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Die
Erfindung handelt von einer Maschine mit einer rotierenden Welle,
mit mindestens einer berührungslos
messenden Wegmesssonde zur Messung von relativen Wellenschwingungen
nach dem Prinzip der Wirbelstrommessung und mit einem an die Sonde
anschließenden
Oszillator und mit einem daran anschließenden Transmitter, der ein
eingehendes Spannungssignal in einem Betriebszustand B1 und entsprechend
einem Bereich M1 als proportionales Ausgangssignal in mA an eine
Auswerteinheit weiterleitet, welche bei Überschreiten eines einstellbaren
Grenzwertes einen Kontakt für
die Auslösung eines
Alarms oder für
die Abschaltung der Maschine an eine Maschinensteuerung abgibt.
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Überwachungssysteme
dieser Art werden beispielsweise von der Firma GE E-NERGY (1631 Bently
Parkway South, Minden, NV 89423, USA unter der Produktbezeichnung ”Bently
Nevada/3500 Series/Machinery Protection System”, z. B. Prospektnummer ”GEA-13965
Rev A (11/2006)”)
oder der Firma BRUEL & KJAER
VIBRO (Skodsborgvej 307B, 2850 Naerum, Dänemark unter der Produktbezeichnung ”VIBROCONTROL-6000/Dependable
Safety Monitoring”,
z. B. Prospektnummer ”BBR0024-EN-11”) angeboten.
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Viele
Maschinen, ganz speziell, wenn sie über ein Stirnradgetriebe angetrieben
werden, wie ein Großteil
der Turbokompressoren, zeigen nach dem Start im Hochlauf kurze Anstiege
des Wellenschwingungspegels, die oberhalb des Abschaltpegels für Normalbetrieb
liegen. Ursache hierfür
sind unter anderem ein drehrichtungsabhängiges Anheben der Ritzelwelle,
sowie Eigenschwingungen des Rotors, sei es beim Durchfahren einer
kritischen Drehzahl oder durch Drehmomentschwankungen beim Synchronisieren.
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Diese
Pegelanstiege sind in der Hochlaufphase durchaus als ”üblich” einzustufen
und dürfen zu
keiner Abschaltung der Maschine führen. Um eine Abschaltung zu
verhindern, wird die Überwachung vom
Betreiber überbrückt, was
natürlich
dazu führt, dass
die Maschine in dieser Überbrückungszeit
nicht überwacht
ist.
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Die
Erfahrung hat gezeigt, dass fatale Schäden oftmals gerade in der Hochlaufphase
nach dem Start entstehen.
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Teure
Schwingungsüberwachungssysteme bieten
die Möglichkeit, über so genannte ”TRIP-Multiplier” die Grenzwerte
zeitgesteuert (z. B. während der
Hochlaufphase) anzuheben. Der Anwender hat damit keine Möglichkeit
mehr, die Grenzwerte komfortabel und preiswert im Leitsystem einzustellen.
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Die
komfortable Grenzwertüberwachung über ein
Leitsystem ist dadurch eingeschränkt,
dass der Grenzwertparameter stets < 100%
des Messbereichs sein muss. In der Startphase einer Maschine ist
diese Forderung oftmals nicht zu erfüllen.
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Eine
andere gelegentlich benutzte Variante ist eine generelle Abschaltverzögerung,
d. h., der Grenzwert muss für
eine voreingestellte Zeit überschritten
sein. Dies hat den Nachteil, dass diese Verzögerung immer, also auch noch
nach der Hochlaufphase wirksam ist und eine unmittelbare Reaktion
im Schadensfall verhindert.
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Aufgabe
der vorliegenden Erfindung ist es, in den oben aufgeführten Fällen Abhilfe
zu schaffen. Dies wird mit den Kennzeichen des Anspruchs 1 erreicht.
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Die
Erfindung hat den Vorteil, dass mit einem geringen Aufwand spezielle
Betriebszustände
B2, deren zulässige
Grenzwerte für
die Schwingungen einer Welle vom Grenzwert für Normalbetrieb abweichen,
mit der Auswertung für
Normalbetrieb überwachbar
sind. Damit sind diese Maschinen ganzzeitig mit den jeweils zulässigen Grenzwerten überwachbar.
