DE2342858A1

DE2342858A1 - Composite sea cable - has copper-based inner lead giving reduced damping variation at high frequencies

Info

Publication number: DE2342858A1
Application number: DE19732342858
Authority: DE
Inventors: Kishio Arita; Shugo Kubo; Denroku Kumagai; Gen Marubayashi; Ibaraki Mito; Toshihiko Sato; Toshio Takahashi; Goro Yamauchi
Original assignee: Nippon Telegraph and Telephone Corp
Current assignee: Nippon Telegraph and Telephone Corp
Priority date: 1972-09-01
Filing date: 1973-08-24
Publication date: 1974-03-28

Abstract

The cable comprises: (a) an inner conductor; (b) an outer conductor coaxial with but separate from (a); and (c) an insulant filling the gap between (a) and (b); (a) and opt. (b) being produced from a dispersion-type conductor with a temp. coefft. of specific resistance less than that of pure Cu and consisting of Cu contg. 0.01-5.00 wt.% finely-divided powder (I). This gives extremely low variation of attenuation with temp. and action equiv. to automatic gain control, so that the cable is cheap in mfr. and reliable in operation. (a) pref. is hollow and filled wiht an insulant with higher linear thermal expansion value.

Description

Koaxiales Seekabel Die Erfindung betrifft ein koaxiales Seekabel, bei welchem ein Innonleiter oder sowohl der Innenleiter als auch der Außenleiter aus einem leitenden Material hergestellt sind, dessen spezifischer Widerstand einen niedrigen Tempereturkoeffizienten hat. Coaxial submarine cable The invention relates to a coaxial submarine cable, in which an innon conductor or both the inner conductor and the outer conductor are made of a conductive material, the specific resistance of which is a has a low temperature coefficient.

Neuerdings wurde dem Küstenkabel-Übertragungssystem erhöhte Aufmerksamkeit geschenkt, da die Kabellegegeschwindigkeit höher ist, die Kabelherstellungskosten niedriger sind und der Betrieb zuverlässiger als bei einem Landkabelsystem ist.Recently, the coastal cable transmission system has received increased attention given that the cable laying speed is higher, the cable manufacturing costs are lower and more reliable in operation than a land cable system.

Das Problem besteht jedoch darin, daß die Verstärker teurer sind als die, welche beim Landkabelsystem verwendet werden.The problem, however, is that the amplifiers are more expensive than those used in the land cable system.

Besonders, wenn die Durchlaßbreite höher als 10 MHz ist, müssen die Verstärker alle ungeraden 10 km eingesetzt werden, so daß die Kosten der Verstärker die Hauptkosten des Küstenkabelsystems werden. Das Problem ist daher die Entwicklung von Verstärkern, die in der Herstellung billig, jedoch zuverlässig im Betrieb sind. Am Kontinentalsockel mindert sich Jedoch bis zu 200 m Tiefe die Temperatur des Seewassers von einer Stelle zur anderen und je nach der Jahreszeit. Die Leiter der Fernmeldekabel sind gewöhnlich aus reinem Kupfer, von dem der Temperaturkoeffizient des elektrischen spezifischen Widerstandes (d#/dT) sehr hoch ist und beispielsweise 6,77 x 10-3 µ#-cm/°C bei 30°C beträgt, so daß die Änderungsgeschwindigkeit des spezifischen elektrischen Widerstandes (9) nit der Temperatur sehr hoch ist. Deim Küstenkabelsystem muß daher die Änderung der Dämpfung mit der Temperatur berücksichtigt werden. Mit anderen Worten, der Änderung der Dämpfung mit der Temperatur muß bei der Gestaltung der Verstärker Rechnung getragen werden, wobei ein geiisser Spielraum vorgesehen werden muß, um Überlastungen und Störungen zu verhindern.Especially if the bandwidth is higher than 10 MHz, the Amplifiers are used every odd 10 km, so the cost of the amplifier become the main cost of the coastal cable system. So the problem is development of amplifiers that are cheap to manufacture but reliable in operation. On the continental shelf, however, the temperature of the lake water decreases up to a depth of 200 m from one place to another and depending on the season. The conductors of the telecommunication cables are usually made of pure copper, of which the temperature coefficient of electrical Specific resistance (d # / dT) is very high and, for example, 6.77 x 10-3 µ # -cm / ° C at 30 ° C, so that the rate of change of the specific electrical Resistance (9) nit the temperature is very high. The coastal cable system must therefore the change in damping with temperature can be taken into account. With others In words, the change in damping with temperature must be considered when designing the Amplifiers are taken into account, with a given leeway to be provided must to prevent overloads and malfunctions.

Zur Bewältigung dieses Problems ist ein Verfahren zum Einsetzen eines automatischen Verstärkungsreglers (AGC) in einen Verstärker für ein koaxiales Seekabel vorgeschlagen und angewendet worden. Gewöhnlich wird bei einer automatischen Verstärkungsregelung die Temperstur des Seewassers durch einen Thermistor mit direkter Wärmeeinwirkung festgostellt, so daß das Ansprechen einer Entzerrerschaltung entsprechend der Veränderung im Widerstand des Thermistors gesteuert werden L . Dieses Verfahren hat den Vorteil, daß die Schaltung in ihrem Aufbau einfach ist, hat jedoch den Nachteil, daß der Ansprechfehler sehr hoch ist, Zur Herabsetzung des Restes wurde ein Verfahren zur Anwendung einer automatischen Verstärkungsregelung mit Hilfsregelung vorgeschlagen, jedoch ist das System kompliziert und die Verstärker werden teuer in der Herstellung und unzuverlässig im Betri@b.To overcome this problem, there is one method of inserting a automatic gain control (AGC) into an amplifier for a coaxial submarine cable proposed and applied. Usually this is done with automatic gain control the temperature of the sea water through a thermistor with direct heat influence Festgostellt, so that the response of an equalization circuit according to the change be controlled in the resistance of the thermistor L. This procedure has the advantage that the circuit is simple in structure, however, has the disadvantage that the Response error is very high, To reduce the remainder, a method has been developed for use an automatic gain control with auxiliary control proposed, however, the system is complicated and the amplifiers become expensive in production and unreliable in operation.

Aufgabe der Erfindung ist daher unter anderem die Angabe eines koaxialon Seckabels, von dem die Änderung der Dämpfung mit der Temperatur außerordentlich gering ist.The object of the invention is therefore, inter alia, to specify a coaxialon Seckabel, of which the change in attenuation with temperature is extraordinary is low.

Perner gehört es zur Aufgabe der Erfindung, ein koaxiales Seekabel anzugeb@n, das selbst als Schaltungsäquivalent für eine automatische Verstärkungsregelung wirkt, so daß das koaxiale Seekabel billig in der Herstellung und sehr zuverlässig im Betrieb wird.Perner it is part of the object of the invention to provide a coaxial submarine cable anzueb @ n, that itself as a circuit equivalent for an automatic gain control acts, so that the coaxial submarine cable is cheap to manufacture and very reliable in operation.

