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Die Erfindung betrifft einen stapelbaren Transport- und Lagerbehälter nach dem Oberbegriff des Anspruches 1.
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Derartige Transport- und Lagerbehälter werden insbesondere dort eingesetzt, wo Werkzeuge oder Bauteile im Rahmen eines Herstellungsprozesses transportiert oder zwischengelagert werden sollen. Sie bestehen üblicherweise aus Metallblechen oder Kunststoffplatten, die verklebt, verschweißt oder formschlüssig miteinander verbunden sind. Dabei ist neben einer ausreichenden Tragkraft und Lebensdauer auch wichtig, dass die Behälter möglichst keine Vorsprünge oder Absätze aufweisen, die den Innenraum einengen oder anderweitig hinderlich sind.
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Behälter aus Metall sind zwar relativ stabil, aber oft sehr schwer, korrosionsanfällig und lärmbelästigend bei deren Verwendung. Behälter aus Kunststoffen haben den Vorteil, dass sie ein relativ geringes Gewicht aufweisen. Andererseits besitzen sie oft eine nur geringe Stabilität, was durch zusätzliche Verstärkungen wieder ausgeglichen wird.
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Für vergleichbare Nutzungsaufgaben sind Spritzgussbehälter sowie aus PP-Hohlkammermaterial hergestellte Behälter unterschiedlicher Bauart bekannt. Bei den Spritzgussbehältern handelt es sich um in aufwendigen Formen hergestellte Behälter. Diese können auf Grund der hohen Werkzeugkosten nur in großen Stückzahlen effektiv hergestellt werden.
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Vergleichbare PP-Hohlkammerbehälter zeichnen sich entweder dadurch aus, dass Sie aus vielen Einzelteilen zusammengefügt werden, die eine Vielzahl von Einzelarbeitsschritten erforderlich machen oder durch einfache Falt- und Biegekonstruktionen, die mittels eines umlaufenden Stapelprofils in Form gehalten werden. Dabei kommen thermische Abkantungen, Ultraschweißtechnik, Klebetechnik und andere Füge- und Bearbeitungsgänge zur Anwendung. Grundsätzlich zeichnen sich die Behälter dadurch aus, dass dank geringer Werkzeugkosten auch kleinere Stückzahlen unterschiedlichster Abmessungen hergestellt werden können.
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EP 1 505 001 A1 beschreibt einen stapelbaren Ladungsträger aus thermoplastischem Kunststoff zur Aufbewahrung bzw. zum Ein- und Mehrwegetransport von Kleinteilen aller Art. Der Ladungsträger wird stets aus thermoplastischem Kunststoff hergestellt. Er besitzt einen Boden und meist vier Seitenwände, die aus einer flächigen Ausgangsplatte hergestellt sind. Diese Ausgangsplatte ist vorzugsweise eine Hohlkammerplatte.
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Zwischen dem Boden und den Seitenwänden wird eine linienförmige Kerbung eingefügt, um die die Seitenwände zu einem kastenförmigen Grundkörper klappbar sind. Die aneinanderstoßenden vertikalen Kanten der Seitenwände sind verschweißt. An den oberen Kanten der Seitenwände schließt ein Krempelrand an, der um eine linienförmige Kerbung in der Ausgangsplatte um 180° bis an die jeweilige Seitenwand geklappt ist. Über dem Krempelrand wird ein Stapelprofil formschlüssig derart geklipst, dass ein am Stapelprofil angeformter Vorsprung das Stapelprofil auf dem Krempelrand fixiert.
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Auf den Ecken kann jeweils eine Stapelecke aufgesetzt sein, die ein dem Krempelrand ähnlich geformtes Verbindungsstück besitzt und dieses in seiner Form verlängert. Das Stapelprofil wird zwischen den Stapelecken über dem Krempelrand und über dem Verbindungsstück formschlüssig derart geklipst, dass ein am Stapelprofil angeformter Vorsprung das Stapelprofil auf dem Krempelrand und dem Verbindungsstück fixiert. Üblicherweise besitzen dabei die Stapelecke und das Stapelprofil die gleiche umlaufende Form.
