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Die
Erfindung betrifft eine Förderschnecke eines
Extruders mit den Merkmalen nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
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Zur
Verarbeitung von weichen, knetbaren Massen, insbesondere von keramischen
Werkstoffen werden Extruder eingesetzt, in denen eine drehend angetriebene
Schnecke mit einer schraubenförmig umlaufenden
Wendel die keramische Masse verpreßt. Bei der Extrusion von hoch
verschleißenden Materialien
wie Siliciumcarbid, Wolfram und ähnlichen
Materialien ist ein hoher abrasiver Verschleiß der Förderschnecke zu beobachten.
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Zur
Minderung des Verschleißes
ist der Einsatz von keramischen Schnecken bekannt, die wesentlich
resistenter gegen Abrasion sind als herkömmliche Schnecken aus Stahl.
Die Standzeit derartiger Förderschnecken
ist vergrößert. Eine
Kontamination des zu extrudierenden Materials mit dem Abrieb von
metallischen Schnecken ist vermieden.
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Ein
Verschleiß keramischer
Förderschnecken
ist dennoch nicht vollständig
vermeidbar. Da keramische Schnecken nicht regenerierbar sind, wurde versucht,
diese Schnecken in verschleißspezifische Abschnitte
zu unterteilen. Je nach Verschleißbeanspruchung können gezielt
die stärker
angegriffenen Schnec kenabschnitte ausgetauscht werden, was zu einer
Kosteneinsparung beiträgt.
Bei einer Umstellung auf sich ändernde
Extrusionsbedingungen kann eine Anpassung der Schneckengeometrie
durch Austausch einzelner Module bzw. Abschnitte leicht und kostengünstig vorgenommen
werden.
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Für eine drehfeste
Verbindung der einzelnen Schneckenabschnitte miteinander ist in
vorbekannter Bauweise eine drehmomentübertragende Schneckenwelle
vorgesehen, auf die die einzelnen Schneckenabschnitte axial aneinander
gereiht aufgeschoben werden. In die keramischen Naben sind Nabenhülsen eingeklebt,
die eine drehfeste Verbindung zur Schneckenwelle herstellen. Eine
drehfeste Verbindung wurde beispielsweise mit einer Querschnittsausbildung
als Polygonprofil oder in Form einer Vielkeilverzahnung hergestellt.
Eine Drehmomentenübertragung
entlang der Schneckenachse findet im wesentlichen innerhalb der
Schneckenwelle statt.
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Bei
der vorbekannten Ausführung
wurden verschiedene Nachteile beobachtet. Der maximal mögliche Durchmesser
der Schneckenwelle ist begrenzt, womit auch der übertragbare Drehmomentenbereich
eingeschränkt
ist. Eine zuverlässige
Abdichtung der einzelnen Schneckenabschnitte an ihren gegenseitig
anliegenden Stirnflächen
hat sich als schwierig herausgestellt. Feuchtigkeit in Verbindung mit
feinsten Anteilen der zu verarbeitenden Masse kann durch die Trennstelle
nach innen und von dort in die Passung zwischen der Schneckenwelle
und der Schneckennabe gelangen. Dies kann zu einem Verklemmen führen, welches
im Wartungsfalle ein Abziehen eines einzelnen Schneckenabschnittes von
der Schneckenwelle erschwert oder sogar unmöglich macht. Die vorgenannten
Welle-Nabe-Verbindungen sowie die Betriebskräfte an den aneinander anliegenden
Stirnflächen
der Schneckenabschnitte können
zu einer radialen Aufweitung der Nabe und damit zu Rissen bzw. zu
einem Abplatzen des keramischen Materials führen.
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine aus Schneckenabschnitten
zusammengesetzte Förderschnecke
der eingangs angegebenen Gattung derart weiterzubilden, daß eine vereinfachte
Demontage und ein Austausch einzelner Schneckenabschnitte möglich sind.
