DE2254687B2

DE2254687B2 - Verfahren und Vorrichtung zum kontinuierlichen Herstellen einer Schaumstoffolie

Info

Publication number: DE2254687B2
Application number: DE2254687A
Authority: DE
Inventors: James Aram Carden N.Y. Karabedian (V.St.A.)
Original assignee: Owens Illinois Inc
Current assignee: OI Glass Inc
Priority date: 1971-11-09
Filing date: 1972-11-08
Publication date: 1979-02-01
Also published as: JPS4855959A; FR2159386A1; DE2254687A1; AU4823772A; DE2254687C3; AU460828B2; CA1002269A; GB1414507A; FR2159386B1; US3835209A; JPS5223365B2

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen einer Schaumstoffolie, bei dem ein Gemisch aus thermoplastischem Material und Schaummittel kontinuierlich extrudiert wird, wobei auf die extrudierte Folie unmittelbar nach dem Auspressen gasförmiges Kühlmittel quer zur Auspreßrichtung geblasen wird. Darüber hinaus ist die Erfindung auf eine Vorrichtung zur Durchführung eines derartigen Verfahrens gerichtet, die mit einer Extrusionsdüse versehen ist, die eine Auspreßöffnung aufweist, durch die ein Gemisch des thermoplastischen Materials und des ScJiaummittels extrudiert wird, mit Heizmitteln zur Erwärmung der Extrusionsdüse und mit einer Vorrichtung, die in Auspreßrichtung gesehen hinter der Auspreßöffnung einen kühlen Gasstrom auf das

Ό extrudierte Material richtet.

Ein Verfahren der eingangs genannten Art bzw. eine derartige Vorrichtung sind aus der DE-OS 16 29 280 bekanntgeworden. Bei diesem bekannten Verfahren wird das austretende Material direkt an der Auspreßöff nung durch ein Kühlmittel, vorzugsweise Luft, gekühlt Zu diesem Zweck ist eine einzige ringförmige Kühlöffnung vorgesehen, die sich um die gesamte Auspreßöffnung herum erstreckt Diese Ausführungsform, bei der ein einziger Gasstrom auf die extrudierte Folie geblasen wird, hat jedoch den Nachteil, daß dadurch eine genaue Dickenregulierung der extrudierten Folie nicht möglich ist; vielmehr läßt es sich nicht vermeiden, daß aufgrund inhomogener Kühlmittel- oder Herstellungsmaterialverteilungen eine ungleichmäßige

Dicke des extrudierten Materials erzielt wird.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren bzw. eine Vorrichtung der eingangs beschriebenen A^rt zu schaffen, mit dem bzw. der sich eine verbesserte Dickenregulierung des extrudierten Mate rials erzielen läßt

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein eingangs beschriebenes Verfahren gelöst, das dadurch gekennzeichnet ist, daß zur Dickenregulierung eine Vielzahl von einzeln regulierbaren, in Auspreßrichtung hintereinander liegenden Gasströmen mindestens auf eine Seite der Folie gerichtet wird.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ist eine Regulierung der Dicke des extrudierten Materials dadurch möglich, daß in Auspreßrichtung hintereinan der liegende Gasströme in ihrer Stärke variiert werden. Dadurch bietet sich beispielsweise die Möglichkeit, daß die austretende Folie sofort beim Austritt einem sehr starken Gasstrom ausgesetzt wird, der eine plötzliche Abkühlung mit sich bringt, andererseits kann man den Betrieb auch so einrichten, daß unmittelbar an der Auspreßöffnung durch einen verhältnismäßig schwachen Gasstrom erst verhältnismäßig wenig gekühlt wird, so daß die Abkühlung auf die Erstarrungstemperatur über einen längeren Weg und somit auch zeitlich auch über einen längeren Zeitraum verteilt wird.

Dadurch ist eine Variation der Materialeigenschaften

möglich, die auf den jeweiligen Verwendungszweck abgestimmt werden kann.

Andererseits kann die Anordnung von mehreren

hintereinander liegenden Gasströmen auch einfach dazu verwendet werden, eine Verstärkung der Kühlwirkung herbeizuführen, ohne daß der auftreffende Gasstrom an einer einzigen Stelle so stark wird, daß eine Beschädigung des austretenden Materials erzielt würde. Dadurch kann die Verarbeitungsgeschwindigkeit beträchtlich erhöht werden, so daß das erfindungsgemäße Verfahren eine wirtschaftlichere Arbeitsweise bietet.

