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Stand der Technik
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Farben, Lacke und Beschichtungen stellen die Schnittstelle mit der Umgebung eines großen Teils der Gegenstände dar, die uns umgeben, einschließlich der meisten Holzoberflächen. Farben, Lacke und Beschichtungen sind im Rahmen der vorliegenden Erfindung definiert als die Materialien, die eine kontinuierliche Schicht um ein anderes Material bilden, mit diesem verbunden sind oder in dieses eindringen, z. B. eine Wand, ein Metallteil, ein Kunststoffgegenstand oder eine Holzoberfläche. Sie werden als Flüssigkeit hergestellt, transportiert und gelagert, um bei Auftragen mit einer Vielzahl von Verfahren, z. B. mit Bürste, Lappen, Sprühen, Fließen, Rollen, Curtain Coater oder Schwamm, mit Hilfe elektrostatischer Ladung, unter Druck oder mit Zwangsbelüftung oder Inertgas eine dünne Schicht (1–300 g/Quadratmeter bedeckter Oberfläche, mehr bei Anwendung in überlagerten Schichten) auf dem Träger zu bilden. Alternativ können sie als Feststoff mit relativ niedriger Tg oder Schmelzpunkt vorbereitet, transportiert und gelagert werden, der durch entsprechendes Erhöhen der Temperatur in flüssige Form umgewandelt wird und so bei der Anwendung eine dünne Schicht auf dem Substrat bildet. Diese dünnen Schicht verfestigen sich durch eine Vielzahl von Mechanismen, beispielsweise Verdampfen oder anderweitiges Vertreiben des Lösungsmittels oder Trägerwassers, falls vorhanden, und Reaktion der Bindemittelmoleküle miteinander, um Vernetzungen und/oder Verschlingung umeinander zu bilden. Die vorliegende Erfindung betrifft nicht Beschichtungen durch Zerstäuben, chemische Gasphasenabscheidung, physikalische Beschichtung aus der Dampfphase oder Hochvakuum-Verfahren. Mit dieser Einschränkung werden die Begriffe „malen”, „lackieren”, „beschichten”, „Beschichtungsmittel” oder „Beschichtungszusammensetzung” im folgenden Text als Synonyme verwendet.
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Die Aufgabe insbesondere von Holzbeschichtungen ist es, einen ästhetischen Nutzen zu bieten: sie verbessern das Aussehen des Holzes durch Erhöhen des Kontrastes zwischen Bereichen unterschiedlicher Dichte (Anfeuerung), gewährleisten eine gleichmäßige Farbe oder ändern diese insgesamt bei der Beschichtung mit pigmentierten Lacken. Daher ist bei der Einschätzung der Haltbarkeit einer Holzbeschichtung die Konzentration auf den Schutz gegenüber physikalischen und chemischen Schäden nicht ausreichend. Selbst wenn eine Lackoberfläche vollkommen in Ordnung ist und ihre Schutzfunktion für das darunterliegende Substrat weiterhin ausführen kann, verändert sich das Erscheinungsbild im Lauf der Zeit unter Umständen so, dass der Wert des gesamten Objekts verringert wird. Dies könnte beispielsweise eine Vergilbung durch fotochemische oder thermische Prozesse oder ein Verlust an Glanz durch mikroskopische Kratzer sein. Bei matten Produkten ist eine Erhöhung des Glanzes oder ein Glätten gleichermaßen unerwünscht, insbesondere wenn dies ungleichmäßig als Folge einer mechanischen Belastung wie Reiben oder Polieren auftritt.
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Weitere wichtige Eigenschaften der Beschichtungszusammensetzung sind deren Stabilität in flüssiger Form und die Reaktivität bei der Anwendung. Die Trockengeschwindigkeit ist besonders wichtig, vor allem für industrielle Anwendungen, bei denen sie die Produktivität bestimmt und geringere Kosten pro Stück ermöglicht, oder bei Anwendungen wie Reparaturlackierung von Fußböden, bei denen die Verfügbarkeit beispielsweise von Häusern ein Faktor ist. Aus den gleichen Gründen ist das problemlose Überlackieren einer zuvor aufgebrachte Lackierung wichtig, was Zeit- und Arbeitsaufwand sowohl bei industriellen Anwendungen als auch bei Anwendungen vor Ort für Nachbesserungen oder Reparaturen verringert.