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Diese
Aufgabe wird durch eine Förderschnecke
mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
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Es
wird eine Förderschnecke
vorgeschlagen, bei der eine insbesondere formschlüssig drehfeste,
drehmomentübertragende
Verbindung der einzelnen Schneckenabschnitte an einander zugewandten
Stirnseiten ihrer Naben vorgesehen ist. Derartige formschlüssige Verbindungen
können
beispielsweise in Form von ineinandergreifenden Klauen oder dgl. ausgeführt sein
und weisen bevorzugt an den einander zugewandten Stirnseiten der
Naben eine stirnseitige Verzahnung auf, wobei die einander zugewandten
Verzahnungen formschlüssig
und drehmomentübertragend
ineinandergreifen. Die drehmomentübertragende Verbindung an den
Stirnseiten der Naben erlaubt den Verzicht auf eine drehfeste Verbindung mittels
einer inneren Schneckenwelle. Durch das Fehlen von entsprechend
feinen Passungen im Innenbereich der Schneckenabschnitte ist die
Verschmutzungstole ranz erheblich erhöht. Probleme bei der Demontage
infolge von eingedrungener keramischer Masse sind vermieden. Der
Abdichtungsaufwand an den Trennstellen ist vermindert oder kann sogar
vollständig
entfallen. Gleichzeitig trägt
die Drehmomentübertragung
an den Stirnflächen
der Nabenabschnitte infolge eines größeren wirksamen Durchmessers
zur Erhöhung
der übertragbaren Drehmomente
bei.
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Die
axiale Verbindung der einzelnen Schneckenabschnitte mittels einer
stirnseitigen Verzahnung erlaubt außerdem, die einzelnen Schneckenabschnitte
in unterschiedlichen relativen Drehwinkeln zueinander anzuordnen.
Beispielsweise bei sogenannten Homogenisierungsschnecken kann ein
gezielter Winkelversatz einzelner Schneckengänge zu einer Verbesserung der
Durchmischung beitragen.
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In
zweckmäßiger Weiterbildung
ist die Nabe in eine äußere, die
Wendel tragende, verschleißfeste Außenhülse und
eine innere, die drehmomentübertragende
Verbindung der Schneckenabschnitte herstellende tragende Innenhülse aufgeteilt.
Das Material der Innenhülse
kann frei nach den auftretenden mechanischen Betriebslasten wie
Torsionsmoment und Längskraft
zur Bildung eines tragenden Bauteils ausgewählt werden, während bei
der Materialauswahl für
die Außenhülse die
Tragfähigkeit
in den Hintergrund tritt bzw. außer Acht gelassen werden kann. Vielmehr
kann bei der Materialauswahl für
die Außenhülse, die
im reibenden Kontakt zum keramischen Massenstrom steht, vorrangig
die Verschleißfestigkeit
berücksichtigt
werden.
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Bevorzugt
ist die Innenhülse
aus Stahl, insbesondere aus Edelstahl gefertigt, während die
Außenhülse insbesondere
zusammen mit der Wendel aus einem keramischen Material besteht,
wobei bevorzugt die Innenhülse
in die Außenhülse eingeklebt ist.
Die die drehmomentübertragende
Verbindung herstellende, aus Stahl gefertigte Innenhülse nimmt neben
den Drehmomenten auch die axialen Druckkräfte an den Trennstellen auf,
während
die äußere keramische
Außenhülse von
derartigen Belastungen freigehalten ist. Radiale Aufweitungen wie
bei Welle-Nabe-Verbindungen
nach dem Stand der Technik sind nicht zu beobachten. Die Belastung
des keramischen Materials und damit die Gefahr von Rißbildungen
oder Abplatzungen ist verringert. Die große mögliche Wandstärke der
Innenhülse
erlaubt deren Ausbildung aus Edelstahl, wodurch gegenüber herkömmlichen
hochfesten Stählen
eine Verunreinigung des zu extrudierenden Materials mit Rost oder
dergleichen ausgeschlossen oder zumindest gemindert werden kann.
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Die
Außenhülsen bilden
zweckmäßig mit
ihren einander zugewandten Stirnseiten einen Spalt, der ein Abplatzen
des keramischen Materials insbesondere beim Montagevorgang vermeidet.
Gleichzeitig können
Toleranzen in der stirnseitigen Verzahnung ausgeglichen werden,
ohne daß eine
stirnseitige Berührung
bzw. Belastung der Außenhülsen zu befürchten ist.
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In
vorteilhafter Weiterbildung ist die stirnseitige Verzahnung als
selbstzentrierende Verzahnung und insbesondere als Plankerbverzahnung
ausgeführt.
