-
Die vorliegende Erfindung betrifft einen Befestigungssockel.
-
Zur Befestigung von Elementen an insbesondere Leichtbaustrukturen oder einem metallischen Untergrund werden im Stand der Technik Befestigungspunkte zumeist durch Schweißbolzen, oder Öffnungen in Form von Bohrungen oder Ausstanzungen geschaffen, womit jedoch Nachteile einhergehen. Zum einen kann es erforderlich werden, die für die Befestigung bereitgestellten Öffnungen zusätzlich abzudichten, woraus ein vermeidenswerter Mehraufwand resultiert. Weiterhin nachteilig mit Bohrungen oder ausgestanzten Öffnungen sind – neben großen notwendigen Toleranzen – Bohrgrate bzw. Stanzgrate, welche die Montageeinrichtungen beeinträchtigen können oder zum Beispiel Schädigungen an den damit verwendeten Befestigungselementen hervorrufen. Soll dies vermieden werden, wäre zusätzlich ein Entgratungsschritt vorzusehen.
-
Mit Schweißbolzen ist demgegenüber keine Befestigung an Leichtbaumedien wie CFK oder GFK möglich, insoweit als diese bekanntermaßen nicht schweißbar sind. Weiterhin ist es bei Verwendung von Schweißbolzen erforderlich, die Schweißbolzen bei anfallenden Lackierungsarbeiten mit Schutzkappen zu versehen (welche kostspielige Abfallprodukte darstellen), was insoweit wiederum einen nachteiligen Mehraufwand darstellt.
-
In der Gesamtschau ist es insoweit anzustreben, einen Befestigungspunkt an einem Träger insbesondere der vorgenannten Art unter Vermeidung der vorstehenden Nachteile bereitstellen zu können, insbesondere mit dem Vorteil einer hierbei ermöglichten unaufwändigen, zuverlässigen und schnellen Befestigung mit insbesondere hoher Abzugskraft/Scherkraft.
-
Diese Aufgabe wird durch einen Befestigungssockel mit den Merkmalen von Anspruch 1 gelöst.
-
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung sind in den weiteren Ansprüchen angegeben.
-
Erfindungsgemäß wird ein Befestigungssockel vorgeschlagen, welcher bevorzugt aus Kunststoff gefertigt ist, insbesondere sämtlich (und somit kostengünstig und robust bereitstellbar ist). Die Beständigkeit eines aus Kunststoff gefertigten Befestigungssockels kann z. B. mittels UV- oder Witterungsstabilisatoren gesteigert sein, somit auch Außenanwendungen erlauben.
-
Der Befestigungssockel weist ein Sockelunterteil bzw. ein Sockelbasisteil mit einer Anlagebasis (bzw. Auflagebasis, Boden) auf, welche insbesondere bereitgestellt ist, an einem Träger bzw. Untergrund – den Befestigungssockel daran befestigend – abgestützt zu werden. Insoweit stellt die Anlagebasis bevorzugt eine Anlagefläche für die Abstützung an einem solchen Träger bzw. einer solchen Tragstruktur bereit. Als Befestigungsuntergrund für den Befestigungssockel ist z. B. eine Leichtbau-Tragstruktur vorgesehen, z. B. aus CFK oder GFK gefertigt, oder eine Metallstruktur bzw. -oberfläche.
-
Erfindungsgemäß weist die Anlagebasis eine Durchgangsstruktur auf, welche bevorzugt mittels wenigstens einer, insbesondere einer Mehrzahl von Freisparungen bzw. Durchgangsöffnungen gebildet ist (welche Freisparungen bevorzugt durch dünne Stege voneinander getrennt sind). Die Durchgangsstruktur sieht hierbei Freisparungen bzw. Durchgangsöffnungen vor, welche die Anlagebasis (den Boden des Befestigungssockels) durchtreten, d. h. insbesondere in einer Richtung, welche einer vorgesehenen Montagerichtung des Befestigungssockels entspricht.
-
An dem Sockelbasisteil ist ein Sockeloberteil in einer Vorfügeposition aufgenommen bzw. angelagert, insbesondere verliersicher (wobei die Vorfügeposition hierbei insbesondere einer vorkonfektionierten Position bzw. Vormontageposition entspricht, aus welcher heraus eine Fügeposition bzw. Endmontageposition einnehmbar ist). Die Vorfügeposition wird im Rahmen der Erfindung zum Beispiel durch verliersichere aber bevorzugt auch positionstreue Verbindung von Sockeloberteil und Sockelbasisteil geschaffen. Bevorzugt ist das Sockeloberteil in der Vorfügeposition an einem von der Anlagebasis entfernten Ende des Sockelbasisteils angelagert, d. h. insbesondere in der Montagerichtung betrachtet.
-
Für eine verliersichere Anlagerung an dem Sockelbasisteil in der Vorfügeposition können sowohl Sockeloberteil als auch Sockelbasisteil eine zusammenwirkende Vorfixierstruktur aufweisen, bevorzugt eine (Vor-)Verraststruktur. Über weitere korrespondierende Wirkflächen am Befestigungssockel, kann die Vorfügeposition bevorzugt auch gehalten werden.