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Durch den Zuschnitt aus einem „Schweizer Kreuz” fallen an den Ecken separate Verschnittteile an, die dadurch wiederverwendbar sind, indem diese als Eckwinkel zur seitlichen Verstärkung eingesetzt werden.
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Die horizontalen Kräfte am Oberrand des Ladungsträgers sollen durch die vertikale Verschweißung der Seitenwände miteinander aufgenommen werden. Zusätzlich kann diese Wirkung durch die seitlich aufgeklebten Eckwinkel verstärkt werden. Durch die langen Schweißnähte wird jedoch der Herstellungsprozess sehr aufwändig, wobei durch das Anbringen der zusätzlichen Eckwinkel der Aufwand noch erhöht wird.
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Der Herstellungsprozess ist sehr zeitaufwendig und fehlerbehaftet. Insbesondere besteht die Gefahr, dass schlechte Verschweißungen auftreten oder die Rechtwinkligkeit nicht sichergestellt ist. Für Großaufträge müssen spezielle Profillängen gefertigt werden und die Lagerhaltung wird sehr umfangreich.
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EP 0 674 595 B1 beschreibt einen stapelbaren Transportbehälter mit einem selbstschließenden Oberrand. Der Behälter besteht aus einem einheitlich starken, faltbaren Behälterformstück mit einem Boden, zwei aufrecht stehenden Endwänden, zwei aufrecht stehenden Seitenwänden und vier Endklappen. Die Seitenwände und die Endwände besitzen nach unten gefaltete Laschen, über die ein Oberrand gesteckt wird, der an den Laschen selbsttätig einrastet.
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Horizontale Kräfte werden durch den umlaufenden, einteilig ausgebildeten oberen Rand und durch zusätzliche Eckverstärkungen oder einsteckbare Eckprofile aufgenommen. Für jede Behältergröße müssen somit jeweils separate Ränder bereitgestellt werden. Der Herstellungs- und Montageaufwand ist durch die vielen zusätzlichen Eckteile sehr hoch.
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Aus
DE 295 17 978 U1 ist ein Ladungsträger bekannt, bei dem die Seitenwände Hohlkammerplatten aus thermoplastischem Kunststoff sind. Die oberen Kanten der Seitenwände sind mit einem Krempelrand versehen, der einstückig an die Seitenwände angeformt und durch eine starre Abkantung der Hohlkammerplatte gebildet wird. Dabei bildet sich ein umlaufender Hohlraum aus. Das untere Ende des Krempelrandes ist durch eine offene Fuge von den Seitenwänden getrennt. An den Seiten und Ecken werden die Seitenwände mittels Verbindungsstücken durch Kanten-, Falz- und Seitenverbinder formschlüssig zusammengehalten. Der beschriebene Ladungsträger hat einen komplizierten Aufbau mit vielen Vorsprüngen und Kanten und Absätzen. Seine Herstellung ist durch die vielen Einzelteile sehr aufwendig.
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In
US 5 037 027 A wird eine gefaltete Grundplatte zu einem Behälter geformt. Über den oberen Rand sind U-Profile geschoben. In den vier Ecken befinden sich Eckteile, die so geformt sind, dass sie über die U-Profile reichen und dort mittels Stiften fixiert werden. An den Eckteilen ist ein oberen Rand angeformt, der die Stapelbarkeit des Behälters gewährleistet. Die Stifte halten in den U-Profilen auch die Seitenwände. Die horizontalen und vertikalen Kräfte werden entweder durch die mittels Stiften an den umlaufenden Profilen befestigten Eckteile und weiterhin durch die zusätzlich an den vertikalen Ecken befestigten Winkelprofile aufgenommen. Um eine ausreichende Stabilität zu erreichen, sind sehr viele Einzelteile erforderlich. Durch die übergestülpten Eckteile entstehen Absätze und Vorsprünge, die nachteilig sein können.
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US 2 544 283 A beschreibt einen Transportbehälter aus einem gefalteten Formstück. Er besitzt einen Oberrand mit einer Lippe an der Unterseite, die in die Seitenklappen des aufgerichteten Behälters eingreift. Der Rand besteht aus zwei Bereichen, die durch Verbindungsklammern gehalten werden.