Weiter gehört es eur Aufgabe der Erfindung, ein koaxiales Seekabel anzugeben, bei den Leiter aus einem neuartigen leitenden Material vom Dispersionstyp verwendet werden, des sen spezifischer Widerstand einen niedrigen Temperaturkoeffizienten hat, so daß der Temperaturkoeffizientverlust der inneren Dielektrika kompensiert werden kann, was eine beträchtliche Herabsetzung der Änderung der Dämpfung mit der Temperatur des Seekabels zur Folge hat.It is also your task of the invention to provide a coaxial submarine cable indicate that the conductors are made of a novel conductive material of the dispersion type are used, whose specific resistance has a low temperature coefficient so that it compensates for the temperature coefficient loss of the inner dielectrics which can be a considerable decrease in the change in attenuation with the Temperature of the submarine cable.

Nachfolgend wird die Erfindung an Hand bevorzugter Ausführungsformen in Verbindung mit den beiliegenden Zeichnungen näher beschrieben und zwar zeigen: Fig. 1 eine Schnittansicht eines herkömmlichen koaxialen Seekabels; Fig. 2 eine graphische Darstellung der Beziehung zwischen der Frequenz und der Dämpfung eines Seekabels, welche graphische Darstellung zur Erläuterung des der vorliegenden Erfindung zugrunde liegenden Prinzips verwendet wird; Fig. 3 eine graphische Darstellung zur Erläuterung der Beziehung zwischen der Matthiessen-Regel und den elektrischen Eigenschaften der erfindungsgemäßen leitenden Materialien; Fig. 4 - 8 graphische Darstellungen, welche die Änderungen des spezifischen Widerstandes mit der Temperatur der in der erfindungsgemäßen Weise hergestellten Materialien im Vergleich zu reinem Kupfer (Kurve a); Fig. 9 eine graphieche Darstollung, welche die Änderungen der Dämpfung mit der Temperatur der erfindungsgemäßen Kabel unter Verwendung der Leiter zeigt, die aus einem leitenden Material hergestellt sind, das aus 0,15 % Al2O3-Cu besteht und in der erfindungsgemäßen Weise behandelt worden ist, im Vergleich zu denjenigen herkömmlichen kabel bei Verwendung von aus Kupfordrähten hergestellten Leitern; und Fig. 10 eine schnittansicht eines erfindungsgemäßen koaxialen Seckabels.The invention is described below on the basis of preferred embodiments described in more detail in connection with the accompanying drawings, namely show: Fig. 1 is a sectional view of a conventional submarine coaxial cable; Fig. 2 a graphical representation of the relationship between the frequency and the attenuation of a Submarine cables showing graphs to explain the present invention underlying principle is used; Fig. 3 is a graph Illustration to explain the relationship between the Matthiessen rule and the electrical properties of the conductive materials according to the invention; Fig. 4 - 8 graphs showing the changes in resistivity with the temperature of the materials produced in the manner according to the invention compared to pure copper (curve a); Fig. 9 is a graphic representation which the changes in attenuation with the temperature of the cable according to the invention below Shows the use of conductors made from a conductive material which consists of 0.15% Al2O3-Cu and has been treated in the manner according to the invention compared to conventional cables using copper wires manufactured ladders; and FIG. 10 is a sectional view of a coaxial according to the invention Seckabels.

Das in Fig. 1 dargestellte koaxials Seekabel besitzt eine Stahllitze 1* welche von einen ersten Kupferband bedeckt ist, das als Innenleiter dient. Ein zweites Kupferband 4 ist in koaxialem Abstand von dem ersten Kupferband 2 angeordnet und dient als Außenleiter. Eine Isolierung 3, beispielsweise aus Polyäthylen, füllt den Raum zwischen dem inneren und dem äußeren Kupferband 2 bzw. 4 und die Hülle bzw. der Mantel 5 besteht aus einem Isoliermaterial wie Polyäthylen.The coaxial submarine cable shown in Fig. 1 has a steel strand 1 * which is covered by a first copper tape that serves as the inner conductor. A The second copper strip 4 is arranged at a coaxial distance from the first copper strip 2 and serves as an outer conductor. An insulation 3, for example made of polyethylene, fills the space between the inner and outer copper strips 2 and 4 and the sheath or the jacket 5 consists of an insulating material such as polyethylene.

Die Hochfrequenzdämpfung des Seekabel der beschriebenen Art setzt sich aus dem Leitungsverlust und aus dem dielektrischen Verlust durch die Isolierung zusammen und ist gegeben durch α = αr1 + αr2 + @ (1) wobei d1,d2 = der Außendurchmesser bzw. der Innendurchmesser des Innen- und des Außenleiters in Meter, #1,#2 = die spezifischen Widerstände in Ohmmeter des Innen- und des Außenleiters, #r = die relative Dielektrizitätskonstante der Isolierung 3, die in den Raum zwischen dem Innenleiter und dem Außenleiter eingefüllt ist, tan# = der dielektrische Leitungsfaktor der Isolierung 3, f = Frequenz in Hz R1 = der Koeffizient 5,27 x 10-6 und R2 = der Koeffizient 1,05 x 10-8 .The high-frequency attenuation of the submarine cable of the type described consists of the line loss and the dielectric loss through the insulation and is given by α = αr1 + αr2 + @ (1) where d1, d2 = the outer diameter or the inner diameter of the inner and outer conductor in meters, # 1, # 2 = the specific resistances in ohmmeters of the inner and outer conductor, #r = the relative dielectric constant of the insulation 3, which is in the Space between the inner conductor and the outer conductor is filled, tan # = the dielectric conduction factor of the insulation 3, f = frequency in Hz R1 = the coefficient 5.27 x 10-6 and R2 = the coefficient 1.05 x 10-8.

Wenn die Temperatur des Koaxialkabels sich von T00 auf (T + @T)°C ändert, verändern sich die obigen Parameter wie folgt: al * konstant (5) d2 (T + #T) = d2(T) {1 + Rd##T} (6) #1 (T + #T) = #1(T) {1 + R#1##T} (7) #2 (T + #T) = #2(T) {1 + R#2##T} (8) #r (T + #T) = #r(T) {1 + R###T} (9) tan# (T + #T) = tand(T) {1 + R###T} (10) Da der Koeffizient der linearen Wärmedehnung des Innenleiters vernachlässigbar klein ist, ist d1 konstaut, wie sich aus der Gleichung (5) ergibt und sind die Temperaturkoeffizienten Rd, R#, R# negativ, während R#1 und R#2 positiv.When the temperature of the coaxial cable changes from T00 to (T + @T) ° C changes, the above parameters change as follows: al * constant (5) d2 (T + #T) = d2 (T) {1 + Rd ## T} (6) # 1 (T + #T) = # 1 (T) {1 + R # 1 ## T} (7) # 2 (T + #T) = # 2 (T) {1 + R # 2 ## T} (8) #r (T + #T) = #r (T) {1 + R ### T} (9) tan # (T + #T) = tand (T) {1 + R ### T} (10) Since the coefficient of linear thermal expansion of the inner conductor is negligibly small, d1 is constant, as can be seen from equation (5) and the temperature coefficients Rd, R #, R # are negative, while R # 1 and R # 2 are positive.

Infolge der Veränderungen dieser Parameter mit der Tmperatur verändert sich die Dämpfung mit der Temperatur, wie in der nachfolgenden Tabelle 1 gezeigt. As a result of the changes in these parameters changed with temperature the attenuation varies with temperature, as shown in Table 1 below.