Die Plankerbverzahnung ist auch als Hirth-Verzahnung bekannt und
weist geradlinig radial verlaufende Zähne auf, die sich radial von
innen nach außen im
Querschnitt erweitern. Eine derart ausgebildete, stirnseitig ineinandergreifende
Verzahnung bewirkt eine selbsttätige
koaxiale Ausrichtung der einzelnen Schneckenabschnitte zueinander,
wodurch der Montage- und Ausrichtaufwand verringert ist. Die vorgeschlagene
Verzahnung kann in Verbindung mit einer zentralen Schneckenwelle
eingesetzt werden, wobei die stirnseitige Verzahnung die einzelnen Schneckenabschnitte
in Drehrichtung gegeneinander ausrichtet. Insbesondere wird aber
auf eine separate Schneckenwelle vollständig verzichtet. Eine Drehmomentenübertragung
in Richtung der Längserstreckung
der Förderschnecke
erfolgt ausschließlich innerhalb
der Nabenabschnitte. Unter Ausnutzung des maximalen Nabendurchmessers
kann zusätzlich noch
eine große
Wandstärke
bei einer rohrförmigen Ausführung gewählt werden,
was zu einer hohen Drehmomentenübertragbarkeit
beiträgt.
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In
zweckmäßiger Weiterbildung
sind die Schneckenabschnitte mittels eines Zugankers in axialer
Richtung gegeneinander verspannt. Im stationären Extrusionsbetrieb bewirkt
der entstehende Extrusionsgegendruck ein axiales Zusammenpressen
der einzelnen Schneckenabschnitte, wodurch eine sichere Drehmomentenübertragung
an den Trennstellen gewährleistet
ist. Beim Fehlen eines solchen Gegendruckes beispielsweise während einer
Anlaufphase stellt die durch den Zuganker hervorgerufene Vorspannung
eine zuverlässige
Drehmomentenübertragung
an den Trennstellen sicher.
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In
bevorzugter Weiterbildung ist der Zuganker in insbesondere miteinander
verschraubbare Ankersegmente aufgeteilt, die in ihrer Länge zumindest näherungsweise
der Länge
des zugeordne ten Schneckenabschnittes entsprechen. Es ist ein modulares
System geschaffen, welches je nach Verarbeitungsaufgabe die Konfigurierung
unterschiedlicher Förderschnecken
mit unterschiedlichen Schneckenabschnitten und in unterschiedlicher
Gesamtlänge ermöglicht.
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In
einer bevorzugten Ausführung
ist der Schneckenabschnitt symmetrisch zu einer quer zur Drehachse
liegenden Radialachse ausgebildet. Es besteht die Möglichkeit,
einzelne Schneckenabschnitte zu wenden. Die Vorderkante eines Schneckenabschnittes
unterliegt erhöhtem
Verschleiß und kann
durch den Vorgang des Wendens zu einer weniger belasteten Hinterkante
gemacht werden. Die Standzeit des Schneckenabschnittes ist nahezu
verdoppelt.
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Ausführungsbeispiele
der Erfindung sind im folgenden anhand der Zeichnung näher beschrieben. Es
zeigen:
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1 in
einer geschnittenen Seitenansicht die wesentlichen Komponenten eines
Extruders zur Verpressung keramischer Werkstoffe mit einer erfindungsgemäßen Förderschnecke;
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2 in
einer seitlichen Einzelansicht eine Variante der Förderschnecke
nach 1;
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3 in
einer perspektivischen Darstellung Einzelheiten einer Plankerbverzahnung
zur axialen Verbindung der Schneckenabschnitte nach 2;
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4 eine
vergrößerte, teilweise
geschnittene Detailansicht eines Schneckenabschnittes der Förderschnecke
nach 2 mit Einzelheiten zur axial vorgespannten, stirnseitigen
Verbindung.
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Nach 1 ist
ausgangsseitig einer Kammer 14 ein Extruder 2 vorgesehen,
in dessen Extrudergehäuse 15 eine
Förderschnecke 1 drehend
antreibbar gelagert ist. Die Förderschnecke 1 bzw.
das Extrudergehäuse 15 wird
in der Förderrichtung 4 von einem
keramischen Massenstrom durchströmt.
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Das
keramische Material fällt
aus der Kammer 14 infolge der Schwerkraft nach unten in
einen Transportabschnitt 22 der Förderschnecke 1. Das
keramische Material wird infolge ihrer Drehung um eine Drehachse 24 durch
eine nachgeschaltete Düse 21 in
einer Förderrichtung 4 gepreßt. Dazu
ist eine schraubenförmig
um eine Nabe 5 der Förderschnecke 1 herumgeführte Wendel 7 vorgesehen,
die sich über
den wesentlichen Teil der Gesamtlänge erstreckt. Die Wendel 7 weist
eine zylindrische Umfangskontur auf, die mit geringem Spiel im zylindrischen
Extrudergehäuse 15 liegt.