Es ist darüber hinaus mit dem erfindungsgemäßen

^t>* Verfahren auch möglich, die in Auspreßrichtung hintereinander liegenden Gasströme in eine Vielzahl von einzelnen Gasströmen über die Breite des extrudierten Materials aufzuteilen. Diese Ausführungs-

form bringt den zusätzlichen Vorteil mit sich, daß sich die Dicke des extrudierten Materials auch über dessen Breite regulieren läßt, da die einzelnen Gasströme über die Materialbreite an nahezu jeder Stelle gemäß den Betriebserfordernissen eingestellt werden können.

Ergänzend zum Stand der Technik sei noch auf die GB-PS 6 64 412 verwiesen, in der ebenfalls ein Extrusionsverfahren beschrieben ist Allerdings geht es hierbei nicht um das Auspressen einer Schaumstoifolie, wodurch sich essentielle Unterschiede zu dem erfindungsgeiräßen Verfahren ergeben. So werden bei dem bekannten Verfahren Gasströme auf das extrudierte Material nicht unmittelbar nach dem Auspressen desselben, sondern erst in einem beträchtlichen Abstand von der Auspreßöffnung auf dieses gerichtet Eine aus plastischem Material extrudierte Schaumstoffolie könnte bei einer solchen Anordnung gar nicht extrudiert werden, da eine Kühlung mit einem derartigen Abstand ■nit Sicherheit ein Verziehen und Zerstören der Folie zwischen Auspreßöffnung und Kühlmitteizufuhröffnungen zur Folge hätte. In jedem Falle aber wäre eine solche Anordnung äußerst schädlich für die gleichmäßige Dicke der Folie, so daß das bekannte Verfahren nicht zur Lösung der der Erfindung zugrundeliegenden Aufgabe herangezogen werden kann.

Wie erwähnt, kann mittels der erfindungsgemäß aufgebrachten Gasströme, die aus Luft, Kohlendioxk oder anderen Gasen mit den gewünschten Temperaturen (i. a. Raumtemperatur oder eine andere niedrigere Temperatur als die der Folie, auf die die Gasströme treffen) bestehen können, eine Dickenregulierung der extrudieren Folie vorgenommen werden. Zusätzlich dazu können die Gasströme dazu verwendet werden, um eine Orientierung der Moleküle des extrudierten Materials zu bewirken. Es wurde festgestellt, daß solche Gasströme offensichtlich auf den Expansionsbetrag des Schaummittels in den Bereichen der Folie, auf die sie auftreffen, einwirken und dadurch die Dicke von diesen Bereichen beeinflussen, wobei die Dickenänderung von einer Änderung der Dichte begleitet wird. Wenn daher der KUhlbetrag für einen Bereich erhöht wird, verringert sich dessen Dicke, und seine Dichte steigt an und umgekehrt. Durchgeführte Untersuchungen zeigen, daß eine Bahn von Polystyrolschaum, die eine Dicke von etwa 0,508 mm besitzt, in ihrer Dicke mindestens um 0,051 mm variiert werden kann, wenn man Druckluft anwendet, wobei der Druck zwischen 0,004 und 0,052 kp/cm² variiert.

Um einen Geschwindigkeitsanstieg und einen Anstieg des Gasvolumens zu erreichen, das auf die Oberfläche der extrudierten Folie gerichtet werden kann, wird das gasförmige Kühlmittel vorzugsweise in Auspreßrichtung gesehen zwischen den Gasströmen abgezogen. Dadurch kann die Dickenregulieriing weilet verbessert werden, und es wird wegen der größeren Leistungsfähigkeit der Kühlung eine höhere Produktionsgeschwindigkeit erzielt.

Die erfindungsgemäß ausgebildete Vorrichtung zur Durchführung des vorstehend beschriebenen Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung, die in Auspreßrichtung gesehen hinter der Auspreßöffnung einen kühlen Gasstrom auf das extrudierte Material richtet, eine Vielzahl von einzeln !regulierbaren Düsen umfaßt, die in Auspreßrichtung gesehen hintereinander angeordnet sind. Diese Düsen können, wie vorstehend bereits erläutert, in eine Vielzahl von Einzeldüsen aufgeteilt sein. Die Einzeldüsen sind vorteilhafterweise mit Schiebern zur Regulierung der

ίο

jeweiligen Gasströme ausgestattet

Um zu ermöglichen, daß das gasförmige Kühlmittel in Auspreßrichtung gesehen zwischen den Gasströmen abgezogen werden kann, sind zwischen den in Auspreßrichtung gesehen hintereinander angeordneten Düsen Absaugöffnungen zur Gasentfernung vorgesehen. In gleicher Weise, wie die Düsen in eine Vielzahl von Einzeldüsen aufgeteilt sein können, können auch diese Absaugöffnungen in eine Vielzahl von Kanälen aufgeteilt sein, wodurch sich zusätzliche Regulierungsmöglichkeiten über die Breite der extrudierten Folie ergeben.