Tabelle 1 Richtungs- Frequenz- Dämpfung in Ursachen Symcharakte- charakte- Nep oder dB bol ristik der ristik der Dämpfung Dämpfung im Verhältnis Änderg.des 1/2R#1αr1#T zu spez.Widerf1/2 standes des Innenleit. Table 1 Directional Frequency Damping in Causes Symcharacteristics Characteristic Nep or dB bol ristik der ristik der attenuation attenuation in relation Change from 1 / 2R # 1αr1 # T to specific counter1 / 2 status of the inner conductor.

Zunahme a Anderg. des " f1/2 1/2R#2αr2#T spez.Widerstandes des Aubenleiters " f1/2 1/2R#(αr1+αr2)#T Änderung der Dielektrisitätskonstante Abnahme b αr1 + αr2 Rd{αr2+} Änderung des " f1/2 @@(d2/d1) Durch@. des Außenleiters " f1,17 1/2R#α##T Änderung der Diele@tri@itäts@onstante Abnahme c " f1,17 R#α##T Änderung von tan@ Die Angabe im Verhältnis zu f1,17 wurde gemacht, da der Frequenzgang des dielektrischen Leistungsfaktors der Isolierung, die gewöhnlich aus Polyäthylon ist, im Verhältnis zu f0,17 bei einer ni@drigen Frequenz von weniger als 500 MHz ist. Veränderungen im Durchmesser des Außenleiters werden durch die Volumenausdehnung der Isolierung verursacht.Increase a anderg. of the "f1 / 2 1 / 2R # 2αr2 # T specific resistance of the Outer conductor "f1 / 2 1 / 2R # (αr1 + αr2) #T change the dielectric constant Decrease b αr1 + αr2 Rd {αr2 +} change in "f1 / 2 @@ (d2 / d1) through @. of the outer conductor "f1,17 1 / 2R # α ## T Change in the plank @ tri @ itäts @ constant decrease c "f1,17 R # α ## T change from tan @ The indication in the ratio to f1.17 was made as the frequency response of the dielectric power factor of insulation, which is usually made of polyethylene, in relation to f0.17 for one low frequency of less than 500 MHz. Changes in the diameter of the Outer conductors are caused by the volume expansion of the insulation.

Wenn die Leiter aus geglühtem reinen Kupfer hergestellt sind und die Isolierung aus Polyäthylen ist, sind die Temperaturkoeffizienten wie folgt: R#1, R#2 = 5,9 x 10-3/°C R# = -4,9 x 10-4/°C Rd = -2,9 x 10-4/°C R# = -5,7 x 10-2/°C Die Beziehungen der obigen Veränderungsfaktoren zur Gesamtveränderung ist in Fig. 2 gezeigt, wenn der Außenleiter einen Innendurchmesser von 25,4 mm hat und der Innenleiter einen Durchmesser von 8,38 mm. Die Frequenzänderung je 1°C des koaxialen Seekabels von einem Kilometer Länge ist gezeigt und a, b und c in Fig. 2 zeigen die in Tabelle 1 angegeben@n Parameter.When the conductors are made of annealed pure copper and the If the insulation is made of polyethylene, the temperature coefficients are as follows: R # 1, R # 2 = 5.9 x 10-3 / ° CR # = -4.9 x 10-4 / ° C Rd = -2.9 x 10-4 / ° CR # = -5.7 x 10-2 / ° C The relationship of the above change factors to the total change is shown in Fig. 2 when the outer conductor has an inner diameter of 25.4 mm and the inner conductor a diameter of 8.38 mm. The frequency change per 1 ° C of the coaxial submarine cable one kilometer in length is shown, and a, b and c in Fig. 2 show those in Table 1 specified @ n parameters.

Die Änderung der Dämpfung ist gegeben durch a - (b + c) = d.The change in damping is given by a - (b + c) = d.

Wie ersichtlich, nimmt die Dämpfung bei einer hohen Frequenz plötzlich ab, hauptsächlich wegen der Wirkung von tan# (Kurve b), ist jedoch zimelich hoch bei einer niedrigen Frequenz wegen der geringeren Wirkung von tan# .As can be seen, the attenuation suddenly increases at a high frequency ab, mainly due to the effect of tan # (curve b), is quite high at a low frequency because of the lesser effect of tan #.

Mit Rücksicht auf das vorstehende ist es Hauptaufgabe der Erfindung, die Änderung der Dämpfung mit der Temperatur eines koaxialen Seekabels durch die Verwendung eines leitenden Materials mit einem niedrigen Temperaturkoeffizienten des spezifischen elektrischen Widerstandes wesentlich zu verringern.With regard to the above, it is the main object of the invention the change in attenuation with the temperature of a coaxial submarine cable due to the Using a conductive material with a low temperature coefficient to reduce the specific electrical resistance significantly.

Das der Erfindung zugrunde liegende Prinzip wird nachfolgend in Verbindung mit Fig. 2 beschrieben. Die Kurve d' zeigt die Änderung in der Dämpfung an, wenn ein leitendes Material mit einem niedrigen Temperaturkoeffizienten verwendet wird, so daß die Änderung in der Dämpfung infolge einer Änderung im spezifischen Widerstand von der Kurve a zur Kurve a' abnimmt. Hieraus ergibt sich, daß dieses Vorfahren zur Verringerung der Gesamtänderung in der Dämpfung des Kabels sehr wirksam ist. Bei der vorliegenden Ausführungsform wurde der Temperaturkoeffizient um etwa 30 % herabgesetzt, wodurch eine Verringerung der Änderung der Dämpfung auf etwa ein Drittel erhalten wird. Der Grund hierfür besteht darin, daß, wenn die Änderung im spezifischen Widerstand des Leiters mit der Temperatur, was die Hauptursache der Änderung in der Dämpfung ist, bis zu einem gewissen Grade durch die Änderung der Tsolierung mit der Temperatur kompensiert wird, die Änderung in der Dämpfung mit der Temperatur wesentlich herabgesetzt werden kann, wenn der Temperaturkceffizient des spezifischen Widerstandes des Leiters herabgesetzt wird. Die Kurve d' in Fig. 2 zeigt den Fall. bei welchem sowohl der Innenleiter als auch der Außenleiter 2, 4 des in Fig. 1 gezeigten Koaxialkabels aus einem taterial mit einem niedrigen Temperaturkoeffizienten des spezifischen Widerstandes hergestellt sind, jedoch kann in der Praxis die Änderung in der Dämpfung mit der Temperatur zufriedenstellend nur dadurch herabgesetzt werden, daß der Innenleiter 2 aus einem Material mit einem ntedrigen Temperaturkoeffizienten des spezifischen Widerstandes hergestellt wird.The principle on which the invention is based is described below in connection with Fig. 2 described. The curve d 'shows the change in damping when a conductive material with a low temperature coefficient is used, so that the change in attenuation is due to a change in resistivity decreases from curve a to curve a '. It follows that this ancestor is very effective in reducing the overall change in attenuation of the cable. In the present embodiment, the temperature coefficient became around 30 % decreased, reducing the change in damping to about one Third is obtained. The reason for this is that when the change is made in the resistivity of the conductor with temperature, which is the main cause of the Change in damping is, to some extent, due to the change in Isolation is compensated with temperature, the change in damping with the temperature can be lowered significantly if the temperature is efficient the specific resistance of the conductor is reduced. The curve d 'in Fig. 2 shows the case. in which both the inner conductor and the outer conductor 2, 4 of the coaxial cable shown in Fig. 1 made of a material with a low temperature coefficient of the specific resistance are established, however, in practice the change can only be satisfactorily reduced in damping with temperature, that the inner conductor 2 is made of a material with a ntedrigen temperature coefficient of the specific resistance is established.

