DE2330305A1

DE2330305A1 - Verfahren zur herstellung eines verpackungsmaterials

Info

Publication number: DE2330305A1
Application number: DE2330305A
Authority: DE
Inventors: Josef Detzel; Arie Hey
Original assignee: Unilever NV
Current assignee: Unilever NV
Priority date: 1972-06-20
Filing date: 1973-06-14
Publication date: 1974-01-10
Also published as: AU5711673A; NL7308310A; JPS4967793A; FR2189208B1; LU65550A1; FR2189208A1; BE801081A; IT991631B; CH554775A

Description

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DR. ING. VAN DER WERTH . DR. FRAN Z LE DE RE R

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21 HAMBURG 9O " β MÖNCHEN 80

WILSTORFERSTR.SÜ · TEL. (04 III 77 OS 61 LUCILE-CRAHN-STB. S3 · TEL. ΙΟβ I Il 47 US 47

München, 8. Juni 1973 Fall U 17 41

Unilever M.V. , Bura. s'Jacobplein 1, Rotterdam, Niederlande

Verfahren zur Herstellung eines Verpackungsmaterials

Die Erfindung bezieht sich auf ein.Verfahren zur Herstellung eines mehrschichtigen Verpackungsmaterials, bei dem die mittlere Schicht aus einem Schaumstoff und die beiden äußeren Deckschichten aus einem festeren Material bestehen.

Verpackungsmaterialien, bei denen eine Schaumstoffschicht beispielsv/eise mit zwei Deckschichten aus Papier verbunden ist, sind schon vorgeschlagen worden. Dabei wird eine extrudierte Schaumstoffolie mit den beiden Papierbahnen verbunden, und es ist sogar möglich, den Schaumstoff direkt zwischen die Deckschichten zu extrudieren. Derartige Materialien sind wegen dieser Herstellungsweise und insbesondere v/egen der verhältnismäßig hohen Kosten des Schaumstoffes noch teurer als beispielsweise Wellpappe und haben sich daher für normale Verpackungsaufgaben nicht durchsetzen können. Die bisher für diese Zwecke verwendeten extrudierten Schaum-Polystyrolfolien besaßen ein Raum-, gewicht von üblicherweise mehr als 70 g/l, in Ausnahmefällen von mindestens 30 g/l. Nach dem Extrusionsverfahren lassen sich leichtere und damit auch billigere Schaum-Polystyrolfolien nicht herstellen.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein besseres, leichteres, Schaumstoff enthaltendes Verpackungsmaterial und verschiedene Anwendungsformen für dasselbe zu schaffen.

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Nach der Erfindung ist vorgesehen, daß als Schaumstoff ein im Block geschäumter und von diesem in bekannter Weise geschälter Kunststoff, vorzugsweise eine'Schaum-Polystyrolfolie mit einem Raumgewicht von 20 bis 7 g/l .verwendet und mit Deckschichten aus Papier, ungeschäumter Kunststoffolie und/oder Aluminiumfolie durch einen geeigneten Kleber verbunden wird.