-
Erfindungsgemäß ist an bzw. in dem Befestigungssockel zwischen dem Sockelbasisteil und dem Sockeloberteil weiterhin eine erste Klebstoffkomponente angeordnet, d. h. in der Vorfügeposition („zwischen” Sockelbasisteil und dem Sockeloberteil insbesondere mit Bezug auf die Montagerichtung). Die erste Klebstoffkomponente ist insbesondere bevorzugt eine flüssige Klebstoffkomponente, bevorzugt ein Acrylat, und weiterhin bevorzugt Methylmethacrylat.
-
Weiterhin erfindungsgemäß ist an der Anlagebasis des Sockelbasisteils eine zweite Klebstoffkomponente angeordnet, welche geeignet ist, mit der ersten Klebstoffkomponente eine Klebereaktion hervorzurufen, insbesondere gemäß einem NoMix-Verfahren oder einem Härterlack-Verfahren. Insoweit kann die zweite Klebstoffkomponente ein Härterlack sein bzw. als Initiator einer Klebereaktion wirken. Die zweite Klebstoffkomponente ist bevorzugt an der Anlagefläche der Anlagebasis (Unterseite Sockelbasisteil) und/oder an der Durchgangsstruktur aufgetragen und insbesondere in der Lage, über einen längeren Zeitraum ihre Funktionalität zu bewahren (auch nach Ablüften von Lösungsmittel der zweiten Klebstoffkomponente).
-
Gemäß der Erfindung sind die erste und die zweite Klebstoffkomponente in der Vorfügeposition von Sockelbasisteil und Sockeloberteil weiterhin durch ein Trennmedium am Befestigungssockel getrennt bzw. voneinander (isoliert) separiert. Vorgesehen kann sein, dass die erste, bevorzugt flüssige Klebstoffkomponente in der Vorfügeposition in einem Zwischenraum bzw. einer Kammer aufgenommen ist, welche insbesondere zwischen der Anlagebasis und dem in der Vorfügeposition angeordneten Sockeloberteil bereitgestellt ist, zum Beispiel als Ringkammer. Hierbei kann das Trennmedium, z. B. gleich einer Membran gebildet, den Aufnahmeraum für die erste Klebstoffkomponente zur Anlagebasis hin begrenzen, d. h. als Wandung.
-
Gleichsam kann mit der Erfindung vorgesehen sein, die erste Klebstoffkomponente in zum Beispiel einer oder mehreren Kapsel(n) aufzunehmen, z. B. je gleichsam einer Blisterverpackung gebildet, i. e. zwischen der Anlagebasis und dem Sockeloberteil, wobei das Trennmedium bevorzugt wiederum eine anlagebasisseitige Trennwand bzw. einen (Kapsel-)boden bildet. Das Trennmedium kann z. B. aus einem Kunststoff, z. B. PVC, PVC/PVdC oder PP/COC, oder einem Leichtmetall, z. B. auch einer vernetzten Klebstoffschicht bestehen.
-
Eingerichtet ist der Befestigungssockel im Rahmen der Erfindung nunmehr weiterhin derart, dass das Sockeloberteil an dem Sockelbasisteil von der Vorfügeposition – insbesondere durch Annäherung an die Anlagebasis, s. a. oben – in eine (End-)Montage- bzw. Fügeposition verbring bar ist. Bevorzugt kann die Fügeposition ausgehend von der Vorfügeposition eingenommen werden, indem das Sockeloberteil im Zuge einer Druckbeaufschlagung, insbesondere mit bevorzugt definiertem Druck, gegen das Sockelbasisteil gedrängt wird, wozu bevorzugt eine lineare Bewegung, insbesondere in Montagerichtung, vorgesehen ist. Alternativ ist jedoch auch eine zum Beispiel Schraub- oder Drehbewegung hierfür denkbar.
-
Der erfindungsgemäße Befestigungssockel ist weiterhin derart eingerichtet, dass ausgehend von der Vorfügeposition die Einnahme der Fügeposition weiterhin so erfolgt, dass zunächst das Trennmedium zerstört wird, die erste, insbesondere flüssige, Klebstoffkomponente daraufhin hin zur Anlagebasis gelangt, insbesondere gedrängt wird und die erste und zweite Klebstoffkomponente danach eine Klebereaktion an der (Unterseite der) Durchgangsstruktur bzw. der Anlagebasis hervorrufend in Kontakt gelangen. Im Zuge der Klebereaktion an der Anlagebasis, insbesondere innerhalb der Durchgangsstruktur, und Abstützung an einem Träger – kann somit auf einfache Weise eine Klebebefestigung des Befestigungssockels an dem Träger erfolgen, mithin ein Befestigungspunkt mühelos und zuverlässig bereitgestellt werden.
-
Für das Zerstören des Trennmediums ist bevorzugt eine Destruktionsstruktur bzw. Aufbrechstruktur an dem Befestigungssockel vorgesehen, welche zum Beispiel eine Perforation des Trennmediums, ein Aufbrechen, einen Abriss, oder dergleichen Zerstörung bei Verbringen in die Fügeposition erzielt. Vorgesehen ist hierbei ein Zerstören des Trennmediums infolge eines sich verringernden Abstands zwischen Sockeloberteil und Anlagebasis, d. h. von einem ersten größeren Abstand bis auf einen zweiten kleineren Abstand im Zuge der Einnahme der Fügeposition, bevorzugt bewirkt durch einen hierbei ausgeübten Druck. Im Zuge des Verbringens in die Fügeposition wird insoweit die positionstreu gesicherte Vorfügeposition durch insbesondere aufgebrachte Überwindungskraft verlassen.
