DE202004000212U1

DE202004000212U1 - Vorrichtung zur Drehzahlerkennung an Fräsköpfen beim mechanischen Entfernen von Ablagerungen an Schweißelektroden für das Widerstandsschweißen

Info

Publication number: DE202004000212U1
Application number: DE200420000212
Authority: DE
Original assignee: WEDO WERKZEUGBAU GmbH
Priority date: 2004-01-08
Filing date: 2004-01-08
Publication date: 2004-04-22
Anticipated expiration: 2014-01-09

Abstract

Vorrichtung (1) zur Drehzahlerkennung an Fräsköpfen (5) beim mechanischen Entfernen von Ablagerungen, insbesondere beim mechanischen Entfernen von Ablagerungen an Schweißelektroden für das Widerstandsschweißen, aufweisend einen mittels eines Antriebes um eine Drehachse (22) rotierbaren Fräskopf (5) zur Bearbeitung der Oberfläche einer Schweißzange oder daran angeordneter Schweißelemente, dadurch gekennzeichnet, daß an dem oder in dem aus einem im wesentlichen antimagnetischen Werkstoff bestehenden Fräskopf (5) mindestens ein elektrisch und/oder magnetisch berührungslos detektierbares Element (4) angeordnet ist, das während der Rotation (24) des Fräskopfes (5) mindestens einen im Umgebungsbereich des Fräskopfes (5) angeordneten, für Eigenschaften des detektierbaren Elementes (4) empfindlichen Sensor (3) passiert und der Sensor (3) damit eine dem Vorliegen einer Rotation (24) und/oder eine der Drehzahl der Rotation (24) und/oder eine der Drehrichtung der Rotation (24) des Fräskopfes (5) entsprechende Information erfaßt.

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Drehzahlerkennung an Fräsköpfen beim mechanischen Entfernen von Ablagerungen gemäß Oberbegriff des Anspruches 1.
Widerstandsschweißungen werden in einer Vielzahl von Anwendungen im Bereich der Fertigungstechnik eingesetzt und dienen üblicherweise dazu, dünnwandige Metallteile oder dergleichen wie etwa Blechteile miteinander zu verbinden. Hierfür werden von Hand oder etwa auch von mechanisierten oder automatisierten Einrichtungen wie beispielsweise Schweißrobotern entsprechende Schweißzangen an die Verbindungsstellen der Werkstücke heran gebracht und dort so miteinander auf Kontakt gefahren, daß die Werkstücke zu mindestens punktförmig aufeinander liegen. Durch den über die Schweißzangen auf die Werkstücke aufgebrachten Schweißstrom wird das Material des Werkstückes punktuell sehr stark erhitzt und verschweißt bleibend miteinander.
Durch das Schweißverfahren kommt es unweigerlich dazu, daß die Schweißelektroden im Bereich der Berührung mit den Werkstücken im Laufe der Zeit eine Verände rung erfahren, und zwar eine Veränderung sowohl der Form als auch der Materialeigenschaften. Üblicherweise werden für derartige Schweißzangen im Bereich der Berührung mit dem Werkstück Materialien in Form von Elektrodenkappen aus Kupfer und Kupferlegierungen benutzt, die beim Schweißen einem sogenannten Abbrand, also einer Abtragung von Material der Elektroden im Bereich der Berührung mit dem Werkstück unterliegen. Ebenfalls werden die Oberflächen der Elektroden im Bereich der Berührung mit dem Werkstück sich dadurch verändern, daß Material aus den Werkstücken oder durch die Verschweißung entstehender Rückstände wie etwa Schlacken oder dergleichen sich dort anlagern und auch dadurch die Geometrie der entsprechenden Oberflächen der Elektroden verändern. Veränderungen der Elektroden können auch durch Anlegierungen an den Elektrodenoberflächen erfolgen. Derartige Ablagerungen, die beim Schweißen entstehen und sich an der Schweißelektrode vornehmlich im Berührungsbereich ablagern, müssen aber periodisch entfernt werden. Denn für die Erzielung qualitativ hochwertiger Schweißpunkte ist es wichtig, daß die Schweißelektroden besonders in ihrem Kontaktbereich, der mit dem zu schweißenden Werkstück in Berührung kommt, plan oder definiert geformt sind.
Im Bereich etwa der Automobiltechnik oder sonstiger Fertigungsbereiche, in denen eine hohe Zahl von Schweißungen in kurzer Zeit durchgeführt werden muß, ist es von zentraler Bedeutung, daß die Schweißzangen durch die Elektroden in ihrem Kontaktbereich möglichst immer identische Berührung mit den Werkstücken haben und dadurch gleichbleibende Schweißungen ausführen können. Durch die Veränderungen der Schweißzangen in ihrem Kontaktbereich wie vorstehend beschrieben wird aber unweigerlich eine Veränderung der Schweißungen einhergehen, die möglichst zu vermeiden ist. Daher ist es schon seit langem bekannt, anstelle von massiven Schweißelektroden aus dem vorstehend genannten Material Schweißzangen zu verwenden, bei denen im Bereich der Berührung mit den Werkstücken sogenannte Kappen aufgesetzt sind, die aus dem genannten Material bestehen und relativ leicht nach Erreichen einer nicht mehr zulässigen Länge bzw. Wandungsdicke ausgetauscht werden können, um die Reproduzierbarkeit, Zuverlässigkeit und Festigkeit der Schweißpunkte zu gewährleisten.
Derartige Kappen sind häufig näpfchenartige Hohlteile, die über einen entsprechenden Konus auf den Träger der Schweißzangen aufgesetzt werden und somit fest mit der Schweißzange, gleichzeitig aber lösbar verbunden sind. Das Wechseln der Kappen ist ein relativ aufwendiger Vorgang, der darüber hinaus mit einer beträchtlichen Stillstandszeit der Schweißanlage einher geht und daher nur dann vorgenommen werden soll, wenn die Kappe nicht mehr innerhalb des zulässigen Toleranzbereichs liegt. Zur Vermeidung dieser übermäßigen Stillstandszeiten ist es bekannt, die Kappen statt sie auszuwechseln einer formgebenden Bearbeitung zu unterziehen, bei der die den Werkstücken nahen Bereiche der Kappe ähnlich wie bei einem Anspitzer eines Bleistiftes spanend nachbearbeitet werden und daher nach dieser Bearbeitung wieder die geforderten Toleranzen hinsichtlich der Form und der Oberfläche einhalten. Dieses Nachbearbeiten der Kappen erfolgt üblicherweise mit spanenden Werkzeugen, die durch eine Relativbewegung zwischen der Kappe und dem Werkzeug genau wie beim Anspitzer eines Bleistiftes die Oberfläche der Kappe definiert abtragen und dabei Verunreinigungen beseitigen sowie die Ausgangsgeometrie der Kappe in dem Bereich der Schweißpunkte wieder herstellen. Hierzu ist eine Vielzahl von Werkzeugen bekannt, die durch entsprechende Formgebung oder Zusammenwirken mehrerer entsprechender Werkzeuge die Geometrie der Schweißkappe wieder einstellen. Üblicherweise werden Werkzeuge eingesetzt, die als Schneidplatten mit oder ohne Radiusschneide ausgeführt sind.