Die Anfertigung eines Schaumstoffblockes aus perlenförmigem Polymerisat, das die r.chaumbildenden Zusatzstoffe enthält, geht so vor sich, daß man in einer ersten Stufe durch Behandlung mit heißem Wasser eine gewisse Expansion der Perlen erzeugt. Diese werden dann in einen Behälter gefüllt und dort mit Dampf weiter expandiert, bis sie den Behälter voll ausfüllen und sich dabei gegenseitig verbinden. Am geschälten Material erkennt man noch die einzelnen expandierten Perlen, die durch das gegenseitige Zusammenstoßen zu unregelmäßigen Vielecken verformt sind, wobei die Perlen je nach dem Ausmaß der Vorschäumung eine Größenordnung von etwa 5 bis 15 mm haben. An den einzelnen Perlen erkennt man eine schaumige Struktur. Die Bläschengröße ist dabei ni^cht so klein wie beim extrudierten Material. Bei Zug oder zu starker Biegung reißt die Folie unregelmäßig entlang der Ränder der einzelnen Perlen bzv/. Vielecke. Als Schaumstoff schicht in dem erfindungsgemäßen Verpackungsmaterial wird eine Schicht mit einer Dicke von 1 bis 5 mm, vorzugsweise von mindestens 2 mm verwendet. Für die bevorzugte Schaumstoffschicht aus Polystyrol wird ein Raumgewicht von 10 bis 16 g/l, insbesondere von 12 bis 14 g/l, als besonders vorteilhaft ermittelt, da eine solche Schicht bei Verwendung geeigneter Deckschichten ein Verpackungsmaterial ergibt, welches mit einer Wellpappe etwa gleicher Dicke vergleichbar und dieser sogar überlegen ist. Während Wellpappe in der Richtung der Wellen sehr steif ist, ist die Steifigkeit in der anderen Richtung deutlich geringer. Das erfindungsaemäße Verpackungsmaterial besitzt dagegen in jeder Richtung etwa diesselbe Steifigkeit. Darüber hinaus besitzt das Verpackungsmaterial mit einer Schaumstoffzwischenschicht den Vorteil, daß die Oberfläche völlig glatt ist, während sich bei

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Wellpappe die Wellen auf der Oberfläche abzeichnen.

Das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Verpackungsmaterial besitzt nach der Verklebung der Schichten eine hohe Steifigkeit. · Es ist deshalb zweckmäßig, die Bedruckung der Deckschichten vor der Verklebung mit dem Schauinstoff durchzuführen. Außerdem ergibt sich dadurch der Vorteil, daß man auch hochwertiae Halbtondruckverfahren wie Tiefdruck und Offsetdruck anwenden kann.

Als Kleber zwischen den Deckschichten und der Schaumstoffschicht wird vorteilhafterweise ein Warmleim, vorzugsweise auf der Basis von Knochenleim, verwendet. Auch durch den Auftrag eines Hot-Melt-Klebers kann eine gute Verbindung zwischen Deckschichten und Schaumstoffschicht erreicht werden. Möglich ist auch die Verwendung anderer wasserlöslicher Klebstoffe sowie von wäßrigen Dispersionen. Letztere können für eine Naß- oder Trockenkaschierung verwendet werden. Weiterhin können Klebelacke im Trockenkaschierverfahren eingesetzt werden. Die Trockenkaschierung muß dann angewendet werden, wenn dichte Materialien, wie Kunststoffolien oder Aluminiumfolien als Deckschichten aufgeklebt v/erden sollen.

Bei der Verwendung von Papier als iuißere Deckschicht sollte

dieses Papier ein Flächengewicht von RO bis 250 g/m besitzen. Die in einem aus dem erfindungsgemäßen Material hergestellten Behälter innen liegende Deckschicht kann aus demselben oder einem leichteren Papier gebildet v/erden.

Nach der Herstellung des Verpackungsmaterials unter Verwendung eines sehr leichten Schaumstoffes als Hittelschicht und von gegebenenfalls zuvor bedruckten Deckschichten kann das Material je nach dem Verwendungszweck weiterverarheitet v/erden, indem z.B. in bekannter Weise Faltlinien eingeprägt werden. Dabei ist es möglich, einzelne Teile des !laterials miteinander zu verbinden. Dies kann in bekannter Weise durch überlappte Klebung der beiden Teile einer Naht geschehen.

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In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist jedoch vorgesehen, daß die Verbindungsnaht des mehrschichtigen Materials nicht wesentlich dicker ist als eine Lage dieses Materials. Dies kann dadurch erreicht v/erden, daß sich nur die Deckschichten zweier Stücke überlappen, während die beiden, Schaumstoffschichten stumpf gegeneinanderstoßen. Weiterhin bietet das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Material die Möglichkeit, zwei aufeinandergelegte mehrschichtige Lagen unter gleichzeitiger Erwärmung, bei der die Schaumstruktur der mittleren Schichten aufgehoben wird, bei der Bildung einer verkiekten oder verschweißten Naht so zusammenzudrücken, daß der aus den beiden mehrschichtigen Lagen bestehende Nahtbereich im wesentlichen dieselbe Dicke wie eine Lage des mehrschichtigen Materials besitzt. Man kann auch das Material nach der Vereinigung der Schichten zur Bildung abgerundeter Kanten unter Wärmeeinfluß biegen, und es ist möglich das Material in erwärmtem Zustand beispielsweise zu flachen Schalen zu verformen.

