DE2104070A1

DE2104070A1 - Welding laminated plastic sheet - without direct flame contact

Info

Publication number: DE2104070A1
Application number: DE19712104070
Authority: DE
Inventors: Der Anmelder Ist
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1971-01-28
Filing date: 1971-01-28
Publication date: 1972-08-17

Abstract

A method for joining together sheets or strips of materials by welding or lamination, e.g. joining leather to polyurethane foam, using flame heat to soften >=1 of the surfaces before pressing together, is carried out by keeping both sheets out of direct contact with the flame before they are pressed together and heating >=1 of the sheets exclusively by hot gases, pref. at 1500-2500 degrees C. Pref., the two sheets converge between pressing rolls, the flame being directed towards the roll gap but out of contact with the sheets themselves.

Description

Verfahren zum Verbinden von-Werkstoffbahnen durch Kaschieren Verfahren zum Verbinden von Werkstoffbahnen, beispielsweise tederfolienbahnen mit Schaumstoffbahnen, wie Polyurethan-Schaumbahnen, bei dem mindestens eine Bahn durch Erwärmen, insbesondere mittels einer Flamme, an der Oberfläche erweicht wird und dann die Bahnen zur haftenden Verbindung'zusammengepreßt werden. Process for joining material webs by lamination process for joining material webs, for example tederfolien webs with foam webs, such as polyurethane foam sheets, in which at least one sheet is heated, in particular by means of a flame, the surface is softened and then the webs become adherent Connection 'are pressed together.

Es ist bekannt, erkstorfbahnen miteinander durch das sog. Flammkaschieren zu verbinden. Beispielsweise werden eine Lederfolienbahn und eine Polyurethan-Schaumbahn von 2.bis 5 mm Stärke miteinander dadurch verbunden, daß vor zwei Preßwalzen, die die zu verbindenden Bahnen gegeneinander pressen, in dem Spalt zwischen den beiden ahnen amine Brenneinrichtung vorgesehen ist, der das zu verbrennende Gas mit Luft gemischt zugeführt wird, so daß duch eine gerichtete Düse eine Flamme austritt, die vornehmlich auf die Polyurethan-Schaumbahn gerichtet ist, wobei Jedoch auch die Lederfolienbahn durch die Flamme erwärmt wird und beide Bahnen in der beaurschlagten Zone kurz zum Schmelzen kommen. Statt der Lederbahn kann auch eine PVC-oder eine andere geeignete Folienbahn zur Kaschierung vorgesehen sein, Bei dieser bekannten Flammkaschierung werden die beiden Folien kurz vor dem Zusammenpressen durch die-Anpreßwalzen an den einander zugewandten Oberflächen,durch das Flamm-.schweißen zum Schmelzen gebracht und kurz danach zusammengedruckt, so daß ein Verschweißen oder Verkleben bzw. ein Verbinden ider Verschmelzen der beiden Folienbahnen erfolgt.It is known to interfere with one another by the so-called flame lamination connect to. For example, a leather film web and a polyurethane foam web from 2. to 5 mm thickness connected to each other in that in front of two press rolls, the Press the webs to be connected against each other in the gap between the two Ahnen amine burning device is provided, which mixes the gas to be burned with air mixed in, so that a flame emerges through a directed nozzle, which is primarily aimed at the polyurethane foam sheet, but also the leather film web is heated by the flame and both webs in the acted upon Zone briefly melt. Instead of the leather panel, a PVC or a other suitable film web can be provided for lamination, in this known one The two foils are flame lined shortly before they are pressed together by the pressure rollers on the surfaces facing each other, by flame welding to melt brought and shortly afterwards pressed together, so that a welding or gluing or a connection or fusing of the two film webs takes place.

Dabei ist zu beachten, daß ein Verbrennen der Oberflache vermieden wird.Care should be taken to avoid burning the surface will.

Bei diesem bekannten Verfahren bestehen im äußeren Bereich der gerichteten Flammen Maximaltemperaturen von etwa 1100 bis 12000 C.In this known method consist in the outer area of the directed Flames have maximum temperatures of around 1100 to 12000 C.

