DE2417636A1 - METHOD OF REMOVING NITROGEN OXYDES FROM EXHAUST GASES - Google Patents
METHOD OF REMOVING NITROGEN OXYDES FROM EXHAUST GASESInfo
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Description
1A-644 9. April 19741A-644 April 9, 1974
ASAHI GLASS COMPANY LTD., Tokyo, JapanASAHI GLASS COMPANY LTD., Tokyo, Japan
Verfahren zur Entfernung von Stickstoffoxyden aus AbgasenProcess for removing nitrogen oxides from exhaust gases
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Entfernung von Stickstoffoxyden aus Abgasen durch selektive Reduktion mit Ammoniak in Gegenwart eines Katalysators.The invention relates to a method for removing nitrogen oxides from exhaust gases by selective reduction with ammonia in the presence of a catalyst.
Abgase enthalten häufig Stickstoffoxyde. Insbesondere ist dies bei den Abgasen verschiedenster .Fabrikanlagen der Pail. Außerdem enthalten die Abgase von Verbrermungsraasehinen erhebliche Mengen Stickstoffoxyd. In diesen Abgasen sind die Stickstoffoxyde zusammen mit anderen toxischen Verbindungen, wie z. B. Schwefeloxyden oder Kohlenmonoxyd enthalten. Den Stickstoffoxyden wird ein erheblicher Teil der Luftverschmutzung zugeschrieben, welche sich als photochemischer Smog bemerkbar macht. Dieser Smog stellt ein schwerwiegendes gesundheitsschädliches und soziales Problem dar. Daher ist es erforderlich, die Emission von Stickstoffoxyden zu vermeiden.Exhaust gases often contain nitrogen oxides. In particular is this is the case with the exhaust gases of various Pail factories. They also contain the exhaust gases from combustion engines considerable amounts of nitric oxide. These exhaust gases contain nitrogen oxides along with other toxic compounds, such as B. contain sulfur oxides or carbon monoxide. The oxides of nitrogen are a significant part of air pollution attributed, which is noticeable as photochemical smog. This smog is a serious one harmful and social problem. Therefore it is necessary to reduce the emission of nitrogen oxides avoid.
Verschiedene Methoden zur Verhinderung von Verunreinigungen der Luft mit Stickstoffoxyden wurden bereits vorgeschlagen. So wurde z. B. vorgeschlagen, die Bildung von Stickstoffoxyden aus dem Stickstoff in der Luft durch Regelung der Flammentemperatur der Brenner zu verhindern. Dieses Verfahren führt zu einer starken Senkung der Verbrennungsleistung und somit kann bei diesem Verfahren ein hoher thermischer Wirkungsgrad nicht erwartet werden und der Verbrauch an Brennstoff steigt«Various methods of preventing air pollution with nitrogen oxides have been proposed. So was z. B. proposed the formation of nitrogen oxides from the nitrogen in the air by regulating the To prevent flame temperature of the burner. This process leads to a significant reduction in the combustion performance and thus high thermal efficiency and consumption cannot be expected in this method fuel increases "
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Ferner wurde bereits vorgeschlagen, die Stickstoffoxyde in den Abgasen selektiv mit Ammoniakgas zu nicht-giftigem Stickstoff zu reduzieren. Bei dieser katalytischen Reduktionsmethode werden Metallverbindungen der Platingruppe als Katalysatoren eingesetzt. Selbst wenn die Stickstoffoxyde in Form von Stickstoffmonoxyd vorliegen, gelingt es mit dieser Methode, das Stickstoffmonoxyd weitgehend zu reduzieren. Die Metallverbindungen der Platingruppe sind jedoch sehr teuer, so daß dieses 7 erfahr en den Machteil einer erheblichen Kostenbelastung hat. Darüber hinaus kommt es bei einem relativ großen Gehalt des Abgases an Schwefelverbindungen zu einer Vergiftung des Katalysators und somit zu einer Senkung der Katalysatoraktivitäten. Diese Senkung der Katalysatoraktivität ist insbesondere bei hohen Temperaturen drastisch. Es wurde ferner vorgeschlagen, ein wirtschaftlicheres Metalloxyd als Katalysator einzusetzen, wie z. B. Eisenoxyd, ITickeloxyd, Kobaltoxyd, Chromoxyd, Kupferoxyd oder dgl. Bei diesen Methoden wurde nur ein