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Die vorliegende Neuerung betrifft ein Kunststoffaußenrohr für ein Kunststoffmantelrohr, das ein Mediumrohr, insbesondere aus Stahl, ein als mechanischer Schutzmantel dienendes Kunststoffaußenrohr und eine den Ringspalt zwischen Mediumrohr und Außenrohr ausfüllende, zur Wärmedämmung dienende Isolierung aufweist.
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Solche Kunststoffmantelrohre finden überwiegend im Fernwärmeleitungsbau Verwendung. Die Durchmesser der Mantelrohre liegen in der Regel zwischen 90 und 1.200 mm, wobei auch größere Durchmesser möglich sind. Die Rohre bestehen aus einem Mediumrohr, meist aus Stahl, wobei jedoch auch andere Werkstoffe möglich sind. Das Mediumrohr wird von einer zur Wärmedämmung dienenden Isolierung umgeben, bei der es sich in der Regel um einen Hartschaum handelt. Den äußeren Abschluss bildet ein Kunststoffaußenrohr, das einen mechanischen Schutzmantel darstellt und häufig aus Polyethylen besteht.
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Der Haftverbund eines derartigen Sandwichsystems ist für die Rohrstatik bei erdverlegten, warmgehenden Leitungen von großer Bedeutung, da alle thermischen Kräfte kraftschlüssig übertragen werden. Insbesondere ist es hierbei von Bedeutung, dass die zur Wärmedämmung vorgesehene Isolierung über einen langen Zeitraum vollständig ihre Funktion erfüllt. Aufgrund von umfangreichen Untersuchungen wurde jedoch festgestellt, dass solche Isolierungen, insbesondere Hartschaumisolierungen, speziell aus Polyurethanschaum, altern, und zwar insbesondere bei hohen Temperaturen oberhalb von ca. 120°C. Dadurch verschlechtert sich nicht nur der Wärmedämmwert, sondern auch der mechanische Haftverbund wird in Mitleidenschaft gezogen. Ein derartiges Alterungsverhalten wird auf die durch das Kunststoffaußenrohr eindringenden Gase, insbesondere Sauerstoff, zurückgeführt. Durch den eindringenden Sauerstoff entstehen innerhalb der Isolierung Oxidationsprozesse, die zu einer Eigenschaftsverschlechterung der Isolierung führen. Gleichzeitig diffundiert CO2 nach außen.
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Die vorstehend erwähnten Probleme treten insbesondere bei den als Isolierung verwendeten PUR-Hartschäumen auf. Von der Anmelderin durchgeführte Untersuchungen zur PUR-Schaumalterung haben gezeigt, dass der Schaum durch das Eindringen von Sauerstoff altert, und zwar umso schneller, je höher die Heißwassertemperaturen sind. Der oxidative Abbau führt zu einer Zerstörung der „Zellfenster” im PUR-Schaum. Daraus resultiert ein Abbau der Druckfestigkeit und der Scherbelastungsmöglichkeit des Schaumes bis hin zum mechanischen Versagen des Systems.
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Aus der
WO 2004/003423 A1 ist ein isoliertes Rohr mit einem oder mehreren Innenrohren und einem Isolationsschaum, der das Innenrohr umgibt, bekannt. Das Rohr weist eine diffusionsregulierende Schicht auf, die auf die Außenseite des Schaums aufgebracht ist. Des Weiteren kann das Rohr ein Außenrohr aus einem haltbaren Material, vorzugsweise Polyethylen, besitzen. Die diffusionsregulierende Schicht kann zwischen dem Polyethylen-Außenrohr und dem Polyurethanschaum oder auf der Außenseite des Polyethylen-Außenrohres angeordnet sein.