-
Insbesondere Lösungen, welche zur Einnahme der Fügeposition von einer linearen Relativbewegung zwischen Sockeloberteil und Sockelbasisteil und Druckbeaufschlagung Gebrauch machen, stellen bevorzugte Lösungen dar, bei welchem ein auf das Oberteil ausgeübter Druck (bei Abstützung des Sockelbasisteils an der Tragstruktur) auch zuverlässig die erste Klebstoffkomponente hin zur Durchgangsstruktur fördert bzw. drängt, i. e. via das Sockeloberteil.
-
Eine mit der Erfindung vorzugsweise verwendete erste Klebstoffkomponente weist hierbei bevorzugt eine Viskosität und Menge auf, welche geeignet ist, die Durchgangstruktur vor einem Aushärten bevorzugt komplett auszufüllen, so dass sich eine maximale Klebefläche an der Anlagebasis in Kontakt mit dem tragenden Untergrund ergibt. Eine Klebereaktion wird erfindungsgemäß dann in Gang gesetzt, wenn die in die Durchgangsstruktur eingedrungene erste Klebstoffkomponente die zweite Klebstoffkomponente kontaktiert. Insbesondere vorteilhaft findet die Klebereaktion bei Lösungen, welche den Auftrag der zweiten Klebstoffkomponente an der Anlagefläche der Anlagebasis vorsehen, dann direkt an der Anlagefläche bzw. der Tragstruktur statt, d. h. die Klebung optimierend.
-
Der erfindungsgemäß ausgestaltete Befestigungssockel kann schnell und zuverlässig an einem tragenden Untergrund aufgeklebt werden, wobei unterschiedliche Applikationsarten gangbar sind, zum Beispiel eine Applikation von Hand oder automatisiert, zum Beispiel im Rahmen einer Roboterbestückung. Im Anschluss an die Klebebefestigung mittels der ersten und zweiten Klebstoffkomponente ist keinerlei Nacharbeit nötig und Abfallprodukte entstehen vorteilhaft nicht.
-
Bevorzugte Ausführungsformen des Befestigungssockels sehen weiterhin vor, dass das Sockeloberteil und das Sockelbasisteil in der Fügeposition miteinander verriegeln oder verrasten. Somit ergibt sich neben der belastbaren Klebung am Träger auch eine positionstreu Fixierung von Sockeloberteil und Sockelbasisteil aneinander, welche den Befestigungssockel befähigt, einen positionstreuen Befestigungspunkt bereitzustellen. Für eine Verrastung sind bevorzugt korrespondierende Raststrukturen an Sockeloberteil und Sockelbasisteil bereitgestellt. Unterstützt werden kann die Verriegelung zum Beispiel auch dadurch, dass das Sockeloberteil – in die Durchgangsstruktur in der Fügeposition eingreifend, z. B. via die Destruktionsstruktur – mitverklebt wird.
-
Der derart ausgestaltete Befestigungssockel kann eine Befestigungsstruktur für ein zu befestigendes Element bereitstellen, z. B. in Form einer Aufnahme (z. B. für einen Stift), einer Verrastaufnahme, etc. oder z. B. eine Ankerstruktur tragen, eine Befestigungsvorrichtung, z. B. für einen Kabelbinder, etc. Die am Befestigungssockel für ein zu befestigendes Element bereitgestellte Befestigungsstruktur kann vorteilhaft mittig bereitgestellt sein, d. h. mit allseitig gleichmäßig guter Abstützung.
-
Vorgesehen ist erfindungsgemäß weiterhin, dass das Sockeloberteil eine mit dem Sockelbasisteil korrespondierende Geometrie aufweist. Eine solche ermöglicht im Rahmen der Erfindung insbesondere, das Sockeloberteil in der Vorfügeposition von der Anlagebasis entfernt bzw. mit einem ersten Abstand – unter Wahrung des Aufnahmevolumens für die erste Klebstoffkomponente – am Sockelbasisteil zu haltern und weiterhin, das Sockeloberteil im Zuge einer Einnahme der Fügeposition insbesondere geführt am Sockelbasisteil in Richtung zur Anlagebasis zu bewegen, d. h. bevorzugt in der Montagerichtung (bis der zweite, gegenüber dem ersten Abstand verringerte Abstand erreicht ist).
-
Im Rahmen der Erfindung ist insbesondere vorgesehen, dass das Sockeloberteil als auch das Sockelbasisteil sowohl in der Vorfügeposition als auch in der daraus einnehmbaren Fügeposition ineinanderstecken bzw. -greifen. Weiterhin sind insbesondere auch zueinander komplementäre Strukturen, insbesondere positive und negative Strukturen für ein Freisetzen der ersten Klebstoffkomponente im Zuge des Einnehmens der Fügeposition vorgesehen, z. B. eine positive Aufbrechstruktur, welche in eine negative Klebstoffaufnahmekammer unter Zerstörung des Trennmediums eindringen kann.