Als nächstes werden die leitenden Materialien für den Innenleiter und den Außenleiter des erfindungsgemäßen Koaxialkab@ls beschrieben. In Fig. 3 zeigt die Kurve A die Matthiessen- @ Regel an. Wie ersichtlich, ist das Produkt aus dem sp@zifischen Widerstand (#) eines Leiters (einschließlich Kupfer-1 d@ legierungen) und dem Temperaturkoeffizienten # # # # dt eine Konstante, so daß der spezifische Widerstand zunimmt, wenn der Temperaturkoeffizient des spezifischen Widerstandes abnimmt. Daher ist es bei den herkömmlichen Koaxialkabeln, bei denen zur Herstellung des Innenleiters und des Außenleiters Kupferlegierungen verwendet worden sind, schwierig, den Temperaturkoeffizienten des spezifischen Widerstandes herabzusetzen, ohne die Dämpfung zu erhöhen, selbst wenn ein leitendes Material mit einem niedrigen Temperaturkoeffizienten des spezifischen Widerstandes verwendet wird. Im Falle der leitenden Materialien jedoch, bei welchen einige Prozent eines Metalloxydes, Ferrit, eines fein verteilten Thermistors, Carbide oder ein fein verteiltes Nickel-Kupfer-Legierungspulver im Kupfer dispergiert sind, trifft die Matthiessen-Regel nicht zu. so daß der Temperaturkoeffizient des spezifischen Widerstandes um etwa 30 % herabgesetzt werden kann, ohne den spezifischen Widerstand zu erhöhen. In Fig. 3 zeigt ein Punkt a den gemessenen Wert eines normalen geglühten upferdrahtes an, ein Dreieck b einen Kupferdraht, in welchem 0,2 % eines feinpulvrigen Thermistors dispergiert worden sind, c einen Kupferdraht, in welchem 0,2 So MgO dis.Next are the conductive materials for the inner conductor and the outer conductor of the Koaxialkab @ ls according to the invention described. In Fig. 3 shows curve A follows the Matthiessen rule. As can be seen, the product is from the specific resistance (#) of a conductor (including copper-1 d @ alloys) and the temperature coefficient # # # # dt a constant so that the resistivity increases when the temperature coefficient of the specific Resistance decreases. Therefore, it is with conventional coaxial cables that copper alloys are used to manufacture the inner and outer conductors have been difficult to determine the temperature coefficient of resistivity without increasing the attenuation, even if a conductive material with a low temperature coefficient of resistivity is used will. In the case of the conductive materials, however, in which a few percent of one Metal oxide, ferrite, a finely divided thermistor, carbide, or a finely divided one Nickel-copper alloy powder are dispersed in the copper, the Matthiessen rule applies not to. so that the temperature coefficient of resistivity by about 30% can be reduced without increasing the specific resistance. In Fig. 3 shows a point a the measured value of a normal annealed copper wire, a triangle b a copper wire in which 0.2% of a fine powder thermistor have been dispersed, c a copper wire in which 0.2 So MgO dis.

poiert worden bind, d einen Kupferdraht, in welchem 0,15 26 Al2O3 dispergiert worden sind, e einen Kupferdraht, in welchem 0,5 % feinverteiltes TiC dispergiert worden sind, und f einen Kupferdraht, in welchem 1,0 % einer pulverförmigen Nickel-Kupfer-Legierung dispergiert worden sind. Die elektrischen Eigenschaften dieser leitenden Naterialien sind in Tabelle 2 gezeigt.been poiert, d a copper wire in which 0.15 26 Al2O3 have been dispersed, e a copper wire in which 0.5% finely divided TiC have been dispersed, and f a copper wire in which 1.0% of a powdery Nickel-copper alloy have been dispersed. The electrical properties of these conductive materials are shown in Table 2.

Tabelle 2 d° #30°C # # 30°C α30°C Materialien dT (µ#-cm) (µ#-cm/°C) (/°C) Kupfer 1,79 6,77 x 10-3 3,7@ x 10-3 8 0,2% Thermistor-Cu 2,00 5,55 x 10-3 2,77 x 10-3 0,2 % MgO-Cu 1,87 5,60 x 10-3 2,99 x 10-3 0,15% Al2O3-Cu 1,80 5,10 x 10-3 2,83 x 10-3 0,5% TiC-Cu 1,79 5,13 x 10-3 2,86 x 10-3 1,0% (Ni-Cu)-Cu 1,98 5,58 x 10-3 2,82 x 10-3 Außer den vorerwähnten leitenden Materialien können verwendet werden Ferrit wie MnCoFe2O4, BaFc12O19, NiZnFe2O4, HiCuFe2O4, Li0,5Fe2,5O4 usw; ein Thermistorpulver bestehend aus als Hauptbestandteil Oxiden von metallischen übergangselementen, d.h. Oxiden von Mn, Ni, Co und Cu und als kleinerer Bestandteil Oxide von Mo, Fe, Cr und V; Oxide wie MgO, Al2O3, MnO2, CrO2, VO2, V2O3, ThO2 usw; und Carbide wie MoC, SiC, TaC, WC, Fe3C usw. Im allgemeinen werden 0,01 bis 5,00 Gewichtsprozent dieser Verbindungen dem Kupfer zugesetzt, um den gewünschten Temperaturkoeffizienten des spezifischen Widerstandes zu erhalten. Außer den vorgenannten Verbindungen können 0,01 - 5,00 Gewichtsprozent einer Nickel-Kupfer-Legierung dem Kupfer zugesetzt werden. Wenn jedoch das Gewicht einer zuzusetzenden Verbindung weniger als 0,01 % ist, wird ein gewünschter niedriger Temperaturkoeffizient nicht erhalten, und wenn das Gewicht über 5,0 % beträgt, wird das leitende Material zu spröde, um gezogen oder gewalzt zu werden, selbst wenn ein zufriedenstellend niedriger Temperaturkoeffizient des spezifischen Widerstandes erreicht wird. Nachfolgend werden einige Beispiele der Erfindung beschrieben. Table 2 d ° # 30 ° C # # 30 ° C α30 ° C materials dT (µ # -cm) (µ # -cm / ° C) (/ ° C) copper 1.79 6.77 x 10-3 3.7 @ x 10-3 8 0.2% thermistor-Cu 2.00 5.55 x 10-3 2.77 x 10-3 0.2% MgO-Cu 1.87 5.60 x 10-3 2.99 x 10-3 0.15% Al2O3-Cu 1.80 5.10 x 10-3 2.83 x 10-3 0.5% TiC-Cu 1.79 5.13 x 10-3 2.86 x 10-3 1.0% (Ni-Cu) -Cu 1.98 5, 58 x 10-3 2.82 x 10-3 Other than the aforementioned conductive materials, can be used ferrite such as MnCoFe2O4, BaFc12O19, NiZnFe2O4, HiCuFe2O4, Li0.5Fe2.5O4 etc; a thermistor powder composed of as the main component oxides of metallic transition elements, i.e. oxides of Mn, Ni, Co and Cu and as a minor component Oxides of Mo, Fe, Cr and V; Oxides such as MgO, Al2O3, MnO2, CrO2, VO2, V2O3, ThO2, etc; and carbides such as MoC, SiC, TaC, WC, Fe3C, etc. Generally, 0.01 to 5.00 Weight percent of these compounds added to the copper to achieve the desired temperature coefficient of the resistivity. In addition to the aforementioned compounds, you can 0.01-5.00 percent by weight of a nickel-copper alloy can be added to the copper. However, when the weight of a compound to be added is less than 0.01%, will a desired low temperature coefficient is not obtained, and if the weight is over 5.0%, the conductive material becomes too brittle to drawn or to be rolled even if a satisfactorily low temperature coefficient of the specific resistance is achieved. Below are some examples of the invention described.