Wichtig ist es bei diesem Verfahren, daß die Flamme unmittelbar, also direkt mit der Materialoberfläche in Berührung kommt, so daß immer eine Gefahr der Entflammung der Materialoberfläche, die kaschiert werden soll, gegeben ist, Der unmittelbare Kontakt der Flammen mit den zu kaschierenden Flächen ergibt sich schon aus der Bezeichnung dieses bekannten Verfahrens, das,wie erwähnt, als "Flammkaschieren" bezeichnet wird. Dadurch daß die Flamme unmittelbar die Oberfläche der zu kaschierenden Folien oder mindestens einer der zu kaschierenden Folien berührt, lassen sich mit diesem Verfahren nur solche Werkstoffbahnen kaschieren, die bei der unmittelbaren Flammberührung nicht entzünden, sondern lediglich eine geringe und wenig dichte Schamelzfläche an ihrer Oberfläche erheben, bzw. können nur relativ dicke Materialien miteinander verbunden werden, wobei nur die Oberfläche der zu kaschierenden Seite durch die unmittelbare Plammbertlhrung geschmolzen wird.It is important in this process that the flame immediately, so comes into direct contact with the material surface, so that there is always a risk of Inflammation of the material surface that is to be covered is given there is already direct contact between the flames and the surfaces to be concealed from the name of this well-known process, which, as mentioned, is known as "flame lamination" referred to as. As a result, the flame directly touches the surface to be concealed Foils or at least one of the foils to be laminated can be touched with This process only conceal those material webs that are used in the immediate Contact with the flame does not ignite, but only a low and low density Raising the shame surface on their surface, or can only be relatively thick materials are connected to each other, with only the surface of the side to be concealed is melted by the immediate thermal transfer.

Der Erfindung liegt die rufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs beschriebenen Art zu schaffen, mit dem auf einfache Weise auch leicht entflammbare Werkstoffbahnen er Dies wird bei einem Verfahren der eingangs beschriebenen Art gemäß der Erfindung dadurch erreicht, daß beide Bahnen unter Umgehung einer unmittelbaren Flammenberührung bis zum Zusammenpressen gefUhrt werden und mindestens eine Bahn an der Oberfläch auichließlich durch heiße Gase erwärmt wird. Dadurch kommt also keine Flamme in unmittelbare Beruhrung mit den Werkstoffbahnen, so daß Werkstoffe miteimander verbunden werden können, die bisher ftlr eine Flammkaschierung nicht zugänglich waren, weil bePUrcht; werden mußte, daß diese Werkstoffe bei direkter Beaufschlagung durch die Flamme sofort verbrennen.The invention is based on the object of providing a method of the above to create the type described, with the easily flammable Material webs he This is in a method of the type described above achieved according to the invention in that both tracks bypassing an immediate Flame contact until they are pressed together and at least one path the surface is heated exclusively by hot gases. So this is what happens no flame in direct contact with the material webs, so that materials can be connected to one another, which was previously not possible for flame lamination were accessible because they were monitored; had to be that these materials with direct Burn exposure to the flame immediately.

Zweckmäßig wird die Gastemperatur mit etwa 15000C bis 2500° C oder mehr gewählt, wobei Jedoch die zu wählende Gastemperatur durch die zu verbindenden Werkstoffe, deren Dicke, deren Flammpunkte und deren schmelzpunkte mit bestimmt wird. In Jedem Fall kann beim ertindungsgemäßen Verfahren mit höheren Temperaturen gearbeitet werden, so daß ein schnellerer Vorschub der .terkstoffba'hnen möglich ist.The gas temperature is expedient with about 15000C to 2500 ° C or selected more, however, the gas temperature to be selected by the to be connected Materials, their thickness, their flashpoints and their melting points are also determined will. In any case can with the inventive method with higher Temperatures are worked, so that a faster advance of the .terkstoffba'hnen is possible.

