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I. Anwendungsgebiet
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Die Erfindung betrifft Montagebügel, wie sie benutzt werden, um flächige Elemente auf einem Traggestell zu montieren.
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II. Technischer Hintergrund
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Im konkreten Fall sollen mit Hilfe solcher Montagebügel z.B. Photovoltaik-Module auf einem Traggestell fixiert werden, indem jedes Modul von beispielsweise vier solchen Montagebügeln gehalten wird.
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Zu diesem Zweck hat jeder Montagebügel in seinem Haltebereich eine U-förmige Haltekröpfung, in welcher der Rand des Moduls gehalten wird.
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Der Montagebügel soll auch quer zur Hauptebene der Photovoltaik-Module federn können, um z.B. bei heftigem Wind ein geringfügiges Abheben des Moduls vom Traggestell zuzulassen, ohne dass der Montagebügel bricht und ohne dass die Belastung auf das Modul zu groß wird.
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Zu diesem Zweck sind bereits aus einem einzigen Stück eines Flachmaterials bestehende, im Mittelbereich doppelt gekröpfte, Biegeteile bekannt, die im einen Endbereich, dem Verschraubungsbereich, zur Verschraubung auf der Tragekonstruktion, vorgesehen sind und im anderen Bereich, dem Haltebereich, die U-förmige Kröpfung für das Umfassen des Randes des Solarpaneels aufweisen.
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Bei Herstellung aus einem einfachen Flachmaterial bedeutet dies jedoch, dass der Montagebügel über seine gesamte Länge überall die gleiche Dicke und damit etwa die gleiche Steifigkeit besitzt, was nicht wünschenswert ist.
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Weiterhin ist es bereits bekannt, solche Montagebügel aus zwei übereinanderliegenden Teilen herzustellen, einem Haltebügel mit der Haltekröpfung und einem Verstärkungsbügel, um die vor allem im Verschraubungsbereich gewünschte Verstärkung der Biegesteifigkeit des Montagebügels zu erzielen, die sich jedoch nicht über den gesamten Haltebereich erstrecken soll.
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Dabei entsteht das Problem, dass die beiden Teile vor der Verschraubung an der Tragekonstruktion unverlierbar aneinander gehalten werden müssen, um den Transport und die Montage zu erleichtern.
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Dies wurde bisher beispielsweise durch Verkleben gelöst, was jedoch zum einen relativ aufwendig ist, und zum anderen bei einer nicht ausreichenden Fluchtung der Verschraubungsbohrungen in den beiden Teilen des Montagebügels zueinander keine nachträgliche Korrektur mehr zulässt.
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Es ist ferner bekannt, einen solchen Montagebügel wiederum einstückig aus Flachmaterial herzustellen, jedoch an einem Ende so stark umzubiegen, dass ein Aufdoppeln der Materiallage über den gewünschten Bereich erfolgt, vorzugsweise den Verschraubungsbereich.
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Dabei ist jedoch – abhängig vom gewünschten Material – gerade die dafür notwendige Kröpfung um 180° sehr kritisch, da sie zu einem unerwünschten Brechen des Materials führen kann.
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Darüber hinaus ist der Längenbedarf in Verlaufsrichtung des Montagebügels durch diese 180°-Kröpfung vergrößert, und ebenso der Materialverbrauch, was bei der üblichen Verwendung von Edelstahl durchaus eine Rolle spielt.
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Für diesen Zweck besitzen die Montagebügel zunächst eine doppelte, gegenläufige Kröpfung, die den Verschraubungsbereich zur Verschraubung am Traggestell von dem Haltebereich, mit dem der zu haltende Gegenstand, etwa das Fotovoltaik-Modul, gehalten wird, voneinander trennt und in der Höhe zueinander versetzt.
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Im Haltebereich ist für die Haltefunktion am freien Ende eine C-förmige Kröpfung vorhanden, die formschlüssig um den Rand des zu haltenden plattenförmigen Gegenstandes – im Folgenden nur noch als Modul bezeichnet, ohne die Erfindung darauf zu beschränken – herumgreifen soll.
