversuchen ermittelt werden.
Vorteilhaft wird für das Schweißen von Fomteilen ein biegsames Element verwendet, das der Verbindungsnaht angepaßt werden kann. Vorteilhaft ist es hierbei, dem Zündsatz ein Bindemittel, vorzugsweise in homogener Verteilung, zuzusetzen.
Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich auch zur Herstellung von Stoß- oder Uberlappungsnähten, die hydraulisch oder pneumatisch auf Dichtigkeit überprüfbar sind.
Für derartige Zwecke kann man beispielsweise ein homogen aufgebautes oder mit einer abbrennenden Umhüllung versehenes erfindungsgemäßes Zündsatz-Element verwenden, dessen Seele aus einem koaxial angeordneten Draht besteht, der nach beendetem Schweißvorgang bzw. nach dem Abkühlen aus der Schweißnaht herausgezogen werden kann. Geeignet sind zum Beispiel Metalldrähtc. wobei solche Metalle verwendet weiden, die weder beim Abbrand mit dem Zündsatz reagieren, noch nach dem Abkühlen mit den verschweißten Flächenbereichen verklebt
ίο sind.
Durch Herausziehen des Drahtes entsteht ein Hohlraum, der pneumatisch oder hydraulisch aul Dichtigkeit überprüft werden kann.
Anstelle der herausziehbaren Drahtscele kann auch beispielsweise eine koaxial angeordnete Seele aus einem sich beim Abbrand nicht verändernden offenporigen oder offenporig werdenden Material verwendet werden, das nach dem Verschweißvorgang in der Schweißnaht verbleiben kann. Als offenporige Materialien eignen sich z. B. lose Aufschüttungen von vorzugsweise grobkörnigen (z. B. mit Korngrößen größer als 100 μ) hochfeuerfesten keramischen Stoffen wie z. B. Elektroschmelzprodukten, z. B. Korund, oder hochfeuerfeste Mineralien, die beim Abbrennen des Zündsatzes nicht mit diesem reagieren. Gegebenenfalls kommen auch geformte Gebilde mit Schwammstruktur in Frage, beispielsweise aus gegenüber dem Zündsatz inerten Metallen oder aus keramischen Stoffen. Im allgemeinen werden biegsame Elemente bevorzugt, die der Gestalt der Verbindungsnaht angepaßt werden können oder die vor der Verwendung entsprechend der Gestalt der Verbindungsnaht vorgeformt wurden.
Als Füllstoff für den Hohlraum von biegsamen EIementen eignen sich luft- bzw. gasdurchlässige Materialien wie z. B. gebündelte Glasfasern oder mineralische Fasern oder dergleichen. Bevorzugt verwendet man als Seele biegsame bzw. elastische Kunststoffe mit Schwammstruktur, wobei insbesondere thermostabile, flammfeste Kunststoffe geeignet sind.
Die Seele des erfindungsgemäß verwendeten Elementes kann auch aus einem schäumfähigen Kunststoff bestehen. Prinzipiell eignen sich schäumbare Thermoplaste, z. B. PVC, Polyolefine, Polyurethane.
Polystyrol oder Elastomere, wie Neopren-Kautschuk oder ABS-Kautschuk oder dergleichen. Die eingesetzten Kunststoffe enthalten die für die einzelnen Typen notwendigen Schäummittel, die unter Einwirkung von erhöhter Temperatur, beispielsweise 120 bis 250° C, Gase in Freiheit setzen, die das Aufschäumen des Kunststoffes bewirken.
Als zuzusetzende Schäummittel können entsprechend dem eingesetzten Thermoplasten oder Elastomeren z. B. Ammoniumcarbonat oder Natriumcarbonat oder gasabspaltende Azo- oder Hydrazoverbindungen, wie z. B. «,a'-Azoisobuttersäuredinitril odei Diphenylsulfon-3,3'-disuIfonhydrazid oder Azodicarbonamid oder auch andere bei der Herstellung vor Kunststoffschäumen bekannte Porofore eingesetzt werden.
Zur Herstellung von auf Dichtigkeit überprüfbarer Hohlnähten kann auch ein Element verwendet werden, dessen Seele aus einem Zündsatz und dcsser Umhüllung aus einem sich beim Abbrand praktisch nicht verändernden offenporigen oder offenporij; werdenden Material besteht. Für diese erfindungsgemäße Ausführungsform eignen sich insbesondere die oben beschriebenen zu einer Schwammstruktur auf-
schäumharcn oder aufgeschäumten Kunststoffe.
