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Die
vorliegende Erfindung betrifft Holz- und Kunststoffplatten, wie
sie als Unterlagsplatten in der Betonsteinindustrie eingesetzt werden,
versehen mit einer Beschichtung und Verstärkung, insbesondere gebrauchte
Unterlagsplatten, die einer Aufarbeitung bedürfen, und
deren Verwendung.
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Unterlagsplatten
dienen bei der Herstellung von Betonprodukten, wie Verbundsteinen,
Platten, Blöcken, Bordsteinen und dergleichen, als Auflage während
des Herstellungsprozesses der Betonformteile. Die Unterlagsplatten
werden hierzu aus Regallagern entnommen und in eine Formmaschine
eingeführt, welche eine heb- und senkbare Form sowie einen
Pressstempel mit Stempelplatte aufweist. Die Unterlagsplatte wird
unterhalb der Form auf einen Rütteltisch geschoben, welcher
von einem Exzenter oder dergleichen in Schwingungen versetzt werden kann.
Nach Einschieben der Unterlagsplatte wird die Form auf das Brett
abgesenkt und von oben mit einer Mischung aus Beton oder anderen
aushärtenden Werkstoffen befüllt. Die eingefüllte
Mischung wird durch den Druck des von oben her abgesenkten Pressstempels
und die Vibrationen des Rütteltisches verdichtet. Anschließend
werden Pressstempel und Form hochgezogen und die Unterlagsplatte
mit dem darauf liegenden Betonformkörper aus der Formmaschine
heraus auf Transportschienen mittels eines Klinkenbandes oder vergleichbarer
Transporteinrichtungen verschoben, um in einen Trockenraum verbracht
zu werden, wo der Betonformkörper aushärtet. In
einer Abnahmestation wird der ausgehärtete Betonformkörper
als fertiges Betonprodukt von der Unterlagsplatte abgenommen und
in einem Lager dem endgültigen Aushärten und Austrocknen
zugeführt.
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Da
die belasteten Unterlagsplatten häufig nur an zwei Randbereichen
auf den Schienen des Stapelwagens, den Regalschienen des Trockenraums
oder auf Stapelfüßen aufliegen, müssen
an die Biegesteifigkeit der Unterlagsplatte auch bei längerer
Lagerung und bei eventuell zugeführter Trocknungswärme
hohe Anforderungen gestellt werden.
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Falls
die Unterlagsplatte nicht ausreichend plan ist, entstehen bei der
Aushärtung des verfestigten Beton-Gemisches Haarrisse,
die die Qualität des Betonprodukts beeinträchtigen.
Für eine hochwertige glatte Oberfläche der Betonsteine
ist es darüber hinaus wichtig, dass die Unterlagsplatte
fugenlos und ohne Risse ausgeführt ist.
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Unterlagsplatten
sind weit überwiegend aus Holz hergestellt, wobei verschiedene
Holzsorten wie Tanne, Fichte oder Kiefer, sowie diverse Tropenhölzer
zum Einsatz kommen. Diese Bretter gibt es in vielen unterschiedlichen
Abmessungen. Ihr Aufbau kann schichtartig mit Verleimung, mit oder
ohne Nut und Feder, mit Verstärkungen (z. B. Eisenstangen) und
dergleichen ausgebildet sein. Unterlagsplatten aus weicheren europäischen
Hauptholzarten unterliegen stärkeren Abnutzungen, andererseits
ist aber der Einsatz von Hölzern aus den tropischen Regenwäldern
aus ökologischer Sicht zu vermeiden.
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Es
sind weiterhin Unterlagsplatten bekannt, die aus wiederaufbereiteten
thermoplastischen Kunststoffen hergestellt sind. Zur Erhöhung
der Biegesteifigkeit in Längsrichtung der Unterlagsplatte werden
entweder Verstärkungsrohre in den Plattenkörper
in Längs- oder Querrichtung eingegossen oder es werden
U- oder C-förmige Metallverstärkungsschienen an
den Längsrändern des Plattenkörpers angebracht.