Das Nachbearbeiten der Kappen erfolgt in Bearbeitungsstationen, die im Arbeitsbereich der Schweißroboter angeordnet sind und die durch die Schweißzangen des Schweißroboters in vorgebbaren Abständen angefahren werden. Die Schweißzangen mit den daran angeordneten Kappen fahren in diese Bearbeitungsstation ein und die Schweißzangen drücken eine oder beide Kappen gegen die Fräsköpfe in der Bearbeitungsstation, die sich angetrieben von elektrischen oder pneumatischen Antrieben mit einer vorgebbaren Drehzahl drehen. Dieses Andrücken der Kappen gegen die Fräsköpfe muß aufgrund technologischer Vorgaben während einer sehr genau einzuhaltenden Zeit und mit einem entsprechenden Anpreßdruck erfolgen, damit die Bearbeitung der Kappen bestimmungsgemäß ausgeführt wird. Es ist in diesem Zusammenhang von großer Bedeutung, daß zur Einhaltung der technologischen Randbedingungen bei dem Nachbearbeiten der Kappen die Drehzahl des Fräskopfes möglichst genau eingehalten wird und darüber hinaus auch erkannt wird, ob durch Fehlfunktionen sich der Fräskopf nicht dreht oder möglicherweise in einem unzulässigen Drehzahlbereich dreht. Daher ist es erforderlich, die Drehbewegung des Fräskopfes laufend zu überwachen und bei Fehlfunktionen oder Abweichungen entsprechend reagieren zu können.
Es sind an derartigen Bearbeitungsstationen schon Einrichtungen bekannt geworden, mit denen die Drehzahl des Fräskopfes indirekt überwacht wird, indem beispielsweise die Drehzahl des für den Antrieb des Fräskopfes zuständigen Antriebsmotors oder auch indem die Drehung eines zwischen den Antriebmotor und den Fräskopf geschalteten Getriebes abgefragt wird. Derartige Einrichtungen haben den Nachteil, daß durch Schlupf oder sonstige Fehlereinflüsse die Drehzahl des Fräskopfes nicht genau derjenigen Drehzahl entspricht, die am Antrieb oder am Getriebe erfaßt wird und daher die Aussagen über die hieraus zu ermittelnde Drehzahl des Fräskopfes nur sehr ungenau sind.
Aus der DE 297 24 590 U1 bzw. der EP 0 958 092 B1 ist eine Einrichtung zur direkten Erfassung der Drehzahl eines Fräskopfes bekannt, die über einen Näherungsschalter und eine an der Unterseite des Fräskopfes angeordnete Stufe bzw. rampenartige Gestaltung eines Ansatzes eine Erfassung der Drehung des Fräskopfes selbst ermöglicht. Diese Einrichtung hat den Nachteil, daß der Fräskopf in seiner Geometrie wesentlich verändert werden muß und die Anordnung des Näherungsschalters an dem Fräskopf eine weitere Erhöhung der Baugröße der Einrichtung mit sich bringt. Auch ist die Erfassung der Drehung des Fräskopfes aufgrund von Verschmutzungen durch die Späne, die von den Kappen der Schweißzangen abgespant werden, nicht von der Zuverlässigkeit, die üblicherweise gefordert wird. Darüber hinaus ist der Näherungsschalter in einer Absaugeinrichtung angeordnet, die zur Montage und Demontage des Näherungsschalters demontiert werden muß und gibt eine getrennte Information über die Drehzahl, die aber zur Auswertung einen weiteren Eingang bei der auswertenden übergeordneten Steuerung erfordert.
Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Vorrichtung zur direkten Erfassung von Informationen über die Drehung eines Fräskopfes an einer Bearbeitungsstation zum mechanischen Entfernung von Ablagerungen vorzuschlagen, mit der die Erfassung sicher und einfach und darüber hinaus gegen Umgebungseinflüsse geschützt ausgeführt werden kann.
Die Lösung der erfindungsgemäßen Aufgabe ergibt sich aus den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruches 1 in Zusammenwirken mit den Merkmalen des Oberbegriffes. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Die Erfindung geht aus von einer Vorrichtung zur Drehzahlerkennung an Fräsköpfen beim mechanischen Entfernen von Ablagerungen, insbesondere beim mechanischen Entfernen von Ablagerungen an Schweißelektroden für das Widerstandsschweißen, die einen mittels eines Antriebes um eine Drehachse rotierbaren Fräskopf zur Bearbeitung der Oberfläche einer Schweißzange oder daran angeordneter Schweißelemente aufweist. Eine derartige gattungsgemäße Vorrichtung wird dadurch weiterentwickelt, daß an dem oder in dem aus einem im wesentlichen antimagnetischen Werkstoff bestehenden Fräskopf mindestens ein elektrisch und/oder magnetisch berührungslos detektierbares Element angeordnet ist, das während der Rotation des Fräskopfes mindestens einen im Umgebungsbereich des Fräskopfes angeordneten, für Eigenschaften des detektierbaren Elementes empfindlichen Sensor passiert und der Sensor damit eine dem Vorliegen einer Rotation und/oder eine der Drehzahl der Rotation und/oder eine der Drehrichtung der Rotation des Fräskopfes entsprechende Information erfaßt. Die Erfassung der Drehung des Fräskopfes durch ein elektrisch und/oder magnetisch berührungslos detektierbares Element hat den Vorteil, daß dies einerseits berührungslos und zum anderen weitgehend unbeeinflußt von Umgebungseinflüssen erfolgen kann. Hierzu muß lediglich gesichert sein, daß im Erfassungsbereich des Sensors keine weiteren, die elektrische und/oder magnetische Erfassung störenden Einflüsse vorhanden sind, wie dies beispielsweise bei magnetisch wirksamen Werkstoffen für die Gestaltung des Fräskopfes der Fall wäre. Daher wird der Fräskopf aus einem im wesentlichen magnetisch nicht wirksamen Werkstoff, einem schwachmagnetischen Werkstoff oder einem antimagnetischen Werkstoff (diese verschiedenen Ausprägungen werden im weiteren der Einfachheit halber als antimagnetischer Werkstoff bezeichnet) hergestellt, der derartige Einflüsse nicht hervorruft. An einem derartig gestalteten Fräskopf kann dann das elektrisch und/oder magnetisch berührungslos detektierbare Element derart angeordnet werden, daß es besonders gut zu erfassen ist und gleichzeitig die Funktion des Fräskopfes und seine Baugröße nicht oder nicht wesentlich verändert. Als zu erfassende Größen kommen zum einen die Informationen über das Vorliegen einer Rotation an sich oder eine der Drehzahl der Rotation bzw. eine entsprechende Impulsfolge aufgrund der an dem Sensor vorbei rotierenden detektierbaren Elemente in Frage, ebenfalls ist es denkbar, Informationen über die Drehrichtung bei der Rotation des Fräskopfes hieraus zu gewinnen. Selbstverständlich können aus diesen Grundgrößen auch abgeleitete Größen ermittelt werden.