Derartige Elemente, bei denen nach dem Abbrennen entlang der Naht ein offenporiges Gebilde vorliegt, eignen sich insbesondere zur Herstellung von auf Dichtigkeit überprüfbaren Überlappungshohlnähten bei flexiblen Bahnen, Platten oder Formtcilen. Der Schweiüvorgang erfolgt zweckmäßig unter gleichzeitigem Aneinanderrücken der zu verschweißenden Teile.
Auf Dichtigkeit überprüfbare Überlappungshohlnähte kann man auch in der Weise herstellen, daß man durch Abbrennen von zwei oder mehr parallel im Abstand zueinander zwischen den zu verschweißenden Flächenbereichen der Bahnen, Platten oder Formteilen angeordneten Elementen Doppel- oder Mchrfachnähtc herstellt. Der Abstand der Elemente zueinander wird so gewählt, daß zwischen jeweils zwei Nähten entlang ihrer Längserstreckung ein nicht verschweißter Flächenbereich verbleibt, der die prüfbare Hohlnaht darstellt.
Die im Abstand parallel zueinander angeordneten Elemente können als zwei oder mehrere nebeneinander verlaufende Seelen in einem gemeinsamen Schweißband beliebigen Querschnitts ausgebildet sein. Bei Durchführung des erfindungsgemäßen Ver- !ahrens ist es in vielen Fällen zweckmäßig, den Schweißvorgang unter gleichzeitigem Andruck vorzunehmen. Der Andruck kann mechanisch, pneumatisch, hydraulisch oder auf andere an sich bekannte Weise erfolgen.
Zur Unterstützung, gegebenenfalls als Ersatz für den erforderlichen Andruck beim Schweißvorgang, kann vorgesehen werden, ein erfindungsgemäßes vorgeformtes Element, beispielsweise ein Schweißband, ein- oder beidseitig mit einem geeigneten Haftkleber zu beschichten. Eine derartige Beschichtung wirkt dann gleichzeitig als Montagehilfe.
Das Anzünden des erfindungsgemäß verwendeten Zündsatzes erfolgt je nach dem verwendeten Stoff mittels an sich bekannter Anzündmittel, beispieisweise mittels einer Zündpille, z. B. bei Verwendung von pyrotechnischen Mischungen, oder durch Anzünden mittels eines Handfeuerzeuges und dergleichen.
An Hand der Figuren wird die Erfindung näher erläutert.
In Fig. 1 sind zwei Werkstücke 1 und 2 gezeigt, die aneinanderstoßend über eine Naht AB miteinander verbunden werden sollen. Für die Wärmezufuhr ist das bandförmige Element 3 vorgesehen, das mit seinen Enden 4 und 5 aus den zu verschweißenden Werkstücken herausragt. Beim Anzünden des Elementes 3 bei 4 erfolgt der Abbrand über den gesamten Querschnitt des Elementes 3, wobei die an dem Element 3 anliegenden bzw. die dem Element 3 benachharten Flächenbereiche der Werkstücke 1 bzw. 2 entlang der Nahtstelle AB plastifiziert und miteinander verschweißt werden.
In Fig. 2 sind die verkürzt dargestellten Bahnen 1 und 2 aus einem thermoplastischen Kunststoff mit ihren Rändern sich überlappend in Aufsicht dargestellt. Zwischen den sich überlappenden Flächenbereichen ist ein vorgeformtes Element in Form eines Zwillingsschweißbandes dargestellt, welches zwei im Abstand parallel zueinander angeordnete, mit einer nicht ab- 6j brennenden Umhüllung versehene Seelen 3 aus einem Zündsatz aufweist. Über den beim Anzünden nicht abbrennenden Schenkel 4 sind die beiden Seelen 3 miteinander verbunden. Die Enden 5 bzw. 6 ragen aus den zu verschweißenden Flächenbereichen heraus. Die Abbrandgeschwindigkeit bzw. Wärmeentwicklung des verwendeten Zündsatzes wird so auf die zu verbindenden Materialien eingestellt, daß nicht dei gesamte Zwischenraum zwischen den Nähten plastifiziert wird. Zumindest ein Teil dieser Fläche η be reiche entlang ihrer Längserstreckung bleibt unverschweißt st) daß der auf Dichtigkeit prüfbare doppelte Hohlraum 7 verbleibt.