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Im Verschraubungsbereich sind in Verlaufsrichtung des Montagebügels beabstandet in der Regel zwei Verschraubungsbohrungen vorhanden, durch die hindurch die Verschraubung des Montagebügels gegenüber dem Traggestell erfolgt. Durch den Höhenversatz, bedingt durch die doppelte Kröpfung, wird dabei Platz geschaffen für die Höhe des Schraubenkopfes.
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Das Problem ist, dass die Montagebügel für diesen Zweck nicht vollkommen starr sein dürfen, sondern der Haltebereich quer zur Verlaufsrichtung, also in der Höhe des Montagebügels, nachgiebig sein muss für den Fall, dass starke, meist windbedingte, Kräfte auf das Modul wirken und dieses kurzzeitig von dem Traggestell wegziehen. Würde in diesem Fall der Montagebügel vollständig starr ausgebildet sein, so könnte dies unter Umständen zum Bruch des Moduls führen.
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Um diese Elastizität im Haltebereich und dennoch eine ausreichende Steifigkeit im Verschraubungsbereich zu erreichen, trotz einfacher Herstellung des Montagebügels, ist es bereits bekannt, den Montagebügel aus zwei Teilen zusammenzusetzten, nämlich einem Haltebügel, der auch die C-förmige Kröpfung im Haltebereich aufweist, sowie einem darauf aufliegendem Verstärkungsbügel, der im Haltebereich zurückversetzt von der C-förmigen Ausbildung des Haltebügels frei auslaufend und ohne Kröpfung in diesem Bereich endet.
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Dadurch können sowohl Haltebügel als auch Verstärkungsbügel aus einem einfachen Flachmaterial jeweils gleichbleibender Dicke hergestellt werden, und insbesondere sogar aus dem gleichen Material, beispielsweise einem Edelstahlband.
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Damit für die Verschraubung der Montagebügel auf dem Traggestell keine zwei separaten Teile eines Montagebügels umständlich gehandhabt werden müssen, ist es bereits bekannt, Haltebügel und Montagebügel bei der Herstellung miteinander zu verkleben, um einen einstückigen, leicht handhabbaren Montagebügel zu schaffen.
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Allerdings ist das Verkleben zum einen zeitaufwendig und meist durch Handarbeit zu erledigen, und des Weiteren wird beim Verkleben durch die unterschiedliche Dicke der Kleberschicht vor allem im Haltebereich ein unterschiedlicher Abstand zwischen Haltebügel und Verstärkungsbügel bewirkt, der die Elastizität des gesamten Montagebügels im Haltebereich stark beeinflusst, sodass die so entstehenden Haltebügel hinsichtlich dieser Eigenschaft nicht identisch sind, sondern eine relativ große Streuung aufweisen.
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In diesem Zusammenhang ist es aus der
DE 9310063 U1 bereits bekannt, einen Montagebügel bestehend aus Haltebügel und Verstärkungsbügel zu verwenden, der eine analog doppelt-gegenläufige Kröpfung aufweist und so aufeinander liegen, dass die in beiden Bügeln vorhandene wenigstens eine Verschraubungsbohrung in beiden Bügeln zueinander fluchtet.
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Haltebügel und Verstärkungsbügel liegen jedoch nicht kontaktierend aneinander an, sondern dazwischen muss gerade das Rahmenprofil des zu fixierenden Gegenstandes aufgenommen werden, was bei der Montage eine umständliche Handhabung von Haltebügel und Verstärkungsbügel einzeln erfordert und die Montage unnötig erschwert.
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Haltebügel und Verstärkungsbügel bilden dort also keine mittels Formschluss-Verbindung hergestellte, nur zusammen handhabbare, Einheit.
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Aus der
AT 381342 B sind implizit Verfahrensmerkmale zum Herstellen eines Montagebügels bekannt, die u.a. das Ablängen, Ausstanzen von Bohrungen etc. umfassen.
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III. Darstellung der Erfindung
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a) Technische Aufgabe
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Es ist daher die Aufgabe gemäß der Erfindung, einen Montagebügel zu schaffen, der einfach und kostengünstig herzustellen ist und definierte elastische Eigenschaften im Haltebereich bei möglichst geringer Streuung aufweist.
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b) Lösung der Aufgabe
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Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen ergeben sich aus den Unteransprüchen.