Von Vorteil ist es, wenn das elektrisch und/oder magnetisch berührungslos detektierbare Element ein magnetisch wirksames Element und der für Eigenschaften des detektierbaren Elementes empfindliche Sensor ein magneto-empfindlicher Sensor ist. Hierbei kann in weiterer Ausgestaltung das magnetisch wirksame Element ein Permanentmagnet oder ein Elektromagnet sein. Für die Gestaltung des Sensors ist es denkbar, daß der für ein magnetisch wirksames Element empfindliche Sensor ein Hall-Sensor, ein magneto-restriktiver Sensor oder ein magneto-resistiver Sensor ist. Derartige Ausgestaltungen mit magnetisch wirksamen Elementen und magneto-empfindlichen Sensoren sind aus anderen Anwendungen grundsätzlich bekannt und in ihrer Technik und Zuverlässigkeit erprobt. Es ist daher möglich, mit zukaufbaren Komponenten ein für die hier vorliegende Anwendung speziell zugeschnittenes Erfassungssystem aufzubauen, das gleichzeitig kostengünstig und sicher die vorliegenden Anforderungen erfüllt und an spezifische Anforderungen jedes Kunden angepaßt werden kann. Auch kann durch die Kombination der verschiedenen Ausprägungen von magnetisch wirksamem Element und Sensor eine Anpassung an unterschiedliche Einsatzfälle vorgenommen werden. Weiterhin ist es dabei denkbar, daß das magnetisch wirksame Element mit einer sensorseitig angeordneten Spule einen Generator bildet.
In anderer Ausgestaltung ist es auch denkbar, daß der für Eigenschaften des detektierbaren Elementes empfindliche Sensor ein induktiver Sensor oder auch ein kapazitiver Sensor ist. Auch derartige Technik ist ebenfalls grundsätzlich bekannt und soll hier nicht weiter erläutert werden.
Von besonderem Vorteil hinsichtlich der Baugröße des Fräskopfes ist es, wenn das detektierbare Element in den Fräskopf eingelassen ist. Dies kann beispielsweise dadurch erreicht werden, daß das detektierbare Element in einen Schlitz oder eine Vertiefung des Fräskopfes eingelassen ist. Hierdurch benötigt das detektierbare Element keinen zusätzlichen Bauraum und der Fräskopf kann ohne Veränderungen hin sichtlich seiner Form bzw. seiner Aufnahme weiterbenutzt werden. Das detektierbare Element kann beispielsweise als zylinderförmiges Bauteil in eine entsprechende Bohrung in dem Fräskopf eingesetzt und dort verklebt oder eingegossen werden, so daß eine sichere Befestigung und eine einfache Herstellung der entsprechenden Aufnahme in dem Fräskopf gewährleistet ist.
In weiterer Ausgestaltung ist es denkbar, daß das detektierbare Element flächenbündig in die Stirnfläche und/oder in die Umfangsfläche des Fräskopfes eingelassen ist. Hierdurch steht das detektierbare Element gegenüber der entsprechenden Funktionsfläche des Fräskopfes nicht vor und liegt auch nicht gegenüber dieser vertieft in einer Kavität und kann daher auch nicht störend etwa bei der Bearbeitung oder dem Abfluß der Späne aufgrund der Bearbeitung der Kappen wirken.
Weiterhin ist es denkbar, daß mindestens zwei detektierbare Elemente in Umfangsrichtung versetzt zueinander an dem Fräskopf angeordnet sind. Derartige zwei oder mehr detektierbare Elemente können dazu dienen, mögliche Einflüsse auf die elektrische und/oder magnetische Abfrage des detektierbaren Elementes zu verbessern und Fehlereinflüsse zu vermeiden. Hierdurch kann ebenfalls die Sicherheit der Erkennung verbessert werden, da zwei oder mehr Impulse durch die detektierbaren Elemente von dem Sensor bei jeder Umdrehung des Fräskopfes erfaßt werden und daher auch schon während der Umdrehung des Fräskopfes entsprechende Abweichungen erkannt werden.
Es ist weiterhin denkbar, daß der Versatz der mindestens zwei detektierbaren Elemente in Umfangsrichtung ungleichmäßig ist. Ein derartiger Versatz, beispielsweise ein Winkelversatz der beiden detektierbare Elemente ungleich 180 Grad, kann dazu genutzt werden, um durch die Abfolge der von den detektierbaren Elementen an dem Sensor erzeugten Impulse nicht nur die Drehung an sich oder deren Geschwindigkeit, sondern auch die Drehrichtung zu erfassen. Sind die beiden detektierbaren Elemente nicht um 180 Grad zueinander versetzt, so erzeugt eine Linksdrehung des Fräskopfes eine andere Impulsfolge als eine Rechtsdrehung bei gleichbleibender Drehzahl und daher kann diese Differenz zwischen den Impulsen für die Bestimmung der Drehrichtung des Fräskopfes ausgenutzt werden.
Ebenfalls ist es denkbar, mindestens zwei detektierbare Elemente in radialer Richtung versetzt zueinander an dem Fräskopf anzuordnen. Hierdurch können unterschiedliche Abstände der detektierbaren Elemente von dem Sensor hervorgerufen werden, die beispielsweise die Größe von elektrischen oder magnetischen Impulsen an dem Sensor beeinflussen, die proportional zu dem Abstand zu den jeweiligen detektierbaren Elementen sind. Auch hierdurch kann eine weitere Verbesserung und Absicherung der Meßwerte erreicht werden.
