DE202008001196U1 - Fertigungsanlage zur Herstellung von Gummischläuchen - Google Patents

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Abstract

Fertigungsanlage zur Herstellung von Gummischläuchen, enthaltend die nacheinander im Laufe des technologischen Prozesses installierten und miteinander verbundenen Einrichtungen, einen Extruder zur Formung einer inneren Gummischicht, zwei Durchmesser-Messgeräte, eine Strickmaschine, einen Extruder zur Formung einer äußeren Gummischicht, eine Kühleinrichtung, eine Schneideeinrichtung und eine Vulkanisieranlage, dadurch gekennzeichnet, dass als Kühleinrichtung wenigstens eine Kühltrommel eingesetzt wird.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Fertigungsanlage zur Herstellung von Gummischläuchen, welche aus mit Fäden verstärkten Gummimischungen auf Basis von verschiedenen Kautschuken aufgebaut sind, und kann zur Fertigung von hochfesten Schläuchen und Stutzen verwendet werden.
  • Gegenwärtig existieren noch keine rationellen Fertigungsanlagen zur Herstellung von fadenverstärkten Gummischläuchen. Es ist beispielsweise ein Verfahren zur Herstellung von Gummischläuchen bekannt, bei dem zunächst die innere Gummischicht gefertigt wird, dann wird die innere Gummischicht des Rohres auf den Dorn angezogen und mit der Gewebedichtung aufgewickelt. Danach wird die äußere Gummischicht aufgebracht, der Dorn wird eingewickelt und die Vulkanisation wird durchgeführt.
  • Es ist auch ein Verfahren zur Herstellung von Gummischläuchen bekannt, bestehend aus den Prozessen des Anziehens des Rohres auf den Dorn, des Auftragens des Klebstoffes auf die innere Gummischicht, des Aufwickelns des Rohres mit den Fasern oder mit dem Draht, des Auflegens der Zwischengummischicht und des Auftragens des Klebstoffes, des wiederholten Aufwickelns, des Aufbringens der äußeren Gummischicht, des Einwickelns des Dornes und der Vulkanisation. Diese bekannten Verfahren sind aber energieintensiv und wenigproduktiv. Die Herstellung von qualitativ hochwertigen Gummischläuchen ist damit nicht oder nur bedingt möglich.
  • Aus dem Prospekt "Die Vollkommenheit im Extrusionsbereich" der Firma Troester, 2/2007 ist ein Verfahren zur Herstellung von verstärkten Gummischläuchen bekannt, bestehend aus den nacheinander folgenden Prozessen der Formung der inneren Gummischicht des Rohres, der Kühlung der inneren Gummischicht, des Auflegens von Fäden und des Auftragens des Verbindungsmittels, der Formung der äußeren Gummischicht, der Kühlung, des Schneidens und der Vulkanisation. Das bekannte Verfahren wird mit einer Fertigungsanlage zur Herstellung von Gummischläuchen, bestehend aus den nacheinander installierten und miteinander verbundenen Einrichtungen, nämlich einem Extruder zur Formung der inneren Gummischicht, einem Durchmesser-Messgerät, einer Kühleinrichtung zur Kühlung der inneren Gummischicht, einer Strickmaschine, einer Einrichtung zum Auftragen des Verbindungsmittels auf die Fadenschicht, einem Extruder zur Formung der äußeren Gummischicht, zwei Durchmesser-Messgeräten, einer Kühleinrichtung, einer Schneideeinrichtung und einer Vulkanisieranlage, durchgeführt. Das bekannte Verfahren und die Fertigungsanlage zur Durchführung dieses Verfahrens sind aber energieintensiv, brauchen viel Platz, zudem haben die Verwendung von Verbindungsmitteln, Klebstoff oder Benzin und der Salzlösung für die Vulkanisation einen negativen Einfluss auf die Ökologie.
  • Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde eine Fertigungsanlage zur Herstellung von Gummischläuchen und zur Durchführung eines Verfahrens zur Herstellung von Gummischläuchen zu schaffen, welche die geschilderten Nachteile nicht aufweist und hochfeste sowie hochwertige Gummischläuche liefert.