Bei einer ringförmig ausgebildeten Extrusionsdüse sind die Düsen zweckmäßigerweise auf Kreisen im Abstand von der Extrusionsdüse angeordnet. Hierbei können die Düsen radial außerhalb der extrudierten Folie und/oder radial innerhalb der extrudierten Folie angeordnet sein.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung wird anhand von zwei Ausführungsbeispielen in Verbindung mit der Zeichnung beschrieben. Es zeigt

F i g. 1 einen Schnitt durch eine erste Ausführungsform der Vorrichtung;

F i g. 2 eine Endansicht eines Teiles der in F i g. 1 gezeigten Vorrichtung, teilweise im Schnitt;

Fig.3 einen vergrößerten Teilschnitt entlang der Linie3-3 in Fig. 2;und

Fig.4 eine Seitenansicht, teilweise im Schnitt, einer zweiten Ausführungsform der Vorrichtung.

In F i g. 1 ist ein Teil einer Extrusionsdüse gezeigt, die einen Hauptkörper 10 umfaßt, der einen Kalibrierkegel 11 umgibt. Das thermoplastische Material 12, das ein Schaummittel enthält, wird mittels eines Extruders (nicht gezeigt) von der linken zur rechten Seite in F i g. 1 geführt und fließt durch einen konischen Düsenspalt 13 zu der Auspreßöffnung, die durch die Ränder 14 und 15 begrenzt wird. Der Düsenkörper wird durch konventionelle Mittel erhitzt, beispielsweise durch den Ringerhitzer 57, so daß die Temperatur an und unmittelbar vor den Öffnungsrändern 14, 15 so hoch ist, daß ein Aufschäumen des Schaummittels bewirkt wird. Wenn zum Beispiel das thermoplastische Material ein mit einem Schaummittel gemischtes Polystyrol ist, kann die Temperatur in einem Bereich von 144 bis 148°C liegen.

Das Schaummittel bildet Blasen vor den Öffnungsrändern 14 und 15, die expandieren, wenn das thermoplastische Material die Öffnungsränder 14, 15 verläßt. Der thermoplastische Schaum verläßt die Auspreßöffnung in Form einer Röhre 16, die mittels eines mit einer niedrigen Geschwindigkeit fließenden Luftstromes ausgeweitet wird, der durch die Bohrung 17 eines Domes 18 geleitet wird, welcher von einer Kalibrierscheibe 19 gehalten wird. Durch ein den Dorn 18 haltendes Rohr 20 wird Luft durch die Bohrung 17 des Domes 18 geschickt, die aus der Bohrung 17 durch einen Kanal 21 strömt, dessen Auslaßöffnung in unmittelbarer Nähe der Ränder 14, 15 angeordnet ist. Überschüssige Luft innerhalb der Röhre 16 wird durch c!ie Rohre 22 und 23 entfernt.

Typische thermoplastische Materialien, die verwendet werden können, sind Polystyrol, Copolymerisate und Styrol, wie Styrol-Acrylnitril und Acrylnitril-Butadien-Styrol, Polyolefine, wie Polyäthylene mit niedriger und hoiier Dichte, Polypropylene und Polyallomere, Copolymere des Ähtylens, wie Ähtylen-Vinylacetat, Polyvinylchlorid und Zellulose, wie Zelluloseacetat. Das Schaummittel kann in das Extruderrohr eingespritzt werden, das das thermoplastische Material mit einem

Keimbildner vermischt enthält, beispielsweise Talk, Natriumbicarbonat, Zitronensäure oder Styrolmaleinsäureanhydrid. Schaummittel, die allgemein für solche Zwecke verwendet werden, sind Pentan und Trichlorfluormethan. Andere solche Mittel sind Neopentan, Hexan, Isohexan, Heptan, Isoheptan, Dichlortetrafluoräthan und inerte Gase, wie Stickstoff und Kohlendioxid.