Von Vorteil ist es, wenn das mindestens eine magnetisch wirksame Element derart an dem Fräskopf angeordnet ist, daß der magneto-empfindliche Sensor das von dem magnetisch wirksamen Element abgegebene Magnetfeld im Umfangsbereich gleichmäßiger Magnetfeldlinien erfaßt. Ein beispielsweise zylindrisch ausgestaltetes magnetisch wirksames Element weist üblicherweise im Bereich der Stirnflächen der zylindrischen Form den Nord- bzw. Südpol auf, wohingegen im Bereich der Zylinderfläche die Magnetfeldlinien vom Nord- zum Südpol verlaufen und dabei eine Toroid-Form aufweisen. In diesem Bereich können die Magnetfeldlinien weitgehend ungestört verlaufen und haben eine definierte Feldstärke, die sich durch den magneto-empfindlichen Sensor gut detektieren läßt.
Weiterhin ist es denkbar, daß der magneto-empfindliche Sensor und das mindestens eine magnetisch wirksame Element derart an dem Fräskopf angeordnet, daß der magneto-empfindliche Sensor das Magnetfeld im wesentlichen parallel zur Drehachse des Fräskopfes erfaßt. Hierdurch ist es möglich, daß der Sensor das Magnetfeld in immer gleicher Weise erfaßt, da eine Rotationsbewegung des Fräskopfes keine Änderung der magnetischen Wirkung des magnetisch wirksamen Elementes hervorruft.
In einer anderen Ausgestaltung wird vorgeschlagen, daß das Signal über das Vorliegen einer Drehbewegung des Fräskopfes und/oder die Information über die Drehzahl des Fräskopfes und/oder die Information über die Drehrichtung des Fräskopfes von dem für Eigenschaften des detektierbaren Elementes empfindlichen Sensor an eine übergeordnete Auswerteeinheit weiterleitbar ist. Die Weiterleitung der Information über die Drehung des Fräskopfes ist für die Fehlerkontrolle an der Bearbeitungsstation und damit auch für die Kommunikation mit einem die Fräszange hantierenden Industrieroboter von Bedeutung, da Abweichungen vom Sollwert hinsichtlich der Ro tation möglicherweise Fehler in der Bearbeitung der Kappen und damit hinsichtlich der Qualität der Punktschweißungen hervorrufen können. Daher muß der Industrieroboter bzw. eine übergeordnete Steuerung von derartigen Fehlern unterrichtet werden, die beispielsweise in einer lokalen Steuerung der Bearbeitungsstation vorverarbeitet werden können.
In weiterer Ausgestaltung ist es dabei denkbar, daß das Signal über das Vorliegen einer Drehbewegung des Fräskopfes und/oder die Information über die Drehzahl des Fräskopfes und/oder die Information über die Drehrichtung des Fräskopfes in ein einziges Signal zusammengefaßt an die übergeordnete Auswerteeinheit weitergeleitet werden, so daß etwa an einer übergeordneten Steuerung der Bearbeitungsstation nur ein Eingang für ein entsprechendes Signal und auch nur ein Kabel sowie ein Steckplatz in entsprechenden Verteilern für die Übertragung des Signals benötigt wird. Ebenfalls ist es denkbar, daß das Signal über das Vorliegen einer Drehbewegung des Fräskopfes und/oder die Information über die Drehzahl des Fräskopfes und/oder die Information über die Drehrichtung des Fräskopfes nur dann an die übergeordnete Auswerteeinheit weitergeleitet werden, wenn die geforderte Drehzahl des Fräskopfes vorliegt. Damit muß sich die übergeordnete Auswerteeinheit erst dann mit dem Signalzustand befassen, wenn der Fräskopf auch tatsächlich zur Bearbeitung bereit ist.
Eine erste konstruktive Durchgestaltung sieht vor, daß der für Eigenschaften des detektierbaren Elementes empfindliche Sensor im Bereich des Deckels einer Anordnung zum mechanischen Entfernen von Ablagerungen, insbesondere beim mechanischen Entfernen von Ablagerungen an Schweißelektroden für das Widerstandsschweißen, angeordnet ist. Eine Anbringung des Sensors im Bereich des Deckels hat den Vorteil, daß der Sensor sehr prozeßnah an dem Fräskopf angeordnet werden kann und damit nur sehr kleine zu überbrückende Entfernungen zwischen den detektierbaren Elementen und dem Sensor vorliegen. Auch ist die Anordnung im Bereich des Deckels insofern von Vorteil, daß der Sensor unmittelbar zugänglich ist und nicht wie bei anderen bekannten Vorrichtungen versteckt im Inneren der Bearbeitungsstation bzw. hinter dem Fräskopf liegt. Daher können Wartungsarbeiten oder Einstellarbeiten besonders einfach ausgeführt werden.
Hierbei ist es in einer ersten Ausgestaltung denkbar, daß der für Eigenschaften des detektierbaren Elementes empfindliche Sensor im Bereich des Deckels einer Anordnung zum mechanischen Entfernen von Ablagerungen eingelassen angeordnet ist. Der Sensor wird hierbei durch den Deckel verdeckt angeordnet und kann daher gegen Umgebungseinflüsse besonders gut und ohne zusätzliche Teile gekapselt eingebaut werden. Daher ist die Abdichtung des Sensors bei dieser Anordnung unproblematisch.
Es ist in anderer Ausgestaltung aber auch denkbar, daß der für Eigenschaften des detektierbaren Elementes empfindliche Sensor in einem separat an dem Deckel der Anordnung zum mechanischen Entfernen von Ablagerungen festlegbaren Gehäuse angeordnet ist. Ein derartiges zusätzliches und den Sensor und gegebenenfalls auch die zugehörige Elektronik aufnehmendes Gehäuse hat den Vorteil, daß der Sensor besonders gut austauschbar an dem Deckel der Bearbeitungsstation gehaltert werden kann und daher Wartungsarbeiten oder auch einfache Austauscharbeiten simpel ausgeführt werden können.
In weiterer Ausgestaltung ist denkbar, daß der für Eigenschaften des detektierbaren Elementes empfindliche Sensor verschmutzungssicher und spritzwassergeschützt in dem Gehäuse, insbesondere vergossen angeordnet ist. Damit bilden Sensor und Gehäuse eine Einheit, in die Verschmutzungen, Kühlwasser oder dergleichen gar nicht erst eindringen kann und daher entsprechende Fehler durch diese Einflüsse auch nicht auftreten können.
Von besonderem Vorteil für die typischen Einsatzfälle an Bearbeitungsstationen zum mechanischen Entfernen von Ablagerungen ist es, wenn das den Sensor aufnehmende Gehäuse derart im seitlichen Umfangsbereich des Fräskopfes angeordnet ist, daß der Fräskopf ohne Demontage des Gehäuses oder des Sensors von der Anordnung zum mechanischen Entfernen von Ablagerungen lösbar und wieder in diese einsetzbar ist. Da der Fräskopf aufgrund des Verschleißes der Schneiden regelmäßig überprüft bzw. ausgetauscht werden muß, kann mit einer derartigen Anordnung der Fräskopf völlig unabhängig von der Anordnung des Sensors an dem Deckel aus seiner Drehaufnahme entnommen und wieder in diese eingesetzt werden. Hierdurch ist ein wesentlicher Vorteil bei der Wartung entsprechender Bearbeitungsstationen festzustellen, da die zusätzlichen Montage- und Demontagearbeiten des Sensors entfallen können.