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Weitere wichtige Eigenschaften für eine Beschichtung sind deren Auswirkungen auf den Komfort, die Sicherheit und die Gesundheit von Anwendern und Endverbrauchern. In diesem Zusammenhang sind mögliche Toxizität oder Schädlichkeit der flüssigen Farbe, Freisetzung flüchtiger Komponenten während des Trocknens und Aushärtens sowie in der getrockneten und ausgehärteten Beschichtung verbleibende mobile Komponenten zu berücksichtigen. Alle diese Informationen sind in der Regel in den Sicherheitsdatenblättern der Beschichtungszusammensetzung enthalten. Darüber hinaus können Faktoren wie unangenehmer oder intensiver Geruch wichtig sein, auch wenn diese nicht schädlich sind und nicht auf den Sicherheitsdatenblättern angegeben werden müssen.
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Eine bestimmte Gruppe von Holzbeschichtungen sind speziell für Holzfußböden oder Parkett ausgelegte Produkte, die über eigene Anforderungen sowohl für Ästhetik als auch chemische und mechanische Beständigkeit verfügen. Ein sehr beliebtes Aussehen für Holzböden ist ein feuchter, öliger Look. Dieser wird in der Regel durch Beschichtung mit einer oder mehreren Schichten sogenannter trocknender Öle (mit Sikkativen) entweder in einer industriellen Umgebung oder vor Ort nach dem Verlegen des Bodens erreicht. Dies sind klassische Beschichtungsmittel, deren Bindemittel Öle mit einer langen Kohlenstoffkette oder Fettsäuresalze mit reaktionsfreudiger Ungesättigtheit sind, beispielsweise Leinsamen, Soja oder ähnliche. Ungesättigte Bindungen härten durch die katalytische Wirkung von Metallsalzen, in der Regel auf Basis von Kobalt, das aktiv mit dem Luftsauerstoff reagiert, bis zur vollständigen oxidativen Vernetzung aus.
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Diese Beschichtungen, so beliebt sie auch sein mögen, haben mehrere Nachteile. Obwohl die trocknenden Öle oft natürlichen Ursprungs sind, so dass die ganze Farbe als „natürlich”, „umweltfreundlich” oder „nachhaltig” beworben werden kann (was einen Großteil ihrer Anziehungskraft ausmacht), sind sie oft lösemittelhaltig, gelöst in regulierten flüchtigen organischen Komponenten oder auf Wasserbasis mit einer großen Menge an ebenfalls flüchtigen organischen Koaleszenzmitteln. Darüber hinaus ist das Vorhandensein eines Schwermetall-Katalysators, der in der Beschichtung verbleibt und langsam auswäscht, ein Gesundheitsrisiko insbesondere für kleine Kinder. Darüber hinaus haben die Beschichtungen einen starken und anhaltenden Geruch, der entweder die Bewohner stört oder erfordert, dass der Ort lange ungenutzt bleiben muss. Nicht zuletzt haben die beschichteten Oberflächen keine ausreichende mechanische Beständigkeit gegen normales Gehen und müssen in regelmäßigen Abständen abgeschliffen und neu beschichtet werden, was unpraktisch ist, Kosten verursacht und die Nachhaltigkeit der Beschichtung selbst verringert.