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Wenn die diffusionsregulierende Schicht auf der Außenseite des Außenrohres angeordnet ist, besteht die Gefahr, dass die Schicht durch mechanische Einwirkungen beschädigt bzw. zerstört wird. Die Anordnung der diffusionsregulierenden Schicht zwischen dem Außenrohr und dem Polyurethanschaum bringt ebenfalls Nachteile mit sich, weil während der Herstellung des Rohres beim manuellen oder maschinellen Einfädeln des Innenrohres in das Außenrohr das Innenrohr (Stahlrohr) mit der diffusionsregulierenden Schicht in Kontakt treten und diese beschädigen bzw. zerstören kann.
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Der vorliegenden Neuerung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Kunststoffaußenrohr zu schaffen, das für ein Kunststoffmantelrohr geeignet ist, das sich durch eine besonders lange nutzbare Lebensdauer auszeichnet.
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Diese Aufgabe wird neuerungsgemäß bei einem Kunststoffaußenrohr der angegebenen Art dadurch gelöst, dass das Kunststoffaußenrohr als Mehrschichtrohr ausgebildet ist und in seinem Inneren eine in das Außenrohr integrierte, aus Kunststoff bestehende Gaspermeationssperrschicht aufweist.
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Mit dem neuerungsgemäß ausgebildeten Kunststoffaußenrohr gelingt es, den Gasaustausch in der Isolierung eines Kunststoffmantelrohres, insbesondere im Schaumsystem, zu unterbinden bzw. soweit zu reduzieren, dass dessen Eigenschaften über die Lebensdauer des Kunststoffmantelrohres weitgehend erhalten bleiben. Mit anderen Worten, es gelingt, die Auswirkungen auf das System, welche eine gealterte Isolierung mit sich bringt, zu reduzieren. Insbesondere kann eine Verringerung des Wärmedämmwertes vermieden werden.
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Das Eindringen des zur Alterung führenden Sauerstoffs durch das Kunststoffaußenrohr in die Isolierung bzw. das Schaumsystem eines Kunststoffmantelrohres wird somit verhindert und hierdurch eine weitestgehende Vermeidung der Schaumalterung durch die Gasdiffusion bei beinahe gleichbleibender Dämmwirkung erreicht. Die mechanischen Kennwerte des Schaumes werden aufrechterhalten. Der vorhandene Haftverbund wird sichergestellt. Es wird ein geschlossenes permeationsdichtes System geschaffen, so dass dauerhaft höhere Temperaturen möglich sind, ohne die Lebensdauer der Kunststoffmantelrohre zu verkürzen. Der Wärmedämmwert des Systems wird ebenfalls über den Lebensdauerzyklus durch den unterbundenen Zellgasaustausch erhalten.
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Die neuerungsgemäß vorgesehene, aus Kunststoff bestehende Gaspermeationssperrschicht bietet ferner eine Reihe von weiteren Vorteilen. Zum einen kann die Gaspermeationssperrschicht zusammen mit einer oder mehreren Schichten des Kunststoffaußenrohres coextrudiert werden. Das als Mehrschichtrohr ausgebildete Kunststoffaußenrohr lässt sich somit relativ einfach herstellen. Zum anderen treten durch die im Kunststoffaußenrohr vorgesehene Gaspermeationssperrschicht aus Kunststoff auch keine Probleme in Bezug auf die Verbindung von mehreren Rohrstücken auf. So lassen sich entsprechende Rohrlängen sowohl stumpf als auch mit Hilfe von Muffen miteinander verschweißen, ohne dass die Gaspermeationssperrschicht Probleme bereitet, wie dies beispielsweise bei Metallfolien als Gaspermeationssperrschichten der Fall ist.
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Da die Gaspermeationssperrschicht in das Außenrohr integriert ist, treten die beim vorstehend genannten Stand der Technik geschilderten Probleme nicht auf. Die vorgesehene Gaspermeationssperrschicht ist sowohl auf der Innenseite als auch auf der Außenseite von einer Materialschicht des Kunststoffaußenrohres umgeben, so dass die Gaspermeationssperrschicht gegenüber Beschädigungen von außen und auch von innen geschützt ist. Insbesondere wird bei der Herstellung des Kunststoffmantelrohres während der Einführung des Mediumrohres bzw. Innenrohres in das Außenrohr kein Kontakt zwischen Mediumrohr und Gaspermeationssperrschicht erzielt, so dass die Sperrschicht hierdurch nicht beschädigt werden kann.