-
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen der Erfindung, anhand der Figuren der Zeichnungen, die erfindungswesentliche Einzelheiten zeigen, und aus den Ansprüchen. Die einzelnen Merkmale können je einzeln für sich oder zu mehreren in beliebiger Kombination bei einer Variante der Erfindung verwirklicht sein.
-
Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung werden nachfolgend anhand der beigefügten Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
-
1 exemplarisch und schematisch in einer Schnittansicht einen auf einer Tragstruktur abgestützten Befestigungssockel in der Vorfügeposition gemäß einer ersten möglichen Ausführungsform der Erfindung;
-
2 exemplarisch und schematisch den Befestigungssockel gemäß 1 in einer zweiten Schnittansicht und in der Fügeposition;
-
3 exemplarisch und schematisch den Befestigungssockel gemäß 1 und 2 in einer Ansicht von unten, das heißt mit Blick auf die Anlagebasis;
-
4 exemplarisch und schematisch Komponenten des Befestigungssockels gemäß einer zweiten möglichen Ausführungsform der Erfindung vor Einnahme der Vorfügeposition;
-
5 exemplarisch und schematisch den Befestigungssockel gemäß 4 in der Fügeposition;
-
6 exemplarisch und schematisch eine Draufsicht von oben auf den Befestigungssockel gemäß 4 und 5.
-
7 exemplarisch und schematisch in einer Schnittansicht einen auf einer Tragstruktur abgestützten Befestigungssockel in der Vorfügeposition gemäß einer dritten möglichen Ausführungsform der Erfindung;
-
8 exemplarisch und schematisch den Befestigungssockel gemäß 7 in einer weiteren Schnittansicht und in der Fügeposition;
-
9 exemplarisch und schematisch den Befestigungssockel gemäß 7 und 8 in einer Draufsicht auf die Unterseite bzw. Anlagebasis;
-
10 exemplarisch und schematisch eine Schnittansicht korrespondierend mit 7;
-
11 exemplarisch und schematisch in einer Schnittansicht einen auf einer Tragstruktur abgestützten Befestigungssockel in der Vorfügeposition gemäß einer vierten möglichen Ausführungsform der Erfindung;
-
12 exemplarisch und schematisch den Befestigungssockel gemäß 11 in einer weiteren Schnittansicht und in der Fügeposition;
-
13 exemplarisch und schematisch den Befestigungssockel gemäß 7 und 8 in einer Draufsicht auf die Unterseite bzw. Anlagebasis.
-
In der nachfolgenden Beschreibung und den Zeichnungen entsprechen gleichen Bezugszeichen Elemente gleicher oder vergleichbarer Funktion.
-
1 zeigt einen erfindungsgemäßen Befestigungssockel 1 in einer Vorfügeposition, wobei der dargestellte Befestigungssockel 1 auf einer Tragstruktur 3 abgestützt ist, an welcher eine Befestigung des Befestigungssockels 1 vorgesehen ist. Eine solche Tragstruktur 3 ist bevorzugt eine metallische Oberfläche oder zum Beispiel eine Leichtbaustruktur, z. B. aus Kohlenstofffaserverstärktem Kunststoff (CFK) oder z. B. Glasfaserverstärktem Kunststoff (GFK).
-
Der Befestigungssockel 1 umfasst ein Unterteil bzw. Sockelbasisteil 5, welches annähernd ringnapf- bzw. ringwannenförmig gebildet ist. Der Befestigungssockel 1, insbesondere das Sockelbasisteil 5, weist weiterhin eine ringförmige Anlagebasis 7 auf, welche einen Boden des Befestigungssockels 1 bzw. des Sockelbasisteils 5 bildet, und integral mit einer davon aufragenden, ersten inneren Ringwand 9 und einer zweiten davon aufragenden, äußeren Ringwand 11 des Sockelbasisteils 5 gebildet ist. In der Anlagebasis 7, s. z. B. 1 oder 3, ist ersichtlich eine Durchgangsstruktur 13 mittels einer Mehrzahl von Öffnungen bzw. Freisparungen 15 gebildet, welche voneinander durch dünne Stege 17 getrennt sind. Die zur Anlage bzw. Abstützung an der Tragstruktur 3 vorgesehene Unterseite der Anlagebasis 7 bildet hierbei eine Anlagefläche 19 des Befestigungssockels 1.
-
In der in 1 dargestellten Vorfügeposition an dem Sockelbasisteil 5 aufgenommen und daran insbesondere sowohl verliersicher als auch positionstreu gehaltert ist ein Sockeloberteil 21, welches eine für den Eingriff am Sockelbasisteil 5 ausgestaltete, insbesondere mit diesem korrespondierende Geometrie aufweist. Die Geometrie von Sockelbasisteil 5 und Sockeloberteil 21 ermöglicht, die beiden Teile 5, 21 in der Vorfügeposition positionssichernd in Eingriff aneinander anzulagern, als auch, dieselben in einer Montagerichtung A geführt gegeneinander zu verlagern bzw. relativ zu bewegen. Hierzu weisen sowohl das Sockelbasisteil 5 als auch das Sockeloberteil 21 für den Eingriff aneinander korrespondierende Strukturen auf.