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Durch die Formschlussverbindung zwischen Haltebügel und Verstärkungsbügel wird wiederum, wie gewünscht, eine einheitliche, leicht handhabbare Einheit eines Montagebügels geschaffen, ohne die Nachteile einer Verklebung der beiden Bügel aufzuweisen:
Durch die Formschlussverbindung liegen die beiden Bügel zunächst einmal ohne jede Zwischenlage, wie etwa eine Kleberschicht, direkt aufeinander, sodass bereits das Problem des unterschiedlichen Abstandes zwischen den beiden Bügeln im Haltebereich nicht mehr existiert.
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Des Weiteren kann die Formschlussverbindung maschinell durchgeführt werden, und erfolgt damit wesentlich schneller und kostengünstiger als eine Verklebung.
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Darüber hinaus kann durch Wahl der Toleranzen hinsichtlich vor allem der Formschlusselemente die Ausrichtung der beiden Bügel zueinander vor dem Verbinden sehr genau festgelegt werden, und dadurch vor allem die elastischen Eigenschaften des fertigen Montagebügels im Haltebereich sehr genau gesteuert werden.
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Vorzugsweise umfasst die Formschlussverbindung dabei Biegelaschen, die in einem der Bügel, vorzugsweise im Haltebügel, angeordnet sind, und sich im zusammengebauten Zustand des Montagebügels in Aussparungen des Verstärkungsbügels hinein erstrecken. In diesem Fall muss sich der Haltebügel unten befinden und der Verstärkungsbügel aufgelegt sein, damit der Montagebügel eine ebene Unterseite zum Aufliegen auf der Tragekonstruktion besitzt.
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Dies ist die im Folgenden in der gesamten Beschreibung weiter beschriebene Variante, ohne die Erfindung hierauf zu beschränken.
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Jedoch ist eine solche ebene Unterseite des Montagebügels auch erreichbar, indem der Verstärkungsbügel der untere Bügel ist und die nach oben umgebogenen Biegelaschen aufweist, während der Haltebügel, der die Haltekröpfung für die Module besitzt, darauf auffliegt und die entsprechenden Aussparungen besitzt.
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Vorzugsweise bestehen beide Bügel aus Metall.
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Der Verstärkungsbügel besteht bevorzugt aus einem steiferen, und/oder dickeren, Material als der Haltebügel, und ist vorzugsweise auf der von dem Traggestell abgewandten Seite des Haltebügels angeordnet. Bevorzugt bestehen beide Bügel aus dem gleichen Werkstoff. Die beiden Bügel sollten auch gleich breit sein, was die Vorratshaltung und die Herstellung erleichtert.
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Die Formschlussverbindung zwischen den beiden Bügeln ist vorzugsweise im Verschraubungsbereich angeordnet, insbesondere benachbart zu dessen freiem Ende. Dort ist die auftretende Biegebelastung am geringsten, sodass insbesondere die durch die Biegelaschen auftretende Materialschwächung an dieser Stelle keine Rolle spielt.
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Die Formschlussverbindung, insbesondere die Biegelaschen, ist jeweils doppelt, symmetrisch zur Längsmitte des Haltebügels, angeordnet, um eine symmetrische Belastung des Bügels zu ergeben. Vorzugsweise handelt es sich bei den Biegelaschen um in Längsrichtung beabstandete erste und zweite Biegelaschen.
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Die Biegelaschen sind dabei aus den in Längsrichtung verlaufenen Randbereichen des Bügels, insbesondere des Haltebügels, ausgestanzt und mit dem Rest dieses Bügels um eine insbesondere quer zur Längsrichtung des Bügels liegende Verbindungslinie verbunden und herumgebogen in Richtung der jeweils in Längsrichtung beabstandeten anderen Biegelasche. Von den herumgebogenen Enden kann das Material des anderen Bügels, insbesondere des Verstärkungsbügels, umschlossen werden.
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Die in Verlaufsrichtung am freien Ende des Verschraubungsbereichs liegenden Biegelaschen können dabei auch direkt am freien Ende des Verschraubungsbereiches des Bügels enden.