In der Fig. 3 ist die Herstellung einer Schweißverbindung von Kunststoffinnenhüllen in einer Betonrohrmuffe in Teilansicht gezeigt. Das in Längsschniti gezeigte Rohr 1, welches an seinem einen Ende eine Aufweitung 6 aufweist, ist innen mit einer Folie 3 au; einem thermoplastischen Kunststoff ausgekleidet.
Über eine nach außen schräg abfallende Schulter ί ist das Betonrohr 1 mit der Aufweitung 6 verbunden Das Rohr 2 ist mit seinem vorderen Teil, desser Außenwand in Richtung auf die Rohrstirnfläche konisch verjüngt ist, in die Aufweitung 6 eingeschoben Die Innenwand des Rohres 2 ist mit einer Auskleidung 4 aus dem gleichen Material wie bei Rohr 1 versehen. Die Innenhaut 4 erstreckt sich über die Stirnfläche 9 des Rohres 2 und über die Außenwand IC des Rohrteilstückes, das im Inneren der Aufweitung ( angeordnet ist, bis zur inneren Stirnflächenkante dei Aufweitung 6. Der Außendurchmesser des eingeschobenen Rohrteilstückes ist auf den Innendurchmesser der Aufweitung 6 so abgestimmt, daß die Auskleidung 3 an der Außenhülle 4 im vorderen Stirnkantenbereich der Aufweitung 6 anliegt. Da; Schweißband 7 wurde vor dem Zusammenschieber der beiden Rohrteile auf der zu bildenden radial umlaufenden Naht angeordnet und die beiden sich be 8 kreuzenden Enden des Schweißbandes 7 aus dei Muffe herausgeführt. Für diese erfindungsgemäßt Ausführungsform eignen sich insbesondere solchi vorgeformten Elemente, bei denen der Zündsatz mi einer nicht abbrennbaren aber plastifizierbaren Um hüllung, beispielsweise einer Schlauchfolie aus einen thermoplastischen Kunststoff umgeben ist. Beim Abbrennen des Zündsatzes wird die Umhüllung plastifiziert und erwärmt gleichzeitig auch den jeweils anlie genden bzw. benachbarten Flächenbereich der mit einander zu verschweißenden Formteile bis zui Plastifizierung. Nach dem Abkühlen liegt eine feste Schweißverbindung vor.
In der Fig. 4 sind einige Querschnittsformen füi die erfindungsgemäß für die Wärmezufuhr verwendbaren Zündsatz-Elemente gezeigt. Die Grundquer schnittsformen 1) bis 5) für die Seele 1 und den Man tel 2 sind kreisförmig, oval, linsenförmig, rautenförmig, rechteckig. Das Bild 6.1) zeigt ein Element, be dem Mantel 1 und Seele 2 einen kreisförmigen Quer schnitt haben und bei dem an der äußeren Ummante lung ein L-förmiger Schenkel angeordnet ist. Dai Bild 6.2) zeigt ein Element mit einer Seele 1 und ei ner Ummantelung 2 mit kreisförmigem Querschnit sowie mit an der Ummantelung spiegelbildlich einan der gegenüberliegend angeordneten Schenkelprofi len 3. Das Bild 7 zeigt drei nebeneinander verlau fende Seelen 1, die untereinander über die Umhül lung 2 mittels der Schenkel 3 verbunden sind. Da: B i 1 d 8 zeigt im Querschnitt ein homogenes, nicht um manteltes Element, welches aus einem Zündsatz unte; Verwendung eines Bindemittels hergestellt ist. Da: B i 1 d 9 zeigt im Querschnitt ein Element aus einen
nicht ummantelten Zündsatz, der unter Verwendung eines Bindemittels zu einem Element kreisförmigen Querschnitts verarbeitet wurde, wobei die Seele I ein Metalldraht ist, der nach dem Abbrand aus der Schweißnaht gezogen werden kann. Der entstehende Hohlraum kann pneumatisch oder hydraulisch auf Dichtigkeit überprüft werden.
Bild K) zeigt ebenfalls ein Schweißband aus dem gleichen Material für die Ummantelung 2 wie bei Bild 9 mit dem Unterschied, daß die Seele aus einem beim Anzünden nicht abbrennenden offenporigen Material bzw. aus einem beim Abbrand offenporig weidenden Material besteht. Nach dem Abbrand kann der entstehende Raum auf Dichtigkeit, wie oben geschildert, geprüft werden. In Bild 11 besteht die Ummantelung aus einem schmelz- bzw. schweißfähigen Material, das die Schweißung verbessert oder fördert, wobei gegebenenfalls das gleiche Material verwendet wird, aus dem die zu verschweißenden Werkstücke hergestellt sind. Das Bild 12 zeigt einen Kern 1 aus einem gegebenenfalls ein Bindemittel enthaltenden Zündsatz, der mit einer beim Anzünden nicht abbrennenden Ummantelung mit Schwammstruktur (offenporig) versehen ist. Eine Variante dieser Ausführungsform besteht darin, als Ummantelung einen schäumfähigen Kunststoff zu verwenden, der beim Abbrennen der Explosivstoffseele aufgeschäumt wird.