Als Nachteil ist das Gewicht eines solchen Bretts aus Kunststoff
mit Metallverstärkungen zu nennen. Daneben hat sich auch
als nachteilig erwiesen, dass eine fehlende Verbindung zu den Metallverstärkungen
und eine geringe Schlagzähigkeit des Thermoplasts zum Durchbrechen
des Brettes führen kann. Von einer zu geringen Biegesteifigkeit wird
die äußere Form eines darauf hergestellten Betonteils
beeinträchtigt, da die Unterlagsplatte einen Teil der Herstellungsform
des Betonteils bildet.
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Bekannt
ist daneben eine Unterlagsplatte aus einem Holzwerkstoff als Kernabschnitt
(
DE 10 2005 058
983 B4 ) allseits versehen mit einer Schutzschicht aus einem
Kunststoff bereitzustellen. Hierfür ist gießbarer
PU-Kunststoff vorgeschlagen worden. Der Holzwerkstoff besitzt im
Regelfall eine wesentlich höhere Biegesteifigkeit als der
Kunststoff.
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Die
in der Betonindustrie eingesetzten Unterlagsplatten, insbesondere
sofern sie aus Holz gefertigt sind, unterliegen vom ersten Produktionstag
an einem Verschleiß der Oberfläche, sowie einer
strukturellen Schwächung und müssen normalerweise
in regelmäßigen Abständen ausgewechselt
werden. Dies bedeutet einen enormen Ressourcenverbrauch und entsprechende
Kosten.
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Die
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, eine Unterlagsplatte
zu schaffen, welche die obigen Nachteile weitestgehend vermeidet
und eine verbesserte Festigkeit gegen Durchbiegungen, eine glatte
und hoch widerstandsfähige Oberflächenbeschaffenheit
und eine hohe Maßgenauigkeit aufweist. Darüber
hinaus sollen die erfindungsgemäßen Maßnahmen
auch beim Einsatz von Weichhölzern wie Kiefer, Tanne oder
Fichte eine hohe Festigkeit, auch hinsichtlich des Abriebs, besitzen
und Weichholzplatten Eigenschaften verliehen, wie sie sonst Hartholzbretter
aufweisen.
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Die
Aufgabe wird erfindungsgemäß durch den Gegenstand
der unabhängigen Ansprüche gelöst. Bevorzugte
Ausgestaltungen der Erfindung sind in den untergeordneten Ansprüchen
angegeben oder nachfolgend beschrieben.
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Die
Beschichtung ist mit Hilfe eines aushärtenden Kunststoffs
hergestellt. Dieser bildet, wenn erstarrt, harte und gleichzeitig
hoch schlagzähe und witterungsbeständige Oberflächen,
womit die Platten einen effektiven Verschleißschutz erfahren.
Gleichzeitig gewährleistet der Kunststoff eine bessere
Trennung zum Betonwerkstoff und hilft den Verbrauch an Trennmitteln
bei der Betonherstellung zu minimieren. Die Oberfläche
lässt sich in der Regel schon durch Bürsten von
anhaftenden Betonresten befreien.
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Die
eingesetzten Unterlagsplatten (Plattenmaterial) sind aus Holz, einschließlich
Holzwerkstoffen, wie ORF-Schicht-, Sperr-, Span- oder Sperrholzplatten,
und/oder Kunststoff. Das Kunststoffmaterial ist häufig
ein Recylat. Besonders vorteilhaft besteht die Unterlagsplatte im
Kern aus Holz. Dieser Kernabschnitt aus Holz ist mit einer Kunststoffschicht
auf der Ober- und Unterseite beschichtet, wodurch das Holz auch
vor eindringender Feuchtigkeit und Holzschädlingen geschützt
wird.
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Die
Stirnseiten und/oder die Längskanten sind nach einer bevorzugten
Ausführungsform jedoch von der Beschichtung ausgespart,
um über diese eine Feuchtigkeitsdiffusion zu gewährleisten.
Ein Vorteil der Holzplatten gegenüber reinen Kunststoffplatten
besteht darin, dass diese ein reduziertes Gewicht aufweisen, was
bei Handhabung, Lagerung und Transport vorteilhaft ist.