In dem geringen radialen Spalt von beispielsweise 1 mm bis 5 mm
setzt sich keramische Masse ab und dichtet die Wendel 7 gegen
eine zylindrische, innere Umfangswand 16 des Extrudergehäuses 15 ab.
Der eingängig
ausgeführten
eingangsseitigen Wendel 7 sind ausgangsseitig zweigängige Wendeln 6 nachgeschaltet.
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Entlang
eines Verdichtungsabschnittes 23 der Förderschnecke 1 mit
einer Rückstaulänge L1 baut sich – wie schematisch dargestellt – der Druck im
Massenstrom kontinuierlich auf, bis er am ausgangsseitigen Ende
der Wendeln 6 einen Gegendruck P erreicht hat. Von dort
fällt der
Druck über
eine Düsenlänge L2 der Düse 21 bis
auf den nachfolgenden Umgebungsdruck ab. Der Gegendruck P, die Geometrie-
und Betriebsparameter des Extruders 2 sowie die fluidischen
Eigenschaften des keramischen Massenstromes geben die Rückstaulänge L1 des Verdichtungsabschnittes 23 vor.
Der Beginn des Verdichtungsabschnittes 23 ist als Rückstaupunkt 17 bezeichnet,
dessen Lage abhängig
von den vorgenannten Parametern variabel ist.
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Die
Förderschnecke 1 ist
hier in axialer Richtung bezogen auf die Drehachse 24 aus
mehreren Schneckenabschnitten 3, 3', 3'', 3''' zusammengesetzt,
die jeweils an Trennstellen 25 lösbar sowie drehfest bzw. drehmomentübertragend
miteinander verbunden sind. In den identischen Schneckenabschnitt 3, 3', 3'' trägt die Nabe 5 die
zylindrische Wendel 7, während im Schneckenabschnitt 3''' die
Nabe 5 mit den zweigängigen
Wendeln 6 versehen ist. Es kann auch zweckmäßig sein,
die zylindrischen Schneckenabschnitte 3, 3', 3'' unterschiedlich auszugestalten.
Der in der Förderrichtung 4 ansteigende Gegendruck
P bewirkt im stationären
Betrieb eine die Trennstellen 25 sichernde axiale Druckbelastung
der Naben 5 bzw. der Trennstellen 25. Die Trennstellen 25 des
hier gezeigten Ausführungsbeispiels
sind entsprechend den Trennstellen 25 nach den 2 bis 4 ausgeführt. Vorderkanten 32 der
zweigängigen
Wendeln 6 liegen in einer definierten relativen Drehwinkelstellung
zu einer Hinterkante 45 der Wendel 7, wodurch
eine gute Durchmischung und Homogenisierung des keramischen Massenstromes
sichergestellt ist. Insbesondere ist eine bessere Verteilfunktion
und eine symmetrische Kraftverteilung an der Schnecke gewährleistet.
Die relative Drehwinkelstellung kann an der Trennstelle 25 in
der im Zusammenhang mit den 2 bis 4 beschriebenen Weise
eingestellt werden.
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2 zeigt
in einer seitlichen Einzelansicht eine Variante der Förderschnecke 1,
die aus einer Anzahl von zylindrischen Schneckenabschnitten 3, 3', 3'' zusammengesetzt ist. Die Schneckenabschnitte 3, 3', 3'' sind in axialer Richtung aneinandergereiht und
zwischen zwei Endstücken 46, 47 eingefaßt. Das ausgangsseitige
Endstück 47 entspricht
dem Bereich der Wendeln 6 nach 1. Die Nabe 5 und
die schraubenförmig
umlaufende Wendel 7 sind jeweils zylindrisch ausgeführt. Es
können
auch Schneckenabschnitte mit konischen oder gelochten Wendeln vorgesehen
sein. Die Wendel 7 ist im gezeigten Ausführungsbeispiel
als eingängige
Wendel ausgeführt. Es
können
auch eine zwei- oder mehrgängige
Wendeln 7 zweckmäßig sein.
