DE2242035A1

DE2242035A1 - PROCESS FOR MANUFACTURING THREADED SOCKETS

Info

Publication number: DE2242035A1
Application number: DE19722242035
Authority: DE
Inventors: Auf Nichtnennung Antrag
Original assignee: EIBES KERB KONUS GmbH
Current assignee: EIBES KERB KONUS GmbH
Priority date: 1972-08-26
Filing date: 1972-08-26
Publication date: 1974-02-28

Description

Verfahren zum Herstellen von Gewindebüchsen Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Gewindebüchsen, die mit einem Außen- und einem Innengewinde sowie mit Eindrehschlitzen versehen sind. Method of making threaded bushings The invention relates to a method for the production of threaded bushings with an outer and a Internal threads and screw-in slots are provided.

Bei der herkömmlichen Herstellung solcher Gewindebüchsen geht man gewöhnlich von vollem Stangenmaterial aus. Das Stangenmaterial wird auf automatischen Werkzeugmaschinen spanend bearbeitet. Als hauptsächlichste Arbeitsschritte treten dabei auf, das Abdrehen der Stange zur Vorbereitung des anschließenden Schneidens des Außengewindes, das Einfräsen der Eindrehschlitze, das Bohren als Vorbereitung für das anschließende Schneiden des Innengewindes und schließlich das Abstechen der fertigen Gewindebüchse von der Stange. Durch diese,Vielzahl von Bearbeitungsstufen sind die Herstellkosten solcher Gewindebbehsen ziemlich hoch. Der Stückpreis kann nur dadurch geringCugig herab gedrückt werden, daß man die Bearbeitungsfolge auf mehrere getrennte Werkzeugstationen an derselben Werkzeugmaschine aufteilt, wodurch eine verbesserte Auslastung der Maschine erreichbar ist. In the conventional production of such threaded bushings one goes usually from full bar stock. The bar material is placed on automatic Machine tools machined. Step as the main work steps while turning off the rod in preparation for the subsequent cutting the external thread, milling the screw-in slots, drilling as preparation for the subsequent cutting of the internal thread and finally the parting the finished threaded bushing off the shelf. Through this multitude of processing stages are the manufacturing costs of such threaded bushes are quite high. The unit price can only be pushed down slightly by splitting the machining sequence into several divides separate tool stations on the same machine tool, whereby a improved utilization of the machine can be achieved.

Der vorliegenden Erfindung wurde deshalb die Aufgabe zugrundegelegt, eine wirtschaftlichere Herstellung solcher Gewindebüchsen zu erreichen. Die hierzu vorgeschlagene Lösung ist durch das Kennzeichen des Anspruchs 1 erfaßt. The present invention was therefore based on the object to achieve a more economical production of such threaded bushings. The for this The proposed solution is covered by the characterizing part of claim 1.

Die den Ausgangspunkt des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens bildenden schalenförmigen Rohrteile können in einfachster Massenanfertigung billig hergestellt werden. Dafür werden beispielsweise rohrförmige Ausgangsstücke in vorzugsweise nur zwei gleich große Halbschalen aufgeteilt. Auch eine Aufteilung in drei gleich große Drittelschalen ist denkbar ebenso wie eine noch größere Anzahl von Schalenteilen, was sich nach der präzisen Durchführungsmöglichkeit der weiteren Verfahrensschritte richten wird. Diese Massenfertigung der schalenförmigen Rohrteile ist zeitlich und örtlich nicht gebunden an die weiteren Verfahrensschritte. The starting point of the manufacturing process according to the invention forming shell-shaped pipe parts can be inexpensive in the simplest mass production getting produced. For example, tubular starting pieces are preferably used for this purpose only divided into two half-shells of equal size. Also a division into three equal large thirds of shells is conceivable as well as an even larger number of shell parts, what about the precise implementation of the further procedural steps will judge. This mass production of the shell-shaped pipe parts is timely and Not locally bound to the further process steps.