Beispiel 1
Zwei Planender Abmessung 100 X 100cm (Dicke 2 mm) aus einem Polyvinylchlorid weich (hergestellt auf an sich bekannte Weise, 66 Gewichisteile PVC, 34 Gewichtsteile Dioctylphthalat) wurden zur Herstellung einer Uberlappungsnaht mit ihren sich in 5 cm Breite überlappenden Rändern übereinandergelegt. Zwischen den beiden Platten wurde im Überlappungsbereich entlang der zu legenden Naht ein vorgelormtes Zündsatz-Element angeordnet, dessen eines Ende aus den beiden zu verschweißenden Platten herausragte.
Das vorgeformte Element bestand aus einem mit
ίο einer pyrotechnischen Mischung gefüllten Polyäthylenfolienschlauch (Hochdruckpolyäthylen) mit kreisförmigem Querschnitt und mit einem inneren Durchmesser von 2,5 mm und einem äußeren Durchmesser von 3,6 mm.
Ais Schiauchiüiiung wurde eine lieseifähige, irokkene pyrotechnische Mischung in loser Aufschüttung mit
35 Gew.% Antimon und
65 Gew.% Kaliurnpermanganat
verwendet.
Das heraushängende Ende des Elementes wurde mittels einer elektrischen Zündpille angezündet. Nach beendetem Abbrand wurde die Nahtstelle mit kaitem Wasser abgeschreckt.
Beispiel 2
Es wurde wie i" Beispiel 1 verfahren mit dem Unterschied, daß an Stelle eines durch Extrusion hergestellten Polyäthylenschlauches ein auf die gleiche Weise hergestellter Weich-PVC-Schlauch verwendet wurde. Für die Herstellung des Schlauches wurde ein Weich-PVC der gleichen Zusammensetzung wie in Beispiel 1 verwendet.
Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

Claims (10)

Patentansprüche:
1. Verfahren zum Verbinden von Bahnen, Platten oder Formteilen aus thermoplastischen Kunststoffen durch Schmelzverklebung und/oder Plastifiziei ung, beispielsweise zum Herstellen von Stoß- bzw. Überlappungsnähten, wobei die zu verbindenden Flächenbereiche durch Wärmeeinwirkung in einen klebe- bzw. schweißfähigen Zustand überführt und gegebenenfalls unter Andruck miteinander verbunden werden, wobei die Wärmezufuhr durch einen nicht detonierenden Explosivstoff erfolgt, dadurch gekennzeichnet, daß Zündsätze mit gerichteter und reproduzierbarer Deflagration verwendet werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Zündsatz verwendet wird, dessen beim Abbrennen entwickelte Temperaturen wenigstens um 50% höher sind als die Schmelztemperatur der zu verschweißenden Kunststoff-Bahnen, -Platten oder -Formteile.
3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder
2, dadurch gekennzeichnet, daß ein Zündsatz verwendet wird, dessen Abbrenn-Geschwindigkeit in sec/m sich umgekehrt proportional zu den beim Abbrand entwickelten Wärmegraden verhält.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis
3, dadurch gekennzeichnet, daß als Zündsatz eine pyrotechnische Mischung auf der Basis Antimon und einer Sauerstoff abgebenden anorganischen Verbindung verwendet wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis
4, dadurch gekennzeichnet, daß der Zündsatz als vorgeformtes Element verwendet wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis
5, dadurch gekennzeichnet, daß eine Umhüllung aus einem thermoplastischen Kunststoff verwendet wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß für die Umhüllung Polyäthylen oder Weich-PVC verwendet wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 7,dadurch gekennzeichnet, daß beim überlappenden Verbinden mehr als ein Element im Abstand angeordnet wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis
8, dadurch gekennzeichnet, daß ein biegsames Element verwendet wird, das der Gestalt der Verbindungsnaht angepaßt werden kann.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis
9, dadurch gekennzeichnet, daß dem Zündsatz ein Bindemittel zugesetzt wird.
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