Eine weitere Vereinfachung hinsichtlich der Wartung oder Überprüfung des Sensors läßt sich dadurch erreichen, daß das Gehäuse des Sensors werkzeuglos an dem Deckel festlegbar und von dem Deckel entfernbar gehaltert ist, beispielsweise indem das Gehäuse über eine Kugeldruckstückbefestigung in einer bajonettartigen Halterung an dem Deckel festlegbar ist. Hierdurch läßt sich der Sensor mit dem Gehäuse komplett und ohne Werkzeug und aufwendige Montagearbeiten von dem Deckel lösen und wieder an diesem festlegen und gleichzeitig in eine geometrisch definierte Zuordnung zu dem Fräskopf bringen.
Von Vorteil ist es weiterhin, wenn der dem Fräskopf zugewandte Abschnitt des Gehäuses auf der der Stirnfläche des Fräskopfes zugeordneten Fläche des Deckels angeordnet ist. Hierdurch kann der Sensor besonders nahe an den Fräskopf heran positioniert werden und dadurch kann die magnetische und/oder elektrische Abfrage der detektierbaren Elemente durch den Sensor mit besonders geringen Feldstärken der detektierbaren Elemente realisiert werden. Auch ist es in weiterer Ausgestaltung denkbar, daß die Anordnung des Sensors bezogen auf den Fräskopf an verschiedene Abmessungen des Fräskopfes anpaßbar ist, indem beispielsweise entsprechende verschiebbare Montagepositionen des Sensors relativ zu dem Fräskopf und seinen jeweiligen Abmessungen eingestellt werden können.
Hinsichtlich der Belastung des Fräskopfes durch Späne oder Kühlflüssigkeit ist es von Vorteil, wenn der dem Fräskopf zugewandte Abschnitt des Gehäuses, in dem der Sensor angeordnet ist, durch eine dünne und insbesondere metallische Wandung von der Aufnahme für den Fräskopf getrennt ist. Damit können Späne oder Kühlflüssigkeit in diesem Bereich auch gar nicht erst eindringen und den Sensor daher auch nicht negativ beeinflussen. Eine metallische Gestaltung der Wandung hat den Vorteil, daß durch die nahe dieser Wandung anfallenden Späne bei der Bearbeitung der Elektroden diese Wandung nicht oder nicht unzulässig mechanisch belastet werden kann.
Eine besonders bevorzugte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung zeigt die Zeichnung.
Es zeigen:
1 – eine perspektivische Darstellung einer Erkennungsvorrichtung gemäß der hier vorliegenden Erfindung angeordnet an dem Deckel einer Einrichtung zum Entfernen von Ablagerungen an Schweißelektroden für das Widerstandsschweißen,
2 – eine Einzelteilzeichnung in perspektivischer Darstellung der Erkennungsvorrichtung und ihrer Zuordnung zu dem Fräskopf,
3a-3d – verschiedene Ansichten des Gehäuses der Erkennungsvorrichtung gemäß 2,
4a-4c – verschiedene Schnitte durch einen Fräskopf einer Einrichtung zum Entfernen von Ablagerungen gemäß 1,
5 – eine vergrößerte Darstellung des Fräskopfes gemäß 4 mit Aufnahmen für die elektrisch und/oder magnetisch berührungslos detektierbaren Elemente.
In der 1 ist das Oberteil einer Einrichtung zum Entfernen von Ablagerungen an Schweißelektroden für das Widerstandsschweißen grundsätzlich bekannter Bauart dargestellt, bei der durch eine nicht dargestellte Antriebseinheit, beispielsweise eine elektrische oder pneumatische Antriebseinheit, und über eine Getriebestufe 12 ein Fräskopf 5 angetrieben wird, in den ein Messer 10 eingesetzt ist, durch das nicht dargestellte Kappen der Schweißelektroden in ihrer Geometrie und Oberfläche bearbeitet werden. Hierzu wird der Fräskopf 5 um die Drehachse 22 in Drehrichtung 24 angetrieben und dreht sich dabei mit relativ hohen Drehzahlen.
Der in den 4 und 5 noch näher dargestellte Fräskopf 5 wird hierbei durch einen Führungsbund 21 in einer entsprechenden Drehaufnahme 11 in dem Deckel 6 geführt und über Mitnehmer 20 von dem Getriebe 12 in Drehung versetzt. Hierbei taucht in den Bereich der Fräsaufnahme 19 die entsprechende, hier nicht weiter dargestellte Schweißzange ein und wird durch das mit der Rotation des Fräskopfes 5 ebenfalls rotierende Messer 10 bearbeitet. Dies ist grundsätzlich bekannt und soll hier nicht näher erläutert werden.
Zur Erfassung der Drehung des Fräskopfes 5 sind in den Fräskopf 5 insgesamt zwei detektierbare Elemente 4 in noch näher beschriebener Weise eingelassen, die sich im Bereich des äußeren Umfanges des Fräskopfes 5 in entsprechenden Aufnahmen 18 befinden. Diese detektierbaren Elemente 4 können beispielsweise kleine Permanentmagnete sein, die etwa zylindrische Außenform haben und deren Stirnflächen die Pole des Permanentmagneten bilden. Dadurch rotieren diese detektierbaren Elemente 4 mit dem Fräskopf 5, der selbst aus einem antimagnetischen oder schwachmagnetischen Material gefertigt ist, so daß die detektierbaren Elemente 4 von einem Sensor 3, der im Umfangsbereich des Fräskopfes 5 angeordnet ist, erkannt werden können.
Die Erkennungsvorrichtung 1 ist hierbei in ein Gehäuse 2 eingesetzt, das noch näher zu den 2 und 3 beschrieben wird. Es handelt sich dabei um eine im wesentlichen stufenförmige Formbildung des Gehäuses 2, das im wesentlichen quaderförmig gestaltet ist und in eine Nut 16 in dem Deckel 6 eingeschoben werden kann. Hierzu weist die Nut 16 eine derartige Breite auf, daß das Gehäuse 2 mit den zugeordneten Kanten sich leicht in die Nut 16 einschieben läßt. Das Gehäuse 2 wird hierbei etwa durch Kugeln 15 einer nicht genauer dargestellten Kugeldruckstückbefestigung in der Nut 16 so verriegelt, daß das Gehäuse 2 nicht mehr ohne Kraftaufwand aus der Nut 16 heraus rutschen kann. Die Positionierung des Gehäuses 2 erfolgt hierbei durch ein Anschlagen am Ende der Nut 16 an eine entsprechend gestaltete Funktionsfläche, die in den Figuren nicht weiter dargestellt ist.