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Eine bestehende Alternative nutzt 100% UV-Lacke, das heißt Beschichtungen, die ausschließlich durch UV-vernetzbare Komponenten ohne flüchtige Lösungsmittel gebildet werden. Diese können aufgrund des Fehlens flüchtiger Bestandteile als „umweltfreundlich” bezeichnet werden. Auch wenn sie so formuliert werden können, dass in etwa dieser Look erreicht wird, lösen sie die gesundheitlichen Probleme nicht, da aus den trockenen Lacken im Lauf der Zeit nicht gebundene Acrylmonomere auswaschen. Darüber hinaus erfordern sie schädliche Lösungsmittel für alle Reinigungsschritte und können nicht überlackiert werden, das heißt sie müssen bei einer erforderlichen Neubeschichtung vollständig von der Oberfläche abgeschliffen werden.
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WO2009007296A1 und
WO2006042038A1 enthalten die Zusammensetzungen acrylierter oder methacrylierter natürlicher Öle wie Soja- oder Leinöl eines Versuchs, die beiden Ansätze zu kombinieren. Derartige Zusammensetzungen werden in Druckfarben verwendet, aber haben beim Einsatz als Holzlacke mehrere Nachteile wie mechanische Eigenschaften, Vergilbung und hohe Kosten.
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Detaillierte Beschreibung der Erfindung
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Alle Anteile werden nach Gewicht angegeben, außer anderweitig gekennzeichnet.
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Die vorliegende Erfindung betrifft eine Beschichtungszusammensetzung mit mindestens
- a. Einer Grundierung mit mindestens
1. einem aliphatischen Acrylat-Polymer mit einer Glasübergangstemperatur (vor UV-Vernetzung) unter 40°C, zweckmäßig ist ein Wert unter 20°C, in einem Anteil zwischen 15% und 35% der gesamten Zusammensetzung
2. einem UV-vernetzbaren Harz mit einer Mindest-Filmbildungstemperatur unter 10°C, zweckmäßig ist ein Wert unter 5°C, in einem Anteil zwischen 2% und 10% der gesamten Zusammensetzung
3. einem oder mehreren Fotoinitiatoren, in einem Anteil zwischen 0,5% und 4%,
4. Wasser im Verhältnis zwischen 50% und 75% aufgebracht zwischen 20 und 50 g/m2 nassem Beschichtungsgewicht (zwischen 5 und 18 g/m2 Trockenbeschichtungsgewicht)
- b. Einer Deckschicht mit mindestens
1. einem Acrylat- oder Methacrylat-Polyether mit mindestens 9, besser mindestens 12 Ethergruppen und mindestens 2 aktiven Acryl- oder Methacrylgruppen, im Verhältnis zwischen 30% und 50% der gesamten Zusammensetzung
2. einem aliphatischen Acrylat-Polymer mit einer Glasübergangstemperatur (vor UV-Vernetzung) unter 10°C, zweckmäßig ist ein Wert unter 0°C, in einem Anteil zwischen 10% und 20% der gesamten Zusammensetzung
3. einem oder mehreren Fotoinitiatoren, in einem Anteil zwischen 1% und 5%,
4. Wasser im Verhältnis zwischen 15% und 40%
aufgebracht auf der Grundierung zwischen 3 und 7 g/m2 nassem Beschichtungsgewicht (zwischen 1,5 und 5 g/m2 Trockenbeschichtungsgewicht)
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Oft hängen die wichtigen Eigenschaften der Oberfläche nicht von einer einzelnen Schicht oder Beschichtungszusammensetzung ab, sondern von der Gesamtwirkung mehrerer Schichten, d. h. mehreren nacheinander aufgebrachter Beschichtungszusammensetzungen, nasse Beschichtung über zum Teil noch feuchte Beschichtung oder nasse Beschichtung auf trockene Beschichtung, auch mit Zwischenschritten für die Vorbereitung, z. B. Schleifen. Zum Beispiel hat sich im vorliegenden Fall überraschenderweise gezeigt, dass durch die aufeinanderfolgende Anwendung von zwei wässrigen UV-vernetzten Beschichtungszusammensetzungen mit spezifischen Komponenten eine große Verbesserung der oben beschriebenen Probleme erreicht werden kann.