Bei einer besonders vorteilhaften Verfahrensweise werden die heißen Gases in Form von Verbrennungsgasen unmittelbar von Aer, vorzugsweise über 14000C heiß eingestellten Flamme auf die Bahn geleitet, wobei der Flammenmantel mit Abstand von der zu erweichenden Oberfläche gehalten wird, so daß also gie bei dem bekannten Verfahren zwar in unmittelbarer Nähe mindestenseiner Bahn eine Flamme vorgesehen ist, diese Flamme Jedoch die Werkstoffbahn nicht berührt. Dabei ist es in vorteilhafter Weise möglich, die nicht brennbaren Verbrennungsgase als Schutzgasechicht zwischen die Flamme und die zu erweichende Oberfläche der Bahn zu leiten, so daß die zu kaschierenden Oberflächen umhüllt werden und ohne die Gefahr einer Entfiammung bzw. Verbrennung dieser Oberflächen mit wesentlich höheren Temperaturen beim Kaschieren gearbeitet werden kann.In a particularly advantageous procedure, they are hot Gas in the form of combustion gases directly from Aer, preferably above 14000C hot set flame directed onto the web, with the flame jacket at a distance is held by the surface to be softened, so that gie with the known Method, a flame is provided in the immediate vicinity of at least one path is, however, this flame does not touch the material web. It is more advantageous Way possible to use the non-flammable combustion gases as a protective gas layer between to direct the flame and the surface of the web to be softened, so that the surface to be concealed Surfaces are enveloped and without the risk of ignition or burns these surfaces worked with significantly higher temperatures during lamination can be.

In weiterer Ausbildung der Erfindung werden die Bahnen konvergierend vorbewegt, wobei die Flamme in den Spalt zwischen den Bohnen mit geringem Abstand von der Stelle des Zusammentreffens der Bahnen gerichtet wird. Die nicht brennbaren Verbrennungsgase werden mit den vorlaufenden Bahnen in den Spalt gezogen.In a further embodiment of the invention, the paths are converging moved forward, with the flame in the gap between the beans with a small gap is directed from the point where the tracks meet. The non-flammable Combustion gases are drawn into the gap with the leading webs.

Um die Flamme ggfs ohne unmittelbare Flammenberührung der Werkstoffbahnen sehr nah an diese heranrUcken zu können, wird die Flamme mit genau definierter, konstanter Form eingestellt. Dies kann beispielsweise dadurch erzielt werden, daß dem brennbaren, insbesondere mit Luft gemischten Gas für die Flamme reiner Sauerstoff vor der Flamme zugeNhrt wird. Dadurch ergibt sich auch eine vollständige Verbrennung der zur Verbrennung verwendeten Gase, so daß die Verbrennungsgase keine brennbaren Bestandteile mehr erhalten und somit als Schutzgas schjeht besonders geeignet sind. Die genau definierte und in ihrem Umrissen begrenzte konzentrierte Flamme läßt sich auch eindeutig in den Spalt zwischen den zu kaschierenden Folien einbringen Die kann eine sehr hohe Temperatur haben, die etwa bei 15000C bis 25000C und mehr liegt. Es werden also lediich die von der eigentlichen Flamme ausgehenden Brenngase infolge ihrer kinetischen Energie auf die zu kaschierenden Oberflächen gelenkt und leiten dort den Schmelivorggng ein.Around the flame, if necessary without direct flame contact of the material webs to be able to move very close to this, the flame is constant shape set. This can be achieved, for example, in that the flammable gas, especially mixed with air, for the flame, pure oxygen in front of the flame. This also results in complete combustion of the gases used for combustion, so that the combustion gases are not combustible Components preserved more and thus as a protective gas is especially nice are suitable. The well-defined and concentrated in its outline Flame can also be clearly placed in the gap between the foils to be laminated Bring in The can have a very high temperature, around 15000C to 25000C and more lies. So there are only those emanating from the actual flame Combustion gases due to their kinetic energy on the surfaces to be covered steered and initiate the Schmelivorggng there.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren lassen sich Werkstoffe miteinander verbinden, die bisher mit dem bekannten Flamme kaschierverfahren nicht kaschierbar waren, beispielsweise Leder mit Polyamid - Chemiefaser - Velour oder Leder mit Charmeuse-Ware, wobei die Charmeuse-Ware bekanntlich ein Gewirke von synthetischen Fasern aus Polyamidfasern ist.With the method according to the invention, materials can be mixed with one another connect that previously could not be concealed with the known flame lamination process goods, for example leather with polyamide - chemical fiber - velor or leather with charmeuse goods, The Charmeuse goods are known to be a knitted fabric of synthetic fibers made of polyamide fibers is.