Im Bereich einer metallischen Trennwand 9, die unmittelbar benachbart dem Außenumfang des Fräskopfes 5 und entsprechend gekrümmt zum Außendurchmesser des Fräskopfes 5 ausgebildet ist, ist ein Aufnahmeraum 23 für einen nicht genauer dargestellten Sensor 3 vorgesehen, der unmittelbar hinter der Trennwand 9 angeordnet ist und als ein magneto-empfindlicher Sensor 3 ausgebildet ist. Derartige Sensoren 3 sind grundsätzlich bekannt und können in verschiedener Bauform dazu genutzt werden, um magnetische und/oder elektrische Felder der detektierbaren Elemente 4 zu erkennen und an eine hier im Bereich eines Aufnahmeraumes 7 in dem Gehäuse 2 angeordnete, nicht weiter dargestellte Auswerteelektronik weiter zu melden. Es sind hierbei verschiedene Ausbildungen derartiger Sensoren 3 als magneto-restriktive, magneto-resistive, Hallsensoren oder sonstige Technologien denk bar. Ist das Gehäuse 2 aus einem nicht-magnetischen Material wie etwa einem Leichtmetall gebildet, so wird durch die Trennwand 9 auch keine Verfälschung der Signale der detektierbaren Elemente 4 hervorgerufen.
Die Funktion der Erkennungsvorrichtung 1 läßt sich im wesentlichen so beschreiben, daß die an dem Sensor 3 vorbei rotierenden detektierbaren, hier als Magnetelemente ausgestalteten Elemente 4 aufgrund ihres Magnetfeldes in dem Sensor 3 eine entsprechende Reaktion hervorrufen, der daraufhin mit der Auswerteelektronik ein Signal erstellt, das Auskunft gibt über ein oder mehrere kennzeichnende Größen der Drehung des Fräskopfes 5. Dieses Signal kann dann mittels eines nicht dargestellten Kabels, das durch einen Kabelauslaß 13 aus dem Gehäuse 2 herausgeleitet wird, an eine nicht dargestellte, übergeordnete Auswerteeinheit gemeldet werden, in der dann geprüft wird, ob das Signal einen Hinweis auf Fehlerzustände bei der Drehung des Fräskopfes 5 ergibt. Der Sensor 3 kann hierbei entweder eine Zählung der Impulse vornehmen, die durch die detektierbaren Elemente 4 beim Passieren an dem Sensor 3 vorbei erfaßt werden und kann daraus mit Hilfe der Auswerteelektronik einen Wert für die Geschwindigkeit der Rotation des Fräskopfes 5 entlang der Drehrichtung 24 erzeugen. Ebenfalls kann festgestellt werden, ob sich der Fräskopf 5 überhaupt dreht, indem überprüft wird, ob eine entsprechende Impulsfolge durch das Passieren der detektierbaren Elemente 4 an dem Sensor 3 vorbei überhaupt erzeugt wird. Hierdurch kann kontrolliert werden, ob der Fräskopf 5 sich dreht und damit eine Bearbeitung der Kappen der Schweißzangen überhaupt stattfinden kann. Selbstverständlich kann mit Hilfe eines Signales, das Aussagen über die Drehgeschwindigkeit des Fräskopfes 5 erlaubt, auch eine Regelung der Drehgeschwindigkeit des Fräskopfes 5 aufgebaut werden, indem die übergeordnete Auswerteeinheit dem Antrieb des Fräskopfes 5 entsprechende Vorgabewerte übermittelt, sollte die Drehzahl bzw. Drehgeschwindigkeit des Fräskopfes 5 von einem entsprechenden Sollwert abweichen.
Sind mehr als nur ein detektierbares Elemente 4 an dem Fräskopf 5 angeordnet, so kann über eine entsprechend geschickte Anordnung der detektierbaren Elemente 4 bzw. der für die Aufnahme der detektierbaren Elemente 4 vorgesehenen Aufnahmen 18 dafür gesorgt werden, daß auch eine Information über die Drehrichtung 24 des Fräskopfes 5 gewonnen werden kann. Sind diese detektierbaren Elemente 4 ver setzt beispielsweise unter einem Winkelversatz 26 zueinander in dem Fräskopf 5 angeordnet, so wird sich eine charakteristische Abfolge der Signale ergeben, die der Sensor 3 beim Passieren der detektierbaren Elemente 4 aufnimmt. So wird je nach Drehrichtung 24 eine Abfolge von zwei Impulsen kurz hintereinander mit einer längeren Pause kombiniert und durch die Anordnung der detektierbaren Elemente 4 zueinander kann ermittelt werden, ob eine Rechtsdrehung oder eine Linksdrehung des Fräskopfes in Drehrichtung 24 oder gegen Drehrichtung 24 ausgeführt wird. Dies kann beispielsweise bei Verpolung von Antriebmotoren durchaus von Nutzen sein.
Auch können die Aufnahmen 18 für die detektierbaren Elemente 4 in radialer Richtung bezogen auf die Drehachse 22 des Fräskopfes 5 versetzt zueinander angeordnet sein, um unterschiedliche Feldstärken der detektierbaren Elemente 4 bezogen auf den Sensor 3 hervorzurufen. Da die Feldstärken unmittelbar mit dem Abstand zwischen detektierbarem Element 4 und Sensor 3 zusammenhängt, wird ein weiter außen liegendes detektierbares Element 4 eine höhere Signalqualität bei dem Sensor 3 hervorrufen als ein näher an der Drehachse 22 angeordnetes detektierbares Element 4. Auch hierdurch können entsprechende Signale ausgewertet und ermittelt werden, welches der detektierbaren Elemente 4 gerade den Sensor 3 passiert hat. Dies kann beispielsweise auch durch unterschiedliche Polrichtungen der Magneten erreicht werden.