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Gefaltete Behälter mit einem oben umlaufenden Stapelrand sind beispielsweise auch in
US 2 941 710 A oder
NL 6 612 391 A beschrieben.
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Aufgabe der Erfindung ist es, einen Transport- und Lagerbehälter vorzuschlagen, der einerseits ein geringes Gewicht, andererseits aber eine hohe Stabilität aufweist und dabei möglichst wenig Vorsprünge und Absätze besitzt. Außerdem soll er auf einfache Weise, kostengünstig und in guter Qualität herstellbar sein. Insbesondere sollen auch die Prozesszeiten zur Behälterfertigung auf ein Minimum verkürzt werden.
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Erfindungsgemäß wird die Aufgabe durch die Merkmale des Anspruches 1 gelöst. Ausgestaltende Merkmale sind in den Unteransprüchen 2 bis 9 beschrieben.
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Der Transport- und Lagerbehälter besteht aus einem einstückigen und faltbaren Behälterformstück. Das Behälterformstück besitzt einen Boden, zwei um eine Falzlinie klappbare Seitenwände, zwei um eine Falzlinie klappbare Stirnwände und vier an den Seitenwänden oder den Stirnwänden um eine Falzlinie nach innen klappbare Eckklappen. Bei einem rechteckigen Transport- und Lagerbehälter sind die Seitenwände immer an den längeren Seiten angeordnet. Bei einem quadratischen Querschnitt ist es egal, was als Seitenwand und was als Stirnwand bezeichnet wird. Die vier Eckklappen können sich auch an den Stirnwänden befinden, was aus Gründen der Materialoptimierung jedoch zu mehr Verschnitt führen kann.
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Die Eckklappen sind maximal so breit, dass sie im zusammengebauten Zustand bis unter die Unterkante der aufgesteckten Stapelprofile passen.
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Immer zwei gegenüber liegende Eckklappen sollten vorteilhafterweise so lang sein, dass sie im umgeklappten, aufrechten Zustand gleich der gesamten Seitenlänge sind, die sie überdecken. Demzufolge sollten sie immer an der längeren Wand angeordnet sein. Da an den Stirnseiten dann eine doppelte Materialstärke vorliegt, ist es vorteilhaft, wenn an dieser Seite auch die eventuell vorhandenen Griffe vorgesehen sind. Dadurch wird eine hohe Stabilität und eine hohe Tragfähigkeit erreicht.
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Die Falzlinien werden gerillt, geprägt, gerollt oder geritzt. Vorzugsweise wird ein Plotter eingesetzt, der die Konturen des gesamten Behälterformstückes erzeugt.
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Bei der Herstellung der Konturen des Behälterformstückes werden am oberen Rand der nach oben klappbaren Seiten- und Stirnwände jeweils Krempelränder vorgesehen, die jeweils nach außen um einen Ritz bis an die zugehörige Seitenwand und Stirnwand klappbar sind.
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Die Krempelränder können sowohl nach innen als auch nach außen geklappt werden. Ein nach innen Klappen ist aber mit zusätzlichem Aufwand und Nachteilen verbunden, da das Behälterformstück erst gedreht und auf der Rückseite geritzt werden müsste.
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Um den oberen Krempelrand, der durch sein Umklappen eine doppelte Wandstärke besitzt, wird ein unten offenes Stapelprofil aufgesteckt. Das Stapelprofil ist U-förmig ausgebildet. Es besitzt zwei Schenkel, einen Innenschenkel und einen Außenschenkel, wobei am Außenschenkel innen ein Hakenrand angeformt ist. Der Hakenrand ist in einer Höhe angebracht, dass er unter den unteren Rand des Krempelrandes reicht und dort einhakt. Der Hakenrand kann um einen Winkel < 90° nach oben geneigt ausgebildet sein. Das Stapelprofil schnappt dadurch selbsttätig über den Rand der aufrecht stehenden Seiten- und Stirnwände ein und wird sicher arretiert.