Anstelle der Beimischung von Sauerstoff kann auch Jedes andere Brenngemisch zur Erzielung einer Flamme mit den angegebenen hohen Temperaturen und einer genauen Flammbegrenzung verwendet werden.Instead of adding oxygen, any other fuel mixture can also be used to achieve a flame with the specified high temperatures and an accurate one Flame limitation can be used.

Ferner wird gemSß der Erfindung eine Vorrichtung zur Durchführung des beschriebnnen Verfahrens vorgesdhlagen, die Vorschubbahnen für die durch Kaschierung zu verbindenden Bahnen und einen zwischen diesen liegenden, auf eine, beispielsweise durch zwei Anpreßwalzen gebildete, Preßstation für die Bahnen gerichteten Brenner für die Erzeugung einer Brennerflamme aufweist, wobei erfindungsgemäß der Brenner in einem Abstand von der Preßstation derart vorgesehen ist, daß die Brennerflamme mit Abstand von den Bahnen liest. Vorteilhaft verlaufen die Vorschubbahnen für die Werkstoffbahnen annähernd mtt- ein-der fluchtend auf die Preßstation zu, wobei sie annähernd an dieser parallel umgelenkt werden, so daß sich ein sehr konzentrierter Erwä=uflssbereich für die Werkstoffbahnen und eine yorteilhafte Strdmung der Verbrennungsgase ergeben.Further in accordance with the invention there is an apparatus for performing of the process described, the feed paths for the lamination to be connected tracks and one between them, on one, for example formed by two pressure rollers, press station for the webs directed burner for generating a burner flame, wherein according to the invention the burner is provided at a distance from the pressing station such that the burner flame reads at a distance from the lanes. The feed tracks are advantageous for the Material webs approximately in alignment with the press station, whereby they be deflected approximately at this parallel, so that a very concentrated Mention area for the material webs and an advantageous flow of the combustion gases result.

Um die Flamme genau einstellen zu können, ist es zweckmäßig, wenn der Brenner an eine regelbare Sauerstoffzufthrung angeschlossen ist. In order to be able to adjust the flame precisely, it is useful if the burner is connected to an adjustable oxygen supply.

Die Erfindung wird im folgenden mit weiteren Einzelheiten anhand der Zeichnungen erläutert. Es sind dargestellt in - Fig. 1 das bekannte Flammkaschierverfahren Fig, 2 eine Anordnung zur Dunh£hrung des erfindungsgemäßen Verfahrens. The invention is referred to below in more detail of the drawings. There are shown in - Fig. 1 the known flame lamination process 2 shows an arrangement for dimming the method according to the invention.

Wie Fig. 1 zeigt, werden bei dem bekannten Flammkaschier verfahren zwei Werkstoffbahnen 1,2 miteinander konvergierend zwischen zwei Pmpreßwaizen 3,4 in Vorsohubrichtung Pfeil 5 hindurchgeführt, wobei in dem vor den beiden Anpreßwalzen 3,4 liegenden Spalt 6 zwischen den beiden- Werkstoffbahnen 1,2 ein Brenner 7 angeordnet ist, dessen Flamme 8 auf die Anpreßwalzen 3,4 gerichtet ist. Die Flamme 8 ist so eingestellt, daß sie eine der Bahnen, nämliob die Bahn 2 bei 9 berührt, so daß diese Bahn 2 unmittelbar von der Bkmme 8 beautschlagt wird. Dadurch wird die Oberfläche der Bahn 2 erwärmt und teilweise geschmolzen, so daß die beiden Werkstoffbahnen 1,2 zwischen den Anpreßwalzen 2,4 zu einer kaschierten Bahn 10 verbunden werden.As FIG. 1 shows, the known flame lamination is used two material webs 1,2 converging with each other between two Pmpreßwaizen 3,4 passed in Vorsohubrichtung arrow 5, in which in front of the two pressure rollers 3.4 lying gap 6 between the two material webs 1.2 a burner 7 is arranged is, the flame 8 is directed to the pressure rollers 3, 4. The flame 8 is like this set that it touches one of the tracks, namely the track 2 at 9, so that this Lane 2 is hit directly by Bkmme 8. This will make the surface the web 2 heated and partially melted, so that the two webs of material 1.2 are connected between the pressure rollers 2.4 to form a laminated web 10.