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Die
Kunststoffplatten bestehen insbesondere aus einem Recylat. Dieses
kann hohe Anteile (z. B. größer 30 Gew.% oder
insbesondere größer 50 Gew.%) an Polyvinylchlorid
(PVC) enthalten.
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Als
ein anderes Beispiel seien Kunststoffabfälle genannt, die
im Wesentlichen folgende Zusammensetzung haben: 70–90 Gewichts-%
Polyolefine, 0–15 Gewichts-% Polystyrol 0–10 Gewichts-%
PVC, ggf. Restbestandteile aus anderen Kunststoffen und/oder Schmutz.
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Die
Kunststoffdeckschicht auf der Ober- und Unterseite der Unterlagsplatte
weist vorzugsweise eine mittlere Stärke von 1 bis 5 mm,
insbesondere 1 bis 2,5 mm auf.
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Als
Beschichtungsmaterial zur Herstellung der Kunststoffdeckschicht
sind Epoxid-Harze, Polyesterharze und Polyurethanharze (einschließlich
Polyharnstoffharzen) besonders geeignet. Das Beschichtungsmaterial
kann in Mengen von 1,5 bis 3,5 kg pro m2 Plattenfläche
aufgebracht sein.
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Als
PU-Kunststoffe können solche verwendet werden, die Mischungen
von 30 bis 50 Gew.-Anteilen Härter und 80 bis 120 Gew.-Anteilen
Polyol aufweisen.
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Im
Falle der Verwendung von PU-Einkomponentensystemen eignen sich erfindungsgemäß insbesondere
Umsetzungsprodukte von beliebigen organischen Polyisocyanaten mit
unterschüssigen Mengen an Verbindungen mit gegen über
Isocyanatgruppen reaktionsfähigen Wasserstoffatomen in
einem Äquivalentverhältnis von Isocyanatgruppen
gegenüber Isocyanat-reaktionsfähigen Gruppen von 1,5:1
bis 15:1 (NCO-Präpolymere). Im Falle der Verwendung der
NCO-Präpolymeren erfolgt deren Aushärtung vorzugsweise
durch Reaktion mit Wasser. Das Wasser kann im Substrat enthalten
oder dem Substrat zugegeben sein.
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Bei
der Verwendung von Zweikomponentensystemen kommen organische Polyisocyanate
mit Verbindungen mit gegen über Isocyanatgruppen reaktionsfähigen
Gruppen in einem Äquivalentverhältnis von ca.
0,8:1 bis 1,2:1 zum Einsatz. Hierbei erfolgt die Durchmischung der
Reaktionskomponenten kurz vor ihrer Verwendung. Die Aushärtung
erfolgt dann durch die zwischen den Isocyanatgruppen und den gegenüber
Isocyanatgruppen reaktionsfähigen Gruppen spontan ablaufende
Isocyanat-Additionsreaktion.
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Sowohl
zur Herstellung der NCO-Präpolymere als auch als Reaktionskomponente
in den Zweikomponentensystemen können Polyisocyanate eingesetzt
werden, wie z. B. Hexamethylendiisocyanat, 1-Isocyanato-3,3,5-trimethyl-5-isocyantomethylcyclohexan,
2,4- und 2,6-Toluylendiisocyanat sowie beliebige Gemische dieser
Isomeren, 4,4'-Diphenylmethandiisocyanat und 4,4'-Dicyclohexylmethandiisocyanat.
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Verwendbar
sind ebenfalls NCO-Gruppen enthaltende Biurete, Uretdione, Trimerisate
und andere Umsetzungsprodukte der genannten monomeren Polyisocyanate.