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Mittig
innerhalb der rohrförmigen
Nabe 5 und koaxial dazu ist ein vorgespannter, an den beiden Endstücken 46, 47 befestigter
Zuganker 11 vorgesehen, der die Endstücke 46, 47 sowie
die Schneckenabschnitte 3, 3', 3'' in
axialer Richtung unter Druckvorspannung hält. Die Druckvorspannung bewirkt eine
Anpressung der einzelnen Schneckenabschnitte 3, 3', 3'' sowie der Endstücke 46, 47 an
den Trennstellen 25.
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Die
Schneckenabschnitte 3, 3', 3'' und
die Endstücke 46, 47 sind
an den Trennstellen 25 an in 4 gezeigten
Stirnseiten 8, 9 der Nabe 5 formschlüssig in
Drehrichtung und damit drehfest sowie drehmomentübertragend miteinander verbunden. Zur
Herstellung der drehmomentübertragenden
Verbindung ist im gezeigten Ausführungsbeispiel
eine in den 3 und 4 näher beschriebene
stirnseitige Verzahnung 10 vorgesehen. Es können auch
Klauen, Zapfen oder andere zur Drehmomentübertragung geeignete formschlüssige Verbindungsmittel
vorgesehen sein.
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Die
Wendel 7 ist an den Trennstellen 25 unter Bildung
jeweils einer Vorderkante 44 und Hinterkante 45 bezogen
auf die Förderrichtung 4 unterbrochen.
Die einzelnen Schneckenabschnitte 3, 3', 3'' sind symmetrisch zu einer mittig,
in radialer Richtung senkrecht zur Drehachse 24 stehenden
Radialachse 43 ausgeführt.
Bei verschlissener Vorderkante 44 kann der entsprechende
Schneckenabschnitt 3, 3', 3'' um
die Radialachse 43 gedreht werden, wobei die unverschlissene
Hinterkante 45 zur neuen Vorderkante 44 und die
verschlissene Vorderkante 44 zur neuen Hinterkante 45 wird.
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Die
Zugvorspannung des Zugankers 11 ist so hoch gewählt, daß bei einer
axialen Druckbeanspruchung der Nabe 5 infolge des Gegendruckes
P (1) immer noch eine Restzugspannung im Zuganker 11 verbleibt,
wodurch Setzungserscheinungen vermieden sind.
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3 zeigt
in einer perspektivischen Darstellung Einzelheiten der Verzahnung 10 nach 2. Der
besseren Übersichtlichkeit
halber ist bei der Verzahnung 10 nur die Ausführung auf
der Stirnseite 8 der Nabe 5 gezeigt. Die gegenüberliegende,
in 4 gezeigte Stirnseite 9 ist in gleicher
Weise aufgebaut. Die stirnseitige Verzahnung 10 ist als
selbstzentrierende Verzahnung ausgeführt, die im gezeigten Ausführungsbeispiel
eine sogenannte Plankerbverzahnung ist. Die auch als Hirth-Verzahnung
bekannte Plankerbverzahnung weist geradlinig radial verlaufende
Zähne 36 auf,
die im gezeigten Ausführungsbeispiel
einen Flankenwinkel von etwa 60° haben. Der
linienförmig
verlaufende Zahngrund und die linienförmig in radialer Richtung verlaufende
Zahnspitze sind fächerartig
angeordnet und treffen sich in einem Punkt X auf der Drehachse 24.
Im gezeigten Ausführungsbeispiel
sind 36 Zähne
gewählt.
Vorteilhaft ist eine Zähnezahl
vorgesehen, die ganzzahlig durch 12 teilbar ist. Dies erlaubt Winkelversetzungen
innerhalb der Verzahnung 10 von 30°, 60°, 90°, 120° usw. Ein relativer Winkelversatz
von Vorderkanten 32 (1) oder
Vorderkanten 44 zu Hinterkanten 45 (2)
an einer Trennstelle 25 kann je nach Extrusionsaufgabe eingestellt
werden.
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Der
fächerförmige Verlauf
der Zähne 36 erlaubt
einen gegenseitigen Eingriff entsprechend der Darstellung nach 4 ausschließlich bei
koaxialer Lage, wodurch die Selbstzentrierung bewirkt ist. Anstelle
der hier gezeigten Plankerbverzahnung mit geraden radialen Zähnen kann
auch eine Bogenverzahnung bzw. Gleason-Verzahnung vorgesehen sein.