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Ein
weiterer Vorteil liegt darin, dass für jede Messstelle der Zeitpunkt
t2 für
das Ende des Messbereichs M2 festgelegt werden kann. M2 ergibt sich aus
den Schwingungsspitzen, die in dem speziellen Betriebszustand B2,
z. B. der Hochlaufzeit, auftreten. Dadurch wird ein Optimum an Sicherheit
für die
ganze Anlage erreicht.
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Ein
weiterer Vorteil liegt darin, dass diese Lösung der allgemeinen Entwicklung
hin zu zentralen Prozessleitsystemen entgegenkommt. Immer öfter geht
man dazu über,
die Grenzwerte nicht in einem Schwingungsüberwachungssystem, sondern
im Leitsystem zu überwachen.
Meist wird dabei das 4...20-mA-Ausgangssignal
des Schwingungsüberwachungssystems
auf Grenzwertüberschreitung überwacht.
Genau betrachtet übernimmt
damit das teure Schwingungsüberwachungssystem
nur noch die Aufgabe mehrerer Transmitter.
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Der
Grund, warum man immer mehr zum Prozessleitsystem hintendiert, ist
die zentrale Einstellbarkeit, der geringere Verdrahtungsaufwand
und Kosteneinsparungen. Von der Gesamtinvestition für ein Schwingungsüberwachungssystem
entfallen ca. 50% auf den Überwachungsmonitor.
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Wenn
die Logik-Einheit aus den bei ihr eingehenden Messwerten selbst
einen günstigen
Zeitpunkt für
die Umschaltung in einen Messbereich M2 mit einem später nachfolgendem
speziellem Betriebszustand B2 erkennt, den Eintritt dieses Betriebszustandes
ebenfalls aus den Messwerten selbst erkennt und für die Dauer
der vorgegebenen Umschaltung den Messbereich M1 am Ausgang des Transmitters
in den Messbereich M2 ”spezieller
Betriebszustand” korrigiert,
wird nicht nur eine permanente Überwachung
des jeweils zulässigen
Grenzwertes bei Neuanlagen möglich,
sondern der Transmitter lässt
sich auch mit geringem Aufwand in bestehenden Anlagen nachrüsten um
deren Sicherheit zu erhöhen.
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Wenn
der Transmitter mit einem zusätzlichen
digitalen Eingang für
die Logik-Einheit
versehen ist, ergeben sich von Extern ansteuerbare Umschaltmöglichkeiten.
Beispielsweise kann mit dem Stoppsignal für den Stillstand einer Maschine
in der Logik-Einheit der Grenzwert eines speziellen Betriebszustandes
B2 durch Multiplikation des Messbereiches M1 für Normalbetrieb mit einem Quotienten Grenzwert
spezieller Betrieb zu Grenzwert Normalbetrieb in einen Messbereich
M2 für
einen später nachfolgenden
Maschinenstart umgewandelt werden. Bei einem nachfolgenden Maschinenstart
entspricht der Grenzwert während
des Hochlaufens der Maschine durch den geänderten Messbereich des Transmitters
exakt dem Grenzwert während
Normalbetrieb. Da eine Verzögerung
bis zu dem nachfolgenden Maschinenstart beliebig lange sein kann,
wird erst mit dem externen Startsignal der Maschine in der Logik-Einheit
eine Verzögerung Δt gestartet, bei
deren Ende eine Umschaltung vom Messbereich M2 in den Messbereich
M1 für
Normalbetrieb erfolgt. Natürlich
können
auch mehrere externe Eingänge
vorliegen, über
die verschiedene Messbereiche M2 entsprechend unterschiedlichen
Grenzwerten xs ansteuerbar sind.
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Der
Vorteil für
die Handhabung dieser erfinderischen Einrichtung soll am Beispiel
der Wellenschwingungen in der Hochlaufphase eines Kompressors erläutert werden.
Die zulässigen
Schwingungen für
Normalbetrieb sind in der Regel vom Maschinenhersteller vorgegeben.
Der Quotient für
das Verhältnis ”Grenzwert
spezieller Betrieb” zu ”Grenzwert
Normalbetrieb” wird
so groß gewählt, dass
man die Schwingungen während
des ersten Hochlaufens sicher registrieren kann. Entsprechend den
gemessenen Schwingungsspitzen MAX für den Hochlauf kann dann in
einem Sicherheitsabstand dazu ein Grenzwert xs festgelegt werden.