Beispiel 1 Fig. 4 zeigt die Änderung des spezifischen Widerstandes mit der Temperatur (Kurve b) eines Kupferdrahtes, in welchen 0,2 Gewichtsprozent eines pulverförmigen Thermistors dispergiert worden sind, im Vergleich zu einer Kurve A, die reinem Kupferdraht entspricht. Die Zusammensetzung des pulverförmigen Thermistors beträgt 10 Gewichtsprozent MnO2, 35 Gewichtsprozent CoO, 20 Gewichtsprozent HiO und @ Gewichtsprozent CuO, 50 Gramm pulverförmiges reines Kupfer von einer Teilchengröße von 100 Mikron und 50 Gramm eines 1 @@pulvrigen Thermistors mit einer Teilchengröße von etwa 40 Mikron. Die-@@s Pulver wurde gleichmäßig in Äthylalkoh@l gemischt, worauf der Alkohol bei 50°C verdampft wurde. Das Pulvergemisch wurde unter einem Druck von 1000 kg/cm2 preßeformt und der preßgeformte Zylinder wurde eine Stunde lang gesintert, um eine Kupfer-Thermistor-Mutterlegierung zu erhalten. 1,6 Gramm der Mutterlegierung wurden 200 Gramm geschmolsenem Kupfer bei 1250°C zugesetzt, etwa 10 Hinuten lang gemischt und in eine Metallgießform gegossen. Der gegossene Block wurde bei 850°C geschmiedet und zu einem Draht mit einem Durchmesser von 0,7 mm gezogen. Der Draht wurde etwa 1 Stunde lang bei 600°C im Vakuum geglüht und dann im Ofen abgekühlt. Der Gehalt an pulverförmigem Thermistor im Draht betrug 0,2 %.Example 1 Fig. 4 shows the change in specific resistance with the temperature (curve b) of a copper wire, in which 0.2 percent by weight of a powdery thermistor as compared to a Curve A, which corresponds to pure copper wire. The composition of the powdery Thermistor is 10 percent by weight MnO2, 35 percent by weight CoO, 20 percent by weight HiO and @ weight percent CuO, 50 grams of powdered pure copper of one particle size of 100 microns and 50 grams of a 1 @@ powdery thermistor with a particle size of about 40 microns. The - @@ s powder was mixed evenly in ethyl alcohol, whereupon the alcohol was evaporated at 50 ° C. The powder mixture was under pressure of 1000 kg / cm 2 and the press-molded cylinder was press-molded for one hour sintered to obtain a copper thermistor mother alloy. 1.6 grams of the Mother alloy was added to 200 grams of molten copper at 1250 ° C, approx Mixed for 10 minutes and poured into a metal mold. The cast block was forged at 850 ° C and formed into a wire with a diameter of 0.7 mm drawn. The wire was vacuum annealed at 600 ° C for about 1 hour and then cooled in the oven. The content of the powdery thermistor in the wire was 0.2%.

Das Thermistoroxid war in der Kupfermatrix gleichmäßig dispergiert. Der spezifische Widerstand wurde durch eine automatische Einrichtung zur Messung des elektrischen Widerstandes bei 1 x 10-4 Torr und einer Geschwindigkeit von 0,625°C/ @inute gemessen.The thermistor oxide was uniformly dispersed in the copper matrix. The resistivity was measured by an automatic device of the electrical resistance at 1 x 10-4 Torr and a speed of 0.625 ° C / measured @ minute.

Beispiel 2 Fig. 5 zeigt die Änderung des spezifischen Widerstandes rnitder Temperatur (Kurve b) eines Kupferdrahtes, in welchem 0,2 % Ferrit dispergiert sind, i@ Vergleich zu der eines Drahtes aus reinem Kupfer. 99,8 Gramm reines pulverförmiges Kupfer mit einer Teilchengröße von 10 Mikron und 0,2 Gramm MnCoFe2O4 mit einer Teilchengröße von 500 # wurden im Äthylalkohol gleichmäßig gemischt und der Alkohol sodaun bei 50°C verdampft.Example 2 Fig. 5 shows the change in specific resistance with the temperature (curve b) of a copper wire in which 0.2% ferrite is dispersed are, i @ compared to that of a wire made of pure copper. 99.8 grams of pure powder Copper with a particle size of 10 microns and 0.2 grams of MnCoFe2O4 with a particle size of 500 # were evenly mixed in the ethyl alcohol and the alcohol added to it 50 ° C evaporated.

Das Gemisch wurde durch eine Gummipreßmaschine unter dem hydrostatischen Druck von 5000 kg/cm2 gepreßt und dann unter Vakuum während 2 Stunden bei 950 0C gesintert. Das gepreßte Material wurde bei 850°C geschmiedet und zu einem Draht von 0,7 mm Durchmesser gezogen. Der Draht wurde etwa 1 Stunde lang bei 600°C im Vakuum geglüht und dann im Ofen abgeglüht. Das Ferrit war in der Kupfermatrix gleichmäßig dispergiert, was durch einen Bildanalysator in einem quantitativen metallurgischen System bestätigt wurde.The mixture was passed through a rubber press machine under the hydrostatic Pressure of 5000 kg / cm2 and then pressed under vacuum for 2 hours at 950 0C sintered. The pressed material was forged at 850 ° C and made into a wire drawn with a diameter of 0.7 mm. The wire was im. At 600 ° C for about 1 hour Annealed in a vacuum and then annealed in the furnace. The ferrite was uniform in the copper matrix dispersed what by an image analyzer in a quantitative metallurgical System has been confirmed.

Die Coprecipitation von MnCoFe2O4 geschah durch Reaktion in wässeriger Lösung und dann synthetisieren durch Hydrothermalsynthese. Die Teilchengröße von MnCoFe2O4 wurde durch ein Elektronenmikroskop bestätigt. In gleicher Weise wurden andere Ferrite wie BaFe12O12, NiZnFe2O4, NiCuFe2O4 und Li0,5Fe2,5O4 verwendet. Die elektrischen Eigenschaften der auf diese weise erhaltenen Kupferdrähte sind in Tabelle 3 gezeigt.The coprecipitation of MnCoFe2O4 took place by reaction in water Solution and then synthesize by hydrothermal synthesis. The particle size of MnCoFe2O4 was confirmed by an electron microscope. Were in the same way other ferrites like BaFe12O12, NiZnFe2O4, NiCuFe2O4 and Li0.5Fe2.5O4 are used. the electrical properties of the copper wires obtained in this way are shown in Table 3 shown.