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Sowohl
zur Herstellung der NCO-Präpolymeren als auch als Reaktionskomponente
in den Zweikomponentensystemen können beliebige, im Sinne
der Isocyanat-Additionsreaktion mindestens difunktionelle Verbindungen
mit gegenüber Isocyanatgruppen reaktionsfähigen
Wasserstoffatomen eingesetzt werden. Vorzugsweise werden die entsprechenden
Hydroxyl-, Amin- und/oder Sulfhydrylgruppen aufweisenden Polymerisations-
oder Polykondensationsprodukte mit einem Molekulargewicht von 150
bis 10000, vorzugsweise 1000 bis 5000, eingesetzt. Beispiele hierfür
sind die in der Polyurethanchemie bekannten Polyetherpolyole, wie
sie durch Polymerisation, Copolymerisation oder Blockcopolymerisation
von Alkylenoxiden, wie Ethylenoxid, und/oder Propylenoxid unter
Verwendung von di- oder polyfunktionellen aktive Wasserstoffatome
aufweisenden Startermolekülen, wie z. B. Wasser, Ammoniak,
Ethylendiamin, Ethylenglykol, Trimethylolpropan, Glycerin, Pentaerythrit,
Sorbit, phosphorige Säure und Phosphonsäuren erhalten
werden können. Geeignet sind auch Polyacetale, wie z. B.
die Polykondensationsprodukte aus Formaldehyd und Diolen bzw. Polyolen
der vorstehend genannten Art, wie sie unter Verwendung von sauren
Katalysatoren erhalten werden können.
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Bevorzugte
Polyisocyanate zur Herstellung der Präpolymeren sind 4,4'-Diphenylmethandiisocyanat
bzw. Isomerengemische von 4,4'- und 2,4'-Diphenylmethandiisocyanat.
Besonders gut geeignete Polyisocyanatgemische bestehen aus a) 0–5%
2,2'-Diisocyanatdiphenylmethan, b) 20–80, vorzugsweise 30–70%
2,4'-Diisocyanatodiphenylmethan und c) 80–20, vorzugsweise
70–30% 4,4'-Diisocyanatodiphenylmethan und/oder höher
als difunktionelle Polyisocyanate der Diphenylmethanreihe.
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Daneben
können die PU-Massen Hilfs- und Zusatzstoffe enthalten.
Es handelt sich hierbei beispielsweise um in der Polyurethanchemie
gebräuchliche Katalysatoren wie z. B. tertiäre
Amine oder organische Metallverbindungen, Weichmacher, insbesondere
solche die sich durch Beständigkeit gegenüber
den alkalischen Bestandteilen der Bauwerke auszeichnen, wie z. B.
Phosphorsäureester, sowie Umsetzungsprodukte von chlorsulfonierten
Paraffinen mit Phenol und Phenolderivaten, Pigmente in Pulverform
oder als Pasten, anorganische Füllstoffe, wie z. B. Sand,
Kaolin, Kreide, Bariumsulfat, Siliciumdioxid, Emulgatoren, Flammschutzmittel,
Alterungsschutzmittel oder Haftvermittler. Zur Stabilisierung der durch
Kohlendioxidbildung entstehenden Schaumstrukturen können
auch die aus der Polyurethanchemie bekannten Polyetherpolysiloxane
mit verwendet werden. Obwohl es sich bei den beim erfindungsgemäßen
Verfahren einzusetzenden PU-Massen vorzugsweise um lösungsmittelfreie
Systeme handelt, ist die Mitverwendung von Lösungsmitteln
wie z. B. Ethylacetat, Butylacetat oder Xylol nicht grundsätzlich
auszuschließen.
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Nach
einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist es
besonders vorteilhaft, wenn der aushärtende Kunststoff
zusammen mit einer Naturfaser-Matte, z. B. aus Hanf, Jute, Kokos,
Sisal, Flachs, Holzfasern, Textilfasern oder deren Gemische, aufgebracht
wird. Die Matten werden hierfür nach Zuschnitt auf die
Plattenober- und Unterseite aufgelegt. Überstehende Bereiche
können nach Aushärten durch Kanten- bzw. Eckenfräsen
abgetrennt werden. Die Matten sind stauchbar und der Kunststoff
durchdringt diese, unbelastet weisen diese vorzugsweise Stärken
von 6 bis 8 mm und nach Verdichten von 1,5 bis 2,5 mm auf.
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Statt
oder zusätzlich zur Verwendung einer Naturfaser-Matte kann
auch Schleif– oder Sägemehl von Holz- oder Kunststoffmaterialien
eingearbeitet sein, insbesondere solches, das von Schleifvorgängen
der Unterlagsplatten stammt. Derartige Materialien können
in eine der Bindemittelkomponenten eingearbeitet sein, z. B. in
die Polyol-Komponente bei Verwendung eines PU-Kunststoffes.