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Erfindungsgemäß ist in jeder der vier Behälterecken ein Eckteil vorgesehen. Jedes Eckteil besitzt einen Grundkörper mit einem oberen Stapelrand. Der Grundkörper füllt dabei eine in den Ecken des Behälters befindliche Eckaussparung aus. Am Grundkörper sind zwei Steckprofile angeformt, die an ihren vorderen Enden je eine Profilabwinkelung besitzen. Die Profilabwinkelung ist so ausgebildet, dass sie formschlüssig in je eine Profilaussparung der Seitenwände und der Stirnwände passt. Die Länge der Stapelprofile ist so bemessen, dass sie über die Steckprofile bündig bis an den Stapelrand reichen.
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Die Dicke der Steckprofile entspricht der Wandstärke der Seiten- und Stirnwände. Die Dicke der Profilabwinkelung entspricht der doppelten Wandstärke der Seiten- und Stirnwände.
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Durch die formschlüssigen Verbindungen werden die vier Eckteile mittels der aufgeklipsten Stapelprofile an den Behälterwänden auf Zug- und Druckbelastung miteinander befestigt.
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Für eine gute Stapelbarkeit mehrerer Behälter besitzen die Stapelprofile und die Eckteile gleich geformte, vollständig umlaufend ausgebildete Stapelränder.
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In einer bevorzugten Ausführung sind die Stapelprofile auf den Steckprofilen mittels Schraubverbindungen befestigt. Diese verhindern bei schweren mechanischen Einwirkungen das Lösen der Behälterteile. Schraubverbindungen haben gegenüber der ebenfalls möglichen Nietverbindungen den Vorteil einer nachträglichen Lösbarkeit.
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Zur Erhöhung der Stabilität des umlaufenden Stapelrandes und zur Aufnahme horizontaler Kräfte kann sich am Stapelrand des Eckteiles eine Anformung befinden, die so in die korrespondierende Öffnung des hohl ausgebildeten Stapelrandes des Stapelprofiles passt, dass das Stapelprofil am Eckteil horizontal fixiert wird.
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Besonders vorteilhaft ist es, wenn das Behälterformstück aus Kunststoff-Strukturkammerplatten besteht. Strukturkammerplatten bestehen aus zwei auf Abstand angeordneten Außenwänden mit dazwischen liegenden Noppen. Beim Einsatz von Strukturkammerplatten werden die Falzlinien an der im Behälter innen liegende Wandseite angebracht und so eine Sollknickstelle erzeugt. Außen ist der Behälter an den Falzlinien nur umgebogen und somit verschlossen. Dadurch ergibt sich ein geschlossener Behälter ohne scharfe Kanten.
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Bei Strukturkammerplatten wird der Ritz an den Krempelrändern dadurch gebildet, dass die innen liegende Plattenwand aufgeschnitten wird, so dass sich die Laschen leicht um den Seitenrand biegen lassen.
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Je nach gewünschter Belastbarkeit ist es auch möglich, dass ein Transport- und Lagerbehälter vollständig oder zumindest teilweise aus Wellpappe oder Aluminiumwabenmaterial besteht.
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Das Eckteil ist vorzugsweise ein Kunststoff-Spritzgussteil. Da immer die gleichen Eckteile verwendet werden, lassen sich diese sehr effektiv in großen Stückzahlen herstellen.
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Das Stapelprofil ist vorzugsweise ein Kunststoff-Stranggussteil. Je nach Größe der Transport- und Lagerbehälter lassen sich die Stapelprofile in großen Stückzahlen kostengünstig herstellen und zuschneiden.
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Für eine hohe Tragkraft können bei einem zusammengebautem Behälter die Eckklappen an den Stirnwänden mindestens punktuell befestigt sein. Dies erfolgt entweder durch thermisches Verschweissen, was entweder nur punktuell oder flächenhaft erfolgen kann. Beide Flächen werden dabei so lange einer Heißluft ausgesetzt, bis deren Oberflächen verflüssigen und durch Zusammenfügen verschmelzen. Dadurch wird eine dauerhafte und belastbare Verbindung hergestellt. Eine weitere Möglichkleit besteht in einer punktuellen oder flächenhaften Verklebung beider Teile.
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Die Eckteile und die Stapelprofile sind so geformt, dass sie die gleiche umlaufende äußere Form besitzen, ohne dass es Absätze oder Vorsprünge gibt.