Beim erfindungsgemäßen Verfahren wird demgegenüber die Flamme 8 a des Brenners 7 a derart eingestellt, daß sie zwar sehr nahe bei den Bahnen 1 a, 2 a liegt, aber diese Jedoch nicht berührt. Vielmehr werden die Bahnen 1 a, 2 a unmittelbar vor dem Zusammenpressen durch die Anpreßwalzen 3 a,4 a lediglich von den heißen Verbrennungsgasen 11 beaufschlagt, die von der Flamme 8 a ausgehen und eine Gasschicht zwischen der Flamme 8 a und den Werkstoffbahnen 1 a, 2 a im Spalt 6 a aufbauen. Die Flamme 8 a ist als konzentzierte,genau definierte Flamme eingestellt, der über eine Leitung 12 durch ein Ventil 13 regelbar Sauerstoff zugeführt werden kann. In the method according to the invention, on the other hand, the flame 8 a of the burner 7 a set so that although it is very close to the tracks 1 a, 2 a lies, but does not affect it. Rather, the tracks 1 a, 2 a just before the compression by the pressure rollers 3 a, 4 a only acted upon by the hot combustion gases 11, which are from the flame 8 a go out and a gas layer between the flame 8 a and the material webs 1 a, 2 a build up in gap 6 a. The flame 8 a is as concentrated, well-defined Flame set, the oxygen controllable via a line 12 by a valve 13 can be fed.

Beidseitig der Anpreßwalzen 3a, 4a sind zwei Umlenkrollen 14 für die Werkstoffbahnen 1 a, 2 a derart vorgesehen, daß die Werkstoffbahnen 1 a, 2 a annähernd miteinander fluchtend in Pfeilrichtung 5 a auf die Flamme 8 a zu verlaufen und dann an den Anpreßwalzen 3 a, 4 a zur Bildung der kaschierten Bahn 10 a parallel umgelenkt werden. Die Bereiche 9 a, an welchen die Bahnen 1 a, 2 a erwärmt waden, befinden sich somit im wesentlichen an den Abschnitten der Bahnen 1 a, 2 a, die an den Anpreßwalzen 3 a, 4 a umgelenkt werden.On both sides of the pressure rollers 3a, 4a are two pulleys 14 for the Material webs 1 a, 2 a provided such that the material webs 1 a, 2 a approximately aligned with each other in the direction of arrow 5 a to run on the flame 8 a and then deflected parallel to the pressure rollers 3 a, 4 a to form the laminated web 10 a will. The areas 9 a, where the webs 1 a, 2 a are heated, are located thus essentially on the sections of the webs 1 a, 2 a, which are on the pressure rollers 3 a, 4 a are deflected.

Das erfindungsgemässe Verfahren und die erfindungsgemässe Vorrichtung können mit Vorteil insbesondere auch Verschweißen von Kunststoffolienbahnen, und zwar zum Verschweißen von Bahnen gleichen Werkstoffes oder unterschiedlocher Werkstoffe verwendet werden. Bisher hat man gleichartige Kuns ts toffbahnen mit dem sogenannten i zke ils chwe B-verfahren überlappend verschweißt. Bei diesem Keizkeilschweißverfahren ist ein aus wärmeleitendem Material. vor-Zugsweise aus Silber, bestehender Heizkeil vorgesehen3 dieser Heizkeil wird elektrisch autgeheizt und weist an einem Ende Leitflächen zur Aufnahme und FUbrxg der zu verschweißenden Folienbahnteile auf. Bei der Berührung dieser Bahnteile mit den Leitflächen werden die zu verschweißenden Oberflächen durch Wärmeübergang erwärmt und anschliessend durch Anpressrollen oder Anpresswalten unter Druck zusammengepreast, so dass die Verschweißung gewähleistet ist. The method according to the invention and the device according to the invention can with advantage in particular also welding of plastic film webs, and for welding tracks of the same material or different perforated materials be used. So far one has similar plastic sheeting with the so-called i zke ils chwe B-method overlapping welded. With this keystroke welding process is one made of thermally conductive material. Pre-preferentially made of silver, existing hot wedge provided3 this heating wedge is electrically heated and has guide surfaces at one end for receiving and FUbrxg the foil web parts to be welded. At the touch These track parts with the guide surfaces are the surfaces to be welded through Heat transfer heated and then by pressure rollers or Anpresswalten pressed together under pressure, so that the welding is guaranteed is.