Tabelle 3 spezif. Temperatur- Koeffizient Widerstaud koeffizient von reinem (µ# - cm) Kupferdraht reines Kupfer 1,792 6,77 100 0,5% BaFe12O19-Cu 2,10 5,42 80,0 0,2% NiZnFe2O4-Cu 1,87 5,46 80,7 0,1% NiCuFe2O4-Cu 1,85 5,70 84,2 0,2% Li0,5Fe2,5O4-Cu 2,07 5,57 82,3 0,2% MnCoFe2O4-Cu 1,88 5,40 79,8 Beispiel 5 Fig. 6 zeigt die Änderung des spezifischen Widerstandes mit des Temperatur (Kurve b) eines Kupferdrahtes, der 0,2 % MgO enthält, im Vergleich zur Kurve a für reinen Kupferdraht. Table 3 specific Temperature coefficient Resistance coefficient of pure (µ # - cm) copper wire pure copper 1.792 6.77 100 0.5% BaFe12O19-Cu 2.10 5.42 80.0 0.2% NiZnFe2O4-Cu 1.87 5.46 80.7 0.1% NiCuFe2O4-Cu 1.85 5.70 84.2 0.2% Li0.5Fe2.5O4-Cu 2.07 5.57 82.3 0.2% MnCoFe2O4-Cu 1.88 5.40 79.8 Example 5 Fig. 6 shows the change in specific resistance with temperature (curve b) a copper wire containing 0.2% MgO compared to curve a for pure Copper wire.

50 Gramm reines pulverförmiges Kupfer mit einer Teilchengröße von etwa 100 Mikron und 50 Gramm MgO mit einer Teilchengröße von etwa10 Mikron wurden in Äthylalkohol gemischt, worauf der Alkohol bei 50°C verdampft wurde. Das Gemisch wurde durch eine mechanische Presse unter einem Druck von 1000 kg/cm2 in die Form eines Zylinders gepreßt. Die Form wurde etwa 1 Stunde lang bei 800°C gesintert, um eine Cu-MgO Mutterlegierung zu erhalten. 1,6 Gremm der Mutterlegierung wurden 200 Gramm geschmolzenem Kupfer von 1250°C zugesetzt und etwa 10 Stunden lang gemischt, bevor das Gießen in eine Form vorgenommen wurde. Der Anteil von MgO in der Mutterlegierung betrug etwa 50 % und die Kupferlegierung enthielt 0,2 % MgO.50 grams of pure powdered copper with a particle size of about 100 microns and 50 grams of MgO with a particle size of about 10 microns mixed in ethyl alcohol, whereupon the alcohol was evaporated at 50 ° C. The mixture was put into the mold by a mechanical press under a pressure of 1000 kg / cm2 pressed into a cylinder. The mold was sintered for about 1 hour at 800 ° C, to obtain a Cu-MgO mother alloy. 1.6 gremm of the mother alloy were made 200 grams of molten copper at 1250 ° C added and mixed for about 10 hours, before pouring into a mold. The proportion of MgO in the mother alloy was about 50% and the copper alloy contained 0.2% MgO.

Der Block wurde bei 850°C geschmiedet und zu einem Draht von 0,7 mm Durchmesser gezogen, in Vakuum bei 600°C 1 Stunde lang geglüht und dann im Ofen abgekühlt. Das zugesetzte MgO war in der Kupfermatrix gleichmäßig dispergiert und die Änderung des spezifischen Widerstandes mit der Temperatur wurde durch eine automatische Einrichtung zur Messung elektrischer Widerstände bei 1 x 10-4 Torr und mit einer Geschwindigkeit von 0,625°C/Minute gemessen.The block was forged at 850 ° C and made into a 0.7 mm wire Diameter drawn, in vacuum at 600 ° C for 1 hour annealed and then cooled in the oven. The added MgO was uniform in the copper matrix dispersed and the change in resistivity with temperature was by an automatic device for measuring electrical resistances at 1 x 10-4 Torr and measured at a rate of 0.625 ° C / minute.

In gleicher Weise wurden 99,5 Gramm pulverförmiges reines Eupfor mit einer Teilchengröße von 10 Mikron und 0,5 Gramm pulverförmiges ThO2 mit einer Teilchengröße von 0,7 Mikron gleichmäßig in Äthylalkohol gemischt, worauf der Alkohol bei 50°C verdampt wurde. Das Gemisch wurde durch eine Gummipreßmaschine unter dem Druck von 3000 kg/cm2 gepreßt und 2 Stunden lang bei 950°C in Vakuum gesintert. Das gesinterte Material wurde bei 850°C geschmiedet, zu einem Draht mit einem Durchmesser von 0,7 = gezogen, 1 Stunde lang bei 600°C in Vakuum geglüht und dann im Ofen abgeglüht.In the same way, 99.5 grams of powdery pure Eupfor were used a particle size of 10 microns and 0.5 grams of powdered ThO2 with a particle size of 0.7 microns evenly mixed in ethyl alcohol, after which the alcohol at 50 ° C was damned. The mixture was passed through a rubber press machine under the pressure of 3000 kg / cm2 pressed and sintered for 2 hours at 950 ° C in vacuum. The sintered Material was forged at 850 ° C into a wire with a diameter of 0.7 = drawn, annealed for 1 hour at 600 ° C in vacuum and then annealed in the oven.

Xs wurde durch einen Bildanalysator im quantitativen metallurgischen System bestätigt, daß ThO2 in der Kupfermatrix gleichmäßig dispergiert war.Xs was determined by an image analyzer in quantitative metallurgical System confirms that ThO2 was evenly dispersed in the copper matrix.

In gleicher Weise wurden Kupferdrähte, die andere Oxide wie MnO2, CrO2, VO2 und V2O3 enthalten, hergestellt. Die elektrischen Eigenschaften der nach Beispiel 3 hergestellten Kupferdrähte sind in Tabelle 4 angegeben.In the same way, copper wires containing other oxides such as MnO2, Containing CrO2, VO2 and V2O3. The electrical properties of the after The copper wires produced in Example 3 are shown in Table 4.

