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Die Erfindung betrifft eine Ultraschallmessvorrichtung zur Montage eines Ultraschallwandlers in einem Messkörper einer Ultraschallmessvorrichtung nach dem Oberbegriff von Anspruch 1.
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In einer Ultraschalldurchflussmessvorrichtung werden Ultraschallwandler eingesetzt, um die Strömungsgeschwindigkeit eines Fluids in einer Leitung zu bestimmen. Diese Ultraschallwandler weisen eine schwingfähige Membran auf, häufig eine Keramik. Mit deren Hilfe wird auf Basis des piezoelektrischen Effekts ein elektrisches Signal in Ultraschall gewandelt und umgekehrt. Je nach Anwendung arbeitet der Ultraschallwandler als Schallquelle, Schalldetektor oder beides und stellt damit eine elektro-akustische Schnittstelle der Messung dar.
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Für die Durchflussmessung auf Ultraschallbasis sind unterschiedliche Messprinzipien bekannt. Bei einem Dopplerverfahren wird die je nach Strömungsgeschwindigkeit unterschiedliche Frequenzverschiebung eines an dem strömenden Fluid reflektierten Ultraschallsignals ausgewertet. Bei einem Differenzlaufzeitverfahren wird ein Paar Ultraschallwandler am Außenumfang der Rohrleitung mit einem gegenseitigen Versatz in Längsrichtung montiert, die quer zu der Strömung entlang des zwischen den Ultraschallwandlern aufgespannten Messpfades wechselseitig Ultraschallsignale aussenden und registrieren. Die durch das Fluid transportierten Ultraschallsignale werden je nach Laufrichtung durch die Strömung beschleunigt oder abgebremst. Die resultierende Laufzeitdifferenz wird mit geometrischen Größen zu einer mittleren Strömungsgeschwindigkeit des Fluids verrechnet. Mit der Querschnittsfläche ergibt sich daraus der Volumenstrom oder Durchfluss. Für genauere Messungen können auch mehrere Messpfade mit jeweils einem Paar Ultraschallwandler vorgesehen sein, um einen Strömungsquerschnitt an mehr als einem Punkt zu erfassen.
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Bei einer derartigen Durchflussmessung muss der Ultraschall von den Wandlern in das Fluid eingekoppelt werden. Dazu werden die Ultraschallwandler regelmäßig im Innenraum der Rohrleitung montiert, so dass die Membran direkt im Kontakt mit dem Fluid steht. Die derart eintauchenden Wandler sind aber dem Fluid und dessen Druck und Temperatur ausgesetzt und werden dadurch womöglich beschädigt. Umgekehrt können die Wandler die Strömung stören und deshalb die Genauigkeit der Messung beeinträchtigen. Außerdem ist der Einbau der Ultraschallwandler aufwändig.
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Eine andere Montagetechnik, mit der beispielsweise in der
US 4 467 659 Ultraschallwandler befestigt sind, wird als Clamp-On bezeichnet, und dementsprechend werden die Ultraschallwandler von außen an der Rohrleitung befestigt. Damit ergeben sich aber erhebliche Störungen durch Dämpfungseffekte und Körperschallausbreitung der Rohrleitung.
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Die
EP 1 378 272 B1 schlägt vor, die Ultraschall erzeugenden Elemente an einer Außenseite einer Wandung anzubringen. Im Gegensatz zur Clamp-On-Technik wird dabei die Wandung als Membran genutzt, die in dem Bereich der Ultraschallwandler eine Tasche mit erheblich geringerer Wandstärke bildet als die restliche Wandung. Diese auch als Clamp-In bezeichnete Montage ist gewissermaßen eine Zwischenform der festen Montage im Innenraum der Rohrleitung und der Clamp-On-Montage.
