DE2428826A1

DE2428826A1 - Verfahren zum verschweissen ungleicher metalle

Info

Publication number: DE2428826A1
Application number: DE2428826A
Authority: DE
Inventors: Yasuzi Kawada; Hisanao Kita; Takamitsu Nakazaki; Hisanori Okamura; Tatsuo Yonezawa
Original assignee: Hitachi Ltd
Current assignee: Hitachi Ltd
Priority date: 1973-06-18
Filing date: 1974-06-14
Publication date: 1975-01-09
Also published as: FR2233130B1; DE2428826C3; IT1011986B; GB1467163A; FR2233130A1; JPS529534B2; SE399194B; JPS5016636A; DE2428826B2; SE7407955L; US3975612A

Description

Patentanwälte

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81-22.776P(22.777H)

14. 6. 1974

HITACHI, LTD., Tokio (Japan)

Verfahren zum Verschweißen ungleicher Metalle

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Verschweißen ungleicher Metalle unter Anwendung des Elektronenstrahlschweißen, insbesondere des Elektronenstrahlschweißen, das zum Verschweißen stehender Schaufeln eines Turbinenleitapparates mit dessen innerem und dessen äußerem Rad aus einem von dem der stehenden Schaufeln verschiedenen Werkstoff eingesetzt wird.

Der bekannte Schweißaufbau eines Turbinenleitapparates, der sich zum Einstellen gegenüber einer Rotorschaufeleinheit innerhalb eines Gehäuses einer Dampfturbine eignet, wird nach folgenden Schritten hergestellt: Dichtschweißen einer Mehrzahl von in Radialrichtung zu Trennwänden einer

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Ringform angeordneten stehenden Schaufeln, welche Trennwände konzentrisch, jedoch längs des Innen- und Außenumfanges der so angeordneten stehenden Schaufeln ausgerichtet sind, und Aufbringen einer Auftragsschweißung nach dem verdeckten Lichtbogenschweißverfahren auf Schweißnuten oder -räume zwischen den Trennwänden und den Verbindungsoberflächen des inneren und des äußeren Rades, die mit den Trennwänden zu verbinden sind, zwecks Schaffung von die Nuten ausfüllenden Schweißmetallen, wodurch die stehenden Schaufeln, das innere Rad und das äußere Rad miteinander verschweißt werden.

jedoch weist das bekannte Schwelβverfahren bzw. der so geschweißte Aufbau des Turbinenleitgehäuses den Nachteil auf, daß eine große Wärmezufuhrungsmenge während des Auftragsschweißens nach dem verdeckten Lichtbogenschweißverfahren zur Schaffung von massiven Schweißverbindungen eine Verformung der Schweißstellen des Turbinenleitapparates verursacht.

Alternativ ergeben sich, auch wenn ein Elektronenstrahlschweißverfahren anstelle des herkömmlichen verdeckten Lichtbogenschweißens angewendet wird, Schweißfehler in Schweißverbindungen, da der Werkstoff der stehenden Schaufeln und der des inneren und des äußeren Rades im allgemeinen unterschiedlich sind.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Schweißverfahren zum Verschweißen ungleicher Metalle ohne Hervorrufung einer thermischen Deformation in den Schweißstellen aufgrund der erzeugten Schweißhitze, insbesondere ein entsprechendes mit Elektronenstrahlschweißen arbeitendes Verfahren anzugeben, bei dem die Schweißarbeitsgänge verein-

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facht sind, Schweißfehler, wie z. B. nichtverschweißte Bereiche in der Schweißverbindungszone ungleicher Metalle nicht auftreten und nach dem sich insbesondere stehende Schaufeln mit dem inneren und dem äußeren Rad eines Turbinenleitapparates fehlerfrei verschweißen lassen.