Rer folgende Verfahrensschritt des spanlosen Umformens dieser schalenförmigen Rohrteile erfordert lediglich den Einsatz relativ billiger Werkzeuge. Für dieses Umformen können alle bekannten Verfahren der Umformtechnik herangezogen werden. Insbesondere wird sich ein Prägen der Schalen als vorteilhaft erweisen, weil dabei gleichzeitig eine gewisse Verfestigung der Rohrteile erreichbar ist. Die Werkzeuge können dabei ohne weiteres als Mehrfachwerkzeuge ausgebildet sein, um so Jeweils gleichzeitig mehrere -einander entsprechende Schalen umzuformen. Die beim Umformen auftretende Materialverdrängung kann so durch führt werden, daß Präzisionsteile entstehen, die keine weitere Nachbearbeitung erfordern. Selbstverständlich können für dieses wanlose umformen auch evtl. Besonderheiten der Gewindebüchsen berücksichtigt werden, wie beispielsweise In konischer Verlauf des Außengewindes nahe dem einen Büchsenende. Weiterhin können bei diesein spanlosen Umformen Maßnahmen ergriffen werden, welehe das später folgende Zusammenfügen zusammengehöriger Schalenteile erleichtern. So können beis-pielsweise an den späteren Stoßstellen geeignete Formsc + ßelemente, wie Nut und Feder, ausgeformt werden und/oder zapfen- oder buckelförmige Schweißnoppen, die im Fall eines vorgesehenen Zusammenschweißens der Schalenteile eine Buckelschweißung erleichtern. Es ist offensichtlich, daß auch dieses spanlose Umformen der schalenförmigen Rohrteile billig und in zeitlicher und örtlicher Unabhängigkeit von den übrigen Verfahrens schritten vorgenommen werden kann. The following process step of non-cutting deformation of this shell-shaped Pipe parts only require the use of relatively cheap tools. For this Forming all known processes of forming technology can be used. In particular, will embossing the shells prove to be advantageous, because at the same time a certain solidification of the pipe parts can be achieved. The tools can easily be designed as multiple tools, in order to reshape several shells corresponding to one another at the same time. the Material displacement occurring during forming can be carried out in such a way that precision parts arise that do not require any further post-processing. Of course you can Any special features of the threaded bushings may also be taken into account for this convulsive forming be, such as in the conical course of the external thread near the one Barrel end. Furthermore, measures can be taken in this case of non-cutting forming be, welehe the subsequent joining together of shell parts that belong together facilitate. For example, suitable shapes can be created at the later joints + ßelemente, such as tongue and groove, are shaped and / or peg-shaped or hump-shaped Welding studs, which in the case of an intended welding together of the shell parts make a projection weld easier. It is obvious that this chipless Reshaping of the shell-shaped pipe parts cheaply and independently of time and location the remaining procedural steps can be carried out.

Der letzte Verfahrensschritt des Verbindens der Schalenteile, die zur Bildung einer# Gewindebüchse jeweils zusammengehören, kann gleichfalls rasch und einfach durchgeführt werden. Es ist dazu lediglich erforderlich, ein geeignetes Klemmwerkzeug bereitzustellen, welchem die zusammengehörigen Schalen ohne besondere Schwierigkeiten automatisch zugeführt werden können. Ist für das Verbinden beispielsweise ein Zusammenlöten der Schalen vorgesehen, dann wird es zweckmäßig sein, die Stoßstellen der Schalen vor der Einfügung in das Klemmwerkzeug mit einer Lötfolie zu belegen. Diese Lötfolien können dann beispielsweise mittels eines Laserstrahls zum Schmelzen gebracht werden, wenn die Schalen durch die Klemmbacken des Klemmwerkzeugs festgeklemmt sind. Durch den Einsatz eines solchen Laserstrahls können die Einrichtungskosten besonders niedrig gehalten werden. Außerdem wird dadurch das Verbinden der Schalen bei höchster Präzision zeitlich verkürzt. Für dieses abschließende Verbinden der Schalen können selbstverständlich auch andere Hilfsmittel eingesetzt werden. So kann beispielsweise an eine Ultraschallschweißung oder an eine induktive oder Widerstandserhitzung der Schalen zum Erweichen der Lötfolien gedacht werden. The final step in the process of joining the shell pieces that belong together to form a # threaded bushing, can also quickly and easy to do. All that is required is a suitable Provide clamping tool, which the associated shells without special Difficulties are fed automatically can. Is for that To connect, for example, soldering the shells together is provided It may be useful to check the joints of the shells before inserting them into the clamping tool to cover with a soldering foil. These solder foils can then, for example, by means of a laser beam melted when the shells through the jaws of the clamping tool are clamped. By using such a laser beam the set-up costs can be kept particularly low. It also makes shortening the time of connecting the shells with maximum precision. For this final one Of course, other aids can also be used to connect the shells will. For example, an ultrasonic welding or an inductive welding or resistance heating of the trays to soften the solder foils.

Vorteilhafte Weiterbildwngen der Erfindung sind in den darauf bezogenen Unteranspruchen erfaßt. Advantageous further developments of the invention are given in the related Subclaims covered.

Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend anhand der beigefügten Zeichnung näher erläutert. Es zeigen: Fig. 1 eine Seitenansicht einer geteilten Gewindebüchse, die aus zwei Halbschalen besteht, welche hier noch nicht fest miteinander verbunden sind, Fig. 2 die entsprechende Stirnansicht der Gewindebüchse gemäß Fig. 1, Fig. 3 in einer der Fig. 2 entsprechenden Stirnansicht eine Gewindebüchse gemäB einer abgewandelten Ausführungsform. Embodiments of the invention are based on the attached drawing explained in more detail. 1 shows a side view of a split threaded bushing, which consists of two half-shells, which are not yet here are firmly connected to one another, Fig. 2 shows the corresponding end view of the threaded bushing according to Fig. 1, FIG. 3 in an end view corresponding to FIG. 2 a threaded bushing according to a modified embodiment.

Fig. 4 eine den Fig. 2 und 3 entsprechende Stirnansicht einer Gewindebüchse, die aus drei gleich großen Drittelschalen gebildet ist, Fig. 5 in schematischer Darstellung das Klemmwerkzeug zum Halten der in Stirnansicht gezeigten Halbschalen der Gewindebüchsen nach den Fig. 1 bis 3 während des festen Verbindens, und Fig. 6 eine Draufsicht auf die Stoßstelle der einen Haibschale der Gewindebüchse gemäß Fig. 3. 4 shows an end view of a threaded bushing corresponding to FIGS. 2 and 3, which is formed from three equally large third shells, Fig. 5 in a schematic Representation of the clamping tool for holding the half-shells shown in the front view of the threaded bushings according to FIGS. 1 to 3 during the fixed connection, and FIG. 6 shows a plan view of the joint of the one half-shell of the threaded bushing according to FIG Fig. 3.

In den Fig. 1 und 2 sind zwei gleich große Halbschalen 1 und 2 gezeigt, die durch ein spanloses Umformen aus entsprechend dimensionierten schalenförmigen Rohrteilen erhalten wurden. Bei diesem beispielsweise mittels geeigneter Prägewerkzeuge vorgenommenen Umformen wird an jedem schalenförmigen Rohrteil ein Außengewinde 3 und~ein Innengewinde 4 gebildet. Die Gewindeteile -sind dabei so angeordnet, daß sich bei dem späteren Verbinden der beiden Halbschalen 1 und 2 ein jeweils durchlaufendes Vollgewinde ergibt. In Figs. 1 and 2, two half-shells 1 and 2 of the same size are shown, The shell-shaped, appropriately dimensioned, are made by non-cutting forming Pipe parts were obtained. In this case, for example, by means of suitable embossing tools An external thread 3 is formed on each shell-shaped pipe part and ~ an internal thread 4 is formed. The threaded parts are arranged so that When the two half-shells 1 and 2 are later connected, a continuous Full thread results.

Die beiden llalbschalen 1, 2 sind weiterhin an ihren späteren Stoßstellen mit keilförmigen Formschlußelementen versehen, nämlich mit jeweils einer Feder 5 und einer komplementär ausgebildeten Nut 6. Auch diese Formschlußelemente 5, 6 werden während des spanlosen Umformens ausgebildet, ebenso wie am einen Ende der Halbschale vorgesehene Eindrehschlitze 7 und 7'. In die Nuten 6 wird jeweils eine Lötfolie 8 eingelegt. In der abgewandelten Ausführungsform gemäß Fig. 3 sind die ebenen Stoßstellen der einen Halbschale 2 mit i Abstand angeordneten zapfenförmigen Schweißnoppen 14 versehen. Die Schweißnoppen 14, welche eine spätere Buckelschweißung ermöglichen sollen, werden zweclaässig während des spanlosen Umformens der schalenCörmigen Rohrteile gebildet. The two half-shells 1, 2 are still at their later joints provided with wedge-shaped positive locking elements, namely with one spring 5 each and a complementary groove 6. These form-locking elements 5, 6 are also formed during the non-cutting forming, as well as at one end of the half-shell provided screw-in slots 7 and 7 '. A soldering foil is placed in each of the grooves 6 8 inserted. In the modified embodiment according to FIG. 3, the planar joints are of the one half-shell 2, peg-shaped weld studs 14 arranged at i spacing Mistake. The welding nubs 14, which allow a later projection welding are to be used during the non-cutting forming of the shell-shaped pipe parts educated.