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Diese ersten Biegelaschen weisen also vorzugsweise mit Ihrem freien Ende von der doppelten Kröpfung weg und sind aus der Hauptebene des Bügels um 30°–70°, vorzugsweise um 40°–50°, nach oben gebogen.
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Die zweiten Biegelaschen dagegen weisen vorzugsweise mit Ihrem freien Ende zur doppelten Kröpfung hin und sind aus der Hauptebene des Haltebügels zunächst um 80° bis 100°, insbesondere um ca. 90°, nach oben gebogen.
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Dadurch kann das Auflegen des zweiten Bügels, insbesondere des Verstärkungsbügels, auf einfache Weise und ohne allzu genaue Positionierung erfolgen, da ja nur die im 90°-Winkel hochstehenden zweiten Biegelaschen eine Begrenzung in Längsrichtung darstellen, während die schräg hochstehenden ersten Biegelaschen beim Auflegen des Verstärkungsbügels sogar einen Zentrierungseffekt durch Ihre Schräge bewirken.
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Nach dem Auflegen werden die zweiten Biegelaschen weiter umgebogen um insgesamt mindestens 180 ° um den angelegten Verstärkungsbügel herum, bis die Biegelasche zumindest mit Ihrem freien Ende auf der Oberseite des Verstärkungsbügels aufliegt.
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Dabei liegen die Enden der umgebogenen zweiten Biegelaschen mit ihrem freien Ende lose oder mit so geringer Vorspannung auf der Oberseite des Verstärkungsbügels auf, dass eine Verschiebung in Längsrichtung zwischen den beiden Bügeln noch mittels Handkraft möglich ist, um bei der Montage noch eine geringfügige Ausrichtung der beiden Bügel zueinander zu ermöglichen.
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Um eine gute Positionierung der beiden Bügel zueinander, trotz noch ausreichend einfacher Herstellung der Formschlussverbindung, zu erreichen, ist der freie Abstand zwischen den ersten Biegelaschen quer zur Längsrichtung höchstens um 0,5 mm, besser höchstens um 0,2 mm größer als die Breite des Verstärkungsbügels an dieser Stelle. Dabei sollte jedoch der freie Abstand zwischen den ersten Biegelaschen quer zur Längsrichtung mindestens 0,1 mm größer als die Breite des Verstärkungsbügels an dieser Stelle sein.
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Aus dem gleichen Grund ist der freie Abstand zwischen den zweiten Biegelaschen quer zur Längsrichtung höchstens um 1,0 mm, besser um höchstens 0,5 mm als die Breite des Verstärkungsbügels an dieser Stelle. Dabei sollte jedoch der freie Abstand zwischen den ersten Biegelaschen quer zur Längsrichtung mindestens 0,2 mm größer als die Breite des Verstärkungsbügels an dieser Stelle sein.
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Die axiale Länge und Positionierung der Aussparung im Verstärkungsbügel für die Formschlussverbindung und die Aufnahme der zweiten Biegelaschen sind so gewählt, dass beim vollständigen Umbiegen der Biegelaschen bis herab auf die Oberfläche des Verstärkungsbügels diese zweiten Biegelaschen mit der Außenseite ihrer Biegung eventuell mit Vorspannung in Längsrichtung an der einen Flanke der Aussparung des Verstärkungsbügels anliegen.
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Die Länge des freien Endes des Verstärkungsbügels im Haltebereich beeinflusst die Elastizität des gesamten Montagebügels stark. Vorzugsweise erstreckt sich das freie Ende des Verstärkungsbügels im Haltebereich über 20%–60%, besser zwischen 30%–50% der Länge des Schenkels des Haltebügels im Haltebereich bis zur Kröpfung an dessen freiem Ende.
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Für die bessere Steuerung der Biegsamkeit kann der Biegewinkel der zweiten Kröpfung der doppelten Kröpfung beim Verstärkungsbügel geringfügig, insbesondere um 1°–4°, größer sein als beim Haltebügel, um zu erreichen, dass nach Verschrauben des Montagebügels auf dem Traggestell das freie Ende des Versstärkungsbügels immer mit Vorspannung auf dem Haltebügel aufliegt.
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Im Verschraubungsbereich weist der Montagebügel in der Regel zwei Verschraubungsbohrungen in Längsrichtung zueinander beabstandet auf.