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Um eine besonders gute Haftung der Gaspermeationssperrschicht mit den umgebenden Schichten des Kunststoffaußenrohres zu erreichen, weist das Kunststoffaußenrohr vorzugsweise benachbart zur Gaspermeationssperrschicht mindestens eine Haftvermittlerschicht auf. Normalerweise sind zwei Haftvermittlerschichten vorgesehen, die die Haftung mit der Innenschicht und Außenschicht des Kunststoffaußenrohres verbessern. Geeignete Haftvermittler sind dem Fachmann bekannt und müssen an dieser Stelle nicht mehr im Einzelnen erläutert werden.
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Ein besonders geeignetes Material für die Gaspermeationssperrschicht sind Ethylen-Vinylalkohol-Copolymere (EVOH). Diese Materialien sind porenfrei und chemikalien- und witterungsbeständig. Sie lassen sich ferner gut in das Kunststoffaußenrohr integrieren. Diese Materialien erfüllen daher die in Bezug auf das Gaspermeationssperrverhalten und eine gute Herstellbarkeit gestellten Anforderungen. Eine solche aus EVOH bestehende Gaspermeationssperrschicht kann insbesondere zusammen mit einer oder mehreren Schichten des Kunststoffaußenrohres coextrudiert werden, wobei sich die EVOH-Schicht gut in die Kunststoffschicht des Kunststoffaußenrohres integrieren lässt.
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Das Kunststoffaußenrohr besteht vorzugsweise aus Polyethylen, insbesondere unvernetztem HD-PE, auch vernetztem Polyethylen. Ein solches PE-Kunststoffaußenrohr bietet einen guten mechanischen Schutz und ermöglicht einen entsprechenden Haftverbund.
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Die Gaspermeationssperrschicht ist im Kunststoffaußenrohr vorzugsweise mittig angeordnet. Eine solche Lage wird bevorzugt, um sowohl zur Innenseite als auch zur Außenseite hin eine ausreichende Materialüberdeckung der Gaspermeationssperrschicht zu erzielen. Eine entsprechende Materialüberdeckung zur Innenseite hin ist von Bedeutung, da beim Einfädeln des Mediumrohres in das Kunststoffaußenrohr bei der Herstellung des Kunststoffmantelrohres die Gefahr besteht, dass das Mediumrohr das Kunststoffaußenrohr kontaktiert und auf diese Weise die eingebaute Gaspermeationssperrschicht beschädigen kann. Eine entsprechende Materialüberdeckung zur Außenseite hin ist in jedem Falle erforderlich, um zu verhindern, dass entsprechende, von außen einwirkende Kräfte die Gaspermeationssperrschicht beschädigen können.
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Bei einer anderen Ausführungsform ist die Gaspermeationssperrschicht im Kunststoffaußenrohr im Innenbereich desselben angeordnet. Bei dieser Ausführungsform steht eine besonders große Materialüberdeckung zur Außenseite hin im Vordergrund. Ferner hat diese Ausführungsform den Vorteil, dass bei einem Aufschweißen von Verbindungsmuffen etc. die Permeationssperrschicht auf besonders sichere Weise nicht beeinträchtigt wird.
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Durch Untersuchungen wurde festgestellt, dass die Dicke der Gaspermeationssperrschicht 80–120 μm, insbesondere 100 μm, betragen sollte. Mit einem derartigen Bereich wird bei üblich dimensionierten Rohren eine völlig ausreichende Gassperre erreicht. Der Einbau einer Gaspermeationssperrschicht mit einer Dicke von maximal 120 μm ist vollständig ausreichend, um bei Kunststoffmantelrohren mit üblichen Dimensionen eine sichere Gasbarriere zu gewährleisten.
