DE19963554A1

DE19963554A1 - Production of porous sinter material comprises mixing ceramic powder with polyol component and polyisocyanate, polymerizing and foaming, then heat treating

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Publication number: DE19963554A1
Application number: DE19963554A
Authority: DE
Inventors: Hans-Dieter Hunger; Gerhard Behrendt; Rainer Langenstasen; Karl-Heinz Schmidt
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1999-12-22
Filing date: 1999-12-22
Publication date: 2001-07-05

Abstract

Production of a porous sinter material comprises mixing a ceramic powder with a polyol component or a polyurethane part component comprising polyols, catalysts, propellants and cell regulators with a polyisocyanate, polymerizing and foaming, then heat treating.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Her stellung von porösen Sinterkeramikwerkstoffen gemäß der Oberbegriffe des Anspruches 1.The invention relates to a method for manufacturing position of porous sintered ceramic materials according to the Preambles of claim 1.

Poröse Sinterkeramikwerkstoffe werden gegenwärtig für eine Vielzahl von Anwendungen eingesetzt, z. B. als Filtermaterialien zur Gasreinigung, als Trägerstoffe für Katalysatoren in der chemischen Industrie, als Iso lationsmaterialien in Hochtemperaturprozessen, als Fil termaterialien für flüssige Metalle usw. Dabei reichen die Einsatztemperaturen bis zu 1.600°C in Abhängigkeit von den verwendeten keramischen Materialien und von der Art des Sinterungsprozesses.Porous sintered ceramic materials are currently used for a variety of applications, e.g. B. as Filter materials for gas cleaning, as carriers for catalysts in the chemical industry, as Iso lation materials in high temperature processes, as fil Term materials for liquid metals, etc. Are enough the operating temperatures up to 1,600 ° C depending of the ceramic materials used and of the Type of sintering process.

Für die Erzeugung der Porosität gibt es derzeit zwei grundsätzliche Verfahren, die gleichberechtigt neben einander angewandt werden. Das eine Verfahren besteht in der Vermischung der Sintermaterialien mit verdampf baren Stoffen, die im Herstellungsprozeß bei der Sinte rung thermisch verflüchtigt werden, wodurch eine poröse Struktur erzeugt wird. Das andere Verfahren besteht darin, vorgebildete poröse Strukturen mit den Sinterma terialien zu beschichten und anschließend das Trägerma terial zu verdampfen. There are currently two for creating porosity basic procedures that are on an equal footing applied to each other. There is one procedure in the mixing of the sintered materials with vapor baren substances that are in the manufacturing process for the sine tion are volatilized thermally, creating a porous Structure is generated. The other procedure is therein, pre-formed porous structures with the sinterma to coat materials and then the carrier evaporate material.

So werden z. B. nach der DE OS 197 26 961 poröse Form körper aus Metall, Keramik oder Kompositwerkstoffen da durch hergestellt, daß die keramischen Materialien mit einem pulverförmigen Platzhaltermaterial vermischt wer den, das Gemisch verpreßt, anschließend einer thermi schen Zersetzung unterworfen und gesintert wird. Als Platzhaltermaterial werden in diesem Falle Ammoniumsal ze oder Aminoverbindungen verwendet.So z. B. according to DE OS 197 26 961 porous form body made of metal, ceramic or composite materials manufactured by using the ceramic materials who mixed a powdery placeholder material the, the mixture is pressed, then a thermi is subjected to decomposition and sintered. As In this case, placeholder material is ammonium salt ze or amino compounds used.

In der DE 196 28 820 werden an Stelle der Ammoniumver bindungen Acrylatgläser als ausbrennbare Porenbildner eingesetzt.In DE 196 28 820 instead of Ammoniumver bindings Acrylic glasses as burn-out pore formers used.