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Am Grundkörper des Eckteiles kann unten eine Eckanformung so ausgebildet sein, dass sie einen technologisch bedingten Spalt abdeckt. Der eine Wandstärke breite Spalt entsteht in den Eckbereichen durch das nach innen klappen der Eckklappen.
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Die Transport- und Lagerbehälter besitzen bei einem geringen Gewicht eine hohe Stabilität und Tragfähigkeit. Auch bei massiven Schlägen auf die Seiten, beispielsweise durch ruckartiges Aufschieben einer weiteren Box, können sich die Eckverbindungen nicht lösen. Die Flächenausnutzung des Behälterformstückes ist sehr effektiv. Die Ausnutzung der Stapelprofile erfolgt sehr materialsparend, da viele kurze Stapelprofile benutzt werden. Die Produktionszeit verkürzt sich erheblich und senkt die direkten Fertigungskosten. Die Investition für Gehrungsfräsen und Sägen sowie Schweißanlagen für beispielsweise Ecken oder Stumpfnähte entfallen völlig. Die verwendeten Profile und Spritzgussecken können standardisiert und in großen Mengen kostengünstig vorproduziert und eingelagert werden.
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Nachfolgend wird die Erfindung an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert. Es zeigen
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1 faltbares Behälterformstück
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2 Lager- und Transportbox in Einzelteilen
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3 Eckteil in 5 Ansichten
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4 Eckteil in perspektivischer Ansicht
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5 Stapelprofil
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6 Montageansicht eines Eckteiles
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7 zusammengebauter Transport- und Lagerbehälter
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Bei dem beschriebenen Ausführungsbeispiel handelt es sich um eine bevorzugte Variante eines Behälters für den Transport und die Lagerung von Kleinteilen für die Automobilproduktion. Der fertige Lager- und Transportbehälter soll eine Größe von 800 × 600 × 250 (L × B × H in mm) besitzen.
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1 zeigt die Draufsicht auf ein faltbares Behälterformstück. Es besteht aus einer einstückigen, 5 mm dicken Kunststoff-Strukturkammerplatte. Mittels eines Plotters wird eine Kontur erzeugt, so dass ein Boden 1, zwei um eine Falzlinie 23 klappbare Seitenwände 2 und zwei um eine Falzlinie Klappbare Stirnwände 3 entstehen. An den beiden Seitenwänden 2 werden jeweils zwei um eine Falzlinie 24 nach innen klappbare Eckklappen 4 gebildet. Der absolut parallele Verlauf aller Kanten ist wichtig. Die Eckklappen 4 sind so lang, dass sie im zusammengeklappten Zustand die Breite der Stirnwand 3 überdecken und in der Mitte der Stirnwände 3 aneinander stoßen. An den Eckklappen 4 sind Griffaussparungen 26 für die später einsetzbaren Griffe 28. Auch in den beiden Stirnwänden 3 sind jeweils Griffaussparungen 26 eingearbeitet. Die Falzlinien 22, 23 und 24 werden ebenfalls mit dem Plotter eingeritzt.
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Am oberen Rand der nach oben klappbaren Seitenwände 2 und der nach oben klappbaren Stirnwände 3 sind jeweils Krempelränder 10 angeformt, die jeweils nach außen um einen Ritz 30 bis an die zugehörige Seitenwand 2 und Stirnwand 3 klappbar sind. Der Ritz ist dabei so ausgebildet, dass die innere Wand der Strukturkammerplatte vollständig durchtrennt ist und das Umklappen um die zweite, später äußere Wand erfolgt.
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Die Krempelränder 10 reichen nicht über die gesamte Breite der Seiten- und Stirnwände, sondern nur bis kurz vor eine Profilaussparung 15. Diese Profilaussparung 15 ist etwa so hoch wie ein Krempelrand 10. Zwischen der Profilaussparung 15 und einer Eckaussparung 16 wird eine Ecklasche 17 ausgebildet.