Bei dem bekannten Heißluftverfahren wird durch beispielsweise elektrische Heizkörper Hbißlurt erhitzt und durch einen Führungskörper gefUhrt und über AustrittsdUsen am vorderen Ende des FUhrunskörpers in den Spalt der zusannenzuschweissenden Folienbahnen geleitet dabei werden die zu verschweissenden Oberflächenteile erhitzt und unmittelbar anschliessend an die konvektive Erhitzung unter Anwendung von Druck mittels Anpressrollen verschweißt.In the known hot air method, for example, electrical Heating element Hbißlurt heated and guided through a guide body and via outlet nozzles at the front end of the FUhrunskörpers in the gap of the welded together film strips the surface parts to be welded are heated and immediately afterwards convective heating using pressure by means of pressure rollers welded.

Nachteilig ist bei beiden bekannten Verfahren, dass die Schweißtemperatur den Jeweiligen Schweißbedinangen, welche von der Materialzusammensetzung und der Störte sowie Beschaffenheit der zu verschweißenden Folienbahnen abhängen, nicht ohne weiteres anpassbar ist. Es ist ferner ein Naohteil, dass beim sogenannten Heizkeilverfahren die Wärme infolge Wärmeleitung suf die zu verschweißenden Oberflächen übergeht und dass dieser Wärmeübergang verhältnismässig gering ist, so dass bei diesem Verfahren keine haben Betriebsgeshwindigkeiten erzielt werden können. Entsprechendes gilt auch für das Heißluftverfahren.The disadvantage of both known methods is that the welding temperature the respective welding conditions, which depend on the material composition and the Disturbances and the nature of the film webs to be welded do not depend is easily customizable. It is also a part of the so-called hot wedge method the heat due to heat conduction suf passes over the surfaces to be welded and that this heat transfer is relatively small, so that with this method no operating speeds could be achieved. The same applies accordingly also for the hot air process.

Erfindungsgemäss lassen sich die Temperaturverhältnisse entsprechend den zu verschweissenden Werkstoffen sehr in fach anpassen, wenn beim Schweißen von Folienbahnen oder Teilen von sochen Behnen, beispielsweise beim Überlappen oder beim Schweißen auf Stoß so vorgegangen wird, dass zunächst die an sich bekannten Gleitfläoben unnittelbar durch Flammenberührung beaufschlagt werden und dass dann die aus denselben Flammen entstehenden Flammgase unter Vermeidung direkter Flammenberührung innerhalb des unmittelbar vor dem ZusammentUhren der Bahnen bestehenden Spaltes die zu verschweissenden Oberflächen der Folien beaufschlagen. Dabei kann vorteilhaft während des Schweißvorganges infolge der unmittelbaren Beaufschlagung der Uhterseite der Leittlächen eine Erhitzung dieser leitflächen bis auf Glühtemperatur erfolgen.According to the invention, the temperature conditions can be adjusted accordingly Adapt the materials to be welded very quickly if when welding Sheets of film or parts of such Behnen, for example when overlapping or When welding on buttocks, the procedure is that the known Gliding surfaces are directly acted upon by flame contact and that then the flame gases arising from the same flames avoiding direct flame contact within the immediate existing prior to the joining of the tracks Apply gap to the surfaces of the foils to be welded. Here can advantageous during the welding process due to the direct impact On the underside of the guide surfaces, these guide surfaces are heated up to the annealing temperature take place.