In der abgewandelten Ausführungsform gemäß Fig. 4 sind insgesamt drei Schalenteile 1' und 1 und 1't' vorhanden. Diese Drittelschalen besitzen im Falle der Gewindebüchse nach den Fig. 1 und 2 an ihren späteren Stoßstellen gleichfalls während des spanlosen Umformens gebildete Formschlußelemente in der Form jeweils einer Feder 5 und einer Nut 6. Selbstverständlich ist es auch für die Ausführungsforn nach den Fig. 1 und 2 möglich, die beiden dortigen Halbschalen 1 und 2 an ihrer einen späteren Stoßstelle mit einer Feder und ihrer anderen Stoßstelle mit einer Nut zu versehen, um so in dieser Einzelheit eine mit den Drittelschalen der Ausführungsform gemäß Fig. 4 gleiche Ausbildung zu erhalten. Hierbei ist es möglich, die beiden Halbschalen 1 und 2 identisch auszubilden. In the modified embodiment according to FIG. 4, there are a total of three shell parts 1 'and 1 and 1't' available. These third shells have im The case of the threaded bushing according to FIGS. 1 and 2 also at their later joints Form-fitting elements formed during the non-cutting forming in the mold, respectively a tongue 5 and a groove 6. Of course, it is also for the embodiment 1 and 2 possible, the two local half-shells 1 and 2 on their a later joint with a spring and its other joint with a To provide groove, so in this detail one with the third shells of the embodiment according to Fig. 4 to get the same training. Here it is possible to use both Half-shells 1 and 2 to be designed identically.

In beiden Fällen erstrecken sich die Nuten und Federn jeweils über die gesamte Länge der jeweiligen Stoßstelle, was jedoch kein zwingendes Erfordernis darstellt. Stattdessen können diese auch anders gearteten Formschlußelemente auch nur über eine Teillänge der jeweiligen Stoßstelle aufweisen.In both cases the grooves and tongues extend respectively over the entire length of the respective joint, but this is not a mandatory requirement represents. Instead, these positively locking elements can also be of a different type only have part of the length of the respective joint.

In Fig. 5 ist ein Klemmwerkzeug schematisch dargestelltl welches für das Zusammenfügen der spanlos umgeformten Schalenteile benutzt werden kann. Das Werkzeug besteht aus zwei stempelartigen Klemmbacken 11 und 12, deren jeweilige Klemmfläche halbrund ausgeführt und mit Aufnahmerillen 13 für das Außengewinde 3 der Schalen versehen ist. flas Klemmwerkzeug wird zweckmäßig am Ende einer geeigneten Zuführeinrichtung für die Schalen angeordnet, wobei Vorkehrungen für eine automatische Übergabe der jeweils zusammengehörigen Schalenteile an die beiden Klemmbacken 11, 12 getroffen sein können. Für Gewindebüchsen der in Fig. 4 gezeigten Ausführungsform wird selbstverständlich ein Klemmwerkzeug mit insgesamt drei stempelartigen Klemmbacken eingesetzt. Wenn die Klemmbacken 11, 12 in Richtung der Pfeile 15, 15' gegeneinander bewegt~werden, dann werden die Schalen 1, 2 in den Stoßebenen 9 gegeneinander angepr#ßt. in Verbindung mit der vorerwähnten Üb ergab evorrichtung und bedingt durch die Aufnahmerillen 13 in den halbrunden Klemmflächen der Klemmbacken, ist es auch für die Verhältnisse einer Massenfertigung möglich, daß die Stoßebenen 9 immer an dieselbe Stelle zu liegen kommen. Wird nun gegen diese Stoßebene 9 ein genau fokusierter Laserstrahl gerichtet, was mit dem Pfeil 10 angedeutet ist, dann können dadurch innerhalb kürzester Zeit die zwischengelegten Lötfolien 8 erreicht werden, so daß die beiden Halbschalen 1, 2 dann eine Zusammenlötung erfahren. In Fig. 5 a clamping tool is shown schematically which can be used for joining the shell parts formed without cutting. The tool consists of two punch-like clamping jaws 11 and 12, their respective The clamping surface is semicircular and has receiving grooves 13 for the external thread 3 the shells is provided. flas clamping tool is useful at the end of a suitable Feeding device for the trays arranged, with provision for an automatic Transfer of the shell parts that belong together to the two clamping jaws 11, 12 can be taken. For threaded bushings of the embodiment shown in FIG is of course a clamping tool with a total of three punch-like clamping jaws used. When the clamping jaws 11, 12 in the direction of the arrows 15, 15 'against each other are moved ~, then the shells 1, 2 in the joint planes 9 are pressed against each other. In connection with the aforementioned exercise, the device resulted from the receiving grooves 13 in the semicircular clamping surfaces of the clamping jaws, it is also for the proportions mass production possible that the joint planes 9 always to the same place come lying down. If a precisely focused laser beam is now against this impact plane 9 directed, which is indicated by the arrow 10, then within a very short time Time the interposed solder foils 8 are reached, so that the two half-shells 1, 2 then experience soldering together.