Alternativ dazu kann das thermoplastische Material vor dem Auspressen mit solchen Keimbildnern und Schaummitteln versetzt werden, die nach der Anwendung einer ausreichenden Wärmemenge während des Extrusionsvorganges abgebaut werden, um in dem Gemisch Blasen zu bilden. Beispiele solcher chemischen Mittel sind: Azobisformamid, Azobisisobutyrnitril, Azoaminobenzol, Ν,Ν'-dimethyl-N-N'dinitrosote-

rephthalarnid, N.NT-dinitrosopentamethylentetrarnin, Benzolsulfonylhydrazid, Toluol-4-sulfonylhydrazid, Diphenylsulfo-3, 3'-disulfonylhydrazid, 4,4'-oxybis (benzolsulfonylhydrazid).

Die Vorrichtung, die in Auspreßrichtung gesehen hinter der Auspreßöffnung einen kühlen Gasstrom auf das extrudierte Material richtet, umfaßt eine Vielzahl von scheibenähnlichen Elementen 24—28, die zwischen sich Düsen 94—97 bilden und die von dem Hauptkörper 10 der Extrusionsdüse durch einen damit verbundenen Ring 29 getragen werden. Der Innenumfang des Elementes 24 befindet sich im Abstand vom Öffnungsrand 15, so daß das Element davon wärmeisoliert ist. Unter Druck stehendes Gas wird über die Rohre 31—34 (F i g. 2 und 3), die an ein Umfangsverteilerrohr angeschlossen sind, den Düsen 94—97 zugeführt, so daß das Gas auf die äußere Oberfläche der röhrenförmigen Folie 16 auftrifft, wenn diese aus der Auspreßöffnung austritt. Der Gasdruck und somit die Geschwindigkeit des Gases werden je nach den Ergebnissen, die erzielt werden sollen, eingestellt. Wenn es beispielsweise gewünscht wird, die Dicke eines Bereiches der röhrenförmigen Folie 16 zu reduzieren, läßt man die Geschwindigkeit des Gases, das auf die Folie auftrifft, ansteigen. Allgemein gesagt hat das Gas, das jeder Düse ^o zugeführt wird, die gleiche Temperatur. Natürlich ist es auch rnögich. verschiedenen Düsen Gas mit unterschiedlich hohen Temperaturen zuzuführen.

Wie man Fig. 2 entnehmen kann, ist jede Düse 94—97 zwischen den scheibenförmigen Elementen 24—28 über den Umfang der röhrenförmigen Folie 16 durch eine Vielzahl von Trennwänden 30 getrennt, um eine Vielzahl von Einzeldüsen 24a, 246 usw. vorzusehen, die in Abständen über den Umfang der röhrenförmigen Folie angeordnet sind und durch deren offene Enden das Gas auf die äußere Oberfläche der Röhre 16 austritt, wie es durch die Pfeile 35 in F i g. 3 angedeutet ist. Der Abstand der Trennwände 30 hängt von dem gewünschten Regulierungsgrad ab, wobei der Abstand beispielsweise 10° entsprechen kann. Wenn daher der Durchmesser der Auspreßöffnung etwa 273 cm beträgt, beträgt die Anzahl der Einzeldüsen etwa 36, wodurch eine individuelle Dickenreguliermöglichkeit von 36 getrennten Bereichen vorgesehen wird, die in Abständen über den Umfang der Röhre angeordnet sind und w daher auch über die Breite der Bahn, die nach dem Aufschlitzen der Röhre 16 entsteht

Das Gasvolumen, das durch jede Einzeldüse hindurchtritt und auf die Röhre 16 auftrifft, wird durch eine Vielzahl von drehbaren Schiebern 36—39 reguliert Der Schieber 36 ist auf einer Welle 40 montiert, die durch einen Hebel 41 gesteuert wird, welcher mit einem Kurbeltrieb 42 verbunden ist um die Welle 40 und damit den Schieber 36 zu drehen. Der Schieber 37 ist auf einei Welle 43 montiert, die drehbar innerhalb der Welle 4( angeordnet ist, und wird mittels eines Hebels 44 unc eines Kurbeltriebes 45 gesteuert.

In ähnlicher Weise ist der Schieber 39 auf einer Well« 46 montiert, die durch einen Hebel 47 und einer Kurbeltrieb 48 gesteuert wird, während der Schieber 3J auf einer Welle 49 montiert ist, die durch einen Hebel 5( und einen Kurbeltrieb 51 gesteuert wird. Auf dies« Weise kann über die Stellung der Schieber 36—39 die Geschwindigkeit und das Volumen des Gases, das aul die Röhre 16 auftrifft, reguliert werden.