  • Diese Aufgabe wird durch eine Fertigungsanlage gelöst, welche die nacheinander installierten und miteinander verbundenen Einrichtungen aufweist, einen Extruder zur Formung der inneren Gummischicht, zwei Durchmesser-Messgeräte, eine Strickmaschine, einen Extruder zur Formung der äußeren Gummischicht, eine Kühleinrichtung, eine Schneideeinrichtung und eine Vulkanisieranlage. Als Kühleinrichtung werden in der Anlage Kühltrommeln eingesetzt.
  • Erfindungsgemäß, wird als Durchmesser-Messgerät in der Fertigungsanlage ein geschlossener nicht auf Kontakt beruhender Laser-Mikrometer eingesetzt.
  • Als Strickmaschine wird in der Fertigungsanlage eine Rundstrickmaschine eingesetzt. Die Strickmaschine ist mindestens mit einem Fournisseur ausgerüstet.
  • Jeder Fournisseur ist mit einem Fadenendwächter und einer Kupplung ausgerüstet. Durch den Verbrauch des Fournisseurs bekommt jedes Stricksystem die gleiche Fadenlänge und resultierend daraus die gleiche Maschengrösse und das Stricken von ungedrehtem Material wird möglich.
  • Für die Vermeidung der Schichtspaltung von Schläuchen ist der Querkopf des Extruders zur Formung der äußeren Gummischicht mit einer Vakuumeinrichtung ausgerüstet.
  • Als Vulkanisieranlage wird ein liegender dampfgeheizter Autoklav mit einer hydraulischen Steuerung eingesetzt.
  • Der Autoklav ist mit einer Dampfverteilungsplatte für die gleichmäßige und regelmäßige Zuführung des Dampfes und für die verbesserte Entgasung ausgerüstet.
  • Die Fertigungsanlage weist ein stationäres Steuerpult auf in dem Computer zur Anwendung kommen.
  • Das mit der Fertigungsanlage ausgeführte Verfahren bietet den Vorteil, dass das Auflegen der Fadenschicht auf die nichtabgekühlte innere Gummischicht durchgeführt wird, und dass die Notwendigkeit zur Kühlung der inneren Gummischicht in einer Kühleinrichtung entfällt. Die äußere Gummischicht wird auf die fadenverstärkte innere Gummischicht ohne Verwendung von Verbindungsmitteln aufgebracht, deshalb weist die Fertigungsanlage keine Einrichtung zum Auftragung vom Verbindungsmitteln auf. Die Kühlung von Schläuchen wird auf den Kühltrommeln durchgeführt, die weniger Platz gegenüber der Kühleinrichtung brauchen. Der Umfang an Einrichtungen in der Anlage wird so verkleinert. Die Fertigungsanlage und das Verfahren sind energiesparend, platzsparend, ökologiesauber. Die hergestellten Gummischläuche sind hochfest und hochwertig.
  • Das Wesen der Erfindung ist nachstehend anhand eines in der Zeichnung in 1 schematisch dargestellten Ausführungsbeispieles näher erläutert. Es zeigt die Gesamtansicht einer Fertigungsanlage.
  • Die Fertigungsanlage weist einen Extruder zur Formung der inneren Gummischicht 1, eine Strickmaschine 2, ein Transportband 3, einen Extruder zur Formung der äußeren Gummischicht 4, zwei Durchmesser-Messgeräte 5, zwei Kühltrommel 6, eine Schneideeinrichtung 7, einen Autoklav 8, eine Transportanlage 9, Trommel 10 und eine Wascheinrichtung 11 auf.