Nach der Lehre der DE OS 196 37 977 wird eine mit Holz mehl oder Stroh sowie Kugeln aus expandiertem Polysty rol hergestellte Mischung einem Brennprozeß unterwor fen, bei dem das Polystyrol ausgebrannt und eine zel lartige Struktur erhalten wird.According to the teaching of DE OS 196 37 977 one with wood flour or straw and balls made of expanded polysty rol produced mixture subjected to a firing process fen, in which the polystyrene burned out and a zel l-like structure is obtained.

In der DE 196 18 968 werden wärmedämmende Formkörper beschrieben, die aus anorganischen Oxiden, Trübungsmit teln, anorganischen Fasern, Bindemitteln und brennbaren Bestandteilen hergestellt werden. Als brennbare Be standteile werden Holz, Papier, Zellstoff, brennbare Kunststoffe usw. eingesetzt.DE 196 18 968 describes heat-insulating moldings described, which consist of inorganic oxides, turbidity agents, inorganic fibers, binders and flammable Components are manufactured. As a flammable Be Components are wood, paper, pulp, flammable Plastics etc. used.

In der DE 198 05 889 wird ein Verfahren zur Herstellung von Sinterkörpern beschrieben, nach dem ein offenpori ges, pyrolisierbares organisches Material mit Korund getränkt und anschließend pyrolisiert wird. Als organi sches Material wird hier z. B. zuvor hergestellter Po lyurethanschaum verwendet.DE 198 05 889 describes a process for the production described by sintered bodies, according to which an open pori Total pyrolyzable organic material with corundum is soaked and then pyrolyzed. As organi cal material is here z. B. previously made bottom lyurethane foam used.

In der US 5,384,290 wird ein Verfahren beschrieben, nach dem poröse Keramikperlen durch einen fünfstufigen Prozeß hergestellt werden. Dazu wird in der ersten Stu fe eine Aufschlämmung der Keramikpartikel hergestellt, die in der zweiten Stufe mit einem Isocyanat- Präpolymeren auf der Basis von Polyethylenglykolen ver mischt wird, dann in der dritten Stufe eine weitere nicht mischbare Flüssigkeit hinzugegeben wird, in der das Gemisch dispergiert wird, dann in der vierten Stufe das Gemisch unter Aufschäumen polymerisiert wird und in der letzten Stufe die aufgeschäumten Perlen abgetrennt und gebrannt werden.A method is described in US Pat. No. 5,384,290 after the porous ceramic beads through a five-stage Process. In the first stu a slurry of the ceramic particles is produced, in the second stage with an isocyanate Prepolymers based on polyethylene glycols is mixed, then in the third stage another immiscible liquid is added in the the mixture is dispersed, then in the fourth stage the mixture is polymerized with foaming and in the last stage separated the foamed beads and be burned.

Die beiden zuletzt genannten Verfahren, die als aus brennbares polymeres Material Polyurethane bzw. Polyu rethan-Polyharnstoffe verwenden, stellen mehrstufige Prozesse dar, die auf speziellen, aufwendig hergestell ten Kunststoffmatrices basieren. Die Verwendung ande rer, einfacherer Materialien für den Ausbrennprozeß kann die Sinterkeramiken mit Fremdstoffen belasten, die in bestimmten Anwendungen, z. B. bei Filtermaterialien für Reinstgase, stören.The last two procedures mentioned as out combustible polymeric material polyurethane or polyu Use rethane polyureas, make multi-stage Processes that are manufactured on special, complex plastic matrices. The use of others rer, simpler materials for the burnout process can contaminate the sintered ceramics with foreign substances that in certain applications, e.g. B. with filter materials for pure gases, disturb.

Darüberhinaus ist der Einsatz von Präpolymeren, wie in der US 5,384,290 angegeben, aufgrund der relativ hohen Viskosität und ihrer damit schwierigeren Benutzbarkeit bzw. Kontaktierung der anorganischen keramischen Mate rialien nachteilig. Die Herstellung von geformten porö sen Sinterkeramikwerkstoffen ist so nicht möglich.In addition, the use of prepolymers, as in of US 5,384,290 due to the relatively high Viscosity and its more difficult usability or contacting the inorganic ceramic mate rialien disadvantageous. The production of shaped porö Sintered ceramic materials are not possible in this way.

Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein kostengünstiges und technologisch vereinfachtes Verfahren zur Herstel lung von porösen Sinterkeramikwerkstoffen und unter schiedlich geformte Sinterkeramikwerkstoffe zur Verfü gung zu stellen. The object of the invention is therefore an inexpensive and technologically simplified manufacturing process porous sintered ceramic materials and under differently shaped sintered ceramic materials available supply.

Die Lösung der Aufgabe erfolgt mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruches 1.The problem is solved with the characteristic Features of claim 1.

Vorteilhafte Weiterbildungen sind in den Unter ansprüchen angegeben.Advantageous further training are in the sub claims specified.

Die Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens liegen in der technologisch vereinfachten und kostengünstigen Durchführung sowie in der Möglichkeit, geformte poröse Sinterkörper herzustellen. Die nach dem Verfahren her gestellte poröse Sinterkeramik läßt sich mechanisch durch Bohren, Schneiden, Fräsen und Schleifen bearbei ten. Die Oberflächen können poliert oder gerauht wer den.The advantages of the method according to the invention lie in the technologically simplified and inexpensive Carrying out as well as being able to be porous shaped Manufacture sintered body. The according to the procedure provided porous sintered ceramic can be mechanically by drilling, cutting, milling and grinding The surfaces can be polished or roughened the.

Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemäß hergestellten porösen Sinterkeramikstoffe liegt in der Möglichkeit, zusätzliche Beschichtungen aufzubringen. Beispielsweise ist die Bedampfung der Oberfläche mit Metallen oder Me tallgemischen möglich.Another advantage of those produced according to the invention porous sintered ceramics lies in the possibility apply additional coatings. For example is the evaporation of the surface with metals or me metal mixtures possible.

Es ist überraschend gefunden worden, daß bei Verwendung spezieller Polyurethan-Systeme eine gleichmäßige Ver teilung der keramischen Materialien in der Polymerma trix und eine gleichmäßige Struktur der Zellen einge stellt werden können, die beide Voraussetzung für die Entstehung einer optimalen Porenstruktur sind. Die Ver teilung der pulverförmigen Materialien erfolgt dabei durch Rühren oder mittels spezieller Mischtechnik in die A-Komponente, d. h. das Gemisch aus der/den Polyhy droxylverbindung/en, dem Treibmittel, dem/den Katalysa tor en sowie ggf. weiteren Zusatzstoffen, wobei die Viskosität dieser Komponente durch die Wahl der Polyhy droxylverbindungen und ggf. weiterer Zusatzstoffe so eingestellt wird, daß einerseits keine Thixotropie des Gemisches, andererseits aber auch keine Sedimentation der anorganischen Teilchen erfolgt.It has surprisingly been found that when used special polyurethane systems an even Ver division of ceramic materials in the polymer ma trix and a uniform structure of the cells can be made, both prerequisites for the Optimal pore structure are formed. The Ver The powdery materials are divided by stirring or using a special mixing technique in the A component, d. H. the mixture of the polyhy droxyl compound / s, the blowing agent, the / the cata tor en and possibly other additives, the Viscosity of this component through the choice of polyhy droxyl compounds and possibly other additives like this is set that on the one hand no thixotropy of the Mixture, but also no sedimentation of the inorganic particles.