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In einer Clamp-In-Anordnung werden die Ultraschallwandler üblicherweise in den Taschen oder Kavitäten direkt im Messrohr eingebaut und verklebt. Damit sind die Ultraschallwandler direkt und fest an die Wandung angekoppelt, auf deren anderer Seite das Fluid vorbeiströmt. Dadurch ergeben sich eine gute Schallankopplung in das Messmedium und konstruktiv gute Möglichkeiten, ungewollte Körperschalleinkopplungen in das Messrohr zu reduzieren. Das wirkt sich vorteilhaft auf die erreichbare Messgenauigkeit aus.
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Ein Problem dieser Montage besteht jedoch darin, dass aufgrund der Verklebung kein zerstörungsfreier Austausch der Ultraschallwandler möglich ist. Soll trotzdem ein Ultraschallwandler ausgetauscht werden, so besteht überdies ein großes Risiko, hierbei auch das teure Messrohr vor allem in dem als Membran wirkenden Bereich geringer Wandstärke zu beschädigen, an welcher die Keramik des Ultraschallwandlers angeklebt ist.
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Andererseits wäre aber eine einfache Austauschbarkeit von Ultraschallwandlern wünschenswert. Ein Grund liegt darin, dass die noch intakten Teile einen hohen Wert besitzen. Ein weiterer Grund resultiert daraus, dass die elektro-akustische Übertragungsfunktion von Piezo-Schallwandlern typischerweise stark nichtlinear verläuft und ausgeprägte Resonanzstellen aufweist. An den Resonanzstellen steigt der elektro-akustische Wirkungsgrad deutlich an. Diese Eigenschaft lässt sich besonders dann vorteilhaft nutzen, wenn die Resonanzfrequenzen der beiden Ultraschallwandler gut übereinstimmen. Es wäre also wegen der vergleichsweise großen Schwankungsbreite sinnvoll, Ultraschallwandler mit dem Ziel einer möglichst guten Übereinstimmung zu selektieren und zu paaren. Dies ist aber schwierig oder unmöglich, wenn einer der Ultraschallwandler bereits fest eingebaut ist und nicht mehr zerstörungsfrei ausgetauscht werden kann.
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Die beschriebenen Nachteile wirken sich besonders in der Serienproduktion von Ultraschalldurchflussmessvorrichtungen aus. Obwohl ein Austausch von Ultraschallwandlern an sich sinnvoll wäre, bleibt bislang ein wirtschaftlicher Weg hierfür versperrt.
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Es ist deshalb Aufgabe der Erfindung, eine verbesserte Montage für Ultraschallwandler in eine Ultraschalldurchflussmessvorrichtung anzugeben.
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Diese Aufgabe wird durch eine Ultraschallmessvorrichtung zur Montage eines Ultraschallwandlers in einem Messkörper einer Ultraschallmessvorrichtung nach Anspruch 1 gelöst. Dabei geht die Erfindung von dem Grundgedanken aus, einen Messkörper zu verwenden, der zumindest an den Anschlussstellen zu der Rohrleitung, in der das zu vermessende Fluid strömt, einen gleichen meist kreisförmigen Querschnitt aufweist. Innerhalb des Messkörpers, der somit ein Stück der Rohrleitung bildet, kann der Querschnitt dann zur Strömungsformung variieren, beispielsweise durch eine Verengung („Venturi“). Die Montage der Ultraschallwandler erfolgt von außen her in Taschen, Kavitäten oder Hohlräumen in der Wand des Messkörpers, die nach innen zum Fluid hin durch einen den Hohlraum abschließenden dünnwandigen Bereich geringer Wandstärke abgeschlossen sind. Dies entspricht also insbesondere der einleitend beschriebenen Clamp-In-Technik. Der Schwingkörper des Ultraschallwandlers, beispielsweise die Piezokeramik, kontaktiert dabei direkt und nach Möglichkeit formschlüssig den dünnwandigen Bereich, so dass die dünne Wand des Messkörpers mit als schwingungsfähige Membran der Ultraschallwandler wirkt. Diese Kontaktierung wird durch ein von oben her drückendes Halteelement erreicht, vorzugsweise ohne jedes Verkleben und damit jederzeit wieder lösbar. Andererseits ist eine dünne bis sehr dünne Pastenschicht oder ein Gel zwischen Schwingkörper und der dünnen Wand denkbar, weil dies den Ankopplungsgrad zusätzlich verbessern kann. Die Verbindung zwischen Halteelement und Ultraschallwandler ist dabei punktförmig. Das ist natürlich nicht im mathematischen Sinn, sondern als Gegenbegriff zu einem flächigen Kontakt zu verstehen, um eine klare Richtung der Krafteinwirkung an dem punktförmigen Kontakt zu gewährleisten, wofür eine ganz scharfe Spitze nicht zwingend erforderlich ist.