  • Am Steuerpult werden Sollwerte des Verfahrens vorgegeben. Die Gummimischung in der Form von Streifen mit 120 mm × 10 mm Kantenlänge wird in den erwärmten Zylinder des Extruders (1) eingebracht, wo sie sich erwärmt, Plastizität erlangt und durch den Kopf mit dem eingestellten Dorn und Mundstück hindurchgepresst wird. Daraus austretende Gummimischung in der Form eines Rohres mit dem vorbestimmten Durchmesser tritt durch einen Spezialstahldorn in die Strickmaschine (2) ein, wo auf die innere Gummischicht eine Fadenschicht in der Form vom Strumpf aufgelegt wird. Dann wird das Rohr mittels eines als Raupenband ausgebildeten Transportbandes (3) zu dem Extruder (4) transportiert, wo die Extrusion der äußeren Gummischicht auf die innere Gummischicht mit den darauf Fäden aufgelegte durchgeführt wird. Durch das Anlegen des Vakuums werden darüber hinaus unerwünschte Lufteinschlüsse vermieden. Am Ausgang aus den Extrudern (1) und (4) wird der Durchmesser des Schlauches durch ein Durchmesser-Messgerät (5) kontrolliert. Die Kühlung des Schlauches wird auf den Kühltrommeln (6) durchgeführt. Dann wird der Schlauch mittels eines Raupenbandes zur Schneideeinrichtung (7) transportiert. Die Vulkanisation wird in einem Autoklav (8) durchgeführt. Die Schläuche der vorgegebenen Länge werden auf die Dornen aus einem rostfreien Stahl mit der Form des Schlauches angezogen. Die Dornen werden auf den Trommeln befestigten Latten aufgestellt. Ein Trommel kann gleichzeitig 160–180 Dornen aufweisen. Der komplette Trommel (10) durch die Transportanlage (9) wird in den Autoklav (8) eingerollt. Die Vulkanisation wird durch beheizten bei 170°C Dampf unter dem Druck von 6 kg/cm2 über eine Zeitdauer von 25–30 Minuten durchgeführt. Nach der Vulkanisation werden die Schläuche von den Dornen abgenommen. In der Wascheinrichtung (11) erfolgt die Reinigung der Schläuche.
  • Die Erfindung gewährleistet die Herstellung von hochfesten und hochwertigen Gummischläuchen auch bei komplizierten Formen und Querschnitten.
    • 1
    Extruder zur Formung der inneren Gummischicht
    2
    Strickmaschine
    3
    Transportband
    4
    Extruder zur Formung der äußeren Gummischicht
    5
    Durchmesser-Messgerät
    6
    Kühltrommel
    7
    Schneideeinrichtung
    8
    Autoklav
    9
    Transportanlage
    10
    Trommel
    11
    Wascheinrichtung

Claims (9)

  1. Fertigungsanlage zur Herstellung von Gummischläuchen, enthaltend die nacheinander im Laufe des technologischen Prozesses installierten und miteinander verbundenen Einrichtungen, einen Extruder zur Formung einer inneren Gummischicht, zwei Durchmesser-Messgeräte, eine Strickmaschine, einen Extruder zur Formung einer äußeren Gummischicht, eine Kühleinrichtung, eine Schneideeinrichtung und eine Vulkanisieranlage, dadurch gekennzeichnet, dass als Kühleinrichtung wenigstens eine Kühltrommel eingesetzt wird.
  2. Fertigungsanlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als Durchmesser-Messgerät ein geschlossener nicht auf Kontakt beruhender Laser-Mikrometer eingesetzt wird.
  3. Fertigungsanlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als Strickmaschine eine Rundstrickmaschine eingesetzt wird.
  4. Fertigungsanlage nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Strickmaschine mindestens mit einem Fournisseur ausgerüstet ist.
  5. Fertigungsanlage nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Fournisseur mit einem Fadenendwächter und einer Kupplung ausgerüstet. ist.
  6. Fertigungsanlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Querkopf des Extruders zum Extrudieren der äußeren Gummischicht mit einer Vakuumeinrichtung ausgerüstet ist.
  7. Fertigungsanlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Vulkanisieranlage einen liegenden dampfbeheizten Autoklav mit einer hydraulischen Steuerung aufweist.
  8. Fertigungsanlage nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Autoklav eine Dampfverteilungsplatte aufweist.
  9. Fertigungsanlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sie ein stationäres Steuerpult aufweist, das Computer umfasst.
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