einzelnes Metalloxyd eingesetzt. Wenn das behandelte Abgas Schwefeloxyde enthält, so wird auch die katalytische Aktivität dieser Metalloxyde ebenso gesenkt wie die katalytische Aktivität der 7erbindungen der Metalle der Platingruppe. Dieses vorgeschlagene Verfahren ist nur bei einer relativ hohen Temperatur des Abgases und bei einer relativ langen Kontaktzeit des Abgases mit dem Katalysator wirksam. Um nun eine große Volumenmenge des Abgases innerhalb einer kurzen Zeit zu behandeln, bedarf es dabei einer großen Menge des Katalysators, wodurch der Raumbedarfund die Kosten der Apparatur erhöht werden.Furthermore, it has already been proposed that the nitrogen oxides in the exhaust gases selectively with ammonia gas to non-toxic Reduce nitrogen. In this catalytic reduction method, platinum group metal compounds are used as Catalysts used. Even if the oxides of nitrogen are present in the form of nitric oxide, it is possible with this method to reduce the nitric oxide to a large extent. However, the platinum group metal compounds are very expensive, so this 7 experience the disadvantage of one has a significant cost burden. In addition, there is a relatively high content of sulfur compounds in the exhaust gas poisoning of the catalytic converter and thus a reduction in catalytic converter activities. This lowering the catalyst activity is particularly drastic at high temperatures. It was also suggested that a more economical Use metal oxide as a catalyst, such as. B. iron oxide, ITickel oxide, cobalt oxide, chromium oxide, copper oxide or the like. Only a single metal oxide was used in these methods. When the treated exhaust gas is sulfur oxides contains, the catalytic activity of these metal oxides is lowered as well as the catalytic activity of the compounds of the metals of the platinum group. This suggested The process is only possible if the exhaust gas temperature is relatively high and if the contact time is relatively long of the exhaust gas with the catalyst effectively. To get a large volume of the exhaust gas within a short time treat, it requires a large amount of the catalyst, thereby increasing the space and cost of the apparatus will.
Es ist somit Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Entfernung von Stickstoffoxyden aus Abgasen durch katalytische Reduktion mit Ammoniak zu schaffen, welches zur Behandlung einer relativ großen Abgasmenge innerhalb relativ kurzer Zeit bei relativ niedriger Temperatur mit einer relativ kleinen Menge des Katalysators geeignet ist,It is therefore an object of the present invention to provide a method for removing nitrogen oxides from exhaust gases to create catalytic reduction with ammonia, which is used to treat a relatively large amount of exhaust gas within is suitable for a relatively short time at a relatively low temperature with a relatively small amount of the catalyst,
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- 3 auch wenn das Abgas Schwefeloxyde enthält.- 3 even if the exhaust gas contains sulfur oxides.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß man einen Katalysator aus Zinnoxyd und Vanadiumoxyd einsetzt. This object is achieved according to the invention in that a catalyst made of tin oxide and vanadium oxide is used.
Die vorliegende Erfindung ist hinsichtlich der Herstellung des Katalysators aus Zinnoxyd und Vanadiumoxyd nifht "beschränkt. Zum Beispiel kann der Katalysator hergestellt werden, indem man eine Mischung von Zinnoxyd und Vanadiumoxyd mit einem Trägermaterial, wie Bentonit oder Diatomeenerde vermischt und dann Wasser zu der Mischung gibt und das Ganze granuliert und kalciniert.The present invention is not limited with respect to the preparation of the tin oxide and vanadium oxide catalyst. For example, the catalyst can be made by making a mixture of tin oxide and vanadium oxide mixed with a carrier material such as bentonite or diatomaceous earth and then adding water to the mixture and that Whole granulated and calcined.