Der in der Hochlaufphase gültige
Messbereich M2 wird so gewählt,
dass das Transmitterausgangssignal für xs exakt dem Transmitterausgangssignal
xn bei Messbereich M1 entspricht.
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Spätestens
mit dem Startsignal einer Maschine erfasst die Logik-Einheit den
Beginn eines speziellen Betriebszustandes und korrigiert den Messbereich
für das
Ausgangssignal des Transmitters mit dem Quotienten ”Grenzwert
spezieller Betrieb” zu ”Grenzwert
Normalbetrieb” der
Maschine für eine
Zeitdauer Δt,
welche individuell für
die jeweilige Messstelle während
des Hochlaufens festgelegt ist.
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Bei
einer ”rein
internen Erkennung” erkennt die
Logik-Einheit aus dem eingehenden Messsignal x selbst einen Maschinenstillstand
nach vorausgegangener Abschaltung durch Unterschreiten eines Grenzwertes
MIN von beispielsweise 3 Δm,
und sie aktiviert bereits zu diesem Zeitpunkt eine Umschaltung auf
einen Messbereich M2 für
einen später
erfolgenden Start mit einem speziellen Betriebszustand B2. Wenn
dieser Start erfolgt ist, erkennt die Logik-Einheit aus dem Messsignal
x selbst den Start, beispielsweise an dem Überschreiten des Grenzwertes
MIN von 3 μm,
zu einem Zeitpunkt t1 und aktiviert nach einem vorgegebenen Zeitintervall Δt zu einem Zeitpunkt
t2 eine Rücksetzung
in den Messbereich M1.
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Bei
einer ”rein
externen Aktivierung” erkennt die
Logik-Einheit mit einem binären
Eingang eine Maschinenabschaltung und schaltet sofort auf einen Messbereich
M2 für
speziellen Betrieb B2 um. Mit dem externen Maschinenstart zu einer
Zeit t1 setzt die Logik-Einheit ein vorgegebenes Zeitintervall Δt, um zum
Zeitpunkt t2 eine Rücksetzung
in den Messbereich M1 zu veranlassen.
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Die
Erfindung kann auch in Mischformen von externer Aktivierung und
interner Erkennung verwirklicht werden.
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Ganz
allgemein kann ein Grenzwert für
einen speziellen Betriebszustand B2 mit einer Überwachung für Normalbetrieb
kontrolliert werden und eine dafür
notwendige Umschaltung auf einen vorgegebenen Messbereich M2 mit
der Logik-Einheit
im Transmitter vorgenommen werden, wobei nach der ”externen
Aktivierung” an
dem binären
Eingang entweder für
die Dauer des anstehenden Signals oder bei einem Aktivierungsimpuls
durch ein vorgegebenes Zeitglied die Dauer für die Umschaltung festgelegt wird.
Danach erfolgt die Rücksetzung
in den Messbereich M1.
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Spezielle
Betriebszustände
bezüglich
Wellenschwingungen einer Welle können
sich auch aus einem Prozess ergeben, mit welchem die Maschine gekoppelt
ist. Beispielsweise können
Zentrifugen prozessabhängig
mit unterschiedlichen Medien beaufschlagt sein und dabei zulässige Grenzwerte
aufweisen, die vom Grenzwert für
Normalbetrieb verschieden sind. Auch hier ermöglicht ein binärer Eingang
die Signalisation eines speziellen Betriebszustandes und mit der
erfindungsgemäßen Logik-Einheit
eine permanente Überwachung
der jeweils zulässigen
Grenzwerte.
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Die
Erfindung ist besonders für
Turbokompressoren geeignet, deren Hochlaufzeiten mehrere Sekunden
betragen. Meistens sind in Großanlagen Maschinen
wie Turbokompressoren, Elektromotoren, Getriebe, Gasturbinen oder
Dampfturbinen miteinander kombiniert, wobei praktisch alle eine
Wellenüberwachung
benötigen.
