DE202013005670U1

DE202013005670U1 - Verkrallung eines Randstreifens

Info

Publication number: DE202013005670U1
Application number: DE201320005670
Authority: DE
Original assignee: Olbrich GmbH
Current assignee: Olbrich GmbH
Priority date: 2013-06-24
Filing date: 2013-06-24
Publication date: 2013-07-17
Anticipated expiration: 2023-06-25

Abstract

Verkleidungsteil, bestehend aus Basisteil (mit/ohne Dekor) und Dichtlippe und/oder Stoßkante, dadurch gekennzeichnet, dass das Basisteil im Bereich des Kontaktes der Komponenten in einer Raumform im Querschnitt modifiziert ist.

Description

Die Erfindung bezieht sich konkret auf ein Innenverkleidungsteil mit einem Träger, einer auf den Träger aufgebrachten Dekorschicht, die sich bis zu den Randkanten des Trägers erstreckt, mit zumindest einem zumindest eine der Randkanten abdeckenden, an das Innenverkleidungsteil angespritzten Randstreifen, und mit einer Verkrallung zwischen dem angespritzten Randstreifen und dem Innenverkleidungsteil, die in Form von zumindest einer Ausnehmung und zumindest einem Eingriffselement, das in die Ausnehmung eingreift, realisiert ist. Bei einem entsprechenden Herstellverfahren können die Ausnehmungen der Verkrallung bei der Herstellung des Trägers ausgespart und die Eingriffselemente in die Ausnehmungen eingespritzt werden. Beispielsweise kann dies in einem einzigen Werkzeug erfolgen.
Im Automobilbau sind Verkleidungsteile in verschiedenen Bereichen im Einsatz: im Motorraum, im Fahrgastraum, im Kofferraum. Hier erfüllen sie jeweils unterschiedliche Aufgaben. Dementsprechend sind ihre Zusammensetzung und ihr Aufbau verschieden. Zumeist bestehen derartige Verkleidungsteile aus einer tragenden Basis, welche die Struktur bestimmt. Eine bewährte Variante ist aus Triflex^® bzw. Propylat^®. Dabei handelt es sich um so genannte Porencomposite, Pressformteile, aus Reißfasergut und Bindemittel, das sowohl duroplastischer als auch thermoplastischer Natur sein kann.
Die Aufgabe und Funktion dieser Verkleidungsteile liegt vor allem in ihrer akustischen Effektivität begründet, d. h. sie stehen für Absorption, Dämmung und Dämpfung von Schall. Sie machen den Fahrzeuginnen- und -außenbereich leiser.
Aus mechanischen, optischen (ästhetischen) Gründen sind die Verkleidungsteile mit einem Dekor – ein- oder beidseitig – abgedeckt, etwa mit einem Gewebe, Gewirke oder mit einem Vliesstoff. Meist werden sie zusätzlich mit einer so genannten Dichtungslippe oder Stoßkante an ihren Beschnittkanten ausgestattet. Derartige Stoßkanten verbessern die Stabilität, Ästhetik und Akustik. Sie basieren auf Thermoplasten wie PP, PE, EVA usw.
Bei einem herkömmlichen Verfahren wird die Abdichtung des Gepäckraums zum Fahrgastraum bzw. zum benachbarten Formpressteil (8) (Vgl. 8) über eine Scharniersicke (4) realisiert (Vgl. 2 und 4). Bei 1 und 2 wird die äußere Dekorschicht (2) und der Umbug (5) mit einem Hotmelt-Kleber befestigt. Zur Herstellung dieses Verkleidungsteils mit Umbug sind aber drei kostenintensive Montageschritte (Pressen, Kaschieren und Umbugen) notwendig. In diesem Zusammenhang ist sehr aufwändig, kosten- und zeitintensiv das in WO 2004/085764 A1 beschriebene Innenverkleidungsteil, das einen Träger 3 und eine Dekorschicht 5 aufweist: Zwei aneinander angrenzende Innenverkleidungsteile 1 weisen an einander zugewandten Stirnseiten Randstreifen 7 auf, von denen endseitig Dichtungslippen abkragen. Die Randstreifen müssen dann aber kostenintensiv auf die Stirnseiten aufgeklebt werden.
Im Spritzgussverfahren werden die Dichtungslippen an der tragenden Basis des Verkleidungsteils haftend appliziert: Aus der DE 3511954 A1 bzw. der DE 3511954 C2 ist das Anformen eines Randstreifens als Dichtungslippe an einem Verkleidungsteil durch Plastifizieren bekannt. Auf S. 4 von DE 3511954 A1 wird erwähnt, dass Dichtungslippen auch durch formschlüssige Verbindungen an einem Verkleidungsteil befestigt werden können.
Stand der Technik ist nun somit ein Verfahren nach 3 und 4, das die Herstellung der Verkleidungsteile in einem Arbeitsgang ausführt. Es handelt sich um das in DE 3511954 A1 beschriebene Verfahren zur Herstellung von Verbindungen zwischen elastischen Kunststoffen, z. B. in Form von Dichtungslippen, und Befestigungsmaterialien, dadurch gekennzeichnet, dass das mattenförmige, thermoplastische Befestigungsmaterial und das thermoplastische Material für die Dichtungslippe oder dgl. in einer Form unter Druck- und Wärmeeinwirkung plastifiziert und beide Materialien stirnseitig miteinander verschweißt werden. Dieses Formpressteil erreicht aber nicht die hohe Qualität des mit dem Dreiarbeitsschrittverfahren