Ferner kann der Katalysator hergestellt werden, inden man eine Lösung eines Zinnsalzes und eines Vanadiumsalzes herstellt und dann aus dieser Lösung gleichzeitig die beiden Salze ausfällt und den liederschlag mit einem Trägermaterial wie Bentonit vermischt und das erhaltene Produkt granuliert und kalciniert. Ferner kann der Katalysator hergestellt werden, indem man einen geeigneten porösen Träger, wie Aluminiumoxyd mit einer ein Zinnsalz und ein Vanadiumsalz enthaltenden Lösung imprägniert und dann das Produkt in geeigneter Weise behandelt, wie z. B. durch Kalcinieren. Die Mischung aus Zinnoxyd und Vanadiumoxyd kann ferner auf ein gewünschtes Trägermaterial, wie Glaswolle oder Steinwolle aufgebracht werden.Further, the catalyst can be prepared by preparing a solution of a tin salt and a vanadium salt and then from this solution the two salts precipitate at the same time and the precipitate with a carrier material mixed like bentonite and the product obtained is granulated and calcined. Furthermore, the catalyst can be produced by using a suitable porous support such as alumina with one containing a tin salt and a vanadium salt Solution impregnated and then treated the product in a suitable manner, such as. B. by calcining. The mix of Tin oxide and vanadium oxide can also be applied to a desired carrier material, such as glass wool or rock wool will.
Das Verhältnis von Zinnoxyd zu Vanadiumoxyd liegt gewöhnlich bei 20 - 96 Molprozent Zinnoxyd (berechnet als SnO„) zu 80-4 Molprozent Vanadiumoxyd (berechnet als V2O^). Wenn ein Katalysator mit diesen Mengenverhältnissen verwendet wird, so gelangt man zu einer .befriedigenden reduzierenden Zersetzung der Stickstoffoxyde bei einer Gastemperatur von etwa 250 - 450 0G. Mehr als etwa 80 $ der Stickstoffoxyde können während einer Kontaktzeit des Abgases mit dem Katalysator von etwa 0,2 see zu Stickstoff reduziert werden, selbstThe ratio of tin oxide to vanadium oxide is usually 20-96 mole percent tin oxide (calculated as SnO ") to 80-4 mole percent vanadium oxide (calculated as V 2 O ^). When a catalyst is used with these ratios, we arrive at a .befriedigenden reducing decomposition of the nitrogen oxides at a gas temperature of about 250-450 0 G. more than about 80 $ of the nitrogen oxides can for a contact time of the exhaust gas with the catalyst of about 0 , 2 see be reduced to nitrogen by yourself
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wenn 1 Mol Ammoniak auf 1 Mol der G-esamts ticks toffoxyde eingesetzt wird. Wenn das Verhältnis von Zinnoxyd zu Vanadiumoxyd außerhalb des genannten Bereiches liegt, so muß die K-ontaktzeit des Abgases mit dem Katalysator verlängert v/erden oder das Verhältnis von Ammoniak zu Stickstoffoxyd muß erhöht werden. Solche Maßnahmen sind jedoch in gewisser Hinsicht unvorteilhaft. Wenn das Verhältnis von Zinnoxyd zu Vanadiumoxyd 60 - 95 Mol-/» Zinnoxyd (berechnet als SnO?) zu 40 - 5 Mo 1-$ Vanadiumoxyd (berechnet als VpO1-) beträgt, so kann ein großes Volumen des Abgases mit einer kleinen Katalysatormenge behandelt werden, wobei mehr als etwa 90 % der Stickstoffoxyde in Stickstoff umgewandelt werden. Im praktischen Betrieb ist es möglich, den Ammoniak dem Abgas zuzusetzen und die Gasmischung mit dem Zinnoxyd und Vanadiumoxyd enthaltenden Katalysator zu kontaktieren.if 1 mole of ammonia is used for 1 mole of the total ticks of toffoxyde. If the ratio of tin oxide to vanadium oxide is outside the stated range, the contact time of the exhaust gas with the catalytic converter must be lengthened or the ratio of ammonia to nitrogen oxide must be increased. However, such measures are disadvantageous in some respects. If the ratio of tin oxide to vanadium oxide is 60-95 mol / »tin oxide (calculated as SnO ? ) To 40-5 Mo 1- $ vanadium oxide (calculated as VpO 1 -), then a large volume of the exhaust gas with a small amount of catalyst treated with greater than about 90 % of the nitrogen oxides being converted to nitrogen. In practical operation it is possible to add the ammonia to the exhaust gas and to contact the gas mixture with the catalyst containing tin oxide and vanadium oxide.