Auf den beigefügten Zeichnungen-sind einige Ausführungsbeispiele des nach dem erfindungsgemKßen Verfahren hergestellten Verpackungsmaterials schematisch dargestellt.

Es zeigen:

Figur 1 das aus mehreren Schichten zusammengefügte Material.

Figur 2 einen Schnitt durch das Material mit einer Rillinie.

Figur 3 einen Schnitt durch das Material mit einer Finprä.gung.

Figur 4 einen* Schnitt durch die Verbindung zweier Materialenden.

Figur 5 einen Schnitt durch eine andere Verbindung zweier Materialenden.

Figur 6 einen Schnitt durch einen nach der Erfindung hergestellten Rumpf einer etwa rechtecki<ren Dose.

Figur 7 die Zellstruktur der geschäumten Polystyrolschicht.

Wie aus Figur 1 ersichtlich, v/erden nach dem erfindungsgemäßen Verfahren eine Schaumstoffschicht 1 mit einer inneren Deckschicht 2 und einer äußeren Deckschicht 3 verbunden. Die Verbindung erfolgt durch einen Kleber 4, der entweder auf der

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Deckschicht oder auf der Schaumstoffschicht aufgebracht sein kann. Die Schaumstoffschicht besteht vorteilhafterweise aus Polystyrol mit einem Raumgev/icht von 10 bis 1 15 g/l. Die Dicke der Schaumstoffschicht beträgt z.B. etwa 2 oder 3 mm. Wenigstens die äußere Deckschicht 3 z.B. aus Papier oder Aluminiumfolie ist vor dem Verbinden mit dem Schaumstoff bedruckt und gegebenenfalls lackiert. Auch wenn als Deckschicht eine beispielsweise eingefMrbte Polyolefinfolie, vorzugsweise eine Folie aus ungeschäumten Polystyrol, verwendet wird, die gegebenenfalls auch aus einer mehrschichtigen Folienkombination bestehen kann, ist es zweckmäßig, ein Druckbild auf der äußeren Deckschicht vor der Verbindung mit dem Schaumstoff anzubringen. Es sind auch Kombinationen möglich, bei denen eine Deckschicht z.B. aus einer Polyolefinfolie und die andere aus Papier besteht.

In den Figuren 2 bis 6 wurde auf die Darstellung der Klebstoff schicht 4 verzichtet.

Figur 2 läßt erkennen, daß eine Rillung des Materials, wie es beispielsweise für die Herstellung von Faltbehältern erforderlich ist, ohne eine Zerstörung cfer Schaumstruktur möglich ist.

Figur 3 zeigt eine eingeprägte Faltlinie. Hierbei wird ein erwärmtes Werkzeug gegebenenfalls nach Vorwärmung des Materials verwendet. Durch dieses ist es möglich, daß die Schaumstruktur der Zwischenschicht ganz oder, wie in Figur gezeigt, teilweise aufgehoben wird.

Figur 4 zeigt einen stumpfen Stoß zweier Materialenden. Während die Schaumstoffschichten la und Ib stumpf gegeneinanderstoßen, können die Deckschichten 2a und 2b gegenüber der Stoßstelle der Schaumstoffschichten la und Ib seitlich versetzt sein, oder ist es möglich, die Deckschichten 3a und 3b überlappend im Nahtbereich 6 zu verkleben.