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Die Beschichtungsschritte der Erfindung bieten
- • den wertvollen nass-öligen Look für Bodenbeläge
- • eine deutlich höhere mechanische Beständigkeit als mit trocknenden Ölen
- • eine deutlich höhere chemische Beständigkeit als mit trocknenden Ölen, vor allem gegen Wasser (leicht zu reinigen)
- • Überlackieren mit minimaler Vorbereitung
- • keine schädlichen Gerüche
- • geringere Mengen an schädlichen oder regulierten flüchtigen organischen Komponenten
- • kein Bedarf für flüchtige Lösungsmittel, auch für die Reinigung – nur Wasser
- • keine verbleibenden schädliche mobile Komponenten in der trockenen Beschichtung – sicher für Kinder
- • hervorragende Eignung für den industriellen Einsatz – WB UV garantiert eine hohe Produktionsgeschwindigkeit
- • ausgezeichnete Umweltverträglichkeit
- • harmloseres Sicherheitsdatenblatt als 100% UV
- • überragende Beständigkeit gegen Vergilben
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Die Acrylat- oder Methacrylat-Polyether der Erfindung können Di-, Tri- oder höherfunktionell sein und müssen nicht symmetrisch sein. Sie können neben den Acryl- oder Methacryl-Gruppen weitere funktionelle Gruppen wie Carboxylate, Amine, Amide usw. umfassen. Sie können zusätzlich ungesättigt sein. Die Kohlenstoffketten zwischen den Ethergruppen können C2 (in diesem Fall wird die gemeinsame Verbindung als „Ethoxylat” bezeichnet), C3 oder mehr sein. Sie müssen nicht alle identisch sein. Poly-ethoxylierte Trimethylolpropantriacrylate sind besonders vorteilhaft. Diese Polyether sind wasserlöslich oder in Wasser dispergierbar, auch wenn sie in der Regel in reiner Form zur Verfügung gestellt werden. Ein Vorteil solcher Polyether ist, dass sie aufgrund ihres Molekulargewichts und der relativen Hydrophilie weniger schädlich sind als vergleichbare Zusammensetzungen außerhalb dieser Bereiche. Ein verbreitetes trifunktionelles Acrylatethoxylat mit drei Ethergruppen wie Trimethylolpropantriacrylat ist sowohl reizend für die Augen als auch ein Hautsensibilisator, während die der Erfindung nur für die Augen reizend sind.
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Die aliphatischen Acrylat-Polymere der Erfindung können eine beliebige Basis haben, einschließlich Polykarbonat, Polyester oder Polyurethan oder einem beliebigen Copolymer. Der Polyurethan-Typ ist besonders bevorzugt. Diese Polymere können linear oder verzweigt sein, mit einem Molekulargewicht zwischen 500 und 10.000 amu. Sie können bis zu 5 Gew.% aromatische Komponenten enthalten. Abgesehen davon sind die einzigen C-C-Doppelbindungen die reaktiven Ungesättigtheiten der Acryl- oder Methacrylgruppen. Sie können als reine Stoffe oder als wässrige Lösungen, Dispersionen oder Emulsionen zur Verfügung gestellt werden.
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Die vernetzbaren Filmbildner der Erfindung können beliebige Polymere sein, einschließlich Polyether, Polyacrylat, Polymethacrylat, Polyurethan, Polykarbonat oder Polyesterharz oder ein Copolymer aller bekannten Monomertypen. Sie können linear oder verzweigt sein, mit einem Molekulargewicht zwischen 500 und 10.000 amu. Sie können bis zu 5 Gewichts-% aromatische Komponenten enthalten. Sie können als reine Stoffe oder als wässrige Lösungen, Dispersionen oder Emulsionen zur Verfügung gestellt werden.
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Die in der Beschichtungszusammensetzung der Erfindung verwendeten Fotoinitiatoren können einer oder mehrere radikalische Fotoinitiatoren und einschlägig bekannte verwandte Hilfsstoffe sein. Zum Beispiel können sie aus α-Hydroxyketonen, α–Aminoketonen, Monoacylphosphinen, Bis-Acylphosphinen, Phosphinoxiden usw. ausgewählt werden.