Es ist ferner möglich, das Abgas einem Katalysatorbett aus Zinnoxyd und Vanadiurnoxyd zuzuführen und diesem Katalysatorbett separat Ammoniak zuzuführen. Die Temperatur des behandelten Gases liegt gewöhnlich bei 250 - 450 0G und vorzugsweise bei 280 - 390 0C. Wenn die Temperatur unterhalb 250 0C liegt, so ist eine relativ lange Zeitdauer zur Reduktion der Stickstoffoxyde mit Ammoniak erforderlich. Wenn andererseits die Temperatur oberhalb 450 0C liegt, so ist die thermische Zersetzung des Ammoniaks aufgrund einer Reaktion mit dem Sauerstoff der Luft stärker begünstigt, so daß bei dieser Reaktion Stickstoffoxyde gebildet werden.It is also possible to feed the exhaust gas to a catalyst bed of tin oxide and vanadium oxide and to feed ammonia separately to this catalyst bed. The temperature of the treated gas is usually from 250 to 450 0 G, and preferably at 280-390 0 C. If the temperature is below 250 0 C, a relatively long time for the reduction of nitrogen oxides with ammonia is required. If, on the other hand, the temperature is above 450 ° C., the thermal decomposition of the ammonia due to a reaction with the oxygen in the air is more favored, so that nitrogen oxides are formed in this reaction.
Die Menge des Ammoniaks liegt gewöhnlich bei etwa 0,7 - 1,5 Mol pro Mol der G-esamtstickstoffoxyde im Abgas. Wenn das Molverhältnis weniger als 0,7 beträgt, so ist die Reduktion der Stickstoffoxyde zu Stickstoff zu unvollständig. Wenn andererseits das Molverhältnis oberhalb 1,5 liegt (und somit die Ammoniakmenge zu groß ist) so verbleibt nicht umgesetztes Ammoniak im Abgas und führt zu Luftverschmutzung oder zur Bildung von Stickstoffoxyden durch Zersetzung des Ammoniaks. Die Raumgeschwindigkeit des Ab-The amount of ammonia is usually about 0.7-1.5 moles per mole of total nitrogen oxides in the exhaust gas. If that Molar ratio is less than 0.7, the reduction of the nitrogen oxides to nitrogen is too incomplete. On the other hand, if the molar ratio is above 1.5 (and hence the amount of ammonia is too large) it remains unreacted ammonia in the exhaust gas and leads to air pollution or the formation of nitrogen oxides Decomposition of ammonia. The space velocity of the
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gases hangt "von der Zusammensetzung des Katalysators ab. Vorzugsweise beträgt die Raurnge schwind igke it 5 000 - 30gases depends "on the composition of the catalyst. The speed range is preferably 5,000-30
•Ζ ·2• Ζ · 2
in /h/im dec .Katalysators unter Standardbedingungen (ü 0C; 1 Atmosphäre).in / h / in dec. catalyst under standard conditions (above 0 C; 1 atmosphere).