Eine andere Verbindungsmöglichkeit ist in Figur 5 gezeigt. Hier wurden die beiden ilaterialenden zunächst überlappend aufeinandergelegt und danach unter Einfluß von Wärme zu-

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sammengedrückt, so daß die Schaumstoffschicht in Nahtbereich 6 die Schaumstruktur im wesentlichen verloren hat. Der Nahtbereich 6 hat damit eine Dicke, die je nach dem angewendeten Pressdruck und der Temperatur sov.'ie der ursprünglichen Dicke der Schaumstoffschicht gleich oder kleiner als die Dicke eines flaterialendes ist. In Figur β ist ein Nahtbereich 6 gezeigt, bei dem das Material in der Naht auf eine geringere Dicke als eine Lage zusammengepreßt ist.

Figur 6 zeigt, da/? es in den abgerundeten Eckbereichen 7 möglich ist, das Material unter Tiärmeeir.fluß um verhältnismäßig enge Radien zu biegen.

Wenn das zuvor mit den Deckschichten vereininte Material unter Wärmeeinfluß gebogen wird und in dieser gebogenen Stellung erkaltet, können bleibende Verformungen erreicht werden. Eine bei engen Biegeradien vorkommende Faltenbildung der inneren Materiallage kann durch eine unter dem Wärmeeinfluß erfolgende Verformung der Schaumstoffschicht festgehalten v/erden. Die aus dem so verformten Material hergestellten Behälter zeichnen sich ebenfalls durch eine außerordentlich gute Steifigkeit aus. In diesen Behältern können in Umfangsrichtung innen und/oder außen nach geeigneter Vorwarnung Nuten zum Einrasten von Deckeln oder zum Anfalzen von Böden angebracht v/erden. Auch ist es möglich, auf der Innenseite Nuten in Längsrichtung zu erzeugen, um z.B. Trennwände einzuschieben.

Eine andere Art, bleibende Verformungen bei dem erfindungsgemäßen Material zu erzeugen, ergibt sich durch das Tiefziehen nach geeigneter Vorwärmung. Auf diese Weise können z.B. flache Schalen erzeugt v/erden. Für das Tiefziehen sind besonders solche Materialien geeignet, die Deckschichten aus Kunststoffolien haben.

Wenn vorstehend auch als Schaumstoff im v.'esentliehen Polystyrol genannt ist, so sind doch andere im Block geschäumte Kunststoffe, insbesondere die Copolymerisate des Polystyrols nicht ausgeschlossen.

Neben der hohen Steifigkeit und dem durch die Verwendung einer sehr leichten Schaumstoffzwischenschicht geringen Gewichte be-

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sitzt das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Verpackungsmaterial gute stoßdämpfor.de und wörmeisolierende Eigenschaften und zeigt im. Gegensatz zur Wellpappe saubere Schnittkanten. Das Material ist vielseitig verwendbar. Es kann zur Bildung von Faltschachteln und Kartons dienen oder zur Herstellung von Aufstellplakaten und ähnlichen Werbemitteln, wobei es von Vorteil ist, daß die sichtbare Deckschicht vor der Vereinigung mit dem Schaumstoff in beliebiger Weise bedruckt werden kann.

Wenn die Deckschichten aus einem gegen Feuchtigkeit beständigen Material bestehen, lassen sich das erfindungsgemäße Verpackungsmaterial und die aus ihm zu formenden Behältnisse auch für feuchte Füllgüter verwenden.

Figur 7 zeigt eine von einem Foto erhaltene Ansicht einer Schaum-Polystyrolfolie mit den geringen Gewicht gemäß der Erfindung. Die Zellstruktur läßt sich darauf deutlich erkennen. Der Maßstab ist 1:1.