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Für die meisten Verfahren der Durchflussmessung, insbesondere bei einem Differenzlaufzeitverfahren, werden mehrere Ultraschallwandler eingesetzt, häufig paarweise an Enden eines Messpfads. Prinzipiell ist aber auch eine Ultraschalldurchflussmessvorrichtung mit nur einem Ultraschallwandler bei Auswertung von Reflexionen mittels Dopplereffekt und anderen Verfahren denkbar.
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Die Erfindung hat den Vorteil, dass eine kostengünstige, schnelle Montage und Entnahme einzelner Ultraschallwandler ermöglicht wird. Dadurch werden Aufbau, Wartung und Reparatur der Ultraschalldurchflussmessvorrichtung erheblich vereinfacht. Gleichzeitig wird eine stabile, reproduzierbare Ankopplung zwischen Ultraschallwandler und dem mit als Membran fungierendem dünnwandigem Bereich erreicht, die mindestens ebenso effektiv ist wie bei den bekannten Verfahren mit Verkleben. Die erleichterte Austauschbarkeit unterstützt das Auffinden zueinander passender Ultraschallwandlerpaare mit guter Übereinstimmung der Resonanzfrequenzen und damit hohem Wirkungsgrad. Durch die punktförmige Verbindung ergibt sich über den gezielten Krafteintrag und die dadurch erreichte gute Ankopplung zwischen Schwingkörper und dünnwandigem Bereich hinaus auch eine minimierte Körperschalleinkopplung an dieser Stelle.
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Der Ultraschallwandler weist bevorzugt ein Gehäuse auf, das nach oben mit einem Gehäusedeckel abgeschlossen und nach unten für den Schwingkörper offen ist. Dieses Gehäuse, vorzugsweise metallisch und zylinderförmig, sorgt für einen stabilen Ultraschallwandler, in dem ein Druck auf das Halteelement zu einer engen Kontaktierung zwischen Schwingkörper und dünnwandigem Bereich sorgt.
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Der Gehäusedeckel weist bevorzugt die Form einer nach außen gewölbten Kuppel auf. Die punktförmige Verbindung zwischen Halteelement und Ultraschallwandler ist vorzugsweise an dem Gehäusedeckel angeordnet. Der Gehäusedeckel hat demnach eine konvexe Form, die einen exponierten Bereich für die punktförmige Verbindung mit gleichmäßiger Kraftverteilung auf das Gehäuse bereitstellt, um den gegenüberliegenden Schwingkörper in Kontakt mit dem dünnwandigen Bereich zu bringen. Der Gehäusedeckel ist vorzugsweise einstückig mit einer hülsenartigen, nach unten offenen Seitenwand des Gehäuses ausgebildet. Die Kuppel ist noch bevorzugter rotationssymmetrisch, und der punktförmige Kontakt wird für eine besonders gleichmäßige Kraftverteilung in deren Zentrum hergestellt, das zugleich den höchsten Punkt der Kuppel darstellt.