Es ist möglich, noch andere Promotoren oder Binder oder andere Zusatzstoffe dem Katalysator zuzumischen, soweit hierdurch die katalytisch^ Aktivität nicht inhibiert wird. Bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es möglich, nur die Stickstoffoxyde selektiv zu entfernen, ohne daf3 hierzu eine vorherige Abtrennung der'Schwefeloxyde erforderlich ist, wenn das Abgas neben den Stickstoffoxyden noch andere luftverschmutzende Komponenten wie Schwefeloxyde enthält.It is also possible to mix other promoters or binders or other additives into the catalyst, as far as this is possible the catalytic activity is not inhibited. When carrying out the method according to the invention, it is possible to remove only the nitrogen oxides selectively, without the need to separate off the sulfur oxides beforehand is when the exhaust gas has other oxides besides nitrogen oxides Contains air polluting components such as sulfur oxides.
Im folgenden wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert.In the following the invention is illustrated by means of embodiments explained in more detail.
In einen Porzellanmörser gibt man 61,7 g Zinn—(IV)-oxyd (SnO2) und 8,3' g Vanadium-(V)-oxyd (VJDS). Diese werden sodann durchmischt und mit 15g Diatomeenerde und 15g Bentonit versetzt. Die Mischung wird mit Wasser vermischt und dann geknetet und aus einem Extruder zu Granulat mit einem Durchmesser von etwa 5 mm und einer Länge von etwa 3 mm extrudiert. Das Granulat wird bei 100 - 130 0O während einer Nacht getrocknet, wobei man den Katalysator erhält. Dieser Katalysator enthält Zinnoxyd und Vanadiumoxyd im Verhältnis von 90 MoI-96 Zinnoxyd (berechnet als SnO0) zu 10 Mol-# Vanadiumoxyd (berechnet als V2O5). 15 cur des Katalysators werden in ein Reaktionsrohr aus Quartz mit einem Innendurchmesser von 25 mm und einer Länge von 1 mm eingeführt und das Reaktionsrohr mit der Katalysatorschicht wird in einem elektrischen Ofen mit einer Länge von 60 cm erhitzt und auf einer vorbestimmten Temperatur gehalten. Auf die Katalysatorschicht werden Raschig-Ringe gegeben, welche eine Vorheizzone bilden,61.7 g of tin (IV) oxide (SnO 2 ) and 8.3 g of vanadium (V) oxide (VJDS) are placed in a porcelain mortar. These are then mixed and mixed with 15g diatomaceous earth and 15g bentonite. The mixture is mixed with water and then kneaded and extruded from an extruder into granules with a diameter of about 5 mm and a length of about 3 mm. The granules are dried at 100-130 0 O for one night, the catalyst being obtained. This catalyst contains tin oxide and vanadium oxide in a ratio of 90 mol-96 tin oxide (calculated as SnO 0 ) to 10 mol- # vanadium oxide (calculated as V 2 O 5 ). 15 cur of the catalyst are introduced into a reaction tube made of quartz with an inner diameter of 25 mm and a length of 1 mm, and the reaction tube with the catalyst layer is heated in an electric furnace with a length of 60 cm and kept at a predetermined temperature. Raschig rings, which form a preheating zone, are placed on the catalyst layer.