Gegenstand der Erfindung, womit diese Aufgabe prinzipiell gelöst wird, ist ein Verfahren zum Verschweißen ungleicher Metalle, mit dem Kennzeichen, daß auf einem der ungleichen Metalle ein Zusatzmetall abgeschieden wird, das aus dem gleichen Werkstoff wie dem des anderen der ungleichen Metalle ist, daß das so aufgebrachte Schweißmetall maschinell bearbeitet wird, um eine zum Schweißen geeignete Verbindungsoberfläche zu schaffen, und daß man schließlich das Elektronenstrahlschweißen längs der zwischen der Verbindungsoberfläche des Schweißmetalls und der des anderen der ungleichen Metalle gebildeten Grenzfläche vornimmt.

Die Erfindung wird anhand der in der Zeichnung veranschaulichten Ausführungsbeispiele näher erläutert; darin zeigen;

Fig. 1 eine Vorderansicht eines Umrisses eines zur Gegenüberstellung zu einer Turbinenschaufeleinheit geeigneten Turbinenleitapparatesj

Fig. 2 eine Teilquerschnittsansicht des geschweißten Aufbaus eines bekannten Turbinenleitapparates nach der Linie A-A in Fig. 1;

Fig. 3 eine Teilquerschnittsansicht der Formen von zwischen ungleichen Metallen nach dem Elektronenstrahlschweißen gebildeten Schweißzonen;

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Fig. 4a eine Aufsicht eines Geräts zur Messung von Abweichungen bei gebildeten Schweißstellen, wenn das Elektronenstrahlschweißen längs der zwischen den Verbindungsoberflächen ungleicher Metalle oder solcher Metalle aus dem gleichen Material gebildeten Grenzfläche angewandt wird;

Fig. 4b einen Schnitt durch eine der Schweißraupen nach Fig. 4a; und

Fig. 5 eine Teilquerschnittsansicht nach der Linie A-A in Fig. 1 des mittels des Elektronenstrahl-Schweißens geschweißten Aufbaus eines Turbinenleitapparates als Ausführungsbeispiel der Erfindung.

Wie die Darstellung in Fig. 1 zeigt, ist der Aufbau eines in Gegenüberstellung zu einer Rotorschaufeleinheit innerhalb des Gehäuses einer Dampfturbine angeordneten Turbinenleitapparates derart, daß Strömungswege für Dampf darstellende stationäre oder stehende Schaufeln 1 vermittels der Trennwände 2 mit dem inneren Rad 4 bzw. dem äußeren Rad 5 fest verschweißt sind.

Fig. 2 zeigt einen bekannten geschweißten Aufbau eines Turbinenleitapparates längs der Linie A-A in Fig. 1. Nach dem bekannten Schweißverfahren für einen Turbinenleitapparat werden die stehenden Schaufeln 1 in eine Mehrzahl solcher durch die Trennwände 2 vorgesehener Schlitze eingepaßt, die die gleiche Querschnittsausbildung wie die der stehenden Schaufeln aufweisen, und dann werden die eingepaßten Teile der stehenden Schaufeln unter Verwendung von Schweißzusatzmetallen 3 durch von Hand vorgenommenes Lichtbogenschweißen von der Seite des inneren oder äußeren Rades verschweißt.

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Dann wird das Auftragsschweißen unter Verwendung von Zusatzmetallen zur Schaffung je eines Auftragsteils 6 in den Nuten oder Spalten zwischen dem inneren Rad 4 und den Trennwänden 2 sowie zwischen dem äußeren Rad 5 und den Trennwänden 2 nach dem verdeckten Lichtbogenschweißverfahren vorgenommen. Dabei sind die genannten Nuten oder Spalte in symmetrischer Weise sowohl an der oberen als auch an der unteren Seite der jeweiligen Räder vorgesehen. In dieser Weise erhält man einen geschweißten Aufbau eines Turbinenleitapparates, der aus den stehenden Schaufeln 1 und dem inneren Rad 4 und dem äußeren Rad 5 besteht.

Jedoch sind bei diesem bekannten Schweißverfahren eines Turbinenleitapparates 50 bis 150 Schritte zum Erhalten des Auftragsteils 6 erforderlich, so daß ein großer Arbeitskraftaufwand und ein hoher Verbrauch an Schweißdrähten oder Zusatzmetallen erforderlich sind und außerdem ein beträchtlicher Deformationsgrad der geschweißten Einheit auftritt.