-
Zur verliersicheren Halterung aneinander sind zusammenwirkende Rastelemente 23 sowohl am Sockelbasisteil 5 als auch am Sockeloberteil 21 bereitgestellt, während korrespondierende Schrägflächen bzw. Wirkflächen 25 an Sockelbasisteil 5 und Sockeloberteil 21 die Positionstreue des mittels der Rastelemente 23 geschaffenen Rasteingriffs sichern. Weiterhin weist das ebenfalls wannenförmige Sockeloberteil 21, welches das Sockelbasisteil 5 deckelt, neben einem Deckelteil 27 eine sich davon wegerstreckende innere Ringwand 29 auf, welche doppelwandig und an einem Endabschnitt 31 zusammengeführt ausgestaltet ist, und welche gut führbar zwischen der inneren 9 und der äußeren 11 Ringwand des Sockelbasisteils 5 eintaucht. Eine weitere, äußere Ringwand 33 des Sockeloberteils 21, welche sich von dem Deckelteil 27 wegerstreckt, trägt weiterhin zur optimierten Relativführung bei und wirkt zur Verrastung und Positionssicherung mit dem Sockelbasisteil 5 zusammen.
-
Der derart bereitgestellte Befestigungssockel 1 weist ersichtlich, z. B. 1, einen – durch Sockeloberteil 5 und Sockelbasisteil 21 definierten – (Zwischen-)Raum bzw. Ringraum 35 auf, welcher – in Montagerichtung A betrachtet – zwischen dem Sockelbasisteil 5, insbesondere dessen Anlagebasis 7, und dem Sockeloberteil 21, insbesondere dem zwischen der inneren Ringwand 9 und der äußeren Ringwand 11 angeordneten ringförmigen Endabschnitt 31 desselben, gebildet ist, i. e. als Kammer.
-
Gegenüber der – in Montagerichtung A darunter angeordneten – Durchgangsstruktur 13 ist der Ringraum 35 separiert bzw. mediengedichtet, wozu ein Trennmedium 37 an der Anlagebasis 7 ringraumseitig angeordnet ist, insbesondere in Form einer auf der Anlagebasis 7 aufgebrachten vernetzten Klebstoffschicht (in 1 exemplarisch als Linienstruktur angedeutet). Das Trennmedium 37 verhindert in der Vorfügeposition somit den Eintritt einer ersten, flüssigen Klebstoffkomponente 39 in die Durchgangsstruktur 13, welche erste Klebstoffkomponente 39 in dem Ringraum 35 aufgenommen ist (der Übersichtlichkeit halber nicht dargestellt). Die erste Klebstoffkomponente 39 ist bevorzugt Methylmethacrylat, zum Beispiel mit einer Viskosität kleiner 50.000 mPas.
-
An der zum Ringraum 35 – in der Montagerichtung A – entgegengesetzten Seite des Trennmediums 37 ist weiterhin eine zweite Klebstoffkomponente 41 an der Anlagebasis 7 angeordnet, welche durch das Trennmedium 37 von der ersten Klebstoffkomponente 39 getrennt ist. Die zweite Klebstoffkomponente 41 ist ein Härterlack bzw. Initiator, welcher auf der Unterseite der Anlagebasis 7 aufgebracht ist, d. h. an der Anlagefläche 19 oder auch der Durchgangsstruktur 13.
-
Zur Bereitstellung des Befestigungssockels 1 in der aufgezeigten Vorfügeposition (welche insbesondere einem Auslieferungszustand entspricht) können folgende Schritte vorgesehen sein:
- 1. Zunächst wird das Trennmedium 37 über dem Durchgangsprofil bzw. der Durchgangsstruktur 13 aufgebracht, d. h. über bzw. an der zur Anlagefläche 9 entgegengesetzten Seite der Anlagebasis 7.
- 2. Nach Aufbringen des Trennmediums 37 wird an der Unterseite der Anlagebasis 7 der Härterlack bzw. Initiator aufgetragen (welcher daran haftet und über einen längeren Zeitraum seine Funktionalität gewährleisten kann).
- 3. Im Anschluss an den Härterlackauftrag kann die erste Klebstoffkomponente 39 bzw. das Methylmethacrylat in das Sockelbasisteil 5, d. h. den Ringraum 35, eingebracht bzw. gefüllt werden.
- 4. Nach Einfüllen des Methylmethacrylats kann das Sockeloberteil 21 mit dem Sockelbasisteil 5 in die in z. B. 1 veranschaulichte Vorfügeposition zusammengebracht werden, via die Rastelemente 23 und die Wirkflächen 25 hierbei die Position sichern (wobei in 1 bis 3 nicht dargestellte Führungselemente 43 auch eine vorgesehene Drehstellungsausrichtung von Sockeloberteil 21 und Sockelbasisteil 5 vorgeben). Hiermit ist die erste Klebstoffkomponente 39 im Aufnahmeraum 35 gekapselt aufgenommen.