Das Erweichen der Lötfolien kenn natürlich auch auf andere Weise vorgenommen werden, beispielsweise mittels einer induktiven oder einer Widerstandserhitzung der Halbschalen, was eine entsprechende Ausbildung des Klemmwerkzeuges voraussetzt. Ist ein Zusammenschweißen der Schalenteile vorgesehen, dann sind entsprechende Maßnahmen zu treffen. Vorzugsweise ist die Länge der Schalenteile gleich der Länge der fertigen Gewindebüchse, so daß keinerlei weiteren Arbeitsschritte nach dem Zusammenfügen der Schalenteile erforderlich sind. Entsprechend der modernen Schraubenfertigung ist es möglich, die Schalenteile durch Rollen spanlos zu verformen. Es ist jedoch ohne Präzsisionsverluste möglich, die Teile im Gesenk zu schlagen.The soldering foils can of course also be softened in other ways be, for example by means of inductive or resistance heating the half-shells, which requires a corresponding training of the clamping tool. If the shell parts are to be welded together, appropriate measures must be taken hold true. The length of the shell parts is preferably equal to the length of the finished ones Threaded bushing, so that no further work steps after joining of the shell parts are required. Corresponding to modern screw production it is possible to deform the shell parts without cutting by rolling. However, it is The parts can be punched in the die without any loss of precision.

AnsprücheExpectations

Claims

ANSPRÜCHE-IY.j-method for the production of threaded bushings, which with an external and an internal thread and are provided with screw-in slots, thereby G e -k e n n n n e i n e t that shell-shaped pipe parts, which the finished cans have corresponding radii of curvature, with at least two equal for each sleeve large half-shells are provided to form the external thread, the internal thread and the screw-in slots are deformed without cutting, the thread and slot formation according to the number of shell parts provided for each can on these for mutual Completion is divided, and that ultimately belonging shells to form one can each be firmly connected to one another.

2. The method according to claim 1, characterized in that g e k e n n -z e i c h n e t that the shells are made by dividing tubular starting pieces will.

3. The method according to claim 1, characterized in that g e k e n n -z e- i c h n e t that the shells are poured.

4. The method according to claim 1, characterized in that g e k e n n -z e i c h n e t that the shells are molded as sheet material.

5. The method according to one or more of claims 1 to 4, characterized it is not indicated that the shells are made by embossing, rolling and / or countersinking be formed without cutting.

6. The method according to one or more of claims 1 to 5, characterized it is noted that chipless forming in cold or warm em condition of the shells is made.

7. The method according to one or more of claims 1 to 6, characterized It is not noted that in the case of frameless forming, the respective Shells at their joints with complementary form-locking elements, like tongue and groove.

8. The method according to claim 7, characterized in that g e k e n n -z e i c h n e t, that the interlocking elements are wedge-shaped and at least over extend part of the length of the joints.

9. The method according to one or more of claims 1 to 8, characterized it is not indicated that the shells that belong together are made by soldering or Welding are firmly connected to each other.

10. The method according to one or more of claims 1 to 9r it is not noted that if the shells are to be welded together at the joints during the non-cutting deformation in at least one shell hump-shaped weld nubs are formed.

11. The method according to one or more of claims 1 to 9, characterized it is not noted that when the shells are intended to be soldered together solder foils are placed on the joints.

12. The method according to one or more of claims 1 to 11, characterized notices that the shells that belong together are formed at least one connecting web that connects them and has to be removed again later be reshaped together.

13. The method according to claim 12, characterized in that g e k e n nz e i c h n e t, that the connecting web is formed at a front end of the shells and is only removed after connecting the shells.

14. The method according to one or more of claims 1 to 13, characterized it is not noted that the shells that belong together are used for joining them together be held by a clamping tool in which the clamping jaws are semicircular clamping surfaces with receiving grooves for the external thread of the shells.

15. The method according to one or more of claims 12 to 14, characterized g e k e n n n z e i c h n e t, 1 that the connecting web as a guide for the associated shells in a feed device ending in the clamping tool is trained.

16. The method according to one or more of claims 12 to 15, characterized it is not noted that the clamping tool is connected to one of the number of shells each threaded bushing has the same number of punch-like clamping jaws working against one another is provided.

17. The method according to one or more of claims 12 to 15, characterized g e k e n n n z e i c h -n e t that the clamping tool in the form of a two-sided Acting transport chain with the feed device for the bowls that belong together is combined.

18. The method according to one or more of claims 1 to 17, characterized it is not indicated that the shells are soldered or welded together Use of a laser beam is made.