Da außerdem der Werkstoff der stehenden Schaufeln 1 überlicherweise rostfreier Stahl mit 12 % Chrom ist, müssen die Vorerwärmungstemperatur und die Schritt-zu-Schritt-Temperatur auf mindestens 25O C gehalten werden, wodurch die Verwendung eines Ofens erforderlich wird, in den die zu verschweißenden Werkstücke einzubringen sind, so daß sich Schwierigkeiten bei den Schweißvorgängen ergeben.

Wenn weiter anstelle des genannten verdeckten Lichtbogenschweißens das Elektronenstrahlschweißen unter Ausnutzung der von Hochgeschwindigkeitselektronenstrahlen im Vakuum stoßartig einwirkenden Hitze angewendet wird, um die Trennwände 2 mit dem inneren und dem äußeren Rad

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zu verschweißen, ergeben sich andere Schwierigkeiten, da die Trennwände aus rostfreiem Stahl mit 12 % Chrom bestehen, während das innere Rad 4 und das äußere Rad 5 aus einem Kohlenstoffstahl oder einem niedriglegierten, hitzebeständigen Stahl bestehen, es sich also um den sogenannten Ungleichmetallaufbau handelt. (Das Elektronenstrahlschweißen soll im folgenden mit EBW abgekürzt werden.) Bei Anwendung des EBW auf ungleiche Metalle ergibt sich der Nachteil, daß die gebildeten Schweißraupen zu einer Ablenkung neigen, so daß die erhaltenen Schweißzonen daher nichtverschweißte Stellen enthalten können, wofür die folgenden Gründe anzuführen sind. Beim Verschweißen der ungleichen Metalle werden eine "heiße Verbindungsstelle" und eine "kalte verbindungsstelle" innerhalb der verschweißten Werkstoffe geschaffen, und daher führt die sich so ergebende thermoelektrische Kraft zum Fluß von elektrischen Strömen. (Hierbei wird der elektrische Strom umso größer sein, je größer der Unterschied zwischen den thermoelektrischen Kräften ist.) Der so erzeugte elektrische Strom führt dann zu einem magnetischen Streufeld, so daß die Schweißelektronenstrahlen auf ihrem Wege infolge der Wechselwirkung zwischen der Komponente des magnetischen Feldes, die in der Richtung der Schweißachse liegt, und den Elektronenstrahlen abgelenkt werden.

Fig. 3 zeigt als Beispiel dieses Falles eine zwischen ungleichen Metallen, nämlich zwischen einem Martensithärtungsstahl 21, der der Martensithärtungsbehandlung, also einer verfestigenden Wärmebehandlung unterworfen wurde, und einem Werkstück 22 aus "Renn 4l", im wesentlichen bestehend aus (Gew.^) 0,10 C, 0,10 Si, 0,05 Mn, 19,0 Cr, 56,0 Ni, 10,0 Co, 10,0 Mo, 3,0 Ti, 1,5 Al und 0,01 B, gebildete Schweißstelle. In dieser Figur ist die Schweiß-

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raupe oder Schweißstelle, die nach dem EBW erhalten wurde, als von einer Verbindungsgrenzfläche 24 zum Stahl 21 hin abgelenkt dargestellt.

Es wurden Stumpfschweißversuche zur Erfassung der Ablenkungen von Schweißraupen unter Verwendung einiger Kombinationen von Werkstücken durchgeführt, die aus dem gleichen Werkstoff und aus ungleichen Werkstoffen waren. Bei diesen versuchen wurden jedoch künstliche und physikalische Faktoren, die die Abweichung einer Schweißraupe beeinträchtigen, vorab in einem ausreichenden Grad ausgeschlossen. Wie in Fig. 4a dargestellt ist, wurden die stoßverschweißten Verbindungsstellen des gleichen Werkstoffs und ungleicher Werkstoffe durch das EBW hergestellt, und dann wurden die Stoßschweißverbindungsstellen in mehreren Querschnittebenen geschnitten, wovon eine in Fig. 4b dargestellt ist. Entsprechend der Darstellung wurden die Ablenkungsgrade A und B der Schweißraupe quer zur bzw. längs der Grenzfläche 24 in jedem Querschnitt gemessen.