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In 2 ist ein Transport- und Lagerbehälter in Einzelteilen als Explosionszeichnung mit einem bereits zusammengeklappten Behälterformstück und mit umgeklappten Krempelrändern 10 zu sehen. In die beiden Griffaussparungen 26 und die vier Griffaussparungen 26 in den Eckklappen werden Griffe 28 eingesetzt. Die Griffe 28 sind zweiteilig ausgeführt und besitzen eine umlaufende Nut, die der doppelten Dicke der Strukturkammerplatten entspricht sowie einen Schnappmechanismus. Die beiden Griffhälften werden in die Griffaussparungen 26 eingesetzt und zusammengeschnappt. Durch das Einsetzen der Griffe werden die Eckklappen 4 an den Stirnwänden 3 gehalten, so dass eine zusätzliche Arretierung nicht notwendig ist.
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Um den oberen Rand, der durch den umgeklappten Krempelrand 10 die doppelte Behälterwandstärke besitzt, ist ein unten offenes Stapelprofil 9 aufstecktbar. Die 5 zeigt ein solches Stapelprofil 9. Das Stapelprofil 9 ist ein Kunststoff-Stranggussteil und U-förmig ausgebildet. Es besteht aus einem Innenschenkel 6 und einem Außenschenkel 5 sowie einem innen am Außenschenkel 5 angeformten Hakenrand 8, der im aufgesteckten Zustand über das Ende des nach außen geklappten Krempelrandes 10 der Seitenwände 2 und der Stirnwände 3 rastbar ist.
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Der Hakenrand 8 ist um einen Winkel von ca. 80° nach oben geneigt ausgebildet. Der Innenschenkel 6 ist leicht nach innen gebogen. Dadurch wird beim Aufsetzen des Stapelprofiles 9 eine leichte Spreizung möglich. Auch beim aufgesetzten Stapelprofil 9 wird eine Spannung erzeugt, die einen sicheren Sitz des Hakenrandes 8 gewährleistet. Das Stapelprofil 9 schnappt dadurch selbsttätig über den Rand der aufrecht stehenden Seitenwände 2 bzw. Stirnwände 3 ein. Die Breite der Krempelränder 10 entspricht der inneren Weite der Stapelprofile 9 von ihrem oberen Anschlag bis zu ihrem Hakenrand 8.
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Für eine gute Stapelbarkeit mehrerer Behälter besitzt das Stapelprofil 9 oben einen hohl ausgebildeten Stapelrand 7. Der Stapelrand 12 schließt auf der Außenseite bündig ab und ist innen so breit, dass der nächste Transport- und Lagerbehälter formschlüssig aufgesetzt werden kann.
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In 2 ist weiterhin zu sehen, wie vier Eckteile 11 mit den Stapelprofilen 9 zusammensteckbar sind. Die als Spritzgussteil aus Kunststoff hergestellten Eckteile 11 sind in 3 in 5 Ansichten abgebildet, wobei oben die Unteransicht, unten die Draufsicht und in der Mitte 3 Seitenansichten zu sehen sind. Perspektivisch zeigt die 4 ein Eckteil 11, unten von innen und oben von außen.
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Wie die Eckteile 11 montierbar sind, zeigt 6, wobei unten ein Eckteil 11 eingesetzt und ein Stapelprofil 9 aufgesetzt sind.
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Jedes der vier Eckteile 11 besitzt einen Grundkörper 20, an dem oben ein Stapelrand 12 angeformt ist. Am Grundkörper 20 sind rechtwinklig zueinander zwei Steckprofile 13 angeformt, die an ihren vorderen Enden je eine Profilabwinkelung 14 besitzen.
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Die Profilabwinkelung 14 ist so breit und lang wie die Profilaussparung 15, so dass sie formschlüssig in je eine Profilaussparung 15 der Seitenwände 2 und der Stirnwände 3 passt und dadurch einen stabilen Formschluss bewirken. Die Stapelprofile 9 reichen seitlich über die Steckprofile 13 bis an den Stapelrand 12, so dass sich kein Spalt ergibt.
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Damit sich die einzelnen Teile bei sehr hohen Beanspruchungen nicht selbstständig lösen können, sind die Stapelprofile 9 auf den Steckprofilen 13 mittels Schraubverbindungen 19 befestigt. Dazu besitzen die Stapelprofile 9 Bohrungen 21 und die Profilabwinkelung 14 der Eckteile 11 Bohrungen 18, in die von einer Seite Gewindehülsen eingesteckt und von der anderen Seite Schrauben eingeschraubt werden.