gefertigten Verkleidungsteils mit Umbug: Je nach Zusammensetzung und Dichte resultieren nämlich örtlich unterschiedliche Haftwerte zwischen dem Basisteil und der Dichtungslippe, so dass eine dauerhaft starke und feste Verbindung zwischen diesen beiden Komponenten des Verkleidungsteils – unter den nicht selten großen mechanisch-thermischen Beanspruchungen im Kraftfahrzeug – beim in DE 3511954 A1 beschriebenen Verfahren nicht immer sicher bestehen bleibt. Den gleichen Nachteil weist auch das in DE 3239765 A1 beschriebene Innenverkleidungsteil (hier Abdeckung) auf: An einem harten Träger werden hier gemäß 2 der DE 3239765 A1 zwei Dichtungslippen 2 aus einem weicheren Kunststoff angespritzt.
Das Verfahren zur Herstellung des Verkleidungsteils mit Umbug ist durch seine drei arbeitsaufwändigen Montageschritte mit sehr hohen Kosten verbunden. Das Plastifizieren (und zugleich Miteinanderverschweißen) von Formpressteil und Dichtungslippe in einer Form unter Druck- und Wärmeeinwirkung (wie in DE 3511954 A1 beschrieben) führt aber zu qualitativen Nachteilen, die im optischen und mechanischen Bereich liegen: So sind im Beschnittbereich des Formpressteils alle drei Schichten sichtbar. Auch ist beim Öffnen eine scharfe Kante im Kopfbereich vorhanden, die optisch keinen schönen Abschluss des Formpressteils darstellt. Das zeitgleich zum Dichtungslippenanspritzen vorzunehmende Kantenanbringen am Verkleidungsteil beseitigt also die Verletzungsgefahr durch die sonst vorhandene harte Außenkante, eine technische Verbesserung, welche die neue Vorrichtung ”Kante” mit sich bringt. Die Dichtungslippenbefestigung am Formteil ist nicht so stark, dass diese in jedem Fall größten Belastungen standhalten könnte.
Hier setzt die vorliegende Erfindung an: Sie sieht eine zusätzliche mechanische Verankerung in der Basis vor und verstärkt somit die rein adhäsive Verankerung an der Basis. Zwar ist auch aus US 4,369,152 eine Verkrallung zwischen zwei Kunststoffkomponenten beschrieben. Doch ist nach US 4,369,152 eine als Barriere 22 in das Werkzeug positionsgenau und damit zeitraubend einzulegende Matrix erforderlich, welche Hohlräume aufweist, die mit den beiden Kunststoffen gefüllt werden. Nur innerhalb der Matrix entstehen also die Kunststoffäste, die sich in der gitterartigen bzw. porösen Matrix verhaken bzw. verkrallen.
Dem Erfindungsgedanken liegt eine Verbesserung nach 6 (6a) und 7 (7a) zugrunde. Die umlaufende Abschlusskante, vorzugsmäßig hinten und vorne, jedoch auch in den Seitenbereichen angespritzt, kam bisher in der Praxis nicht zum Einsatz, auch wenn sie zu den in DE 3511954 A1 erwähnten „thermoplastischen Randstreifen” gehört. Die Abschlusskante dient im vorderen Bereich (6) als Sicht- und Stoßkante. Die Sicht- und Stoßkante soll verhindern, dass beim Öffnen eine scharfe Kante im Kopfbereich vorhanden ist. Zudem ist das angespritzte Profil ein kosmetischer Abschluss des Formpressteils. An der hinteren (7) Abschlusskante des Trägerteils wird im gleichen Arbeitsgang eine Dichtungslippe mit einem flexiblen Kunststoff-Material angespritzt. Mit diesem Profil soll ein kosmetischer Anschluss zum nächsten Formpressteil (8) geschaffen werden. Die beiden Kunststoffprofile (6, 7) müssen nicht aus demselben Material bestehen. Insgesamt wird auch die Schalldämmung bzw. -dämpfung verbessert. Könnte diese Sicht- und Stoßkante als naheliegend zum in DE 3511954 A1 beschriebenen Stand der Technik angesehen werden, so ist die Verkrallung zwischen thermoplastischen Randstreifen (Dichtungslippen, Kanten) und dem Formpressteil durch Locheindrücke erzeugendes dünneres Verpressen oder durch Aufrauen des mattenförmigen thermoplastischen Ausgangsmaterials eine technische Neuerung, die eine Befestigungsverbesserung gegenüber dem in DE 3511954 A1 beschriebenen Stand der Technik darstellt.
Die beschriebenen Locheindrücke zur Verbesserung der Haftung der angespritzten Profile können als Durchgangslöcher sowie als Sacklöcher im Trägerteil ausgeführt sein. Des Weiteren müssen es keine runden Löcher sein, kontur- oder verfahrensbedingt kann auch eine andere Geometrie zum Einsatz kommen.
Die Dekorkante im vorderen Bereich (6) (in Fahrtrichtung hinten) kann mit einem Kunststoff hauptsächlich im Spritzgießverfahren, aber auch im Schäumverfahren mittels Hinterpressen oder mittels Extrusion hergestellt werden. An der Hinterkante (7) (Fahrtrichtung vorne) wird im gleichen Werkzeug eine Dichtungslippe (8) aus demselben oder einem anderen Kunststoff nach einem der o. a. Verfahren hergestellt. Diese Dichtungslippe liegt im geschlossenen Zustand dem angrenzenden Bauteil 8 an.
Bezugszeichenliste