Die detektierbaren Elemente 4 sind hierbei vorzugsweise flächenbündig zur Stirnflächen 25 des Fräskopfes 5 in Aufnahmen 18 eingelassen, die beispielsweise durch Sacklochbohrungen in dem Fräskopf 5 hergestellt werden können. Sind die detektierbaren Elemente 4 ebenfalls mit entsprechendem Maß zylindrisch hergestellt, so können diese detektierbaren Elemente 4 in die Aufnahmen 18 eingesteckt und dort beispielsweise auf einfache Art verklebt und damit gesichert werden. Dies hat den Vorteil, daß die detektierbaren Elemente 4 keinen zusätzlichen Bauraum an dem Fräskopf 5 benötigen und der Fräskopf 5 daher sehr flach bauend ausgebildet sein kann und auch kleinste Abstände der Schweißzangenenden von z. B. nur 20 mm Öffnungsmaß realisiert werden können. Auch behindern die detektierbaren Elemente 4 den Späneabfluß der Späne beim Fräsen der Kappen der Schweißzangen nicht und können auch nicht wesentlich verschmutzen. Selbstverständlich ist es auch denkbar, die Aufnahmen 18 beispielsweise schlitzförmig zu gestalten und damit ent sprechend anders geformte detektierbare Elemente 4 innerhalb dieser Aufnahmen 18 anzuordnen.
Wie insbesondere in den 3a bis 3c zu erkennen ist, ist das Gehäuse 2 im wesentlichen prismatisch aufgebaut, wobei der Aufnahmebereich 23 für den Sensor 3 verkröpft zu dem Aufnahmeraum 7 für die Auswerteelektronik angeordnet ist und zwischen diesen beiden Aufnahmeräumen 23, 7 eine verbindende Bohrung 17 angeordnet ist, die beispielsweise zum Durchführen von Kabeln zwischen dem Sensor 3 und der Auswerteelektronik benötigt wird. Vorderseitig und zum Fräskopf 5 hin orientiert ist die metallische Trennwand 9 zu erkennen, die angepaßt an den Außendurchmesser des Fräskopfes 5 gekrümmt ist. Nach dem Montieren von Sensor 3 und Auswerteelektronik in den entsprechenden Aufnahmeräumen 23, 7 können die Aufnahmeräume 7, 23 beispielsweise mit einem entsprechenden Kleber oder Gießharz vergossen werden, damit Feuchtigkeit und Späne oder sonstige Umwelteinflüsse an die empfindlichen Teile der Auswerteelektronik bzw. des Sensors 3 gar nicht herankommen können.
Der in dem Gehäuse 2 integrierte Sensor 3 weist den besonderen Vorteil auf, daß er einfach an dem Deckel 6 festgelegt und von diesem wieder entfernt werden kann, darüber hinaus ist die seitliche und außerhalb des Außendurchmessers des Fräskopfes 5 angeordnete Anbringung des Gehäuses 2 dazu geeignet, daß der Fräskopf 5 unabhängig von der Montage oder Nichtmontage des Gehäuses 2 aus seiner Drehaufnahme 11 entnommen und wieder eingesetzt werden kann. Hierdurch läßt sich die relativ häufig durchzuführende Wartung des Fräskopfes 5, beispielsweise durch Austausch der entsprechenden Messerbalken 10 unabhängig von dem Montagezustand des Gehäuses 2 und damit der Erkennungsvorrichtung 1 ausführen.
Durch die sehr nahe Anordnung des Sensors 3 an dem Fräskopf 5 kann der Sensor 3 hierbei innerhalb des Aufnahmeraumes 23 so ausgerichtet sein, daß er optimal bezogen auf die elektrische und/oder magnetische Wirkung der detektierbaren Elemente 4 ausgerichtet ist. Beispielsweise kann der Sensor 3 schräg von oben auf die detektierbaren Elemente 4 ausgerichtet werden und damit in einem optimalen Bereich der Feldlinien der detektierbaren Elemente 4 arbeiten. Dadurch, daß der Sensor 3 sehr nahe der Stirnfläche des Fräskopfes 5 angeordnet ist, lassen sich auch unterschiedliche Abmessungen zum Beispiel hinsichtlich der Längen von Fräsköpfen 5 ohne Austausch des Sensors 3 detektieren, indem der Sensor 3 eine entsprechende Meßlänge zur Verfügung stellt.
Durch die Integration der Erkennungsvorrichtung 1 am Deckel 6 besteht auch die Möglichkeit, schon bestehende Einrichtungen zum mechanischen Entfernung von Ablagerungen dadurch nachzurüsten, daß lediglich der herkömmliche Deckel 6, der mit Deckelbohrungen 8 und nicht dargestellten Schrauben befestigt ist, gegen einen Deckel 6 mit der Nut 16 ausgetauscht wird und damit eine verbesserte Funktionalität erreicht wird.

1: Erkennungsvorrichtung
2: Gehäuse
3: Sensor
4: detektierbare Elemente
5: Fräskopf
6: Deckel
7: Aufnahmeraum/Auswerteelektronik
8: Deckelbohrungen
9: Trennwand
10: Messer
11: Drehaufnahme
12: Getriebe
13: Bohrung für Kabelausleitung
14: Zwischenbereich
15: Kugel
16: Nut
17: Bohrung
18: Aufnahme
19: Fräsaufnahme
20: Mitnehmer
21: Führungsbund
22: Drehachse Fräskopf
23: Aufnahmeraum Sensor
24: Drehrichtung
25: Stirnfläche Fräskopf
26: Versatz

Claims

Vorrichtung (1) zur Drehzahlerkennung an Fräsköpfen (5) beim mechanischen Entfernen von Ablagerungen, insbesondere beim mechanischen Entfernen von Ablagerungen an Schweißelektroden für das Widerstandsschweißen, aufweisend einen mittels eines Antriebes um eine Drehachse (22) rotierbaren Fräskopf (5) zur Bearbeitung der Oberfläche einer Schweißzange oder daran angeordneter Schweißelemente, dadurch gekennzeichnet, daß an dem oder in dem aus einem im wesentlichen antimagnetischen Werkstoff bestehenden Fräskopf (5) mindestens ein elektrisch und/oder magnetisch berührungslos detektierbares Element (4) angeordnet ist, das während der Rotation (24) des Fräskopfes (5) mindestens einen im Umgebungsbereich des Fräskopfes (5) angeordneten, für Eigenschaften des detektierbaren Elementes (4) empfindlichen Sensor (3) passiert und der Sensor (3) damit eine dem Vorliegen einer Rotation (24) und/oder eine der Drehzahl der Rotation (24) und/oder eine der Drehrichtung der Rotation (24) des Fräskopfes (5) entsprechende Information erfaßt.
Vorrichtung (1) gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das elektrisch und/oder magnetisch berührungslos detektierbare Element (4) ein ma gnetisch wirksames Element und der für Eigenschaften des detektierbaren Elementes (4) empfindliche Sensor (3) ein magneto-empfindlicher Sensor ist.
Vorrichtung (1) gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das magnetisch wirksame Element (4) ein Permanentmagnet oder ein Elektromagnet ist.