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Es ist auch möglich, dass die Bohrungen 18 und damit die Schraubverbindungen 19 nicht in der Profilabwinkelung 14, sondern im 5 mm dicken Schaft des Steckprofiles 13 befinden. Dadurch erfolgt auch noch eine Befestigung auf der Ecklasche 17 und es können zusätzlich vertikale Kräfte aufgenommen werden.
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Damit die Stapelränder 12 der Eckteile 11 mit den Stapelrändern 9 horizontal miteinander verbunden und damit fixiert werden, sind seitlich an den Stapelrändern 12 Anformungen 25 angegossen, die in die korrespondierende Öffnung des hohl ausgebildeten Stapelrandes 7 des Stapelprofiles 9 passt.
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In 6 ist zu sehen, dass durch das Umklappen der Eckklappe 4 an die Stirnwand 3 ein technologisch bedingter Spalt 27 entsteht. Dieser Spalt 27 wird durch eine Eckanformung 29 optisch verschlossen.
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Die 7 zeigt einen komplett montierten Transport- und Lagerbehälter. Er besitzt durch seine wenigen Bauteile ein geringes Gewicht, andererseits aber eine hohe Stabilität. Er weist wenig Vorsprünge und Absätze auf. Das Behälterformstück lässt sich vollständig Plotten oder Stanzen. Dadurch ist eine genaue Einhaltung der Maßhaltigkeit durch Konturtreue möglich, wodurch geringe Fertigungstoleranzen ermöglicht werden.
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Durch die neuartige Befestigung der Eckteile mittels der horizontal und vertikal formschlüssig verbundenen Teile wird eine hohe Belastbarkeit erreicht.
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Der Transport- und Lagerbehälter ist durch seine wenigen Teile auf einfache Weise und kostengünstig herstellbar, insbesondere auch, weil keine aufwendigen Anlagen für Gehrungsschnitte, keine Schweißtechnik für die Ecken und das Stumpfschweißen angeschafft werden müssen. Zusätzliches Material für Befestigungsränder wird nicht benötigt.
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Die Prozesszeiten zur Boxenfertigung werden erheblich verkürzt. Schlechte Verschweißungen der kritischen Ecken werden vermieden. Außerdem können die Profilstangen erheblich besser ausgenutzt werden, da jeweils vier relativ kurze Teilstücke für die Seiten abgelängt werden müssen. Durch die einfachen, leichteren und kostengünstigeren Spritzgusseckteile kann dieser Behältertyp mit einfachsten Montagemitteln quasi vor Ort beim Kunden zusammengebaut werden. Von einer zentralen Fertigungsstätte können die Endverbraucher mit den gestanzten Behälterformstücken versorgt werden und selbst nur noch die Stapelprofile 9 auf Länge schneiden und diese zusammen mit den Eckteilen 11 montieren und ggf. verschrauben.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Boden
- 2
- Seitenwand
- 3
- Stirnwand
- 4
- Eckklappe
- 5
- Außenschenkel
- 6
- Innenschenkel
- 7
- Stapelrand
- 8
- Hakenrand
- 9
- Stapelprofil
- 10
- Krempelrand
- 11
- Eckteil
- 12
- Stapelrand
- 13
- Steckprofil
- 14
- Profilabwinkelung
- 15
- Profilaussparung
- 16
- Eckaussparung
- 17
- Ecklasche
- 18
- Bohrung
- 19
- Schraubverbindung
- 20
- Grundkörper
- 21
- Bohrung
- 22
- Falzlinie
- 23
- Falzlinie
- 24
- Falzlinie
- 25
- Anformung
- 26
- Griffaussparung
- 27
- Spalt
- 28
- Griff
- 29
- Eckanformung
- 30
- Ritz
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
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Zitierte Patentliteratur
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- EP 1505001 A1 [0006]
- EP 0674595 B1 [0012]
- DE 29517978 U1 [0014]
- US 5037027 A [0015]
- US 2544283 A [0016]
- US 2941710 A [0017]
- NL 6612391 A [0017]