1: Träger (Triflex^®/Glasfaser)
2: Dekor
3: Innendekor
4: Scharniersicke
5: Umbug
6: Dekorkante in Fahrtrichtung hinten
7: Dichtungslippe in Fahrtrichtung vorne
8: Angrenzendes Formpressteil

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

WO 2004/085764 A1 [0005]
DE 3511954 A1 [0006, 0006, 0007, 0007, 0008, 0010, 0010, 0010]
DE 3511954 C2 [0006]
DE 3239765 A1 [0007, 0007]
US 4369152 [0009, 0009]

Claims

Verkleidungsteil, bestehend aus Basisteil (mit/ohne Dekor) und Dichtlippe und/oder Stoßkante, dadurch gekennzeichnet, dass das Basisteil im Bereich des Kontaktes der Komponenten in einer Raumform im Querschnitt modifiziert ist.
Verkleidungsteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Modifikation durch Eindrücken von Löchern erfolgt ist.
Verkleidungsteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Modifikation durch teilweises Eindrücken von Löchern erfolgt ist.
Verkleidungsteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Modifikation durch Aufrauen erfolgt ist.
Verkleidungsteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Modifikation durch die Maßnahmen entsprechend der Ansprüche 2 bis 4 erfolgt ist.
Verkleidungsteil nach Anspruch 1 und einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausrüstung seines Basisteils mit einer Dichtlippe und/oder Stoßkante durch Schaumverfahren, Spritzgießverfahren, Hinterpressen oder mittels Extrusion erfolgt ist.
Innenverkleidungsteil mit einem Träger, einer auf den Träger aufgebrachten Dekorschicht, die sich bis zu den Randkanten des Trägers erstreckt, mit zumindest einem zumindest eine der Randkanten abdeckenden, an das Innenverkleidungsteil angespritzten Randstreifen, dadurch gekennzeichnet, dass eine Verkrallung zwischen dem angespritzten Randstreifen und dem Innenverkleidungsteil besteht, die in Form von zumindest einer Ausnehmung und zumindest einem Eingriffselement, das in die Ausnehmung eingreift, realisiert ist.
Innenverkleidungsteil nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausnehmungen der Verkrallung durch Eindrücken von Löchern erfolgt ist.
Innenverkleidungsteil nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausnehmungen der Verkrallung durch teilweises Eindrücken von Löchern erfolgt ist.
Innenverkleidungsteil nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausnehmungen der Verkrallung durch Aufrauen erfolgt ist.
Innenverkleidungsteil nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausnehmungen der Verkrallung durch die Maßnahmen entsprechend der Ansprüche 8 bis 10 erfolgt ist.
Innenverkleidungsteil nach Anspruch 7 und einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausrüstung des Innenverkleidungsteils mit einem Randstreifen durch Schaumverfahren, Spritzgießverfahren, Hinterpressen oder mittels Extrusion erfolgt ist.