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Zum
Anpressen der Beschichtung können Drücke von insbesondere
0,5 bis 4 kg/cm2 verwendet werden. Im Falle
von temperaturhärtenden PU-Kunststoffen werden hierbei
Temperaturen von 50 bis 80°C angewandt. Die aushärtenden
Kunststoffe können durch Gieß- oder Sprühverfahren
aufgebracht werden. Die Reaktionszeit in der Presse kann 4 bis 6
min betragen. Die Beschichtung ist nach ca. 72 h vollbelastbar.
Insbesondere bei Beschichtung neuer, d. h. ungebrauchter Holz- oder
Kunststoffplatten kann auf die Verwendung der Matten und das Anpressen
auch verzichtet werden.
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Die
Unterlagsplatten weisen Ausnehmungen auf. Der Kunststoff, der zur
Auffüllung der Ausnehmungen verwendet wird, ist vorzugsweise
der gleiche der auch zum Beschichten, Tränken und/oder Verpressen,
ggf. unter Wärmeeinwirkung, verwendet wird.
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Die
in die Plattenoberflächen beid- oder einseitig eingebrachten
linienförmigen Ausnehmungen weisen vorzugsweise Breiten
von 5 bis 30 mm und Tiefen von 2 bis 15 mm, insbesondere 5 bis 10
mm auf. Vorzugsweise werden Ausnehmungen mit einem Winkel von 20
bis 60°, insbesondere 40 bis 50°, relativ zur
Flächennormale ausgefräst, um Hinterschneidungen
auszubilden. Vorzugsweise weisen die Ausnehmungen demnach zumindest
eine Hinterschneidung auf und sind z. B. in der Form einer Schwalbenschwanznut
oder eines zur Oberfläche winkelig angesetzten Einschnitts
ausgeführt.
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Die
Ausnehmungen können mit 5 bis 8 cm voneinander beabstandet
ausgeführt sein und sind besonders bevorzugt dicht an den
Kanten als Kantenschutz über die gesamte Länge
oder Breite der Platte angeordnet. Gleichzeitig können
die Kanten nach Aushärten der Beschichtung und insbesondere der
ausgefüllten Ausnehmungen, die nach einer Ausführungsform
die Kanten bilden, angefast bzw. gebrochen ausgeführt sein
als weiterer Kantenschutz.
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Ein
Abfräsen ist stets nur dann problemlos möglich,
wenn C-Schienen und Schraubstähle nicht bis an die Plattenkanten
reichen. Deshalb ist eine gegebenenfalls vorhandene Metallschiene
vorteilhaft insbesondere etwa 2 mm unter der Plattenoberfläche angeordnet.
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Nach
einer Ausführungsform der Erfindung sind die Stirnseiten,
insbesondere dort wo Mitnehmer für den Längstransport
der Unterlagsplatten angreifen, wie z. B. Klinken bei einem Klinkenvorschub,
mit Hartholz- oder Kunststoff-Stopfen versehen. Diese können
vorzugsweise 0,1 bis 2 mm, insbesondere 0,5 bis 2 mm aus den Stirnflächen
herausstehen. Die Langlöcher zur Aufnahm der Hartholz-
oder Kunststoff-Stopfen weisen vorzugsweise eine Tiefe von 2 bis
10 cm, vorzugsweise 4 bis 6 cm, und eine Breite (gegebenenfalls
als Durchmesser) von 20 bis 30 mm auf und sind insbesondere rund.
Pro Mitnehmer sind vorzugsweise 1 bis 3 Hartholz- oder Kunststoff-Stopfen
vorgesehen, d. h. pro Stirnseite 2 bis 6. Im Falle des Einsatzes
von Kunststoff-Stopfen sind vorzugsweise aus demselben Material
wie die Oberflächenbeschichtung hergestellt.