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Die Beschichtungszusammensetzungen der Erfindung können andere Bindemittel oder Polymere enthalten, die UV-vernetzbare Polyole sein können, die mit Isocyanat reagieren oder nicht reaktiv sein können oder über andere vernetzende Funktionen beispielsweise durch Reaktion mit Wasser, Sauerstoff oder anderen Vernetzungsmitteln als Polyisocyanate verfügen. Solche anderen Bindemittel oder Polymere können aufgrund ihrer chemischen Natur unter anderem Acrylate, Methacrylate, Vinyle, Urethane, Harnstoffe, Alkyde, Ester, Ether, Silikone, Phosphate, Aminosäuren oder Amide sein, als Moleküle oder Polymere mit einem beliebigen Molekulargewicht, Copolymere in Kombination aller oben genannten oder eine Mischung aus beliebigen der oben genannten.
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Die Beschichtungszusammensetzungen der Erfindung sind wasserlöslich und können zusätzlich alle einschlägig bekannten Hilfslösungsmittel oder Koaleszenzmittel enthalten. Sie können zusätzlich eines oder mehrere der aromatischen oder aliphatischen organischen Lösungsmittel, Wasser, Koaleszenzmittel, Pigmente, Farbstoffe, organische oder anorganische Füllstoffe, Dispergiermittel, oberflächenaktive Mittel, organische oder anorganische Mattierungsmittel, Rheologieadditive, Katalysatoren, Stabilisatoren, Silikone, Wachse, Polymerteilchen, UV-Absorber und weitere einschlägig bekannte Additive enthalten.
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Die Beschichtungszusammensetzungen der Erfindung werden als Flüssigkeit niedriger Viskosität hergestellt, transportiert und gelagert, um beim Auftragen mit einer Vielzahl von Verfahren, wie etwa mit Pinsel, Lappen, Sprühen, Fließen, Rollen, Gussauftrag oder Schwamm, auch mit Hilfe elektrostatischer Aufladung, Unterdruck oder Zwangsströmung von Luft oder Inertgas, eine dünne Schicht auf dem Träger zu bilden. Insbesondere kann der Beschichtungszyklus der Erfindung auf blanken, gebeizten oder zuvor beschichteten Substraten aufgebracht werden, wobei jede Zusammensetzung in einer einzelnen Schicht oder in mehreren Schichten aufgebracht wird. Grundierungsschichten können eine beliebige in der Beschichtungstechnologie einschlägig bekannte Zusammensetzung wie wasserbasiert, lösemittelhaltig, 100% (lösungsmittelfrei), Flüssig, Feststoff oder Dampf haben.
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Am besten werden die Zusammensetzungen der vorliegenden Erfindung auf ein Substrat aus Zellulosematerial oder Holz aufgetragen, und die Materialien werden als Bodenbelag verwendet.
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Die Beschichtungszusammensetzungen der Erfindung werden am besten mit Rollen aufgetragen. Das Wasser und eventuelle Bindemittel können entweder bei Zimmertemperatur oder durch Einwirkung erhöhter Temperaturen auf das beschichteten Element, Heizlampen und/oder einen Luftstrom verdampfen, was zur Filmbildung oder Koaleszenz der Zusammensetzung führt, so dass diese einen kontinuierlichen Film bildet. Schließlich wird die Vernetzung durch Bestrahlen der beschichteten Oberfläche mit UV-Strahlung mit einschlägig bekannten Verfahren erzeugt, einschließlich Quecksilber- oder Gallium-Lampen, Leuchtdioden oder auch Elektronenstrahlen.