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so dai3 die Temperatur der Katalysatorschieht leicht geregelt v/erden kann. Ein Abgas bestehend aus S Volumen-^ Sauerstoff, 10 Volumen-^ Wasser, 800 ppm SO9, 750 ppm ITO (650 ppm HO) und Rest Stickstoff wird mit Ammoniak im Molverhältnis ΝΗ-,/ΗΟ von 1,1 vermischt und die Gasmischung wird über die Katalysatorschicht geleitet, wobei eine vorbestimmte Temperatur aufrechterhalten wird und v/o bei eine Strömungsgeschwindigkeit von 165 l/h und eine Volumengeschwindigkeit von 10 800 h~ unter Standardbedingungen bei O0O und 1 Atmosphäre gewählt wird. Der Gehalt an NO im Abgas wird durch Chemilumineszenzanalyse gemessen. Zur Messung des Gehaltes an fiOp wird das Abgas am Auslass des E.eaktionsrohrs mit einer 10^-igen wässrigen Lösung von HaOH gewaschen und der in der wässrigen NaOH-Lösung absorbierte NO -Anteil wird nach derso that the temperature of the catalyst can easily be regulated. An exhaust gas consisting of S volume ^ oxygen, 10 volume ^ water, 800 ppm SO 9 , 750 ppm ITO (650 ppm HO) and the remainder nitrogen is mixed with ammonia in the molar ratio ΝΗ -, / ΗΟ of 1.1 and the gas mixture is passed over the catalyst layer, a predetermined temperature is maintained and v / o is selected at a flow rate of 165 l / h and a volume rate of 10 800 h ~ under standard conditions at O 0 O and 1 atmosphere. The content of NO in the exhaust gas is measured by chemiluminescence analysis. To measure the content of fiOp, the exhaust gas at the outlet of the reaction tube is washed with a 10 ^ aqueous solution of HaOH and the NO content absorbed in the aqueous NaOH solution is measured according to the
Jx.Jx.
Kjeldahl-i-lethode unter Verwendung einer Devarda-Legierung gemessen.Kjeldahl-i method using a Devarda alloy measured.
Man stellt fest, daß das Abgas kein NO „ enthält. Auch der Gehalt an NO im Abgas ist sehr gering. Der Gehalt an NO bei den verschiedenen Reaktion^temperatüren ist in Tabelle zusammengestellt.It is found that the exhaust gas does not contain NO ". Also the The NO content in the exhaust gas is very low. The content of NO at the various reaction temperatures is shown in the table compiled.
Reaktionstemperatur (0C) NO im Abgas (am Auslass) (ppm)Reaction temperature (0 C) NO in the exhaust gas (at the outlet) (ppm)
275 90275 90
300 33300 33
320 17320 17
344 4344 4
372 2372 2
383 5383 5
407 35407 35
430 130430 130
447 205447 205
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Sieben verschiedene Katalysatoren mit 70 Gew.-^ Gesamtmetalloxyden werden verwendet. Die Holverhältnisse von SnOp zu V9O1- sind jeweils verschieden und in Tabelle 2 eingetragen. Diese Katalysatoren werden gemäß Beispiel 1 hergestellt. Es werden die katalytischen Aktivitäten der einzelnen Katalysatoren verglichen. Im Reaktionsrohr gemäß Beispiel 1 wird das Abgas ebenfalls gemäss Beispiel 1 behandelt. Der Gehalt an WO im Abgas (am Auslass) und die Reaktionstemperatur sind in Tabelle 2 zusammengestellt.Seven different catalysts with 70 wt .- ^ total metal oxides are used. The pick-up ratios of SnOp to V 9 O 1 - are different in each case and are entered in Table 2. These catalysts are prepared according to Example 1. The catalytic activities of the individual catalysts are compared. In the reaction tube according to example 1, the exhaust gas is also treated according to example 1. The content of WO in the exhaust gas (at the outlet) and the reaction temperature are listed in Table 2.