Es werden folgende Beispiele gegeben: Beispiel 1

Im ersten Arbeitsgang wurde auf einem "dJLXon coater" auf ein Schrenzpapier (Papier auf der Basis von Altpapier) von 100 g/qm Flächengewicht Knochenleim in Form einer 60prozentigen wäßrigen Lösung von ca. 50°C aufgetragen. Das Auftragsgewicht betrug ca..20 g/qm, bezogen auf trockenen Leim. Auf die noch nasse Leimschicht wurde eine 2,2 mm dicke geschalte Schaum-Polystyrolfolie vom Flächengewicht 4 2 g/qm und Raumgewicht 19 g/l gepreßt. Der Verbund lief durch einen Trockenkanal von 4 m Länge bei einer Geschwindigkeit von 8 m/min und einer Lufttemperatur von ca. 80°C. Das Material wurde am Ende der Maschine aufgerollt. In einem zweiten Arbeitsgang wurde auf die ungebleichte Seite eines 200 g/qm Chromo-Duplex-Kartons in gleicher Weise und Menge Knochenleim aufgetragen und in der Haß-Kaschierstation das Material aus dem ersten Arbeitsgang mit seiner KunststoffSeite auf die" Leimschicht gepreßt. Da das kaschierte Material aus diesem Arbeitsgang so steif ist, daß es sich nicht mehr über Leitwalzen führen und aufrollen läßt, wurde das Material aus der Kaschierstation auf geradem Weg zum Querschneider aefuhr^undln Bo-

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gen von 1 m Länge geschnitten. Die Feuchtigkeit von der zweiten Kaschierung verbleibt somit in Material und wird erst nach und nach bei der v/ei tor en Lagerung und Verarbeitung abgegeben. Dan Material wurde in bekannter Weise zu Faltschachteln verarbeitet, was ohne Schwieriakeiten möglich war.

Unverarbeitetes Bogenmaterial wurde einigen Prüfungen unterworfen und zeigte dabei folgende Werte: Durchstoßfestigkeit nach DIN 53 142: 29 kp χ cm. Steifigkeit nach Bischoff (das Gerät ist veröffentlicht in der Verpackungs~Ruhdschaü,Heft 1, 1970, technischwissensehaftliche Beilage, Seite 8, Bild 11): in Längsrichtung (= in Faserrichtung der Deckschicht) 1210 g, in Querrichtung 1190 g.

Beispiel 2

In gleicher Weise wie bei Beispiel 1 wurde ein kaschiertes Material erzeugt. Dabei wurde jedoch eine 2,2 mm dicke extrudierte Schaum-Polystyrolfolie vom Flächengewicht 76 g/qm und Raumgewicht 34 g/l verwendet. Auch dieses Material ließ sich ohne Schwierigkeiten in bekannter Weise zu Faltschachteln verarbeiten. Die Durchstoßfestiakeit betrug 28 kp χ cm. Die Steifiakeit nach Bischoff 1870 g in Längsrichtung und 1310 g in Querrichtung. (Vermutlich ist die Schaum-Polystyrolfolie beim Extrudieren in Längsrichtung eingermaßen orientiert.) Beim Vergleich mit Beispiel 1 zeigt sich, daß trotz des wesentlich höheren Einsatzgewichtes an Polystyrol, das im Flächengewicht zum Ausdruck kommt, die Durchstoßfestigkeit die gleiche ist. Die für die Formbeständigkeit von Faltschachteln wichtige Steifigkeit ist in Querrichtung nur unbedeutend erhöht. Für die Gebrauchseigenschaften eines Faltschachtelrohstoffes ist entscheidend, wie die geringste Festigkeit, bezogen auf die beiden Richtungen des Materials, ist. Bei dem erfindungscrein'ißen Material nach Beispiel 1 spielt die Lage des Zuschnittes in bezug auf die Richtung größter Festigkeit keine Rolle. Die Zuschnitte können also beliebig in der Bahn angeordnet sein. Bei den bekannten Material nach Beispiel 2 ist die unterschiedliche Festig-

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keit zu berücksichtigen, auch bei der Gestaltung der Packungen.