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Vorzugsweise befindet sich die erste Verschraubungsbohrung möglichst nahe an der doppelten Kröpfung, während die zweite Verschraubungsbohrung sich nahe des freien Endes des Verschraubungsbereichs befindet, und zwar vorzugsweise in Längsrichtung zwischen den ersten und zweiten Biegelaschen.
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Der vorstehend beschriebene Montagebügel kann durch folgendes Verfahren auf einfache Art und Weise hergestellt werden:
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Zunächst werden für den Haltebügel und den Verstärkungsbügel jeweils ein Stück passender Länge von einem quasi endlosen Bandmaterial abgetrennt.
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Dann werden bei den Bügeln sowohl die Verschraubungsbohrungen und beim einen Bügel die Biegelaschen und beim anderen Bügel die zur Aufnahme der Biegelaschen notwendigen Aussparungen ausgestanzt.
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Anschließend werden die ersten Biegelaschen in die endgültige Lage hochgebogen und die zweiten Biegelaschen in eine Stellung von etwa 80°–100° zur Hauptebene des Bügels.
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In diesem Zustand können die beiden Bügel aufeinander gelegt werden, also vorzugsweise der Verstärkungsbügel auf den Haltebügel, welcher die Biegelaschen trägt, die sich dann durch die Aussparungen des Verstärkungsbügels hindurch erstrecken.
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Anschließend können die zweiten Biegelaschen weiter umgebogen werden in die endgültige Position, sodass die zweiten Biegelaschen mit ihrem freien Ende auf der Oberseite des Verstärkungsbügels aufliegen. Vorzugsweise wird durch das Umbiegen der Verstärkungsbügel relativ zum Haltebügel in Längsrichtung beaufschlagt durch die Außenseite der Biegung der Biegelaschen, die gegen die eine Flanke der Aussparung drücken. Erst dann fluchten die Verschraubungsbohrungen der beiden Bügel zueinander.
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Das Herstellen der doppelten gegenläufigen Kröpfungen kann nach der Verbindung der beiden Bügel durchgeführt werden, wird jedoch vorzugsweise vorher an den beiden Bügeln, also Haltebügel und Verstärkungsbügel, einzeln durchgeführt, zumal dadurch auch die Biegewinkel an der doppelten Kröpfung nicht bei beiden Bügeln gleich sein müssen.
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Der beschriebene Vorgang kann weitgehend automatisiert werden, sodass auch das Auflegen der beiden Bügel aufeinander maschinell auf einfache Art und Weise durchgeführt werden kann, wegen der Führungsfunktion der um 90° hochgestellten zweiten Biegelaschen und der Zentrierfunktion der schrägstehenden ersten Biegelaschen.
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Durch diesen Aufbau des Montagebügels können auch unterschiedliche Montagebügel, insbesondere mit unterschiedlicher Elastizität, aus einem Baukasten geschaffen werden, der beispielsweise nur einen Haltebügel umfasst, aber unterschiedliche Verstärkungsbügel, die sich insbesondere hinsichtlich Ihrer Biegesteifigkeit im Haltebereich voneinander unterscheiden. Dadurch wird die Biegsamkeit im Haltebereich des gesamten Montagebügels beeinflusst und kann so auf unterschiedliche Werte eingestellt werden.
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Eine einfache Möglichkeit zur Variation dieses Parameters besteht darin, die freie Länge des Schenkels des Verstärkungsbügels im Haltebereich unterschiedlich zu gestalten und/oder die Breite des Verstärkungsbügels.
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Ebenso können Verstärkungsbügel mit unterschiedlicher Materialdicke, aus unterschiedlichen Materialien mit verschiedener Biegesteifigkeit, und mit unterschiedlicher Dicke verwendet werden, um trotz immer gleichen Haltebügels unterschiedliche fertige Montagebügel hinsichtlich vor allem der Elastizität in deren Haltebereich herzustellen.
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Darüber hinaus können auch unterschiedliche Haltebügel verwendet werden, die beispielsweise entweder nur hinsichtlich der Materialstärke variieren und/oder auch in ihrer Breite variieren können, und/oder in der Anzahl ihrer Verschraubungsbohrungen, insbesondere der ersten Verschraubungsbohrungen nahe der doppelten Kröpfung, die natürlich immer mit der Anzahl und Position der Verschraubungsbohrungen im Verstärkungsbügel übereinstimmen müssen.