100SnO 2
100
V 0 ·
ν2υ5'SnO:
V 0 ·
ν 2 υ 5 '
2080
20th
590
520620
590
520
65
31100
65
31
30
1258
30th
12th
110
80145
110
80
108
75140
108
75
270
240300
270
240
5 V2O^:1095 SnO 9: 90
5 V 2 O ^: 10
320 0O
340 0C300 0 C
320 0 O
340 0 C
17
433
17th
4th
Die Menge des jeweiligen Metalloxyds ist in Mol-?i angegeben. Beispiel 3 The amount of the respective metal oxide is given in mol. Example 3
•z• z
20,3 g Ammoniummetavanadat (NH.V0~) werden mit 400 cm Wasser versetzt und 12¥-Ammoniak (wässrige Lösung) wird tropfenweise20.3 g of ammonium metavanadate (NH.V0 ~) are mixed with 400 cm of water added and 12 ¥ ammonia (aqueous solution) is added dropwise
3 bis zur vollständigen Auflösung hinzugegeben. 250 cm Wasser werden zu 81,23 g Zinnchlorid-dihydrat (SnCl2.2H2O) gegeben und konzentrierte Salzsäure wird tropfenweise hinzugegeben, bis vollständige- Auflösung eintritt. Beide wässrigen Lösungen werden vermischt und der pH der Mischung wird unter Verwendung von Ammoniakwasser und Salzsäure eingestellt, so daß Vanadiumhydroxyd und Zinnhydroxyd gleichzeitig ausfallen. Der erh-altene Niederschlag wird abfiltriert und3 added until complete dissolution. 250 cm of water are added to 81.23 g of tin chloride dihydrate (SnCl 2 .2H 2 O) and concentrated hydrochloric acid is added dropwise until complete dissolution occurs. Both aqueous solutions are mixed and the pH of the mixture is adjusted using ammonia water and hydrochloric acid, so that vanadium hydroxide and tin hydroxide precipitate at the same time. The precipitate obtained is filtered off and
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mit einem Buchner-Iriehter gewaschen und während 3 h bei 100 - 130 0G getrocknet und dann während 3 h bei 500 0C kalciniert. Dabei erhält man eine Mischung aus Vanadiumoxyd und Zinnoxyd.washed with a Buchner Iriehter and for 3 hours at 100-130 0 G calcined dried and then for 3 h at 500 0 C. A mixture of vanadium oxide and tin oxide is obtained.
Durch E.öntgenstrahlen-iTluorometrie wird festgestellt, daß die Mischung aus Metalloxyden im wesentlichen aus SnO9 und V0Op. besteht. Die erhaltene Mischung der Metalloxyde wird gemahlen und mit 15g Diatomeenerde und 15g Bentonit vermischt und die Mischung wird mit Wasser vermischt und geknetet und dann aus einem Extruder extrudiert, um ein Granulat mit einem Durchmesser von etwa 5 mm und einer Länge von etwa 3 mm herzustellen. Das Granulat wird bei 120 0C über Facht getrocknet. Der Katalysator enthält 70 Gew.-^o Gesamtmetalloxyde, bestehend aus Zinnoxyd und Vanadiumoxyd im Mengenverhältnis von 81 Mo1-$ SnO2 zu 19 Mol-$ V2 0C·By E.öntgenstrahlen-i T luorometrie it is determined that the mixture of metal oxides consisting essentially of SnO 9 and V 0 Op. consists. The obtained mixture of metal oxides is ground and mixed with 15 g of diatomaceous earth and 15 g of bentonite, and the mixture is mixed with water and kneaded and then extruded from an extruder to produce granules about 5 mm in diameter and about 3 mm in length. The granules are dried at 120 0 C for spurred on. The catalyst contains 70 wt .- ^ o total metal oxides, consisting of tin oxide and vanadium oxide in a ratio of 81 Mo1- $ SnO 2 to 19 Mol- $ V 2 0 C ·
Der Katalysator wird in das Reaktionsrohr gemäß Beispiel 1 eingefüllt und ein Abgas bestehend aus 8 Volumen-% Sauerstoff, 10 Volumen-^ Wasser, 800 ppm SO9, 750 ppm H0_ (650 ppm HO), Rest Stickstoff wird mit Ammoniak im Molverhältnis ΝΗ-,/ΝΟ von 1,1 vermischt und die Gasmischung wird über die Katalysatorschicht geleitet, wobei jeweils eine vorbestimmte Temperatur aufrechterhalten wird. Die Strömungsgeschwindigkeit beträgt 165 l/h und die Volumengeschwindigkeit beträgt 10 800 h bei Standardbedingungen (0 0C; 1 Atmosphäre).The catalyst is poured into the reaction tube according to Example 1 and an exhaust gas consisting of 8% by volume of oxygen, 10% by volume of water, 800 ppm SO 9 , 750 ppm H0_ (650 ppm HO), the remainder nitrogen is mixed with ammonia in the molar ratio ΝΗ- , / ΝΟ of 1.1 mixed and the gas mixture is passed over the catalyst layer, each time a predetermined temperature is maintained. The flow rate is 165 l / h and the volume rate is 10 800 h under standard conditions (0 ° C.; 1 atmosphere).