Es wurden vier Kombinationspaare gleicher bzw. ungleicher Metalle durch Kombination von Walzkohlenstoffstahl "SB-4-2" (japanische Industrienormen), "SUS38" und "SUS50" (martensitischer rostfreier Stahl mit 12 % Chrom), und zwar die Kombinationen "SB-42'' - "SB-42", "SUS50" - "SUS50", "SB-42" - "SUS38" und "SB-42" - "SUS50" verwendet. Die Tabelle 1 zeigt die Meßergebnisse der Ablenkungen von nach dem EBW gebildeten Schweißraupen.

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Tabelle l

CO OO 00

ro ο

CO

cn

Ergebnisse von Messungen der durch Kombinationen gleicher bzw. ungleicher Metalle verursachten Schweißraupenablenkungen

	Kombination der Mate rialien	Schweiß- raupe Nr.	Ablenkung der Schweißraupe (mm)	Anfangs teil	B	Mittel teil	B	End teil	A	B
Stumpf schweißen von Teilen aus den glei chen Mate rialien	SB42 + SB42	453 454	Richtung der Ab lenkung	A	0 0	A	0 0	0 0	0 0
Stumpf schweißen von Teilen aus unglei chen Mate rialien	SUS5O+SIB5C	508 509	keine Ablenkung tf It	0 0	0 0	0 0	0 0	0 0	0 0
SB42+SUS38	432 433	ft tt tt f	0 0	4,7 4,5	0 0	3,2 3,8	0,32 0,26	4,2 3,1
SB42 + SUS50	479 480	zur Seite von SCB38 " " " SUS38	0,24 0,20	9,0 11,0	0,30 0,27	12,4 12,5	0,55 0,69	9,2 11,0
" " " sus50 " " " SUS50	0,51 0,58	0,65 0,71

OO

ro

ro 00 00 10 cn

Es ließ sich durch die Versuchsergebnisse bestätigen, daß im Fall der Verschweißung ungleicher Metalle nach dem EBW Ablenkungen der Schweißraupen aufgrund der Entstehung des genannten Streumagnetfeldes auftreten. Es sollen nun die Merkmale der Erfindung anhand eines in der Zeichnung veranschaulichten Turbinenleitapparates, bei dem ungleiche Metalle nach dem EBW verschweißt werden, erläutert werden.

In Fig. 5 sind verbesserte Trennwände 10 aus einem niedriglegierten, hitzebeständigen Stahl des gleichen Werkstoffs wie dem des inneren Rades 4 und des äußeren Rades 5 dargestellt, wobei diese Wände 10 ringförmige, vertiefte Teile längs ihrer Mittellinien aufweisen. In den Bodenteilen der vertieften Teile sind Schlitze mit den gleichen Querschnittsformen wie denen der stehenden Schaufeln 1 vorgesehen. Die stehenden Schaufeln 1 werden in diese Schlitze eingepaßt. Dann führt man ein Dichtverschweißen für die stehenden Schaufeln 1 und die Trennwände 10 zur Schaffung von Schweißverbindungen in Form abgeschiedener Metalle Il und damit zur starren Festlegung der stehenden Schaufeln 1 an den Trennwänden 10 durch. Danach nimmt man ein Auftragsschweißen auf den vertieften Teilen der Trennwände 10 zur Erzeugung von Auftragsteilen 12 in der Weise vor, daß die Teile 12 bis zu Lagen reichen, die auf gleicher Höhe mit den Oberkanten der vertieften Teile der Trennwände liegen. Der Werkstoff der Auftragsteile 12 ist genau oder im wesentlichen der gleiche wie der der Trennwände 10. Die stehenden Schaufeln werden weiter starr an den Trennwänden 10 festgelegt. Der Grund, weshalb das Dichtverschweißen und das Auftragsschweißen nicht von der Seite der stehenden Schaufeln durchgeführt werden, ist der, daß die so gebildeten Schweißstellen den glatten Strom von Dampf durch die stehenden