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Bei den hier erläuterten Kunststoffmantelrohren handelt es sich um Großrohre, die insbesondere einen Außendurchmesser ≥ 90 mm aufweisen.
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Das Kunststoffaußenrohr mit Gaspermeationsschicht kann in einem oder mehreren Schritten extrudiert werden. Vorzugsweise wird das Kunststoffaußenrohr durch Coextrusion sämtlicher Schichten hergestellt. Hierbei findet zweckmäßigerweise ein Rohrkopf mit 5 Extrudern Verwendung, der eine Innenschicht, eine innere Haftvermittlerschicht, die Gasdiffusionssperrschicht, eine äußere Haftvermittlerschicht und eine Außenschicht coextrudiert.
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Bei einer anderen Ausführungsform wird das Kunststoffaußenrohr durch nacheinander erfolgendes Extrudieren von Einzelschichten oder Schichtkombinationen hergestellt. Dabei werden in einem speziellen Verfahren in einem ersten Schritt die Innenschicht, eine innere Haftvermittlerschicht und die Gasdiffusionssperrschicht coextrudiert und nach Abkühlung in einem zweiten Schritt die äußere Haftvermittlerschicht und die Außenschicht des Kunststoffaußenrohres aufextrudiert. Dies wird mit einem 3-Schicht-Extruder und anschließend mit einem 2-Schicht-Extruder durchgeführt.
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Die Neuerung wird nachfolgend anhand eines Ausführungsbeispiels in Verbindung mit der Zeichnung im Einzelnen erläutert. Es zeigen:
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1 einen Querschnitt durch ein Kunststoffmantelrohr, bei dem ein neuerungsgemäßes Kunststoffaußenrohr Verwendung findet, wobei die einzelnen Schichten des Rohres nicht maßstäblich dargestellt sind; und
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2 einen Teilquerschnitt (nicht maßstäblich) durch das Kunststoffaußenrohr des Kunststoffmantelrohres der 1.
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Das in 1 im Querschnitt schematisch dargestellte Kunststoffmantelrohr ist ein Fernwärmerohr und besitzt ein inneres Mediumrohr 1 aus Stahl, in dem als Medium Heißwasser geführt wird. Das Stahlrohr 1 ist von einer zu Wärmedämmzwecken dienenden Isolierung 2 umgeben, bei der es sich um einen PUR-Hartschaum handelt. Den äußeren Abschluss des Kunststoffmantelrohres bildet ein neuerungsgemäß ausgebildetes Kunststoffaußenrohr 3 aus Polyethylen, das in seinem Inneren eine Gaspermeationssperrschicht 4 aufweist, die aus Ethylen-Vinylalkohol-Copolymer (EVOH) besteht. Benachbart zur Gaspermeationssperrschicht 4 sind eine innere und äußere Haftvermittlerschicht vorgesehen, die in 1 nicht dargestellt sind.
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2 zeigt einen vergrößerten schematischen Teilquerschnitt durch das Kunststoffaußenrohr 3. Das Rohr 3 setzt sich aus einer inneren Polyethylenschicht 5, einer hierzu benachbarten inneren Haftvermittlerschicht 8, der Gaspermeationssperrschicht 4 aus EVOH, einer benachbart hierzu angeordneten äußeren Haftvermittlerschicht 7 und einer äußeren Polyethylenschicht 6 zusammen. Die Gasdiffusionssperrschicht 4 besitzt eine Dicke von 100 μm, während das gesamte Kunststoffaußenrohr 3 eine Dicke von 3 mm hat.
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Das Mehrschicht-Kunststoffaußenrohr 3 wird mit einem Kopf mit 5 Extrudern extrudiert. Nach dem Abkühlen wird in das fertige Außenrohr das Mediumrohr 1 eingeführt und dort zentriert. Danach wird der Ringspalt zwischen Mediumrohr und Außenrohr mit einem PUR-Schaum ausgeschäumt.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 102008048104 [0002]
- WO 2004/003423 A1 [0006]