Beispiel 3

Auf dem "dixon coater" v/urde auf eine ungerechte Hart-PVC-Folie in Tiefziehqualitat, Typ Europhan MZ 100, von lOO.u Stärke, ca. 5 g/qm (bezogen auf Trockengewicht) eines Zweikomponentenklebers auf Polyurethanbasis aufgetragen. Der Auftrag v/urde im Trockenkanal bei einer Lufttemperatur von ca. 80°C und Maschinengeschwindiakeit von 8 m/min getrocknet. In der Trockenkaschierstation wurde eine 2 mm dicke geschälte Schaum-Polystyrolfolie vom Flächengewicht 23 g/qm und Raumgewicht 11 g/l aufkaschiert. In einem, zv/eiten Arbeitsgang wurde in gleicher Weise wie oben verfahren, jedoch wurde in der Trockenkaschierstation das Material nach dem ersten Arbeitsgang mit der Polystyrolseite aufkaschiert und dann auf geradem Weg zum Querschneider geführt und in Bogen von Im Länge geschnitten. Das Material, blieb etwa 10 Tage im Stapel liegen, so daß der Zweikomponentenkleber aushärten konnte.

Das derart kaschierte Material wurde auf einer Tiefziehmaschine der Firma Illig zu 30 ran tiefen Schalen verformt. Die Auf- ' wärmung erfolgte in dieser Maschine mit den üblichen Infrarotstrahlern. Die Verformung machte keine Schwierigkeiten.

Beispiel 4

Auf ein 80 g/qm gebleichtes Natronkraftpapier wurde mit Hilfe von Knochenleim (vergleiche Beispiel 1) eine 3 mm starke Schaum-Polystyrolfolie vom Flächengewicht 52 g/qm und Raumgewicht 14 g/l aufkaschiert. In einem zweiten Arbeitsgang wurde mit Hilfe von Zweikomponentenklebern (vergleiche Beispiel 3) eine 12»u starke Aluminiumfolie beschichtet, abgetrocknet und an der Trockenkaschierstation das Material aus dem ersten Arbeitsgang aufkaschiert und auf geradem Weg zum Querschneider geführt. Dieses Material zeichnet sich durch absolute Gas- und Wasserdampfdichtigkeit sowie Lichtdichtigkeit aus. Wenn Packungen daraus gebildet werden, bei denen die Aluminiumschicht nach außen liegt, werden Licht- und Wärmestrahlen reflektiert. Die Schaum-Polystyrolschicht stellt eine zusätzliche WMrmeisolation gegen Kontaktwärme dar, so daß das Material einen

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doppelten Schutz gegen Wärmeeinfluß bietet, der z.B. für Tiefkühlpackungen von Bedeutung ist.

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Claims

Patentansprüche

Verfahren zur Herstellung eines mehrschichtigen Verpackungsmaterials, bei dem eine mittlere Schicht aus einem Schaumstoff und die Deckschichten aus einem festeren Material bestehen, dadurch gekennzeichnet, daß als Schaumstoff ein im Block geschäumter und von diesem in bekannter Weise geschälter Kunststoff, vorzugsweise eine Schaum-Polystyrolfolie mit einem Raumgewicht von 20 bis 7 g/l verwendet und mit Deckschichten aus Papier, ungeschäumter Kunststoffolie und/oder Aluminiumfolie durch einen geeigneten Kleber verbunden wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schaumstoffolie eine Dicke von 1 bis 5 mm, vorzugsweise von mindestens 2 mm besitzt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Raumgewicht des Schaumstoffes 10 bis 16 g/l, insbesondere" 12 bis 14 g/l beträgt.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3/ dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine der Deckschichten vor der Verklebung bedruckt wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Teile des Materials so miteinander verbunden sind, daß die Verbindungsnaht im wesentlichen nicht dicker als eine Lage dos Materials ist.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß an der Verbindungsnaht zwei Lagen des mehrschichtigen Materials aufeinandergelegt und bei gleichzeitiger Erwärmung unter wenigstens teilweiser Aufhebung der Schaumstruktur der mittleren Schichten zusammengedrückt werden, wobei zumindest die beiden aufeinanderliegenden Deckschichten miteinander verklebt oder verschweißt werden.

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7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Material nach der Vereinigung der Schichten zur Bildung abgerundeter Kanten unter Wärmeeinfluß gebogen v/ird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Material nach der Vereinigung der Schichten (1, 2, 3) in erv/ärmtem Zustand durch Tiefziehen verformt v/ird.

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