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Daher betrifft eine Ausführung der vorliegenden Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer Beschichtung basierend auf den Beschichtungszusammensetzungen der Erfindung mit folgenden Schritten:
- i) die Grundierung wird auf ein Substrat aufgebracht
- ii) die Grundierung bildet einen Film oder verschmilzt zu einem kontinuierlichen Film
- iii) die Grundierung vernetzt sich durch Fotohärtung bei Einwirkung energiereicher Strahlung, ggf. mit Fotoinitiatorverbindungen
- iv) die so gebildete Grundierungsschicht wird geschliffen
- v) die Deckschicht wird auf der geschliffenen Grundierung aufgebracht
- vi) die Deckschicht bildet einen Film oder verschmilzt zu einem kontinuierlichen Film
- vii) die Deckschicht vernetzt sich durch Fotohärtung bei Einwirkung energiereicher Strahlung, ggf. mit Fotoinitiatorverbindungen
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Beispiele
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Folgende Bindemittel wurden in den Beispielzusammensetzungen verwendet Tabelle I – Eigenschaften der Beispiel-Bindemittel
| | Tg (°C) | Anzahl der Ethergruppen |
| Aliphatisches Acrylat Grundierung der Erfindung | 10 | |
| Aliphatisches Acrylat Deckschicht der Erfindung | –5 | |
| Typisches aliphatisches Acrylat | 60 | |
| Acrylat-Polyether der Erfindung | | 15 |
| Typisches Acrylat-Polyether | | 3 |
Erfindung, Beispiel 1 – Eine Grundierschichtzusammensetzung, 1P, wurde wie in Tabelle II angegeben hergestellt Tabelle II – Grundierschichtzusammensetzung 1P
| Grundierung der Erfindung aliphatisches Acrylat | 25 |
| UV-vernetzbare Harzschicht | 4 |
| Irgacure 500 Fotoinitiator | 1 |
| Dipropylenglykol-Methyläther | 7 |
| Wasser | 63 |
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Eine 1P-Schicht mit 40 g/m2 wurde mit einer Rolle auf geschliffenes Eichenholz aufgetragen. Das beschichtete Holz wurde in einem Ofen mit Laminarströmung bei 30°C für 10 Minuten getrocknet und dann für eine vollständige Vernetzung unter einer 120-W-UV-Lampen mit 360 nm bei 5 m/min behandelt und mit 280er Schleifpapier geschliffen, um die Zwischenprobe 1A zu erhalten.
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Die Deckschichtzusammensetzung 1F wurde gemäß der Formulierung in Tabelle III hergestellt. Tabelle III – Deckschichtzusammensetzung 1F
| Aliphatisches Acrylat Deckschicht der Erfindung | 16 |
| Acrylat Polyether der Erfindung | 40 |
| Irgacure 500 Fotoinitiator | 3 |
| Kieselerde-Mattierungsmittel* | 8 |
| Byk-349 Netzmittel | 1 |
| Dipropylenglykol-Methyläther | 2 |
| Wasser | 30 |
*Das Kieselerde-Mattierungsmittel ist mit Wachs behandelte ausgefällte Kieselerde mit D50 = 5 Mikron
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Eine 1F-Schicht mit 4 g/m2 wurde mit einer Rolle auf 1A aufgetragen. Das beschichtete Holz wurde für die vollständige Vernetzung unter zwei 80-W-UV-Lampen mit 360 nm bei 5 m/min behandelt, siehe Beispielprobe 1B.
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Vergleichsbeispiel 2 – Deckschichtzusammensetzung 2F wurde nach der in Tabelle IV angegebenen Formulierung hergestellt. Tabelle IV – Deckschichtzusammensetzung 2F
| Aliphatisches Acrylat Deckschicht der Erfindung | 16 |
| Typisches Acrylat-Polyether | 40 |
| Irgacure 500 Fotoinitiator | 3 |
| Kieselerde-Mattierungsmittel* | 8 |
| Byk-349 Netzmittel | 1 |
| Dipropylenglykol-Methyläther | 2 |
| Wasser | 30 |
*Das Kieselerde-Mattierungsmittel ist mit Wachs behandelte pyrogene Kieselerde mit D50 = 5 Mikron
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Eine 2F-Schicht mit 4 g/m2 wurde mit einer Rolle auf 1A aufgetragen. Das beschichtete Holz wurde für die vollständige Vernetzung unter zwei 80-W-UV-Lampen mit 360 nm bei 5 m/min behandelt, siehe Beispielprobe 2B.