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Die punktförmige Verbindung weist bevorzugt einen Eingriff eines Vorsprungs des Halteelements in einer Ausnehmung des Gehäusedeckels oder eines Vorsprungs des Gehäusedeckels in einer Ausnehmung des Halteelements auf. Der Vorsprung kann auf ganzer Länge einen kleinen Querschnitt aufweisen, wie bei einem Stift, oder punktförmig zulaufen, wie im Falle eines Druckkegels. Die Ausnehmung sorgt dafür, dass die Spitze bei kleineren Abweichungen von einer senkrechten Kraftausübung nicht die Verbindung verliert. Die Materialien für den Vorsprung werden vorzugsweise schalldämpfend gewählt, beispielsweise Kunststoff, so dass möglichst wenig Körperschalleintrag übertragen wird.
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In dem Gehäuse ist bevorzugt ein Dämpfungskörper vorgesehen. Dieser Dämpfungskörper („Backing“) dient dazu, Rückreflexionen in die eigentliche Abstrahlrichtung zu unterdrücken. Solche Rückreflexionen bleiben genau dann klein, wenn zwischen Schwingkörper und Dämpfungskörper nur ein kleiner akustischer Impedanzsprung liegt. Eine gute Dämpfung einerseits und eine gute akustische Impedanzanpassung an den Schwingkörper andererseits stellt widersprüchliche Anforderungen an das Material des Dämpfungskörpers. Eine mögliche Lösung besteht in der Verwendung von Kompositen aus einem akustisch harten Metall zur Impedanzanpassung an die Membran und einem akustisch weichen Epoxidharz zur Dämpfung. Dabei wird die gewünschte Impedanz und Dämpfung über das Volumenmischverhältnis kombiniert. Eine andere Lösung basiert auf der Verwendung zweier Komponenten mit geometrisch günstig gewählten Anschlussflächen, wie ein Metallkegel in einem Kunststoffmantel.
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Das Halteelement weist bevorzugt eine Platte auf, die in ein Gewinde des Hohlraums eingeschraubt ist. Der Druck auf die punktförmige Verbindung wird dann durch entsprechende Einschraubtiefe ausgeübt.
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Das Halteelement weist bevorzugt eine Feder auf. Deren Federkraft sorgt alternativ oder gemeinsam mit einem Einschrauben für ein Andrücken des Schwingkörpers und damit einen guten Kontakt zu dem dünnwandigen Bereich.
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In dem Hohlraum ist bevorzugt eine den Ultraschallwandler seitlich stützende Führungshülse angeordnet. Dadurch bleibt der Ultraschallwandler auch seitlich in dem Hohlraum fixiert. Die Führungshülse ist vorzugsweise als ein den Ultraschallwandler beziehungsweise dessen Gehäuse und/oder Dämpfungskörper umgebender Hohlzylinder ausgebildet, wobei in dessen Mantel auch Wölbungen oder Aussparungen vorgesehen sein können.
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Die Führungshülse weist bevorzugt in Umfangsrichtung mehrere Erhebungen auf. Diese Erhebungen können beispielsweise ringförmig, aber auch punktuell jeweils mit einer für das Abstützen gegenüber der Seitenwand ausreichenden Dichte vorgesehen sein. Die Erhebungen verringern die Kontaktfläche zwischen Ultraschallwandler und Hohlraum und damit eine störende Schallübertragung.
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Die Führungshülse ist bevorzugt aus einem flexiblen und Schall absorbierenden Material hergestellt. Durch die Flexibilität werden Einbautoleranzen aufgenommen und der Ultraschallwandler in dem Hohlraum weiter stabilisiert. Die Schallabsorption sorgt dafür, dass über die Führungshülse möglichst kein Körperschall zwischen Messkörper und Ultraschallwandler übertragen wird. Ein für beide Eigenschaften besonders geeignetes Material ist PTFE (Polytetrafluorethen).