Wenn es z. B. wünschenswert ist, die Dicke eine! Bereiches der Röhre 16 zu reduzieren, der dem End( einer Einzeldüse benachbart ist, die von einem Schiebei 36 reguliert wird, wird ein solcher Schieber 36 geöffne! um ein größeres Gasvolumen auf die Röhre durch di< entsprechende Einzeldüse auftreffen zu lassen. Wenn ei gewünscht wird, die Dicke eines derartigen Bereiches zi erhöhen, wird die Geschwindigkeit des Gases durch di< Einzeldüse erniedrigt, indem der Schieber 36 ii Richtung auf seine geschlossene Stellung bewegt wird.

Obgleich es bevorzugt wird, die Dicke der Röhre K durch die darauf gerichtete Gasmenge zu regulieren, is es natürlich auch möglich, den Gasfluß konstant zi halten und die Dicke der Röhre durch Änderung dei Temperatur des Gases zu variieren. Der Ausdrucl »Regulierung des Gasflusses durch eine Düse« bedeute in diesem Zusammenhang, daß entweder die Fließge schwindigkeit des Gases oder dessen Temperatur odei beide variiert werden.

Die Schieber 36—39 können manuell oder automa tisch eingestellt werden.

Wenn das Gas durch die Düsen zwischen der scheibenförmigen Elementen 24—28 gegen die Röhre 16 gerichtet wird, können zwischen den Enden dei Düsen und der Röhre 16 Turbulenzen entstehen. Hinzi kommt, daß das Gasvolumen, das gegen die Oberfläche der Röhre gerichtet werden kann, durch die Geschwin digkeit begrenzt ist, in der es durch den Raum zwischer den Enden der Elemente 24—28 und der Außenfläche der Röhre 16 dringen kann. Um einen Geschwindig keitsanstieg und einen Anstieg des Gasvolumens zi erreichen, sind zwischen den in Auspreßrichtunj gesehen hintereinander angeordneten Düsen 94—9i Absaugöffnungen 52—54 zur Gasentfernung vorgese hen. Diese Absaugöffnungen sind in den scheibenförmi gen Elementen 25—27 angeordnet und stehen mi Kanälen in Verbindung, welche mittels der Rohre 52a 53a und 54a an eine Saugvorrichtung angeschlosser sind, um das Gas zwischen der inneren Begrenzung dei Elemente 24-28 und der Oberfläche der Röhre 16 zi entfernen, wie es durch die Pfeile 56 in Fig.2 angedeutet ist. Dadurch wird eine bessere Dickenregulierung der Röhre 16 möglich. Darüber hinaus kann die Röhre aus der Auspreßöffnung mit einer größerer Geschwindigkeit gezogen werden, da die Kühlung insgesamt leistungsfähiger ist Dadurch wird eint höhere Produktionsgeschwindigkeit erzielt

Die Absaugöffnungen 52—54 zur Gasentfernung können ebenfalls durch Trennwände in eine Vielzahl von Kanälen aufgeteilt sein, die den Einzeldüsen 24, 241 usw. entsprechen. Die öffnungen diener Kanäle sind zu den Einzeldüsen in Auspreßrichtung gesehen ausgerichtet Die Gasabzugskanäle sind vorzugsweise mit konventionellen Einrichtungen zur Regulierung de« Gasflusse», wie Nadelventilen, versehen.

Wenn ein geringerer Regulierungsgrad der Foliendik-

ke über deren Breite erwünscht ist, d. h. eine Regulierung in Bereichen, die größere Abstände voneinander aufweisen, können die Absaugöffnungen 52—54 entfallen, und jede zweite der Einzeldüsen 24a, 24b usw. kann als Gasabzugskanal ausgebildet werden. Beispielsweise können die Einzeldüsen 24a, 24c, 24eusw. zur Gasversorgung dienen und die Einzeldüsen 24b, 24d usw. als Gasabzugskanäle ausgebildet sein.

Durch die in den F i g. 1 —3 gezeigte Vorrichtung wird die röhrenförmige Folie 16 von außen gekühlt. Eine derartige Kühlung kann jedoch auch von innen erfolgen, wie in Fig.4 gezeigt ist. Eine derartige Innenkühlung kann entweder allein oder in Verbindung mit einer Außenkühlung, wie in den Fig. 1—3 gezeigt, zur Anwendung kommen.