Andere Großanlagen
wie Wasserturbinen, Generatoren, Zentrifugen und Schiffsantriebe
usw. haben ebenfalls eine Wellenüberwachung
und spezielle Be triebszustände
in denen der zulässige
Grenzwert vom Grenzwert für
Normalbetrieb abweichen kann. Die Erfindung ist also vielseitig einsetzbar.
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Besonders
einfach und kostengünstig
wird die Erfindung, wenn alle Komponenten (Logik-Einheit, Transmitter,
...) in einem gemeinsamen Gehäuse
untergebracht sind und mit Spannung versorgt werden. Die individuellen
Parameter jeder Messstelle können über eine
Programmierschnittstelle an eine Mikroprozessorsteuerung übergeben
werden.
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Im
Folgenden wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen aufgezeigt.
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Es
zeigen:
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1:
schematisch eine Anlage mit einem Turbokompressor und mit einer
Wellenüberwachung durch
Wegmesssonden nach dem Wirbelstromprinzip;
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2a:
schematisch über
der Zeit t die Drehzahl einer Kompressorwelle beim Hochfahren,
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2b:
schematisch zwei verschiedene Formen von Wellenschwingungen in μm beim Hochfahren
der Maschine nach 2a mit Wellenschwingungen, die
wesentlich höher
als der Grenzwert für Normalbetrieb
liegen;
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3:
schematisch den Aufbau eines erfindungsgemäßen Transmitters;
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4a:
schematisch über
der Zeit den Schwingungsverlauf beim Abschalten eines Turbokompressors
und bei einem nachfolgenden Start; und darunter über der Zeit die Umschaltung
in einen Messbereich M2 und die Rücksetzung in einen Messbereich
M1 basierend auf ”interner
Erkennung” aus dem
Messsignal selbst;
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4b:
schematisch eine Steuerlogik für ”interne
Erkennung” nach 4a;
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5a:
schematisch über
der Zeit den Schwingungsverlauf beim Abschalten eines Turbokompressors
und bei einem nachfolgenden Start; und darunter über der Zeit als ”externe
Anforderung” an
die Logik-Einheit die Um schaltung der Messbereiche M1 und M2 in
Abhängigkeit
von einem digitalen Eingangssignal;
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5b:
schematisch eine Steuerlogik für ”externe
Anforderung” nach 5a;
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6a:
schematisch über
der Zeit den Schwingungsverlauf gemäß 4a mit
der Umschaltung der Messbereiche M1 und M2 aus ”interner Erkennung” des Messsignals
x und daran anschließend
eine kurzzeitige Umschaltung in einen Messbereich M2 aufgrund einer ”externen
Anforderung” von einem
digitalen Eingangssignal für
Spezialbetrieb;
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6b:
schematisch eine Steuerlogik für
die Umschaltungen gemäß 6a;
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7a:
schematisch über
der Zeit einen Schwingungsverlauf ähnlich 6a, jedoch
mit einer externen Anforderung über
einen digitalen Eingang an die Logik-Einheit für eine Umschaltung in einen Messbereich
M2 während
des Hochlaufens eines Kompressors und später für die Umschaltung in einen
Messbereich M2 während
eines weiteren speziellen Betriebszustandes der wesentlich länger als das
Hochlaufen dauert; und
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7b:
schematisch eine Steuerlogik für
die Umschaltungen gemäß 7a.
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In
den nachfolgenden Beispielen sind gleiche Hinweiszeichen für gleiche
Funktionen verwendet.
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Im
Beispiel von 1 ist ein Wellenstrang dargestellt,
bestehend aus einem Turbokompressor 6, der über eine
Zwischenwelle mit Kupplung 28 mit einem Stirnradgetriebe 29 verbunden
ist, und einem Elektromotor 31. In der Nähe der Radiallager 27 sind Schwingungssensoren 2 nach
dem Prinzip der Wirbelstrommessung angebracht, um die dynamischen Messwerte über einen
Oszillator 24 einem Transmitter 4 zuzuführen, der
das in Millivolt [mV] ankommende Signal x als ein Signal y in Milliampère [mA]
an eine Auswertung 5 weiterleitet, welche bei Überschreiten
eines vorgegebenen Grenzwertes yn einen Alarm auslöst und an
eine Maschinensteuerung 20 ein Signal zur Abschaltung gibt.