In der Fig. 3 ist schematisch eine erfindungsgemäss ausgebildete Vorrichtung zur Durchfuhrung des erfindungsgemässen Schweißverfahrens dargestellt. Danach ist ein an sich bekannter Heizkeil mit Leitflächen 15, 16 vorgesehen, die in Richtung auf die Anpressrollen 3b, 3c zusanunenlaufen und an ihrer vorderen Stirnfl&che einen Austrittsspalt 20 offenlassen. Uber die Gleitflächen 15, 16 werden die zu verschweissenden Kunststoffbahnen 1b, 2b geführt. In dem von den Gleitflächen 15, 16 umschlossenen Hohlraum 17 befindet sich erfindungsgemäss eine Brenneinrichtung mit Austrittsöfftungen 18 tur. die genau definierten Flammen. Diese Flammen sind so eingestellt, und ausgerichtet, dass sie vorzugsweise beide Unterseiten der Leitflächen 15, 16 beaufschlagen. Sie sind aber auch so eingerichtet, dass durch die §£tnung 20 nur die Flanngase austreten können. Die zu verschweißenden Folienbahnen werden beim Uberführen der Gleitflächen 15 bzw. 16, die Jetzt auf sehr hohe Temperatur infolge der unmittelbaren Flammenberührung erhitzt werden können, geleitet und dabei hoch erwärmt. Daran anschliessend werden sie nun s zusätzlich infolge der BerUhrung mit den aus der Öffnung 20 austretenden Flammgasen beaufschlagt, so dass eine weitere, genau definierte Erwäumung der zu verschweissenden Oberflächen erfolgen kann.A device designed according to the invention is schematically shown in FIG. 3 for carrying out the welding method according to the invention. After that is a known heating wedge with guide surfaces 15, 16 is provided, which in the direction run towards the pressure rollers 3b, 3c and on their front face leave an exit gap 20 open. About the sliding surfaces 15, 16 are to Welding plastic webs 1b, 2b out. In the one of the sliding surfaces 15, 16 enclosed cavity 17 is a burner device according to the invention with outlet openings 18 tur. the well-defined flames. These flames are adjusted and aligned so that they preferably have both undersides of the baffles 15, 16 apply. But they are also set up in such a way that through the § £ tnung 20 only the flannel gases can escape. The foil webs to be welded are when transferring the sliding surfaces 15 and 16, the now to a very high temperature as a result of the direct flame contact can be heated, directed and thereby highly heated. Subsequently, they are now s additionally as a result of the contact exposed to the flame gases emerging from the opening 20, so that a further, precisely defined expansion of the surfaces to be welded can take place.

Im Punkt B werden die beiden zu verschweissenden Folienbahnen und Oberflächen durch die Anpresswalzen 3b, 3c unter Einwirkung von Druck zusammengepresst und damit verschweißt.In point B, the two film webs to be welded and Surfaces pressed together by the pressure rollers 3b, 3c under the action of pressure and welded to it.

Die erfindungemässe Verfahrensweise und die erfindungsgemässe Vorrichtung haben den Vorteil, dass eine genaue Steuerung der Temperatur entsprechend den zu verschweißenden Werkstoffen möglich ist. Damit lässt sich erstmals erfindungsgemäss auch eine unterschiedliche, den Jeweiligen Werkstoffen entsprechende Steuerung der Schweißtemperatur erreiche, indem beispielsweise die erwärmung der Leitflächen unterschiedlich erfolgt durch mehr oder weniger starke Beautschlagung einer bevorzugten Ieitfläche, z.B.The procedure according to the invention and the device according to the invention have the advantage of being able to precisely control the temperature according to the too welding materials is possible. In this way, according to the invention, for the first time also a different, the respective materials corresponding control of the Achieve welding temperature, for example by heating the guide surfaces differently takes place through more or less strong exposure to a preferred guide surface, e.g.

der Leitfläche 15 oder 16, Es ist aber ohne weiteres möglich, beide Leitflächen 15, 16 bei gegebenen Werkstoffverhältnissen gleichmässig von der Wärme zu beaufschlagen, 80 dass gleichmässige Temperaturen auf beiden zu werschweissenden Oberflächen bestehen. Somit ermöglicht das erfundungsgemässe Verfahren erstmals, Schweißtemperaturen und Erwärmungen dieser Oberflächen entsprechend dem Material und der Stärke der zu verschweissenden Folienbahnen, die völlig unterschiedlich sein können, einsustellen. Infolge der wesentlich v stärkeren Erhitzung der zu verschweissenden Oberflächen lassen sich auch höhere Betriebsgeschwindigkeiten, d.h. höhere Schweißgeschwindigkeiten erreiche, da beim erfindungsgernäsen Verfahren ein wesentlich besserer und intensiver wäreme-Ubergang möglich ist. Die leitflächen 15, 16 werden vorteilhaft als sehr dünne blechleitflächen ausgebildert, die keine grosse Wärmeträgheit haben, so dass sie sich leicht auf die gewünschten Temperaturen einstellen lassen.the guide surface 15 or 16, but it is easily possible both Guide surfaces 15, 16 with given material ratios evenly from the heat to be applied, 80 that uniform temperatures on both to be re-welded Surfaces exist. Thus, for the first time, the method according to the invention enables Welding temperatures and heating of these surfaces according to the material and the thickness of the film webs to be welded, which are completely different can be set. As a result of the much stronger heating of the parts to be welded Surfaces can also be used at higher operating speeds, i.e. higher welding speeds achieve, as with the method according to the invention, a much better and more intensive one heat transition is possible. The guide surfaces 15, 16 are advantageous as very formed thin sheet metal guide surfaces that have no great thermal inertia, so that they can be easily adjusted to the desired temperatures.