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Schaufeln 1 stören. Weiter kann die Menge der Auftragsteile 12 derart sein, daß die stehenden Schaufeln 1 befriedigend mit dem inneren Rad 4 und dem äußeren Rad 5 verbunden werden. Dann werden die Auftragsteile oder abgeschiedenen Teile 12 maschinell derart bearbeitet, daß die Endflächen der Auftragsteile 12 auf gleicher Höhe mit den Oberflächen der Trennwände 10 liegen oder daß die Form der Auftragsteile 12 gut zur Aufnahme von Vorsprüngen 4A des inneren Rades 4 und Vorsprüngen 5A des äußeren Rades 5 geeignet ist. Danach werden ggf. die Vorsprünge 4A und 5A zwischen die maschinell bearbeiteten Oberflächen der Auftragsteile 12 eingepaßt, wonach das EBW auf die Verbindungsflächen zwischen den Trennwänden 1O/Auftragsteilen 12 auf den Trennwänden 10 und dem inneren Rad 4/bzw. dem äußeren Rad 5 unter Bildung der Schweißzonenmetalle 13 angewandt wird. Diese Verbindungsflächen befinden sich außerhalb der offenen Kanten der Vorsprünge 4A und 5A, die zwischen den Auftragsteilen 12 eingefügt sind. Der Grund, weshalb die vertieften Teile in den Trennwänden 10 vorgesehen sind, ist der, daß die Gefahr besteht, daß die Trennwände 10 einem "Durchbrennen" ausgesetzt werden, da die Dicke der Trennwände etwa 6 mm beträgt, während die Breite des Schweißelektronenstrahls von 2 bis 4 mm reicht. Deshalb steigert man die Dicke der Trennwände auf etwa 10 mm und sieht außerdem Auftragsteile oder Abscheideteile 12 zur Verbindung der stehenden Schaufeln 1 mit dem inneren Rad 4 bzw. dem äußeren Rad 5 vor. Die ganzen Oberflächen der vertieften Teile können aufgetragen werden, um die Dicke der Trennwände 10 zu steigern. Wenn jedoch die Dicke der Auftragsteile übermäßig groß ist, ergibt sich bei Anwendung des EBW eine Verformung in den Schweißbereichen, so daß man nicht die gewünschte Genauigkeit erreicht.

Andererseits ist der Grund, weshalb das EBW vermittels 409882/0915

der Auftragsteile 12 auf das innere Rad 4 und das äußere Rad 5 sowie die stehenden Schaufeln 1 angewandt wird, der, daß eine Gefahr des Auftretens von Erstarrungsrissen in den Schweißmetallen 13 besteht. Dies gilt, weil, falls die aus rostfreiem Stahl mit 12 fo Chrom hergestellten stehenden Schaufeln 1 mit den Trennwänden 10 verschweißt werden, um abgeschiedene Metalle 11 mittels Dichtschweißens zu schaffen, der Stahl mit 12 % Chrom mit dem abgeschiedenen Metall 11 verschmilzt und dadurch Chrom in einer Menge von 4 bis 6 %· in den abgeschiedenen Metallen 11 enthalten ist. Daraus folgt, daß beim Verschweißen der abgeschiedenen Metalle 11 mit dem inneren Rad 4 und dem äußeren Rad 5, die aus Stahl mit 2,55 % Chrom und 1 % Molybdän bestehen, nach dem EBW der Chromgehalt in den Schweißmetallen IJ auf j5 bis 4 % anwächst und der Anstieg des Chromgehalts so zu den genannten Erstarrungsrissen führt. Aus diesem Grund werden die abgeschiedenen Metalle 11 mit den Schweißmetallen 13 mittels der Auftragsteile 12 verschweißt, die aus dem gleichen Werkstoff wie denen des inneren Rades und des äußeren Rades bestehen, statt sie direkt mit den Schweißmetallen 13 zu verschweißen. Dies verhindert den Anstieg des Chromgehalts und damit das Auftreten von Erstarrungsrissen.