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So kann beispielsweise die Verschraubungsbohrung, die nahe an der doppelten Kröpfung angeordnet ist und die größte Belastung aufzunehmen hat, doppelt, also in Querrichtung nebeneinander beabstandet, vorhanden sein, während die andere Verschraubungsbohrung nahe des freien Endes im Verschraubungsbereich eine sehr viel geringere Belastung aufzunehmen hat, sodass es hier oft ausreichend ist, trotz zweier erster Verschraubungsbohrungen an der Kröpfung nur eine Verschraubungsbohrung am freien Ende vorzusehen.
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Deshalb kann in der Aufsicht betrachtet der Montagebügel in seinem Verschraubungsbereich zu seinem freien Ende hin auch schmaler werden, was Material spart.
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Durch unterschiedlich gestaltete oder aus unterschiedlichem Materialen hergestellte Haltebügel und zu jeder Version des Haltebügels einen oder gar mehreren hinsichtlich der erwähnten Parameter unterschiedlichen Verstärkungsbügeln kann aus einem Baukasten mit nur wenigen unterschiedlichen Einzelteilen eine große Variationsbreite von Montagebügeln hergestellt werden.
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c) Ausführungsbeispiele
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Ausführungsformen gemäß der Erfindung sind im Folgenden beispielhaft näher beschrieben. Es zeigen:
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1a, b: die beiden Bügel vor dem Zusammensetzen perspektivisch und in der Seitenansicht,
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2: die beiden Bügel zusammengefügt als Montagebügel in der Seitenansicht und
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3 ein Detail aus dem fertigen Montagebügel in der Seitenansicht.
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Die 1a, b zeigen den Haltebügel 6 als auch den Verstärkungsbügel 7 jeweils einzeln und unmittelbar vor dem Zusammenfügen.
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Beide Bügel 6, 7 bestehen aus einem Flachmaterial, in aller Regel aus Metall, und weisen in ihrer Verlaufsrichtung 10 die analoge, gleiche doppeltgegenläufige Kröpfung 5 auf, so dass nach dem Aufeinanderlegen der beiden Bügel 6, 7, wie in 2 ersichtlich, die Schenkel beidseits die Kröpfungen 5 der beiden Bügel 6, 7 jeweils wieder, insbesondere kontaktierend, aneinander liegen.
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In den Figuren ist der Bereich links von der Kröpfung 5 der Haltebereich 3, der dadurch gekennzeichnet ist, dass der in diesem Bereich liegende Schenkel 18 des Haltebügels 6 eine U- förmige oder C-förmige Haltekröpfung 19 aufweist, von der der Rand des zu haltenden Gegenstandes, etwa eines Solar-Modules, umgriffen werden soll.
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Der Bereich rechts der Kröpfung 5 ist der Verschraubungsbereich 2, der zum einen der Verschraubung des fertigen Montagebügels 1 an einem darunter liegenden Tragegestell dient als auch der formschlüssigen Verbindung der beiden Bügel 6, 7 miteinander:
Die Verschraubung wird ermöglicht, indem in beiden Bügeln 6, 7 und im aufeinandergelegten Zustand fluchtend zueinander zwei Verschraubungs-Bohrungen 4a, 4b in Längsrichtung 10 zueinander beabstandet vorhanden sind, die jeweils auf der Längsmitte 10‘ des Bügels 6, 7 angeordnet sind. Die erste Verschraubungs-Bohrung 4a ist dabei so nahe wie möglich an der Kröpfung 5 angeordnet, wie es das Auflegen eines Kopfes einer sich durch diese Bohrung erstreckenden Schraube noch zulässt.
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Die andere Verschraubungs-Bohrung 4b ist nahe am freien Ende 14 des Verschraubungsbereiches 2 angeordnet.