Vorrichtung (1) gemäß einem der Ansprüche 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß der für ein magnetisch wirksames Element (4) empfindliche Sensor (3) ein Hall-Sensor, ein magneto-restriktiver Sensor oder ein magneto-resistiver Sensor ist.
Vorrichtung (1) gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der für Eigenschaften des detektierbaren Elementes (4) empfindliche Sensor (3) ein induktiver Sensor ist.
Vorrichtung (1) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der für Eigenschaften des detektierbaren Elementes (4) empfindliche Sensor (3) ein kapazitiver Sensor ist.
Vorrichtung (1) gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das magnetisch wirksame Element (4) mit einer sensorseitig angeordneten Spule einen Generator bildet.
Vorrichtung (1) gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das detektierbare Element (4) in den Fräskopf (5) eingelassen ist.
Vorrichtung (1) gemäß Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das detektierbare Element (4) in einen Schlitz oder eine Vertiefung (18) des Fräskopfes (5) eingelassen ist.
Vorrichtung (1) gemäß einem der Ansprüche 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß das detektierbare Element (4) flächenbündig in die Stirnfläche (25) und/oder in die Umfangsfläche des Fräskopfes (5) eingelassen ist.
Vorrichtung (1) gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens zwei detektierbare Elemente (4) in Umfangsrichtung versetzt zueinander an dem Fräskopf (5) angeordnet sind.
Vorrichtung (1) gemäß Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Versatz (26) der mindestens zwei detektierbaren Elemente (4) in Umfangsrichtung ungleichmäßig ist.
Vorrichtung (1) gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens zwei detektierbare Elemente (4) in radialer Richtung versetzt zueinander an dem Fräskopf (5) angeordnet sind.
Vorrichtung (1) gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das mindestens eine magnetisch wirksame Element (4) derart an dem Fräskopf (5) angeordnet ist, daß der magneto-empfindliche Sensor (3) das von dem magnetisch wirksamen Element (4) abgegebene Magnetfeld im Umfangsbereich gleichmäßiger Magnetfeldlinien erfaßt.
Vorrichtung (1) gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der magneto-empfindliche Sensor (3) und das mindestens eine magnetisch wirksame Element (4) derart an dem Fräskopf (5) angeordnet, daß der magneto-empfindliche Sensor (3) das Magnetfeld im wesentlichen parallel zur Drehachse (22) des Fräskopfes (5) erfaßt.
Vorrichtung (1) gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Signal über das Vorliegen einer Drehbewegung des Fräskopfes (5) und/oder die Information über die Drehzahl des Fräskopfes (5) und/oder die Information über die Drehrichtung (24) des Fräskopfes (5) von dem für Eigenschaften des detektierbaren Elementes (4) empfindlichen Sensor (3) an eine übergeordnete Auswerteeinheit weiterleitbar ist.
Vorrichtung (1) gemäß Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß das Signal über das Vorliegen einer Drehbewegung des Fräskopfes (5) und/oder die Information über die Drehzahl des Fräskopfes (5) und/oder die Information über die Drehrichtung (24) des Fräskopfes (5) in ein einziges Signal zusammengefaßt an die übergeordnete Auswerteeinheit weiterleitbar sind.
Vorrichtung (1) gemäß einem der Ansprüche 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, daß das Signal über das Vorliegen einer Drehbewegung des Fräskopfes (5) und/oder die Information über die Drehzahl des Fräskopfes (5) und/oder die Information über die Drehrichtung (24) des Fräskopfes (5) nur dann an die übergeordnete Auswerteeinheit weiterleitbar sind, wenn die geforderte Drehzahl des Fräskopfes (5) vorliegt.
Vorrichtung (1) gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der für Eigenschaften des detektierbaren Elementes (4) empfindliche Sensor (3) im Bereich des Deckels (6) einer Anordnung zum mechanischen Entfernen von Ablagerungen, insbesondere beim mechanischen Entfernen von Ablagerungen an Schweißelektroden für das Widerstandsschweißen, angeordnet ist.
Vorrichtung (1) gemäß Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß der für Eigenschaften des detektierbaren Elementes (4) empfindliche Sensor (3) im Bereich des Deckels (6) einer Anordnung zum mechanischen Entfernen von Ablagerungen eingelassen angeordnet ist.
Vorrichtung (1) gemäß Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß der für Eigenschaften des detektierbaren Elementes (4) empfindliche Sensor (3) in einem separat an dem Deckel (6) der Anordnung zum mechanischen Entfernen von Ablagerungen festlegbaren Gehäuse (2) angeordnet ist.
Vorrichtung (1) gemäß Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß der für Eigenschaften des detektierbaren Elementes (4) empfindliche Sensor (3) verschmutzungssicher und spritzwassergeschützt in dem Gehäuse (2), insbesondere vergossen angeordnet ist.
Vorrichtung (1) gemäß einem der Ansprüche 21 oder 22, dadurch gekennzeichnet, daß das den Sensor (3) aufnehmende Gehäuse (2) derart im seitlichen Umfangsbereich des Fräskopfes (5) angeordnet ist, daß der Fräskopf (5) ohne Demontage des Gehäuses (2) oder des Sensors (3) von der Anordnung zum mechanischen Entfernen von Ablagerungen lösbar und wieder in diese einsetzbar ist.
Vorrichtung (1) gemäß einem der Ansprüche 21 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß der für Eigenschaften des detektierbaren Elementes (4) empfindliche Sensor (3) und die zugehörige Auswerteelektronik (7) gemeinsam in dem Gehäuse (2) angeordnet sind.
Vorrichtung (1) gemäß einem der Ansprüche 218 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß das Gehäuse (2) werkzeuglos an dem Deckel (6) festlegbar und von dem Deckel (6) entfernbar gehaltert ist.
Vorrichtung (1) gemäß Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß das Gehäuse (2) über eine Kugeldruckstückbefestigung (15) in einer bajonettartigen Halterung (16) an dem Deckel (6) festlegbar ist.
Vorrichtung (1) gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der dem Fräskopf (5) zugewandte Abschnitt des Gehäuses (2) auf der der Stirnfläche (25) des Fräskopfes (5) zugeordneten Fläche des Deckels (6) angeordnet ist.
Vorrichtung (1) gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Anordnung des Sensors (3) bezogen auf den Fräskopf (5) an verschiedene Abmessungen des Fräskopfes (5) anpaßbar ist.
Vorrichtung (1) gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der dem Fräskopf (5) zugewandte Abschnitt des Gehäuses (2), in dem der Sensor (3) angeordnet ist, durch eine dünne, vorzugsweise metallische Wandung (9) von der Aufnahme für den Fräskopf (5) getrennt ist.