Die werkstoffe der Trennwände 10 und der Auftragsteile 12 müssen nicht unbedingt die gleichen wie der des inneren Rades 4 und des äußeren Rades 5 des Turbinenlei tapparates sein, sollen jedoch derart beschaffen sein, daß sie keine Ablenkung der Strahlen und damit der Schweißraupen verursachen, wenn das Elektronenstrahlschweißverfahren angewandt wird. Allgemein sind als Werkstoffe für das innere und das äußere Rad des Turbinenleitapparates Stahl mit 2,25 % Chrom und 1 % Molybdän, Stahl mit 1 % Chrom und 1/2 % Molybdän, Stahl

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mlt 1/2 % Molybdän und Flußstahl verwendbar. Der Anstieg des Chromgehalts um 0,25 ^ und des Molybdängehalts um 0,2 % in mit dem inneren und dem äußeren Rad zu verschweißenden Werkstoffen verursacht keine Ablenkung oder Abweichung der beim Elektronenstrahlschweißen gebildeten Schweißraupen.

Alternativ wird, falls gewöhnliche ungleiche Metalle, wie z. B. Chromstahl und Kohlenstoffstahl miteinander nach dem EBW verschweißt werden, jedoch eine konstruktive Beschränkung der Kohlenstoffstahlteile gilt, empfohlen, daß ein Kohlenstoffstahlwerkstück geringer Abmessungen mit Chromstahl von der Seite des Chromstahls zur Schaffung von Füllschweißstellen verschweißt wird, wonach das Elektronenstrahlschweißen für die Kombination des Kohlenstoffstahls und des gering bemessenen Kohlenstoffstahlwerkstücks angewandt wird, so daß man insgesamt Schweißverbindungen zwischen dem Chromstahl und dem Kohlenstoffstahl erhält.

Hierbei werden, falls die Biegebeanspruchung und die Zugbeanspruchung, die auf die zwischen dem gering bemessenen Kohlenstoffstahl und dem Chromstahl gebildeten Füllschweißstellen einwirken, vom Standpunkt der Festigkeit des geschweißten Aufbaus der Teile ungünstig groß sind, Löcher im gering bemessenen Kohlenstoffstahl vorgesehen, worin Enden des Chromstahls eingepaßt werden, wonach das Auftragsschweißen zum Bedecken der eingepaßten Teile des Chromstahls vorgenommen wird. Dieses Auftragsschweißen kann getrennt in zwei Schritten vorgenommen werden, d. h. durch Punktschweißen und gewöhnliches Schmelzschweißen, jedoch ist es dringend erforderlich, daß der Werkstoff des mit dem Kohlenstoffstahl zu verbindenden Auftragsteils, der gleiche Werkstoff wie der des genannten Kohlenstoffstahls ist, um eine Ablenkung von nach dem EBW gebildeten

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Schweißraupen zu verhindern.

Weiter führt bei Bedarf eines geschweißten Aufbaus hoher Genauigkeit die Verwendung einer großen Menge von Auftragsmetall und Verschweißen des gering bemessenen Kohlenstoffstahls mit dem Chromstahl zu einer beträchtlichen thermischen Verformung infolge der Wärmezufuhr. Aus diesem Grund wird der gering bemessene Kohlenstoffstahl mit vertieften Teilen ausgebildet, und man sieht dann Löcher im Boden der vertieften Teile vor, um den Chromstahl in diese Löcher einzupassen, wonach ein Zusatzmetall des gleichen Werkstoffs wie dem des Kohlenstoffstahls darauf aufgeschweißt wird, um Auftragsteile auf dem Kohlenstoffstahl mit den vertieften Teilen zu schaffen. So wird Chromstahl mit dem Kohlenstoffstahl geringer Abmessung unter Verwendung einer geringen Menge von Zusatzmetall zum Auftragsschweißen verschweißt. Dann werden die Verbindungsoberflächen des gering bemessenen Kohlenstoffstahls, des Auftragsschweißmaterials und die Verbindungsoberfläche des KohlenstoffStahls durch EBW fest miteinander verschweißt.