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4 zeigt
eine vergrößerte, teilweise
geschnittene Detailansicht der Förderschnecke 1 nach 2 mit
Einzelheiten zu axial vorgespannten, stirnseitigen Verbindung der
Schneckenabschnitte 3, 3', 3'' an
den Trennstellen 25. Es ist eine keramische Außenhülse 26 vorgesehen,
die zusammen mit der nur angedeutet dargestellten Wendel 7 aus
einem keramischen Material einteilig hergestellt ist. In die Außenhülse 26 ist
eine Innenhülse 27 eingeklebt.
Die Innenhülse 27 besteht
zusammen mit der stirnseitig eingearbeiteten Verzahnung 10 aus
Edel stahl. Es können
auch andere metallische Werkstoffe, insbesondere hochfeste Stähle zweckmäßig sein.
Die Außenhülse 26 und
die eingeklebte Innenhülse 27 bilden
zusammen die als rohrförmige
Hohlwelle ausgeführte
Nabe 5.
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Die
Innenhülsen 27 der
Naben 5 sind an den einander zugewandten Stirnseiten 8, 9 infolge
der Zugvorspannung des Zugankers 11 in axialer Richtung
gegeneinander gepreßt,
wie dies durch Pfeile 48 angedeutet ist. Beide Stirnseiten 8, 9 sind
entsprechend der Verzahnung 10 nach 3 ausgeführt. Die
Verzahnung 10 ist im gezeigten Ausführungsbeispiel symmetrisch
zur radialen Richtung 42 ausgeführt. Es kann auch eine unsymmetrische
Ausführung
zweckmäßig sein.
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Die
einzelnen Schneckenabschnitte 3, 3', 3'' liegen
in axialer Richtung ausschließlich
im Bereich der Innenhülse 27 aneinander
an, deren verzahnte Stirnseiten 8, 9 die formschlüssig drehfeste,
drehmomentübertragende
Verbindung herstellen. Einander zugewandte Stirnseiten 28, 29 der
keramischen Außenhülse 26 bilden
einen sehr kleinen Spalt, der der besseren Übersichtlichkeit halber in
der zeichnerischen Darstellung nach 4 breiter
als in der praktischen Ausführung
dargestellt ist.
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Der
innerhalb der rohrförmigen
Nabe 5 angeordnete Zuganker 11 weist radiales
Spiel zur Innenhülse 27 auf
und ist an der Drehmomentenübertragung
innerhalb der Förderschnecke 1 nicht
beteiligt. Nach 2 wird ein zum Antrieb der Förderschnecke 1 erforderliches
Drehmoment mittels einer seitlichen Antriebswelle 33 in
die Nabe 5 der Förderschnecke 1 eingelei tet.
Die Drehmomentübertragung
entlang der Längserstreckung
der Schneckenanordnung 1 erfolgt vorrangig innerhalb der
Innenhülsen 27 der Nabe 5 und
wird an den Trennstellen 25 mittels der Verzahnung 10 von
Innenhülse 27 zu
Innenhülse 27 weitergeleitet.
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Der
Darstellung nach 4 ist noch zu entnehmen, daß der Zuganker 11 in
Ankersegmente, 12, 12', 12'' aufgeteilt
ist, deren Länge
gleich der Länge des
jeweils zugeordneten Schneckenabschnittes 3, 3', 3'' ist. Die Ankersegmente 12, 12', 12'' weisen an einem Ende ein Außengewinde 41 auf,
welches in ein Innengewinde 40 einer Gewindehülse 39 des
angrenzenden Endes vom benachbarten Ankersegment 12, 12', 12'' eingeschraubt ist. Die einzelnen Ankersegmente 12, 12', 12'' sind gemeinsam mit einzelnen Schneckenabschnitten 3, 3', 3'' jeweils für sich modulartig austauschbar.
Nach Lösen
der Verschraubung 40, 41 im Bereich eines der
Endstücke 46, 47 (2)
entfällt
die Zugvorspannung innerhalb des Zugankers 11 und damit
auch die durch die Pfeile 48 angedeutete Druckvorspannung
in den Trennstellen 45. Die einzelnen Schneckenabschnitte 3, 3', 3'' können kraftfrei voneinander
gelöst
und nach Belieben ausgetauscht, ersetzt, gewendet oder in anderer Weise
beispielsweise hinsichtlich ihrer relativen Drehwinkellage verändert werden.