Tabelle 4 spezif. Temperatur- Verhältnis zum Widerstand koeffizient Temperzturkoeffi-(µ#-cm) des spezif. zienten von Widerstandes reinem Kupfer reines Kupfer 1,792 6,77 100 0,2% MgO-Cu 1,87 5,60 82,7 0,3% ThO2-Cu 1,98 5,38 79,5 0,3% MnO2-Cu 1,95 5,62 83,0 0,3% CrO2-Cu 1,86 5,43 80,2 0,5% VO2-Cu 2,09 5,72 84,5 0,5% V2O3-Cu 2,11 5,69 84,0 Beispiel 4 Fig. 7 zeigt die Änderung des spezifischen Widerstandes mit der Temperatur (Kurve b) eines Kupferdrahtes, in welchem 0,5 % TiC dispergiert sind, im Vergleich zu der eines Drahtes aus reinem Kupfer (Kurve a). Table 4 specific Temperature ratio to resistance coefficient Temperzturkoeffi- (µ # -cm) of the spec. Resistance from pure copper pure Copper 1.792 6.77 100 0.2% MgO-Cu 1.87 5.60 82.7 0.3% ThO2-Cu 1.98 5.38 79.5 0.3% MnO2-Cu 1.95 5.62 83.0 0.3% CrO2-Cu 1.86 5.43 80.2 0.5% VO2-Cu 2.09 5.72 84.5 0.5% V2O3-Cu 2.11 5.69 84.0 Example 4 FIG. 7 shows the change in the specific resistance with the temperature (curve b) of a copper wire in which 0.5% TiC is dispersed compared to that of a wire made of pure copper (curve a).

50 Gramm reines pulverförmiges Kupfer mit einer Teilchengröße von 100 Mikron und 50 Gramm TiC mit einer Teilchengröße von 40 Mikron wurden gleichmäßig in Äthylalkohol gemischt, worauf der Alkohol bei 50°C verdampt wurde. Das Gemisch wurde durch eine mechanische Presse unter einem Druck von 1000 kg/cm2 in die Form eines Zylinders gepreßt und der Zylinder wurde 1 Stunde lang bei 800°C gesintert, um eine Cu-TiC Mutterlegierung herzustellen. 2,0 Gramm der Mutterlegierung wurden zu 98 Gramm geschmolzenem Kupfer von etwa 1250°C gegeben und 10 Minutenlang gemischt, bevor das Gießen in eine metallische Form erfolgte. Der Anteil von TiC in der Mutterlegierung betrug etwa 50 % und der Block enthielt 0,5 % TiC. Der Block wurde bei 850°C geschmidet, zu einem Draht mit einem Durchmesser von 0,7 mm gezogen, etwa 1 Stunde bei 600°C in Vakuum geglüht und dann im Ofen abgeglüht. Die Änderung des spezifischen Widerstandes mit der Temperatur wurde durch eine automatische Einrichtung zur Messung des spezifischen elektrischen Widerstands bei 1 x 10-4 Torr und bei einer Geschwindigkeit von 0,625°C/Hinute gemessen.50 grams of pure powdered copper with a particle size of 100 microns and 50 grams of TiC with a particle size of 40 microns became uniform mixed in ethyl alcohol, whereupon the alcohol was evaporated at 50 ° C. The mixture was put into the mold by a mechanical press under a pressure of 1000 kg / cm2 pressed a cylinder and the cylinder was sintered for 1 hour at 800 ° C, to produce a Cu-TiC mother alloy. 2.0 grams of the mother alloy were made added to 98 grams of molten copper at about 1250 ° C and mixed for 10 minutes, before pouring took place in a metallic form. The amount of TiC in the mother alloy was about 50% and the ingot contained 0.5% TiC. The ingot was forged at 850 ° C into a 0.7 diameter wire mm drawn, annealed for about 1 hour at 600 ° C in vacuum and then annealed in the oven. The change in resistivity with temperature was automatic Device for measuring the specific electrical resistance at 1 x 10-4 Torr and measured at a rate of 0.625 ° C / hour.

Die Tabelle 5 zeigt die elektrischen Eigenschaften von Carbidpulver enthaltenden Kupferdrähten. Table 5 shows the electrical properties of carbide powder containing copper wires.

Tabelle 5 Spezif. α30 (d#/dT) Verhältnis Widerstand (x 10-3 zu d#/dT von (x 10-3/°C) (µ#-cm) µ#-cm/°C) reinem Kupfer reines Kupfer 1,79 3,78 6,77 100 0,5% TiC-Cu 1,792 2,86 5,13 75,8 1,5% TiC-Cu 1,870 3,02 5,65 83,5 0,3% WC-Cu 1,904 2,93 5,58 82,4 Beispiel 5 Fig. 8 zeigt die Änderung des spezifischen Widerstandes mit der Temperatur (Kurve b) eines Kupferdrahtes, der 1 % einer (50 % Ni-Cu) Legierung im Vergleich mit der von reinem Kupfer (Kurve a). Table 5 Spec. α30 (d # / dT) ratio of resistance (x 10-3 to d # / dT of (x 10-3 / ° C) (µ # -cm) µ # -cm / ° C) pure copper pure copper 1.79 3.78 6.77 100 0.5% TiC-Cu 1.792 2.86 5.13 75.8 1.5% TiC-Cu 1.870 3.02 5.65 83.5 0.3% WC-Cu 1.904 2.93 5.58 82.4 Example 5 Fig. 8 shows the change in the specific Resistance with the temperature (curve b) of a copper wire, which is 1% of a (50 % Ni-Cu) alloy compared with that of pure copper (curve a).

198 Gramm reines pulverförmiges kupfer mit einer Teilchengröße von etwa 100 Mikren und 2,0 Gramm (50 % Ni-Cu) Legierung mit einer Teilchengröße von etwa 40 Mikron wurden in Äthyl. 198 grams of pure powdered copper with a particle size of about 100 microns and 2.0 grams (50% Ni-Cu) alloy with a Particle sizes of about 40 microns were found in ethyl.

alkohol gleichmäßig gemischt. Die (50 % Ni-Cu) Legierung wurde durch das Zerstäubungsverfahren hergestellt. Zum Mischen wurde eine Eugelmähle verwendet. Die Bestandteile waren daher 99 % Cu und 1 % (50 % Ni-Cu).alcohol mixed evenly. The (50% Ni-Cu) alloy was through produced the atomization process. A Eugelmähle was used for mixing. The ingredients were therefore 99% Cu and 1% (50% Ni-Cu).

Das Gemisch wurde bei 50°C getrocknet, um den Alkohol vollständig zu entfernen, und in Form eines Zylinders mit einer Länge von etwa 200 mm und einem Durchmesser von etwa 10 mm durch eine Gummipreßmaschine und einem Druck von 2000 kg/cm2 gepreßt. Der Zylinder wurde in Vakuum während 30 Minuten bei 7000 C gesintert und sodann durch eine Gesenkdrückmaschine zu einem Draht mit einem Durchmesser von etwa 4 mm gezogen.The mixture was dried at 50 ° C to completely remove the alcohol to remove, and in the form of a cylinder with a length of about 200 mm and one Diameter of about 10 mm by a rubber press machine and a pressure of 2000 kg / cm2 pressed. The cylinder was sintered in vacuo at 7000 C for 30 minutes and then through a die spinning machine to a wire having a diameter of pulled about 4 mm.

Der Draht wurde bei 600°C einige male geglüht, um das Erhärten bei einem kontinuierlichen Ziehvorgang zu verhindern, durch welchen der Draht schließlich auf einen Durchmesser von 0,7 mm gezogen wurde. Der Draht wurde 1 Stunde lang bei 600°C geglüht. Das Zugesetzte NiCu war in der Cu-Matrix gleichmäßig dispergiert.The wire was annealed at 600 ° C a few times in order to harden to prevent a continuous pulling process through which the wire will eventually was drawn to a diameter of 0.7 mm. The wire was on for 1 hour Annealed at 600 ° C. The added NiCu was uniformly dispersed in the Cu matrix.