Wie die vorstehenden Erläuterungen zeigen, ermöglicht die Erfindung das Verschweißen von ungleichen Metallen nach dem Elektronenstrahlschweißverfahren in einer Weise, daß die gebildeten Schweißraupen nicht von der beabsichtigten Verbindungsoberfläche abweichen.

Außerdem ergeben sich, wenn die Erfindung zum Verschweißen eines Turbinenleitapparates verwirklicht wird, unter Anwendung des Elektronenstrahlschweißens Schweißstellen, die frei von einer Ablenkung der Schweißelektronenstrahlen erzeugt und frei von einer thermischen Verformung sind.

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Claims

Patentansprüche

1. Verfahren zum Verschweißen ungleicher Metalle, dadurch gekennzeichnet , daß man auf das eine der ungleichen Metalle zur Schaffung von Metallaufträgen ein Zusatzmetall aufschweißt, das aus dem gleichen Werkstoff wie dem des anderen der ungleichen Metalle ist, die Außenoberfläche des Metallauftrags zur Schaffung einer zum Schweißen geeigneten Verbindungsoberfläche maschinell bearbeitet, eine Verbindungsoberfläche für die Außenfläche des anderen Metalls erzeugt, die ungleichen Metalle in eine gegenseitige Lage bringt, in der die erstere Verbindungsfläche im Kontakt mit der letzteren Verbindungsfläche ist, und das Elektronenstrahlschweißen längs der zwischen der ersteren und der letzteren Verbindungsfläche gebildeten Grenzfläche vornimmt, wodurch das eine der ungleichen Metalle mit dem anderen verschweißt wird.

2. Verfahren zum Verschweißen ungleicher Metalle, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Ende des einen der ungleichen Metalle in ein in einer Metallplatte angebrachtes Loch einpaßt, deren Werkstoff der gleiche wie der des anderen der ungleichen Metalle ist, ein Zusatzmetall auf das Loch der Metallplatte, in das das eine Ende des einen der ungleichen Metalle eingepaßt ist, aufschweißt, wodurch das eine der ungleichen Metalle mit der Metallplatte fest verschweißt wird, wobei der Werkstoff des verwendeten Zusatzmetalles der gleiche wie der des anderen der ungleichen Metalle ist, die Außenoberfläche des durch das Zusatzmetall erhaltenen Metallauftrags zur Schaffung einer Verbindungsoberfläche darauf maschinell bearbeitet, eine

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Verbindungsoberfläche für die Außenoberfläche des anderen der ungleichen Metalle erzeugt und das Elektronenstrahlschweißen auf die zwischen der Verbindungsoberfläche des Metallauftrags/der Metallplatte und der Verbindungsoberfläche des anderen der ungleichen Metalle gebildete Grenzfläche unter Ausnutzung der exothermen Stoßwirkung anwendet, wodurch die ungleichen Metalle fest verschweißt werden.