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Insbesondere
bei Verwendung von Weichholzplatten verstärken mit Kunststoff
ausgefüllte Durchbrechungen vorteilhaft das Material der
Unterlagsplatte. Die Durchbrechungen weisen in einer Ebene der Fläche
vorteilhaft Durchmesser von 1 bis 8 cm, insbesondere von 2 bis 6
cm, auf. Die Durchbrechungen sind insbesondere dort angeordnet,
wo die Betonformen aufgelegt sind. Die Durchbrechungen sind als
durchgehende Bohrungen ausgeführt. Die durchgehenden Bohrungen
haben insbesondere Doppelkeilform, d. h. sie verdünnen
sich zur Mitte hin und haben beidseitig im Randbereich eine breitere Ausdehnung
oder umgekehrt. Die mit Kunststoff ausgefüllten Durchbrechungen übertragen
die Vibrationen des Rütteltisches besonders effektiv auf
die Form und vermeiden Überbeanspruchungen der Unterlagsplatte
insbesondere wenn diese aus Weichholz ist.
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Das
Verfahren zum Herstellen der Unterlagsplatten weist folgende Verfahrensschritte
auf:
- (a) Bereitstellen einer Unterlagsplatte
aus Holz und/oder Kunststoff;
- (b) ggf. Abschleifen der Oberfläche, z. B. um im Mittel
1 bis 3 mm, z. B. bei gebrauchten Unterlagsplatten,
- (c) Einfräsen oder Sägen von Ausnehmungen, vorzugsweise
streifenförmigen Ausnehmungen, insbesondere im Kantenbereich
und/oder Einbringen von Durchbrechungen,
- (d) Auffüllen der Ausnehmungen und Durchbrechungen
mit einem aushärtendem Kunststoff,
- (e) Versehen der Ober- und Unterseite der Platte mit einer Kunststoffbeschichtung.
Die Beschichtung kann entweder nur als flüssiger Kunststoff (mit
oder ohne Füllstoffe und andere Additive) oder in Verbindung
mit einer – idealerweise PU-getränkten – Fasermatte
aufgebracht werden. Die benetzte Matte wird hierzu aufgelegt, ggf. auch
als teil- oder ganz ausgehärtete dünne Platten
umfassend die Matte,
- (f) Aushärten der Kunststoffbeschichtung, bei Einsatz
einer Fasermatte insbesondere unter Verpressen der getränkten
Fasermatte unter Anwendung von Wärme zum Aushärten
des PU-Kunststoffes.
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Nach
dem erfindungsgemäßen Verfahren können
neue Unterlagsplatten veredelt und abgenutzte Unterlagsplatten aufgearbeitet
werden. Die Unterlagsplatten werden nach dem erfindungsgemäßen
Verfahren mit einem hochabriebfesten Werkstoff beschichtet.
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Verwendbar
sind übliche Unterlagsplatten aus Weichholz oder aus Hartholz
sowie Platten aus Kunststoff oder Mehrschichtplatten. Entscheidend
ist dabei, dass hierbei auch eine strukturelle Stärkung der
Holzplatte erfolgt, da der Kunststoff in alle Einfräsungen
der Platte eindringt und eine feste Verbindung mit dem Holz eingeht.
Die optionale Verpressung führt bei Unterlagsplatten aus
Weichholz zusätzlich dazu, dass die Bretter erheblich verdichtet werden,
wodurch die Rohdichte und die Festigkeit erhöht werden.
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Bisher
war es üblich, gebrauchte Unterlagsplatten aufgrund von
zu starkem Verschleiß und struktureller Schädigung
schon nach wenigen Jahren gegen neue Platten auszutauschen, was
regelmäßig mit hohen Investitionen verbunden war.