Zur Maschinen steuerung 20 gehört ein Schütz 32, der dann die
Stromzufuhr zum Elektromotor 31 unterbricht.
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In
den 2a und 2b ist über der
Zeit t das Schwingungsverhalten eines Kompressors einer Anlage gemäß 1 beim
Start dargestellt. In 2a ist die Drehzahl n in Prozent
für eine
Maschine gezeigt, die beim Start 44 aus dem Stillstand
von null auf hundert Prozent hoch läuft und darunter sind in 2b die
effektiv anstehenden Messsignale x in μm aufgezeichnet. Es sind zwei
verschiedene Hochlaufkurven 36, 42 für die Schwingungswerte
x(t) gezeigt. Die strichlierte Kurve 42 zeigt einen großen Einschaltstoß 35 wie
er beispielsweise am Ritzel 30 eines Stirnradgetriebes 29 auftreten
kann, und zusätzlich
einen Synchronisationsstoß 37 beim
Erreichen der Drehzahl 100%. Die durchgezogene Kurve 40 zeigt
einen kleinen Einschaltstoß 36 sowie
einen Resonanzbereich 41, welcher über dem zulässigen Grenzwert xn im Messbereich
M1 für
Normalbetrieb liegt. Beide Hochlaufkurven zeigen Messwerte x, die weit über einem
zulässigen
Grenzwert xn für
Normalbetrieb liegen. Eine der bisher üblichen Maßnahmen besteht daher darin,
die Grenzwertkontakte für
die Dauer der Hochlaufzeit 43 zu überbrücken. Im Beispiel der 2b ist
der Messbereich M1 auf 125 μm festgelegt
und der Grenzwert xn von 100 μm
wird erst nach dem Ende der Hochlaufzeit 43 auf Überschreitung überwacht.
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In 3 ist
eine Messkette zwischen Wirbelstromsensor 2 und Auswerteeinheit 5 gezeigt.
Ein an den Sensor 2 anschließender Oszillator 24 erhält seine
Spannungsversorgung 18 von beispielsweise minus 21 Volt
Gleichspannung von dem im Transmittergehäuse 10 verorteten
DC/DC-Wandlers und gibt ein Signal x mit einer Empfindlichkeit von
8 mV/μm
auf einen A/D-Wandler 15 im Gehäuse 10 des Transmitters 4 zur
digitalen Weiterverarbeitung. Am Transmitterausgang werden die digital
aufbereiteten Messsignale über
einen D/A-Wandler als analoges Signal y [0...100% = 4...20 mA] an
die Auswerteeinheit 5 abgegeben. Im Transmittergehäuse 10 ist
ein Mikroprozessor 23 untergebracht, der über eine
Logik 26 das Messsignal x auswertet, einen möglicherweise
eintretenden speziellen Betriebszustand B2 aus dem Messsignal selbst
oder aus einem externen binären Signal
an einem digitalen Eingang 22 feststellt und für eine vorgegebene
Zeitdauer Δt
eine Umschaltung am des Transmittermessbereichs vom ursprüng lichen
Bereich M1 für
Normalbetrieb auf einen Bereich M2 für speziellen Betrieb vornimmt,
wobei sich der Messbereich M2 durch Multiplikation von M1 mit dem Quotienten ”zulässiger Grenzwert
Spezialbetrieb” zu ”zulässigem Grenzwert
Normalbetrieb” ergibt.
Zum Mikroprozessor 23 besteht eine Programmierschnittstelle 12, über welche
notwendige Daten eingegeben werden: zulässiger Grenzwert Normalbetrieb
xn, Messbereich M1 für
Normalbetrieb, Maximaler Messwert MAX im Spezialbetrieb B2, zulässiger Grenzwert
xs im Spezialbetrieb B2, Zeitdauer Δt = t2 – t1 für eine Aufrechterhaltung des
Messbereichs M2, Grenzwert MIN von beispielsweise 3 μm für ein Messsignal
x zur Unterscheidung von Stillstand und Wellendrehung, Δt1 ansteigende
und Δt2
abfallende Zeitglieder, Messkreisempfindlichkeit E und so weiter.