3. Verfahren zum Verschweißen ungleicher Metalle, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Ende des einen der ungleichen Metalle in ein in einer Metallplatte angebrachtes Loch einpaßt, einen vertieften Teil in der Metallplatte vorsieht, wobei das Loch im Boden des vertieften Teils gebildet ist und der Werkstoff dieser Metallplatte der gleiche wie der des anderen der ungleichen Metalle ist, ein erstes Zusatzmetall auf das im Boden des vertieften Teils vorgesehene Loch, worin das Ende des einen der ungleichen Metalle eingepaßt ist, aufschweißt, um dadurch das eine der ungleichen Metalle mit der Metallplatte zu verbinden, ein zweites Zusatzmetall auf den vertieften Teil der Metallplatte zur Schaffung einer Auftragsschweißung aufschweißt, um dadurch die Verbindung zwischen dem einen der ungleichen Metalle und der Metallplatte weiter zu verstärken, wobei der Werkstoff dieses Zusatzmetalls der gleiche wie der des anderen der ungleichen Metalle ist, die Auftragsschweißung derart maschinell bearbeitet, daß die Außenoberfläche der Auftragsschweißung auf gleicher Höhe mit der Oberfläche der Metallplatten ist und dadurch verbindungsoberflächen geschaffen werden, Verbindungsoberflächen für die Außenoberflächen des anderen der ungleichen Metalle erzeugt und das Elektronenstrahlschweißen längs der zwischen der Auftragssohweißung und der VerbindungsoberflKche der Metallplatte gebildeten Grenzfläche sowie längs der zwischen

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der Verbindungsoberfläche der Metallplatte und den Verbindungsoberflächen des anderen der ungleichen Metalle gebildeten Grenzfläche anwendet, wodurch feste Schweißverbindungen zwischen diesen Teilen erzeugt werden.

4. Schweißverfahren, mit dem stehende Schaufeln über Trennwände mit einem inneren Rad und einem äußeren Rad eines Turbinenleitapparates verschweißt werden, wobei der Werkstoff der stehenden Schaufeln ungleich dem des inneren und des äußeren Rades ist, dadurch gekennzeichnet, daß man Trennwände (10) mit vertieften Teilen herstellt, die aus dem gleichen Werkstoff wie dem des inneren Rades (4) und des äußeren Rades (5) ist, welche Räder aus einem von dem der stehenden Schaufeln (1) verschiedenen Werkstoff sind, Schlitze in den Böden der vertieften Teile der Trennwände (10) anbringt, Enden der stehenden Schaufeln (1) in die Schlitze in den Trennwänden (10) einpaßt, Schweißmetalle (11) auf die Schlitze in den Trennwänden (10), in denen die Enden der stehenden Schaufeln (1) eingepaßt sind, zur Verbindung der Trennwände mit den stehenden Schaufeln aufträgt, eine Auftragsschweißung auf den vertieften Teilen der Trennwände (10) zur Herstellung von Schweißauftragsteilen (12) vornimmt, wodurch die verbindungen zwischen den Trennwänden (10) und den stehenden Schaufeln (1) weiter verstärkt werden, wobei der Werkstoff der Auftragsteile (12) der gleiche wie der des inneren und des äußeren Rades ( 4 bzw. 5) ist, die äußeren Oberflächen der Auftragsteile (12) zur Schaffung von zum Schweißen geeigneten Verbindungsoberflächen maschinell bearbeitet, Verbindungsoberflächen für die Außenflächen des inneren Rades (4) und des äußeren Rades (5) erzeugt und das Elektronenstrahlschweißen längs der zwischen den Auftragsteilen (12) und den Verbindungsoberflächen der Trennwände (10) gebildeten Grenzfläche sowie längs der zwischen den Verbindungsober-

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flächen der Trennwände/der Auftragsteile (12) und den Verbindungsoberflächen des inneren Rades (4) und des äußeren Rades (5) gebildeten Grenzfläche (Schweißmetalle 1J5) vornimmt, wodurch Schweißverbindungen zwischen diesen Teilen hergestellt werden.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenflächen der auf den vertieften Teilen der Trennwände (10) vorgesehenen Auftragsteile (12) so maschinell bearbeitet werden, daß Oberflächen entstehen, die mit den Oberflächen der Trennwände (10) abschneiden und so zum Schweißen geeignete Verbindungsoberflächen bilden.

6. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenoberflächen des inneren Rades (4) und des äußeren Rades (5) mit Verbindungsoberflächen bildenden Vorsprüngen (4A bzw. 5A) ausgebildet werden, während die Außenoberflächen der Auftragsteile (12) mit Ausnehmungen gebildet werden, die auf die VorSprünge passen.

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