-
Der derart gebildete Befestigungssockel 1 ist weiterhin erfindungsgemäß eingerichtet, das Sockeloberteil 21 an dem Sockelbasisteil 5 von der Vorfügeposition durch Annäherung an die Anlagebasis 7 auch in eine Fügeposition zu verbringen, derart, dass a) das Trennmedium 37 zerstört wird; b) die erste Klebstoffkomponente 39 hin zur Anlagebasis 7 und insbesondere in die Durchgangsstruktur 13 gedrängt wird; und c) die erste 39 und zweite 41 Klebstoffkomponente eine Klebereaktion an der Anlagebasis 7, insbesondere an der Anlagefläche 19, hervorrufend in Kontakt gelangen. Dies wird nachfolgend näher erläutert.
-
Um die Fügeposition, siehe zum Beispiel 2, ausgehend von der in 1 veranschaulichten Vorfügeposition einzunehmen, wird das Sockeloberteil 21 durch (nutzergesteuerte) Druckbeaufschlagung insbesondere des Sockeloberteils 21 an das abgestützte Sockelbasisteil 5 angenähert, d. h. in der vorgesehenen Montagerichtung A (wobei sich das Ringraumvolumen des Ringraumes 35 verringert). Hierfür – insbesondere im Rahmen automatisierter Bestückungsprozesse – kann eine definierte Presskraft vorgesehen werden.
-
Eine Destruktions- bzw. Aufbrechstruktur 45 an dem Sockeloberteil 21, welche mittels vorspringender Erhebungen 47 gebildet ist, insbesondere an dem der Durchgangsstruktur 13 gegenüberliegenden Endabschnitt 31 des in dem Sockelbasisteil 5 geführten Sockeloberteils 21, wird im Zuge der linearen Relativbewegung hierbei gegen das Trennmedium 37 bewegt und perforiert dieses (hierbei ist die Destruktionsstruktur 45 bevorzugt derart mit der Durchgangsstruktur 13 korrespondierend gebildet und ausgerichtet, dass die Erhebungen 47 nachfolgend in die Freisparungen 15 auch eintauchen können, s. 2 oder 3).
-
Nach Zerstörung des Trennmediums 37 wird der in dem Ringraum 35 bzw. der Kammer aufgenommene Klebstoff bzw. die erste Klebstoffkomponente 39 mit dem sich im Zuge der Druckbeaufschlagung weiter verringernden Volumen des Ringraums 35 zunehmend hin zur Anlagebasis 7 und in die Durchgangsstruktur 13 verdrängt und befüllt diese zusehends, bevorzugt sämtlich.
-
Sobald nunmehr die derart verdrängte erste Klebstoffkomponente 39 die zweite Klebstoffkomponente 41 an der Anlagebasis 7 kontaktiert, wird nachfolgend die Klebereaktion unmittelbar in Gang gesetzt, das heißt im Rahmen der Erfindung im Zuge des Zusammendrückens von Sockelbasisteil 5 und Sockeloberteil 21. Mit der erfindungsgemäß angestrebten Verklebung kann sich z. B. eine mittlere Zugscherfestigkeit von ca. 5–100 N/mm2 realisieren lassen.
-
Die Fügeposition wird erreicht und insbesondere auch gesichert nach Absolvieren einer vorbestimmten Relativbewegung von Sockeloberteil 21 und Sockelbasisteil 5, im Zuge derer das Ringraumvolumen minimiert wird und abschließend eine Verrastung mittels zweiter zusammenwirkender Rastelemente 49 sowohl an Sockeloberteil 21 als auch Sockelbasisteil 5 erfolgt, z. B. 2. Nach Erreichen der Fügeposition können bereits einige belastungsfreie Minuten ausreichen, um Handfestigkeit (50 N) der erfindungsgemäß geschaffenen Klebeverbindung zu erzielen.
-
3 zeigt den Befestigungssockel 1 ergänzend in der Vorfügeposition von unten. Ersichtlich ist die Durchgangsstruktur 13 mittels einer Vielzahl von Freisparungen 15 gebildet, welche durch dünne Stege 17 der Anlagebasis 7 separiert sind. Hierbei erstrecken sich Stege 17 zum einen voneinander beabstandet radial zwischen der Innenwand 9 und der Außenwand 11, wobei sie durch einen mittig umlaufenden Steg 17 verbunden sind, so dass eine hohe Stabilität der freigesparten Anlagebasis 7 erzielt wird.
-
Durch die geschaffenen Freisparungen 15, in welche die erste Klebstoffkomponente 39 dieselben befüllend mühelos eindringen kann, wird eine vorteilhaft große Klebefläche bereitgestellt, welche im Wesentlichen der gesamten Fläche der Anlagebasis 7 entspricht.
-
Wie die 1 bis 3 weiter veranschaulichen, stellt der Befestigungssockel 1 eine zentrale, hülsenförmige Befestigungsaufnahme 51 bereit, mittels welcher ein an der Tragstruktur 3 zu montierendes Befestigungselement mit dem klebbaren Befestigungssockel 1 befestigt werden kann, i. e. so dass ein Befestigungspunkt bereitstellbar ist.