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Vergleichsbeispiel 3 – Grundierschichtzusammensetzung 3P wurde nach der in Tabelle V angegebenen Formulierung hergestellt. Tabelle V – Grundierschichtzusammensetzung 3P
| Typisches aliphatisches Acrylat Grundierung | 25 |
| UV-vernetzbare Harzschicht | 4 |
| Irgacure 500 Fotoinitiator | 1 |
| Dipropylenglykol-Methyläther | 7 |
| Wasser | 63 |
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Eine 3P-Schicht mit 40 g/m2 wurde mit einer Rolle auf geschliffenes Eichenholz aufgetragen. Das beschichtete Holz wurde in einem Ofen mit Laminarströmung bei 30°C für 10 Minuten getrocknet und dann für eine vollständige Vernetzung unter einer 120-W-UV-Lampen mit 360 nm bei 5 m/min behandelt und mit 280er Schleifpapier geschliffen, um die Zwischenprobe 3A zu erhalten.
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Eine 1F-Schicht mit 4 g/m2 wurde mit einer Rolle auf 3A aufgetragen. Das beschichtete Holz wurde für die vollständige Vernetzung unter zwei 80-W-UV-Lampen mit 360 nm bei 5 m/min behandelt, siehe Beispielprobe 3B.
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Vergleichsbeispiel 4 – Eine 2F-Schicht mit 4 g/m2 wurde mit einer Rolle auf 3A aufgetragen. Das beschichtete Holz wurde für die vollständige Vernetzung unter zwei 80-W-UV-Lampen mit 360 nm bei 5 m/min behandelt, siehe Beispielprobe 4B.
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Vergleichsbeispiel 5 – Ein typisches trocknendes Öl für Parkett, 5S, wurde gemäß der in Tabelle VI angegebenen Formulierung hergestellt. Tabelle VI – Trocknendes Öl 5S
| Gekochtes Leinöl | 50 |
| Terpentin | 35 |
| OMG Metalltrockner* | 2 |
| OMG Dri-RX Reaktionsbeschleuniger | 0,25 |
| Kieselerde-Mattierungsmittel** | 5 |
| Methylethylketon | 7,75 |
*Eine Mischung aus mehreren Metallkomplexen einschließlich Co, Zn und Mn
**Das Kieselerde-Mattierungsmittel ist mit Wachs behandelte ausgefällte Kieselerde mit D50 = 5 Mikron
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Eine 5S-Schicht mit 40 g/m2 wurde mit einem Lappen auf geschliffenes Eichenholz aufgetragen. Das beschichtete Holz wurde in einem Ofen mit Laminarströmung bei 30°C für 6 Stunden getrocknet, Beispielprobe 5B.
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Vergleich der Beispielproben:
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Die Werte der Beispielproben sind in Tabelle VII zusammengefasst. Tabelle VII – Vergleich der Beispielproben
| | Schnelle Trockenzeiten | Öliger Look | Kratzfestigkeit | Überstreichbarkeit | Gefährlichkeit |
| Erfindung, Beispiel 1 | ja | ja | ja | ja | nein |
| Vergleichsbeispiel 2 | ja | nein | ja | nein | ja |
| Vergleichsbeispiel 3 | ja | nein | ja | ja | nein |
| Vergleichsbeispiel 4 | ja | nein | ja | nein | ja |
| Vergleichsbeispiel 5 | nein | ja | nein | nein | ja |
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Von allen Beispielen bietet nur die Erfindung den Öl-Look in Kombination mit den typischen schnellen Trockenzeiten und der Kratzfestigkeit strahlungsgehärteter Beschichtungen, und das ohne die Gesundheitsgefährdung oder die hohe Brennbarkeit trocknender Öle und mit der zusätzlichen Möglichkeit des einfachen Überstreichens bei einfachster Vorbereitung.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- WO 2009007296 A1 [0008]
- WO 2006042038 A1 [0008]