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Die Ultraschallmessvorrichtung weist bevorzugt mindestens zwei Hohlräume mit jeweils einem Ultraschallwandler und eine gemeinsame Auswertungseinheit zur Bestimmung der Strömungsgeschwindigkeit aus einer Laufzeitdifferenz von mit und gegen die Strömung ausgesandtem und empfangenem Ultraschall auf. Diese Hohlräume und Ultraschallwandler zeigen vorzugsweise die beschriebenen Eigenschaften und Weiterbildungen. Die Ultraschallwandler sind für ein Differenzlaufzeitverfahren bevorzugt paarweise einander derart gegenüber angeordnet, dass ein Ultraschallmesspfad durch die Strömung aufgespannt wird. Alternativ wird ein Ultraschallmesspfad durch einen Reflektor gefaltet, wo dann die zugehörigen Ultraschallwandler nicht notwendig einander gegenüberliegend in Hohlräumen angeordnet sind. Außerdem sind mehrere Ultraschallpfade für eine genauere Messung denkbar.
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Die Erfindung wird nachstehend auch hinsichtlich weiterer Merkmale und Vorteile beispielhaft anhand von Ausführungsformen und unter Bezug auf die beigefügte Zeichnung näher erläutert. Die Abbildungen der Zeichnung zeigen in:
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1 eine schematische Schnittansicht einer Ultraschalldurchflussmessvorrichtung mit zwei in Hohlräumen montierten Ultraschallwandlern;
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2 eine Ausschnittsvergrößerung der 1 eines Hohlraums mit darin angeordnetem Ultraschallwandler; und
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3 eine Darstellung ähnlich 2 mit einer alternativen Montage des Ultraschallwandlers.
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1 zeigt in einer schematischen Schnittansicht einen Durchflussmesser 10 zur Messung der Strömungsgeschwindigkeit oder des Strömungsvolumens eines Fluids 12 in einer Rohrleitung 14 beispielsweise aus Edelstahl. Die Bestimmung der Strömungsgeschwindigkeit erfolgt beispielsweise mit dem einleitend beschriebenen Differenzlaufzeitverfahren durch Auswertung der Laufzeiten bei Aussenden und Erfassen von Ultraschallsignalen zwischen einem Paar Ultraschallwandler 16a–b mit und gegen die Strömung in einer nicht dargestellten Steuer- und Auswertungseinheit. In anderen Ausführungsformen können ebenso nur ein Ultraschallwandler wie mehrere Ultraschallwandler vorgesehen sein.
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Der Durchflussmesser 10 weist einen Messkörper 18 auf, der an Verbindungsstellen 20 in die Rohrleitung eingefügt ist, beispielsweise durch Flanschverbindungen, und damit im montierten Zustand letztlich einen Teil der Rohrleitung 14 bildet. In dem Messkörper 18 sind Ausbuchtungen oder Hohlräume 22a–b vorgesehen, in denen die Ultraschallwandler 16a–b montiert sind. Nach innen hin verbleiben an den Hohlräumen 22a–b von dem Messkörper dünnwandige Bereiche 24a–b, die zugleich als eine fluidseitige Anpassungsschicht und als ein Teil des schwingungsfähigen Systems der Ultraschallwandler 16a–b dienen. Zwischen dem Ultraschallwandler 16a–b und dem dünnwandigen Bereich 24a–b kann eine nicht eingezeichnete isolierende Schicht insbesondere aus Parylene oder SiO2 angeordnet sein. Die dünnwandigen Bereiche 24a–b bleiben dick genug, um einem zu erwartenden Kanalinnendruck von beispielsweise 15 bar standzuhalten und sind vorzugsweise so dünn, dass sie die Breitbandigkeit des Systems unterstützen.
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Die Darstellung der 1 ist insofern eine sehr einfache Ausführungsform, als die Hohlräume 22a–b für eine senkrechte Aufnahme der Ultraschallwandler 16a–b ausgebildet sind, die deshalb nicht direkt einander zugewandt sind. Das dient einer einfachen Darstellung und Erläuterung der Erfindung, führt aber zu einer reduzierten Schallübertragung und ist in erster Linie als Prinzipskizze zu verstehen. In anderen Ausführungsformen sind die Ultraschallwandler 16a–b verkippt, um eine direkte Sicht- beziehungsweise Schallverbindung zu schaffen, und der Messkörper 18 wird mit seinen Hohlräume 22a- und dünnwandigen Bereichen 24a–b mit entsprechenden Schrägen versehen.