Claims

Expectations

1. Process for joining material webs, by lamination or Welding, for example, lamination of leather foil webs with foam webs, such as polyurethane foam sheets, in which at least one sheet is heated, in particular by means of a flame, at least partially the surface is softened and then the webs \ are pressed together to form the adhesive connection, marked thereby, that both tracks (1 a,) (2 a) bypassing direct flame contact until they are pressed together and at least one sheet on the surface is only expected from hot gases (11).

2. The method according to claim 1, characterized in that the gas temperature about 15000C to 25000C or more is selected.

3. The method according to claim 1 or 2, characterized in that the hot gases in the form of combustion gasesfll) directly from the, preferably flank (8 a) set at over 1400 ° C onto the web (la or 2 a) be, with the Flainrnenmaütel at a distance from the surface to be softened is held.

4. The method according to claim 3, characterized in that the not combustible fuel gases ('11) as a protective gas layer between the flame (8 a) and the to be reached surface of the material web (1 a or 2 a) are passed.

5. Method according to one of the following claims, characterized in that that the material webs (1 a) (2 a) are moved forward converging and that the Flame (8 a) in the gap (6 a) between the tracks with a small distance from the The place where the webs come together is directed 4.

6. The method according to claim 5, characterized in that the not combustible combustion gases (11) with the leading material webs (1 a) (2 a) be drawn into the gap (6 a).

7. The method according to any one of claims 1 to 6, characterized in that that the flame (8 a) is set with a precisely defined, constant shape.

8. The method according to any one of claims 3 to 7, characterized in that that the combustible gas, in particular mixed with air, for the flame (8 a) is oxygen is fed in front of the flame.

9. Device for performing the method according to one of the preceding Requirements, with feed tracks for the xPerkstoffbahnen to be connected by lamination and with one lying between these, on one for example by two P-npreßwalsen formed rareßstation for the directional burners for the generation of the material the burner flame, characterized in that the burner 97 a) at a distance from the pressing station (3 a) (4 a) is provided in such a way that the burner flame (8 a) is at a distance from the material webs (1 a) (2 a).

10. Apparatus according to claim 9, characterized in that the feed tracks for the Erkstoffbahnen (1 a) (2 a) approximately aligned with each other on the press station (3 a) (4 a) to run and are deflected approximately parallel to this.

11. Apparatus according to claim 9 or 10, characterized in that the burner (7a) is connected to a controllable oxygen supply (12).

12. The method according to one or more of the preceding claims 1 to 8, in particular for welding film webs, in which the parts of the film webs overlapping or butt welded together and over prior to welding wedge-shaped sliding surfaces running towards each other are guided, characterized in that that the sliding surfaces are directly exposed to flame on their underside and that then the Flämmengasse avoiding direct flame contact with the Surfaces to be welded in the area immediately before the joining of the partial webs existing gap act on these surfaces to be welded.

13. The method according to claim 12, characterized in that the guide surfaces heated up to the annealing temperature during the welding process.

14. Device for performing the method according to the claims 12 or 13, with two guide surfaces for guiding the foils to be welded are arranged in a wedge shape to one another and are thermally connected to a heating device, characterized in that the guide surfaces (15, 16) extend in the direction of the contact point (B) of the strips to be welded (lb, 2b) tapering cavity (17), and the flame nozzles (1a) are arranged in this cavity (17) and that Ausittsöfftungen (19) are provided for the flame gases in the to Welding gap are directed.

15. Device according to one of the preceding claims, characterized in that that immediately behind the outlet opening (20) for the flame gases, the pressure rollers (3b, 4b) are provided.

L e r s e i t e