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Die
Reparatur und Beschichtung nach dem erfindungsgemäßen
Verfahren renoviert alte, verschlissene Platten wieder und bietet
damit erhebliche Kosteneinsparungspotentiale. Neue Unterlagsplatten,
insbesondere aus Weichholz, erhalten durch die Beschichtung nach
dem erfindungsgemäßen Verfahren Eigenschaften
die einer Qualitätssteigerung sowie Kostenersparnis bei
der Fertigung der Betonwaren sicherstellt. Nach der Beschichtung
können folgende Aspekte beobachtet werden:
- • eine zusätzliche Behandlung mit Wasser oder Öl ist
nicht mehr erforderlich,
- • ein Austrocknen von Platten, die aus dem Kreislauf
genommen wurden, wird verhindert,
- • die Oberfläche ist fugenlos, planeben und
hochabriebfest,
- • beschichte Platten bieten hervorragende Verdichtungseigenschaften,
- • die Tragfähigkeit der Platten wird erhöht,
womit auch Produkte mit hohem Gewicht rissfrei gefertigt werden
können,
- • die Maßhaltigkeit der Produkte wird deutlich
verbessert
- • die Beschädigungen an den Ecken oder Kanten werden
deutlich reduziert und
- • auch nach Jahren der Nutzung kann eine erneute Neubeschichtung
problemlos erfolgen.
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Der
Abriebtest wurde in Anlehnung an die DIN EN ISO 5470-1(09/1999), ISO
7784-2(02/1997) und ASTM D 4060-01, nach
dem Verfahren CS10/1000/1000 für eine PU-Beschichtung durchgeführt.
Es handelt sich hierbei um ein allgemein gebräuchliches
Verfahren um hochbelastbare Industriefußbodenbeschichtungen
zu testen. Nach diesem Verfahren haben die Unterlagsplatten einen
mittleren Abrieb von 62,5 mg.
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Bei
den hochabriebsbeständigen Bodenbeschichtungen liegt der
Abrieb nach dieser Methode zwischen 50 mg und 70 mg. In einem Vergleichstest wurde
festgestellt, dass der Abriebwert bei unbeschichteten Lärchenplatten
rund 120 mg beträgt.
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Unbeschichtete
Unterlagsplatten weisen nach Jahren der Nutzung in vielen Fällen
nicht nur eine stark verschlissene Oberfläche auf, sondern sind
oft auch an den Kanten beschädigt, hervorgerufen durch
mechanische Einwirkungen beim Horizontaltransport und bei der Stapelung/Entstapelung
der Platten.
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Die
Erfindung wird anhand von Ausführungsbeispielen in den
Zeichnungen näher erläutert, ohne auf diese beschränkt
zu sein. Es zeigen
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1:
eine Unterlagsplatte im Längsschnitt und
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2:
der Aufsicht auf eine Unterlagsplatte.
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In 1 ist
eine Unterlagsplatte 1 im Längsschnitt dargestellt.
Die Ober- 2 und Unterseiten 3 des Kerns 10 aus
Holz oder Kunststoff sind neben der Beschichtung 4 an der
Ober- und Unterseite mit PU-Kunststoff gefüllten Ausnehmungen 5 versehen. Die
Ausnehmungen 5 können wie gezeigt unterschiedliche
Formen (schräge Einschnitte 5' und 5'' oder
Dreiecksform 5''') haben. Besonders bevorzugt sind schwalbenschwanzförmige
Ausnehmungen (5'''').
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Ebenso
sind mit Kunststoff ausgefüllte Durchbrechungen 11 gezeigt.
Die Durchbrechungen sind in der Plattenfläche im Wesentlichen
senkrecht zur Förderrichtung insbesondere dort angeordnet, wo
die Betonformen aufgelegt werden. Durchbrechungen können
als Löcher (11') in der Plattenfläche oder
als durchgehenden Bohrungen (11'') ausgeführt sein,
z. B. in Keil- oder Trapezform.
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An
zwei der Längsseiten (6) der Unterlagsplatte 1 sind
Verstärkungsschienen (7) mit C-förmigem
Profil angeformt. An den Stirnseite (8) greifen die Längsförderer
ein (durch Pfeile angedeutet). Die Stirnseite (8) ist mit
Einsätzen (9) versehen, die festsitzend in Langlöcher
eingebracht sind. Die Stirnseiten (8) sind nicht kunststoffbedeckt.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- - DE 102005058983
B4 [0007]
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Zitierte Nicht-Patentliteratur
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- - DIN EN ISO
5470-1(09/1999) [0040]
- - ISO 7784-2(02/1997) [0040]
- - ASTM D 4060-01 [0040]