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2 zeigt eine Ausschnittsvergrößerung des Messkörpers 18 mit einem Hohlraum 22 und einem darin montierten Ultraschallwandler 16. In allen Figuren bezeichnen gleiche Bezugszeichen die gleichen oder einander entsprechende Merkmale.
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Der Ultraschallwandler 16 weist einen Schwingkörper 26 zum Erzeugen beziehungsweise Empfangen von Ultraschall auf, beispielsweise eine Piezokeramik. Der Schwingkörper 26 wird über eine Anschlussleitung 28 kontaktiert, die mit der nicht gezeigten Steuer- und Auswertungseinheit verbindet. Der Schwingkörper 26 liegt in engem, insbesondere formschlüssigem Kontakt auf dem dünnwandigen Bereich 24 auf, um so die Membran des Ultraschallwandlers 16 zu bilden. Dabei kann zur verbesserten Verbindung eine dünne Zwischenschicht aus einer Paste oder einem Gel vorgesehen sein.
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Ein Gehäuse 30, beispielsweise eine metallische Zylinderhülse, ist mit einem schallabsorbierenden Material als Dämpfungskörper 32 gefüllt. In das schallabsorbierende Material ist unten in möglichst horizontaler Lage, damit parallel zu dem dünnwandigen Bereich 24, der Schwingkörper 26 eingebettet, ragt aber geringfügig darüber hinaus. Dadurch wird bei Kontaktierung des dünnwandigen Bereichs 24 durch den Schwingkörper eine Berührung zwischen Gehäuse 30 oder Dämpfungskörper 32 und dünnwandigem Bereich 24 vermieden, wodurch Körperschall übertragen oder die Membran gedämpft würde.
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Das Gehäuse 30 ist von einer Führungshülse 34 umgeben, die für ein seitliches Abstützen in dem Hohlraum 22 sorgt. Die Führungshülse 34 ermöglicht einen seitlichen Toleranzausgleich und reduziert zugleich eine Körperschallkopplung zwischen Gehäuse 30 und Messkörper 18. Dazu weist die Führungshülse 34 vorzugsweise ein flexibles und schalldämpfendes Material auf, insbesondere PTFE. Um die Kontaktfläche zwischen Führungshülse 34 und Gehäuse 30 zu reduzieren, damit mechanische Ausgleichsmöglichkeiten zu schaffen und die Schallübertragung zu verringern, sind Erhebungen 36 der Führungshülse 34 vorgesehen, die ringförmig, aber auch punktuell ausgebildet sein können. Die Erhebungen 34 können abweichend von der Darstellung zusätzlich oder alternativ nach außen ausgerichtet sein und damit die Kontaktfläche zu dem Messkörper 18 minimieren. In einer weiteren nicht gezeigten Ausführungsform besitzt die Führungshülse 34 eine durchgehend gleiche Wanddicke und damit keine Erhebungen 36. Eine Verringerung der Kontaktfläche ist jeweils auch durch Aussparungen denkbar.
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Ein Gehäusedeckel 38 des Gehäuses 30, der metallisch und einstückig mit dem Gehäuse 30 ausgebildet sein kann, weist die Form einer Kuppel auf. Dadurch wird eine gerichtete, punktförmig von oben angreifende Kraft gleichmäßig auf das Gehäuse 30 und den darin befindlichen Dämpfungskörper 32 mit dem Schwingkörper 26 verteilt. Dies sorgt für die gewünschte gute Kontaktierung zwischen Schwingkörper 26 und dünnwandigem Bereich 24.