Die in Fig.4 dargestellte Vorrichtung, die einen kühlen Gasstrom auf das extrudierte Material richtet, ist der in den F i g. 1 —3 gezeigten Vorrichtung ähnlich. Sie umfaßt eine Vielzahl von konzentrischen Elementen 60—67, die konkav gewölbte passende Endseiten besitzen und die im Abstand voneinander angeordnet sind, um eine Vielzahl von Düsen 68—71 und Absaugöffnungen 72—74 vorzusehen. Jede Düse und jede Absaugöffnung ist durch Trennwände aufgeteilt, so daß in Umfangsrichtung in der vorher beschriebenen Weise Einzeldüsen bzw. Gasabzugskanäie gebildet werden, die sich in radialer Richtung öffnen und sich in unmittelbarer Nähe der inneren Oberfläche der

') röhrenförmigen Folie 16 befinden. |ede der Einzeldüsen ist mit Schiebern versehen, die den vorstehend beschriebenen Schiebern 36—39 gleichen und die durch die Wellenanordnung 75 einstellbar sind.

Ein Rohrverteilerblock 76, der eine Vielzahl von

ίο Gasversorgungsrohren 78—81 und eine Vielzahl von Gasabzugsrohren 82—84 aufweist, ist an die Enden der Elemente 60—67 angeschlossen. Unter Druck stehendes Gas wird mittels der Rohre 85—88 den Versorgungsrohren 78—81 zugeführt und strömt von den Rohren

is 78—81 zu den Düsen 68—71. Das Gas zwischen der inneren Oberfläche der Röhre 16 und den Absaugöflnungen wird durch die Absaugöffnungen 72—74, die Rohre 82—84 und die Rohre 89-91 abgezogen. Die Anordnung, die den Rohrverteilerblock 76 und die Elemente 60—70 umfaßt, wird von der Kalibrierscheibe 19 durch einen Stab 92 gehalten. Das Ende des Elementes 67 stützt sich gegen eine Scheibe 93 aus einem Wärmeisolationsmaterial, die gegen den Kalibrierkegel 11 der Extrusionsdüse stößt.

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen einer Schaumstoffolie, bei dem ein Gemisch aus thermoplastischem Material und Schaummittel kontinuierlich extrudiert wird, wobei auf die extrudierte !Polie unmittelbar nach dem Auspressen gasförmiges Kühlmittel quer zur Auspreßrichtung geblasen wird, dadurch gekennzeichnet, daß zur Dickenregulierung eine Vielzahl von einzeln regulierbaren, in Auspreßrichtung hintereinander liegenden Gasströmen mindestens auf eine Seite der Folie gerichtet wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das gasförmige Kühlmittel in Auspreßrichtung gesehen zwischen den Gasströmen abgezogen wird.

3. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens fcach Anspruch 1 oder 2, mit einer Extrusionsdüse, die eine Auspreßöffnung aufweist, durch die ein Gemisch des thermoplastischen Materials und des Schaummittels extrudiert wird, Heizmitteln zur Erwärmung der Extrusionsdüse und einer Vorrichtung, die in Auspreßrichtung gesehen hinter der Auspreßöffnung einen kühlen Gasstrom auf das extrudierte Material richtet, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung eine Vielzahl von einzeln regulierbaren Düsen (94—97; 68—71) umfaßt, die in Auspreßrichtung gesehen hintereinander angeordnet sind.

4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Düsen (94—97; 68-71) in eine Vielzahl von Einzeldüsen aufgeteilt sind.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Einzeldüsen Schieber (36—39) zur Regulierung der jeweiligen Gasströme besitzen.

6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3—5, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den in Auspreßrichtung gesehen hintereinander angeordneten Düsen (94—97; 68—71) Absaugöffnungen (52—54, 72—74) zur Gasentfernung vorgesehen sind.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Absaugöffnungen (52—54; 72—74) zur Gasentfernung in eine Vielzahl von Kanälen aufgeteilt sind.

8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3—7, dadurch gekennzeichnet, daß bei ringförmig ausgebildeter Extrusionsdüse die Düsen (94—97; 68—71) auf Kreisen im Abstand von der Extrusionsdüse angeordnet sind.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Düsen (94—97) radial außerhalb der extrudierten Folie (16) angeordnet sind.

10. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Düsen (68—71) radial innerhalb der extrudierten Folie (16) angeordnet sind.