•Der Gehalt an NO im Abgas (am Auslass) beträgt 28 ppm bei 270 C und die Umwandlung von NO beträgt 96 #. Ferner beträgt der Gehalt an NO 3 ppm bei 298 C (Umwandlung von NO : 99,6 fo). Der Katalysator wird kontinuierlich während 450 h bei 300 C eingesetzt. Man beobachtet keine Senkung der Katalysatoraktivität.• The NO content in the exhaust gas (at the outlet) is 28 ppm at 270 C and the conversion of NO is 96 #. Furthermore, the NO content is 3 ppm at 298 C (conversion of NO: 99.6 fo). The catalyst is used continuously at 300 ° C. for 450 h. No decrease in catalyst activity is observed.
409844/0759409844/0759
Das Verfahren gemäß Beispiel 3 wird wiederholt, wobei die gleiche Apparatur und der gleiche Katalysator eingesetzt werden. Das gleiche Abgas wird mit Ammoniak im Molverhältnis NBL/NO von 1,1 vermischt und die Gasmischung wird über die Katalysatorschicht geleitet. Diese Schicht wird auf 293 0C gehalten. Die Raumgeschwindigkeit beträgt 20 000 h (Standardbedingungen). Der Gehalt an NO im Abgas (am Auslass) beträgt 48 ppmo The process according to Example 3 is repeated using the same apparatus and the same catalyst. The same exhaust gas is mixed with ammonia in the NBL / NO molar ratio of 1.1 and the gas mixture is passed over the catalyst layer. This layer is maintained at 293 0 C. The space velocity is 20,000 h (standard conditions). The NO content in the exhaust gas (at the outlet) is 48 ppm o
Das Verfahren gemäß Beispiel 3 wird wiederholt, wobei die gleiche Apparatur und der gleiche Katalysator eingesetzt wird. Das gleiche Abgas wird mit Ammoniak im Molverhältnis von NEL/NO von 0,8 vermischt und die Gasmischung wird über die Katalysatorschicht geleitet. Diese ivird auf 308 0G gehalten und die Raumgeschwindigkeit beträgt 10 800 h~. (Standardvolumen).The process according to Example 3 is repeated using the same apparatus and the same catalyst. The same exhaust gas is mixed with ammonia in a molar ratio of NEL / NO of 0.8 and the gas mixture is passed over the catalyst layer. This is kept at 308 0 G and the space velocity is 10 800 h ~. (Standard volume).
Der Gehalt an HO im Abgas am Auslass beträgt 35 ppm (Umwandlung des NO : 93 i°).The HO content in the exhaust gas at the outlet is 35 ppm (conversion of NO: 93 i °) .
Wenn das Molverhältnis von ΝΗ,/ΝΟχ 0,9 beträgt, so beobachtet man einenNO -Gehalt im Abgas (am Auslass) von 8 ppm, entsprechend einer Umwandlung des NO von 99 f°* If the molar ratio of ΝΗ, / ΝΟ χ is 0.9, then one observes a NO content in the exhaust gas (at the outlet) of 8 ppm, corresponding to a conversion of the NO of 99 f ° *
Jl.Jl.
409844/0759409844/0759
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beträgt.Method according to one of claims 1 to 3, dakenn
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