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Im Zentrum der von dem Gehäusedeckel 38 gebildeten Kuppel ist eine Prägung oder Ausnehmung 40 beispielsweise in Form eines Hohlkegels oder eines Hohlkugelsegments vorgesehen, in die von oben ein Druckkegel 42 mit seiner Spitze eingreift. Durch Druck nach unten übt der Druckkegel 42 eine punktförmig angreifende Kraft aus, die von der Ausnehmung 40 aufgenommen und über den Gehäusedeckel 38 gleichmäßig auf das Gehäuse 30 übertragen wird. Der Druckkegel 40 kann alternativ als Stift oder jegliche andere Form ausgebildet sein, solange an dem Eingriff zu der Ausnehmung 40 der Durchmesser klein genug ist, um eine punktförmige und keine flächige Verbindung zu bilden, wie an einer Spitze, die auch kugelförmig oder andersartig abgerundet gestaltet sein kann. Der Druckkegel 42 ist an seiner Basis an einer Schraubplatte 44 angebracht, die in einem Gewinde 46 des Hohlraums 22 in eine der gewünschten Kraftausübung entsprechende Tiefe eingeschraubt ist.
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Das Gehäuse 30 mit dem darin befindlichen Dämpfungskörper 28 und dem darin eingebetteten Schwingkörper 26 bildet damit eine Clamp-In-Patrone, die durch Ein- und Ausschrauben der Schraubplatte 44 rasch, einfach und ohne Beschädigungen ausgetauscht werden kann.
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3 zeigt eine alternative Montage des Ultraschallwandlers 16 in einem Hohlraum 22. Dabei wird anstelle eines Druckkegels 42 eine Feder 48 verwendet, um die von oben durch Einschrauben der Schraubplatte 44 ausgeübte Kraft auf den Gehäusedeckel 38 zu übertragen. Die Feder ist als Spiralfeder gezeigt, kann aber auch eine andere Feder sein, etwa eine Blattfeder. Die Feder 48 wird jeweils durch Führungsdorne oder Führungsstifte 50a–b mit dem Gehäusedeckel 38 beziehungsweise der Schraubplatte 44 verbunden und wirkt als Ausgleichsfeder der Einschraubpressung. Alternativ zu einem Führungsstift 50a in einer Ausnehmung 40 kann auch ein nicht dargestellter Dorn an der Spitze der Kuppel des Gehäusedeckels 38 in die Feder 48 eingreifen. Dies ist ein Beispiel dafür, dass die Eingriffe zur Verbindung zwischen Gehäusedeckel 38 und Schraubplatte 44 auf vielfältige Weise hergestellt werden, in der insbesondere auch die Mischform eines Druckkörpers wie des Druckkegels 42 mit einer Feder wie der Feder 48 möglich sind. Prinzipiell ist auch denkbar, dass auf eine Schraubplatte 44 verzichtet und die Druckkraft unmittelbar von einer zusammengedrückten Feder ausgeübt wird, die beispielsweise an einem oberen Abschluss des Hohlraums 22 befestigt ist.
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Während die Führungshülse 34 für eine seitliche Dämpfung zur Übertragung von Körperschall dient, sollte eine entsprechende Dämpfung auch nach oben hin vorgesehen sein. Dazu kann die Feder 48 dienen, ebenso ein Druckkegel 42 aus entsprechend dämpfendem Material wie Kunststoff. Dies sind zwei nicht abschließende Beispiele eines geeigneten Feder- beziehungsweise Dämpfungselements zwischen Gehäusedeckel 38 und Krafterzeugungspunkt, welche die Ausbreitung von Körperschall von dem Gehäuse 30 in den Messkörper 18 minimieren. Die Resonanzfrequenzen der Schwingkörper 26 mit den dünnwandigen Bereichen 24 sollten sich von derartigen Feder- beziehungsweise Dämpfungselementen möglichst stark unterscheiden.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- US 4467659 [0005]
- EP 1378272 B1 [0006]