-
Die 4 bis 6 zeigen eine ähnliche Ausgestaltung eines Befestigungssockels 1, wobei 4 auch die Führungselemente 43 am Sockeloberteil 21 veranschaulicht, welche bei Aufnahme in korrespondierenden Führungselementen 43 im Sockelbasisteil 5 für die vorgesehene Drehstellungs-Ausrichtung von Sockelbasisteil 5 und Sockeloberteil 21 bei Verbindung derselben zur Einnahme der Vorfügeposition oder Fügeposition sorgen. Weiterhin im Unterschied zur vorstehend beschriebenen Ausgestaltung des Befestigungssockels 1 nach 1 bis 3 ist die Zerstör- bzw. Destruktionsstruktur 45 mittels klingenähnlicher Erhebungen 47 gebildet, welche in der Fügeposition – d. h. nach Zerstörung des Trennmediums 37 – zwischen korrespondierende Radialstege 17 eintauchen können, siehe zum Beispiel 5.
-
6 zeigt weiterhin eine Draufsicht auf das Deckelteil 27 des Sockeloberteils 21, insbesondere eine weitere mögliche Befestigungsaufnahme 51 insbesondere für eine zentrale Verrastung eines daran zu befestigenden Befestigungselements veranschaulichend.
-
Die 7 bis 10 zeigen nunmehr eine bevorzugte Ausführungsform des Befestigungssockels 1, welcher hierbei eingerichtet ist, die erste Klebstoffkomponente 39 – in der Vorfügeposition – in einer Kapsel oder Tablette 53 aufgenommen zwischen dem Sockeloberteil 21 und dem Sockelbasisteil 5 aufzunehmen. Die Kapsel 53 kann bevorzugt und auf vorteilhaft einfache Weise als Blisterkapsel gebildet sein, zum Beispiel mit einer Kavität 55 für die Aufnahme der ersten Klebstoffkomponente 39 sowie einem die Kavität 55 versiegelnden Trennmedium 37, insbesondere in Form einer Folie. Eine solche Lösung ermöglicht ein einfaches Komponentenhandling im Rahmen der Herstellung der Vorfügeposition. Daneben ermöglicht die Kapselung einen Schutz der ersten Klebstoffkomponente 39 gegen potenziell einwirkende, die Funktionalität etwaig beeinträchtigende Medien als auch als Barriere gegen z. B. Geruchsbelästigung ausgehend von der ersten Klebstoffkomponente 39.
-
Bei der Ausgestaltung gemäß 7 bis 10 ist im Unterschied zu den vorhergehend beschriebenen Ausführungsformen vorgesehen, den Zwischenraum 35 zwischen Anlagebasis 7 und Sockeloberteil 21 an die Form der darin aufzunehmenden Klebstoffkapsel 53 anzupassen. Entsprechend sind Sockeloberteil 21 und Sockelbasisteil 5 ausgeformt. Eine Führung von Sockeloberteil 21 und Sockelbasisteil 5 sowie die positionstreue Fixierung aneinander wird über eine einzige Ringwandung 11 des im Wesentlichen wannenförmigen Sockelbasisteils 5 und zweier damit korrespondierend ausgeformter Wandungen 29, 33 des Sockeloberteils 21 erzielt, in deren Wandzwischenraum die Wandung 11 des Sockelbasisteils 5 für die Einnahme der Vorfüge- oder Fügeposition führungsfähig eintaucht kann. Bei dieser Ausgestaltung ergibt sich ein Zwischenraum 35, welcher kreisförmigen bzw. angepassten Querschnitt für die Aufnahme der Kapsel 53 aufweist.
-
Weiterhin im Unterschied zu den vorhergehend beschriebenen Ausführungsformen ist bei der Ausgestaltung gemäß 7 bis 10 vorgesehen, die Aufbrech- bzw. Rupturstruktur 45 an der Anlagebasis 7 anzulagern bzw. zu bilden, vorzugsweise durch sich davon erhebende, keilförmig zulaufende Aufbrechringe 47, welche bei Einnahme der Fügeposition gegen den darauf zu bewegten Kapselboden (Trennmedium) 37 der im Sockeloberteil 21 aufgenommenen Kapsel 53 wirken können. Die Aufbrechstruktur 45 ist dabei in der Vorfügeposition bevorzugt mit Abstand zu der Kapsel 53 angeordnet, so dass ein unbeabsichtigtes Freisetzen der ersten Klebstoffkomponente 39 vermieden ist.
-
Zur Bereitstellung des Befestigungssockels 1 in der aufgezeigten Vorfügeposition (welche insbesondere einem Auslieferungszustand entspricht) gemäß zum Beispiel 7 oder 10 können folgende Schritte vorgesehen sein:
- 1. In einem ersten Schritt wird die Kapsel 53 bereitgestellt, welche mit der ersten Klebstoffkomponente 39 befüllt ist. Hierfür ist ein separater Arbeitsschritt vorgesehen. Die Kapsel 53 kann zum Beispiel aus Materialien wie Aluminium, PVC, PVC/PVdC, PP/COC etc. bestehen, wie diese zum Beispiel bei der Verblisterung von Tabletten in der Medizintechnik Anwendung finden.