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Die formschlüssige Verbindung der beiden Bügel 6, 7 wird erreicht, indem aus dem in diesem Fall unten liegenden Haltebügel 6 aus seinen Längsrändern des Schenkels im Verschraubungsbereich 2 zwei Paare von Biegelaschen 8, 9 ausgestanzt und nach oben umgebogen sind:
Das erste Paar von Biegelaschen 8 ist am freien Ende 14 des Haltebügels 6 ausgestanzt, und die Biegelaschen sind an ihrem zu der Kröpfung 5 weisenden Ende mit dem Rest des Haltebügels 6 verbunden und um eine in Querrichtung 11 verlaufende Verbindungslinie 13 schräg nach oben gebogen.
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Das andere Paar von Biegelaschen 9 ist etwa im mittleren Bereich des Haltebereiches 2 aus den seitlichen Rändern des Haltebügels ausgestanzt und mit seinem von der Kröpfung 5 wegweisenden Ende mit dem Rest des Haltebügels 6 verbunden und wiederum um eine in Querrichtung 11 verlaufende Verbindungslinie 13 nach oben gebogen, diesmal aber um etwa 90° zur Hauptebene dieses Schenkels des Haltebügels 6.
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Die zweite Verschraubungs-Bohrung 4b befindet sich in Längsrichtung 10 zwischen diesen beiden Paaren von Biegelaschen 8, 9.
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An den Stellen, an denen sich die so hochgebogenen Biegelaschen 8, 9 des unteren Haltebügels 6 befinden, sind an dem oberen Verstärkungsbügel 7, ebenfalls wiederum paarweise, in den Längsrändern Aussparungen 12 angeordnet, von denen das am freien Ende im Verschraubungsbereich 2 angeordnete Paar von Aussparungen 12 im freien Ende dieses Schenkels ausläuft.
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Wie 1a gut erkennen lässt, kann nun der Verstärkungsbügel 7 von oben auf den Haltebügel 6 aufgelegt werden, wobei die vertikal nach oben aufragenden Biegelaschen 9 durch die in Längsrichtung 10 nur wenig längeren beiden mittleren Aussparungen 12 des Verstärkungsbügels 7 eingefädelt werden, und der freie Endbereich des Verstärkungsbügels 7 im Verschraubungsbereich 2 liegt zwischen den beiden schräg nach oben gebogenen Biegelaschen 8.
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Bereits dadurch sind die beiden Bügel 6, 7 sowohl in Längsrichtung 10 als auch in Querrichtung 11 grob zueinander positioniert, so dass auch die jeweiligen Verschraubungsbohrungen 4a, b ebenfalls bereits grob übereinander liegen sollten.
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Nunmehr werden die etwa vertikal nach oben stehenden Biegelaschen 9 weiter umgebogen, wie in 2 und 3 ersichtlich, bis das freie Ende dieser Biegelaschen 9 auf der Oberseite des Verstärkungsbügels 7 aufliegt.
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Wie vor allem 3 zeigt, drückt durch dieses weitere Umbiegen der Biegelaschen 9 deren gebogene Außenkontur gegen die zur Kröpfung 5 hin liegende Flanke 12a der Aussparung 12, wodurch eine exakte Positionierung in Längsrichtung 10 der beiden Bügel 6, 7 zueinander erreicht wird, die in der Regel darin besteht, dass die Verschraubungs-Bohrungen 4a, b zueinander fluchten und die beiden Bügel auch vorzugsweise mit ihren doppeltgegenläufigen Kröpfungen 5 aneinanderliegen.
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Die beiden Teile des auf diese Art und Weise hergestellten Montagebügels 1 bilden damit eine unverlierbare, einfach handhabbare Baugruppe.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Montagebügel
- 2
- Verschraubungsbereich
- 3
- Haltebereich
- 4a, b
- Verschraubung-Bohrung
- 5
- Doppelte Kröpfung
- 6
- Haltebügel
- 7
- Verstärkungsbügel
- 8
- Biegelasche
- 9
- Biegelasche
- 10
- Verlaufsrichtung
- 10‘
- Längsmitte
- 11
- Querrichtung
- 12
- Aussparungen
- 12a
- Flanke
- 13
- Verbindungslinie
- 14
- freies Ende
- 15
- Abstand
- 16
- Abstand
- 17
- freies Ende
- 18
- Schenkel
- 19
- Haltekröpfung
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 9310063 U1 [0021]
- AT 381342 B [0024]