Die elektrischen Eigenschaften wurden in Vakuum (1 x 10-4 Torn) und bei einer Geschwindigkeit von 0,625°C/Kinute durch eine automatische Einrichtung zur Messung des elektrischen spezifischen Widerstandes gemessen und sind in der Tabelle 6 gezeigt.The electrical properties were measured in vacuum (1 x 10-4 Torn) and at a speed of 0.625 ° C / kinute by an automatic device for measuring the electrical resistivity and are in the Table 6 shown.

Tabelle 6 spezif. (d#/dT)30 Verhältnis α30 Widerstand zu d#/dT (x10-3 (µ## cm) (x10-3/°C) von reinem µ##cm/°C) Kupfer (%) reines Kupfer 1,79 3,78 6,77 100 0,1% (Ni-Cu) 1,84 3,0 5,52 81,5 -Cu 0,5% (Ni-Cu) 1,87 3,06 5,72 84,5 -Cu 1,0% (Ni-Cu) 1,98 2,82 5,58 82,4 -@u Bemerkung: (Ni-Cu) ist 50% Ni-Cu Legierung. Table 6 specific (d # / dT) 30 Ratio of α30 resistance to d # / dT (x10-3 (µ ## cm) (x10-3 / ° C) of pure µ ## cm / ° C) copper (%) pure copper 1.79 3.78 6.77 100 0.1% (Ni-Cu) 1.84 3.0 5.52 81.5 -Cu 0.5% (Ni-Cu) 1.87 3.06 5.72 84.5 -Cu 1.0% (Ni-Cu) 1.98 2.82 5.58 82.4 - @ u Note: (Ni-Cu) is 50% Ni-Cu alloy.

Beispiel 6 Der Innenleiter und der Außenleiter des Koaxialkabels wurden aus Kupfer hergestellt. in welchem 0,15 % Al2O3 dispergiert waren, und die Isolierung war aus Polyäthylen mit einer geringen Dichte für Seekabel. Fig. 9 zeigt die Änderungen der Dämpfung mit der Temperatur fiir einen Kilometer Seekabel von der beschriebenen Art und einen Durchmesser von 25,4 mm (1 Zoll), 38,1 mm (1,5 Zoll) und 50,8 mm (2 Zoll) (Kurven a', b' und c') im Vergleich zu denjenigen (Kurven a, b und c) der herkömmlichen Seekabel mit den Durchmessem 25.4 mm (1 Zoll), 38,1 mm (1,5 Zoll) und 50,8 mm (2 Zoll) bei Verwendung der gewöhnlichen weichen Kupferdrähte. Wie ersichtlich wird die Änderung der Dämpfung der erfindungsgemäßen koaxialen Seekabel auf etwa 1/3 im Vorgleich zu den herkömmlichen Seekabeln herabgesetzt.Example 6 The inner conductor and the outer conductor of the coaxial cable were made of copper. in which 0.15% Al2O3 was dispersed, and the insulation was made of low density polyethylene for submarine cables. Fig. 9 shows the changes the attenuation with the temperature for a kilometer of submarine cable from the one described Type and diameter of 25.4 mm (1 inch), 38.1 mm (1.5 inches), and 50.8 mm (2 Inches) (curves a ', b' and c ') compared to those (curves a, b and c) of the conventional submarine cables with a diameter of 25.4 mm (1 inch), 38.1 mm (1.5 inch) and 50.8 mm (2 inches) using the common soft copper wire. As can be seen the change in the attenuation of the coaxial submarine cables according to the invention is approximately 1/3 reduced compared to conventional submarine cables.

Beispiel 7 Bei der Anordnung nach Fig. 10 wurde ein Kunststoff 6 nit einer hohen Wärmeausdehnungszahl in den innenleiter 2 gefüllt und die Naht 7 überlappt. Wegen dieser Ausdehnung kann der Außendurchmesser d1 des Innenleiters 2 bei der Temperaturänderung beträchtlich verändert werden, so daß die Änderung der Dämpfung mit der Temperatur wesentlich herabgesetzt werden kann.Example 7 In the arrangement according to FIG. 10, a plastic 6 nit a high coefficient of thermal expansion is filled into the inner conductor 2 and the seam 7 overlaps. Because of this expansion, the outer diameter d1 of the inner conductor 2 at the Temperature change can be changed considerably, so that the change in damping can be reduced significantly with temperature.

Claims

Patent claims

Coaxial submarine cable, characterized by (a) an inner conductor, (b) an outer conductor coaxially around the inner conductor, but at a distance is arranged by this so that it surrounds this, (c) an insulating material, which.den Space between the inner conductor and the outer conductor fills, where (d) the inner conductor made of a conductive dispersion type material having a temperature coefficient of the specific resistance is produced, which is lower than that of pure Copper is the conductive material made up of copper and is 0.01-5.00 percent by weight finely divided powder dispersed in the copper.

2. Coaxial submarine cable, characterized by (a) an inner conductor, (b) an outer conductor coaxial with the inner conductor, but at a distance from it is arranged so that it surrounds this, (c) an insulating material which surrounds the space between the inner conductor and the outer conductor, where (d) the inner conductor and outer conductors made of a dispersion type conductive material having a temperature coefficient of the specific resistance are made lower than that of Pure copper is what material is finely divided from copper and 0.01-5.00 percent by weight Powder dispersed in the copper.

3. Coaxial submarine cable according to claim 1, characterized in that the inner conductor is hollow and has an insulating material with a higher coefficient of linear thermal expansion is filled.

II. Coaxial submarine cable according to Claims 1 - 3, characterized in that that the dispersion type conductive material is made of copper in which 0.01 - 5.00 percent by weight of finely divided ferrite powder is dispersed from the MnCoFe2O4, BaFe12O19, NiZnFe2O4, NiCuFe2O4 and Li0.5Fe2.5O4 is selected.

5. Coaxial submarine cable according to Claims 1 - 3, characterized in that that the dispersion type conductive material is made of pure copper in which 0.01 - 5.00 percent by weight of finely divided thermistor powder or thermistor powder dispersed is, which thermistor or thermistor is the main component of oxides Transition elements, i.e. oxides of Xn> Ni, Co and Cu, and as a minor component Mo, Fe, Zr, Cr and V oxides.

6. Coaxial submarine cable according to claims 1-3, characterized in that that the dispersion type conductive material consists of pure copper, in which 0.01-5.00 percent by weight of at least one compound are dispersed, which consists of the oxide group consisting of MgO, MnO2, CrO2, V2O3 and A1203 is selected.

7. Coaxial submarine cable according to claims 1 - 3, characterized in that that the dispersion type conductive material consists of pure copper, in which 0.01-5.00 percent by weight of at least one compound is dispersed, which is composed of the carbide group consisting of TiC, MoC, SiC, TaC, WC and Fe3C is selected.

8. Coaxial submarine cable according to claims 1 - 3, characterized in that that the dispersion type conductive material consists of pure copper, in which 0.01-5.00 percent by weight of a 30-70 percent by weight Ni-Cu alloy dis.

is pergated.

L e r s e i t e