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Eine
einstellbare Messwertempfindlichkeit E hat den Vorteil, dass die
tatsächliche
Messkreisempfindlichkeit, die durch den Sensor, das Verlängerungskabel,
den Oszillator und das Wellenmaterial beeinflusst wird, exakt vorgegeben
werden kann.
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Die
Auswerteeinheit 5 weist Schaltkontakte 11 auf,
welche einen Alarm oder eine Maschinenabschaltung auslösen.
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Im
Beispiel von den 4a und 4b zeigt sich,
dass die Logik-Einheit aus dem eingehenden Messsignal x selbst eine
Abschaltung mit Maschinenstillstand erkennt, und somit vor einem
zwangsläufig
irgendwann später
nachfolgenden Maschinenstart bereits den Messbereich M1 auf den
Messbereich M2 für
speziellen Betrieb B2 umgestellt hat. Kommt es beim nächsten Start
zu einem Einschaltstoß,
der über
dem Grenzwert xn liegt, so wird dadurch keine Maschinenabschaltung
aktiviert.
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Die
Logikeinheit erkennt den Start der Maschine, den Zeitpunkt t1, dadurch,
dass das Messsignal x den Wert MIN von beispielsweise 3 μm überschritten
hat. Nach einer vorgegebenen Zeitdauer Δt schaltet die Logik zum Zeitpunkt
t2 den Messbereich M2 wieder um auf den Messbereich M1.
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Im
Beispiel von 5a entsprechen Maschinenabschaltung 45 und
Maschinenstart 44 dem Beispiel von 4a. Hingegen
erfolgt die Umschaltung auf einen Messbereich M2 zeitgleich mit
der Maschinenabschaltung 45 durch ein externes Steuersignal 38.
Das Steuersignal 38 ist zur Weiterverarbeitung durch die
Logik 26 an den digitalen Eingang 22 angeschlossen.
Mit dem Befehl ”Maschine
aus” 45 wird das
Signal 38 auf 0 gesetzt und in der Steuerlogik 5b die
Umschaltung auf Messbereich M2 in einer Messbereichsumschaltung 39 veranlasst.
Bei einem späteren
Start 44 wird das Signal 38 auf 1 gesetzt und
in der Steuerlogik wird über
ein anstiegsverzögertes
Zeitglied Δt1,
zum Zeitpunkt t2 mit der Messbereichsumschaltung 39 auf
den Messbereich M1 für
Normalbetrieb umgeschaltet.
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6a entspricht 4a bezüglich Maschinenabschaltung 45 und
Maschinenstart 44. Ebenso entspricht die Auswertung des
Messsignals x in der Logik-Einheit
für Stillstand 9 mit
x < MIN und Start
mit x > MIN dem Beispiel
von 4b, wobei der Grenzwert MIN beispielsweise 3 μm beträgt und das
anstiegsverzögerte
Zeitglied Δt1
eine Verzögerung
von beispielsweise 20 Sekunden aufweist. Gemäß den 6a und 6b kann
aber auch ein Grenzwert für einen
Betriebszustand B2, der nicht vom Start einer Maschine abhängig ist,
sondern durch andere, äußere Umstände gegeben
ist, mit einer vorhandenen Auswerteeinheit 5 überwacht
werden, indem die Logik-Einheit 26 auf ein externes Signal 38 eine
Umschaltung in einen vorgegebenen Messbereich M2 vornimmt, der sich
aus Multiplikation des Messbereiches M1 für Normalbertrieb mit einem
Quotienten aus Grenzwert Spezialbetrieb zu Grenzwert Normalbetrieb
ergibt. Eine Rückschaltung
in den Messbereich M1 kann in der Logik-Einheit beispielsweise mit dem
Abfallen des externen Signals 38 erreicht werden.
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Im
Beispiel von 7a ist das Hochlaufen eines
Kompressors analog zu den vorangehenden Beispielen gezeigt. Zusätzlich kann
jedoch am binären Eingang 22 unabhängig vom
Hochlaufen der Anlage eine zeitlich begrenzte Umschaltung in einen
Messbereich M2 für
Spezialbetrieb B2 vorgenommen werden, der sich aus der Multiplikation
des Messbereichs M1 mit dem Quotienten Grenzwert Spezialbetrieb
xs zu Grenzwert Normalbetrieb xn ergibt.