- 2. Die bereitgestellte Kapsel 53 wird nachfolgend in das Sockeloberteil 21 eingelegt und daran insbesondere dauerhaft befestigt. Zur Befestigung kann eine Klebung oder zum Beispiel ein Heißsiegeln vorgesehen sein.
- 3. Nach Einbringen bzw. Fixieren der Kapsel 53 kann das Sockeloberteil 21 mit dem Sockelbasisteil 5 in die Vorfügeposition zusammengebracht werden, via die Rastelemente 23 und die Wirkflächen 25 hierbei die Position sichern.
-
Ein Auftrag der zweiten Klebstoffkomponente 41 an der Anlagebasis 7 kann hierbei vor dem Zusammenbringen im dritten Schritt oder auch danach vorgesehen sein.
-
9 zeigt eine Draufsicht auf die Unterseite bzw. Anlagebasis 7 des derart gebildeten Befestigungssockels 1, welcher gleich den vorherigen Ausgestaltungen Freisparungen 15 an der Anlagebasis 7 aufweist. Die Freisparungen 15 sind zwischen den Aufbrechringen 47 und einer Mehrzahl von Radialstegen 17 gebildet.
-
Im Zuge eines Kontakts der freigesetzten ersten Klebstoffkomponente 39, welche sich auch hierbei über im Wesentlichen die gesamte Flächer der Anlagebasis 7 verteilen kann, mit der zweiten Klebstoffkomponente 41 erfolgt wiederum eine Klebereaktion zwischen der ersten 39 und zweiten 41 Klebstoffkomponente an der Anlagebasis 7 bzw. einer Tragstruktur 3.
-
Angemerkt sei, dass bei einer Ausgestaltung des Befestigungssockels 1 gemäß 7 bis 10 eine Befestigungsaufnahme 51 bzw. -vorrichtung für ein mittels des Befestigungssockels 1 zu befestigendes Element vorgesehen sein kann, welche sich nur über einen Teil der axialen Erstreckung des Befestigungssockels 1 erstreckt, so dass die Aufnahme einer tablettenförmigen Kapsel 53 auf einfache Weise erfolgen kann. Alternativ oder zusätzlich könnte sich die Aufnahme 51 auch von der Oberseite 27 wegerstrecken (entgegen der Montagerichtung A), z. B. als Ankerstruktur.
-
11 bis 13 zeigen nunmehr noch eine weitere Ausgestaltung des Befestigungssockels 1, bei welchem beispielsweise eine kreisringförmige Aufbrechstruktur 45 vorgesehen ist, welche an der Anlagebasis 7 des Sockelbasisteils 5 davon abragend gebildet ist, während das Trennmedium 37 am Sockeloberteil 21 einen Ringraum 35 für die erste Klebstoffkomponente 39 isolierend angeordnet ist, das heißt gegenüber der Aufbrechstruktur 45. Auch hierbei kann im Zuge einer linearen Relativbewegung des Sockelbasisteils 5 und des Sockeloberteils 5 aufeinander zu sowohl das Trennmedium 37 aufgebrochen als auch die erste Klebstoffkomponente 39, insbesondere über die Ringwandung der Aufbrechstruktur 45 geführt, hin zur Anlagebasis 7 gedrängt werden. Dort die Freisparungen 15 befüllend kann die erste Klebstoffkomponente 39 mit der an der Anlagebasis 7 angeordneten zweiten Klebstoffkomponente 41 in Kontakt gelangen und die angestrebte Klebereaktion in der Fügeposition bewirken.
-
Zur Bereitstellung des Befestigungssockels 1 in der z. B. in 11 und 13 aufgezeigten Vorfügeposition (welche insbesondere einem Auslieferungszustand entspricht) können folgende Schritte vorgesehen sein:
- 1. Zunächst wird die erste Klebstoffkomponente 39, insbesondere Methylmethacrylat, in das Sockeloberteil 21 bzw. den dafür vorgesehenen Ringkanal 35 eingebracht.
- 2. Nach Einbringen der ersten Klebstoffkomponente 39 wird der Ringraum 35 mit dem Trennmedium 37 überdeckt, welches die erste Klebstoffkomponente 39 darin isoliert.
- 3. Nunmehr kann das Sockeloberteil 21 mit dem Sockelbasisteil 5 in die Vorfügeposition zusammengebracht werden, via die Rastelemente 23 und die Wirkflächen 25 hierbei die axiale Relativposition – in Montagerichtung A betrachtet – sichern.
-
Ein Auftrag der zweiten Klebstoffkomponente 41 an der Anlagebasis 7 kann hierbei vor dem Zusammenbringen im dritten Schritt oder auch danach vorgesehen sein.
-
Mit der Erfindung wird ersichtlich ein Befestigungssockel 1 bereitgestellt, welcher vorteilhaft universell einsetzbar ist (Universalsockel). Z. B. kann alternativ oder zusätzlich zu den aufgezeigten Befestigungs- und Ankerstrukturen 51, insbesondere einer zentralen Befestigungs- und Ankerstruktur 51, auch wenigstens eine umfangsseitig bzw. außen am Befestigungssockel 1 angeordnete Befestigungs- und/oder Ankerstruktur 51 vorgesehen werden, z. B. rundumseitig.