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Wenn
eine Maschinenabschaltung erfolgt (7b) und
das Signal 38 auf 1 gesetzt wird, findet eine Umschaltung
in den vorgegebenen Messbereich M2 statt. Mit dem Start 44 der
Maschine wird das externe Signal 38 auf 0 gesetzt und nach
einer Abfallverzögerung Δt von 20
Sekunden im Zeitglied Δt2
als Signal 46 zur Messbereichsumschaltung 39 für die Rücksetzung
in den Messbereich M1 weitergegeben.
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Irgendwann
später
setzt aus dem Prozess ein spezieller Betriebszustand 48 ein,
der vorübergehend
zu erhöhten
Wellenschwingungen führt,
z. B. Pumpen eines Turbokompressors, mit einem Grenzwert xs, der
etwa gleich groß wie
beim Hochlaufen des Kompressors ist. Eine notwendige Umschaltung in
den Messbereich M2 erfolgt hier, wenn Signal 38 am binären Eingang
auf 1 gesetzt wird und der Messbereich M2 bleibt bestehen bis das
Signal 38 auf 0 gesetzt wird und zusätzlich die Nachlaufzeit Δt abgelaufen
ist. Danach erfolgt die Rücksetzung
in Messbereich M1.
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- 1
- Welle
- 2
- Wegmesssonde
- 4
- Transmitter
- 5
- Auswerteeinheit
- 6
- Turbokompressor
- 7
- Grenzwert
Normalbetrieb
- 8
- Run-out
- 9
- Stillstand
- 10
- Gehäuse
- 11
- Schaltkontakte
- 12
- Programmierschnittstelle
- 13
- Spannungsversorgung
Oszillator
- 14
- Wandler
digital/analog
- 15
- Wandler
analog/digital
- 16
- eingehendes
Spannungssignal
- 17
- Ausgangssignal
Transmitter
- 18
- Spannungsversorgung
Oszillator
- 19
- Umschalter
- 20
- Maschinensteuerung
- 21
- Grenzwert
spezieller Betrieb
- 22
- Binär-Eingang
- 23
- Mikroprozessor
- 24
- Oszillator
- 26
- Logik-Einheit
- 27
- Radiallager
- 28
- Kupplung
- 29
- Stirnradgetriebe
- 30
- Ritzel
- 31
- Elektromotor
- 32
- Leistungsschütz
- 33
- Drehrichtung
- 34
- Stirnrad
- 35
- Einschaltstoß
- 36
- Einschaltstoß
- 37
- Synchronisationsstoß
- 38
- externes
binäres
Signal
- 39
- Messbereichumschaltung
- 40
- Hochlaufkurve
- 41
- Resonanz
- 42
- Hochlaufkurve
- 43
- Hochlaufzeit
- 44
- Maschinenstart
- 45
- Maschinenabschaltung
- 46
- Signal
- 48
- spezieller
Betriebszustand
- B1
- Normalbetrieb
- B2
- spezieller
Betrieb
- E
- Messkreisempfindlichkeit
- k
= xs/xn
- Quotient
Grenzwert Spezialbetrieb zu Grenzwert Normalbetrieb
- t1
- Beginn
spezieller Betriebszustand
- Δt = t2 – t1
- Dauer
spezieller Betriebszustand
- t2
- Ende
spezieller Betriebszustand
- Δt1
- Zeitglied
(anstiegsverzögert)
- Δt2
- Zeitglied
(abfallverzögert)
- M
- Ausgangsmessbereich
- M1
- Ausgangsmessbereich
Normalbetrieb
- M2
- Ausgangsmessbereich
spezieller Betrieb
- x
- Transmitter
Eingang [mV/μm]
- y
- Transmitter
Ausgang [mA]
- xn
- Schwingungsgrenzwert
Normalbetrieb [μm]
- yn
- Transmitterausgang
[mA] bei Schwingungsgrenzwert Normalbetrieb
- xs
- Schwingungsgrenzwert
Spezialbetrieb [μm]
- ys
- Transmitterausgang
[mA] bei Schwingungsgrenzwert Spezialbetrieb
- n
- Drehzahl
- MAX
- Maximalwert
beim Hochlauf
- MIN
- Grenzwert
für Starterkennung
resp. Stillstandserkennung