Als keramische, pulverförmige Materialien werden bei spielsweise die Oxide, Nitride, Carbide der Elemente der zweiten und dritten Hauptgruppe des Periodensystems verwendet. Diese Stoffe werden durch geeignete Techni ken, z. B. durch Fällung und/oder Mahlen, auf eine vor her bestimmte Teilchengröße eingestellt, vorzugsweise im Bereich von ca. 25 mm bis 0,1 mm mittlerer Teilchen durchmesser. Die Korngrößenverteilung wird durch den vorher bestimmten Anwendungsfall vorgegeben, d. h. für bestimmte Anwendungen kann eine breite, für andere An wendungen eine enge Korngrößenverteilung wünschenswert sein. Durch die Wahl der Korngröße und der Korngrößen verteilung wird die Art der Einheitlichkeit der Ober fläche des Sintermaterials wesentlich bestimmt.As ceramic, powdery materials are used in for example the oxides, nitrides, carbides of the elements the second and third main group of the periodic table used. These substances are made by suitable techni ken, e.g. B. by precipitation and / or grinding, on a before certain particle size set, preferably in the range of approx. 25 mm to 0.1 mm medium particles diameter. The grain size distribution is determined by the predefined specific application, d. H. For certain applications can be wide, for others An a narrow grain size distribution is desirable his. By choosing the grain size and the grain sizes distribution is the type of uniformity of the superiors area of the sintered material essentially determined.

Besonders bevorzugt werden für die erfindungsgemäß her gestellten Sinterkeramikwerkstoffe die Oxide und Nitri de des Aluminiums, Magnesiums und Siliziums, die auch in bestimmten Gemischen und Mischungsverhältnissen ein gesetzt werden. Dabei sind Sintermaterialgemische aus Aluminiumoxid und Aluminiumnitrid besonders geeignet, da sich durch die Verhältnisse beider Komponenten zu einander sowohl die Sintertemperatur als auch die Ein satztemperatur der porösen Sinterkeramikwerkstoffe ein stellen lassen.Are particularly preferred for the according to the invention sintered ceramic materials the oxides and nitri de of aluminum, magnesium and silicon, which too in certain mixtures and mixing ratios be set. Sintered material mixtures are made of it Aluminum oxide and aluminum nitride particularly suitable, because of the proportions of both components both the sintering temperature and the on set temperature of the porous sintered ceramic materials let put.

Die zur Herstellung der porösen Sinterkeramikwerkstoffe verwendeten Polyurethan-Systeme als Träger bestehen, wie bei der Polyurethan-Herstellung üblich, aus mehre ren Komponenten. Entweder werden Zwei-Komponenten- Systeme oder Mehrkomponenten-Systeme verwendet. Bei den Zwei-Komponenten-Systemen werden die für die Polyuret hanbildung erforderlichen Inhaltsstoffe der Polyolseite in der A-Komponente vorgemischt und zur Polymerbildung das Di- und/oder Polyisocyanat als B-Komponente hinzu gefügt. Bei den Mehrkomponenten-Systemen werden die einzelnen Bestandteile über getrennte Zuführungen der Mischvorrichtung zugeführt, dort vermischt und unter Polymerisation und Formgebung ausgetragen.The for the production of porous sintered ceramic materials polyurethane systems used exist as supports, as usual in the production of polyurethane, from several components. Either two-component Systems or multi-component systems used. Both Two-component systems are used for the polyurethane Formation required ingredients on the polyol side premixed in the A component and for polymer formation add the di- and / or polyisocyanate as B component added. With the multi-component systems, the individual components via separate feeds of the Mixing device supplied, mixed there and under Polymerization and shaping carried out.

In einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung wer den Zwei-Komponenten-Systeme bevorzugt. Dabei besteht die A-Komponente aus einer oder mehreren Polyhydroxyl verbindungen, die entweder Polyesteralkohole oder Po lyetheralkohole oder deren Gemische sein können. Vor zugsweise werden Polyetheralkohole oder -gemische mit einer OH-Funktionalität über 3 eingesetzt. Besonders bevorzugt werden Recyclat-Polyole, die durch Solvolyse, insbesondere Glykolyse, von Polyurethanen, z. B. Weich schaumstoffen, oder Polyestern, z. B. Polyethylen terephthalat, nach den Verfahren der DE OS 197 19 084, der DE OS 198 17 538 oder der DE OS 198 17 536 erhalten werden. Die Recyclat-Polyole haben gegenüber Primärpo lyolen mehrere Vorteile, von denen ihre hohe Reaktivi tät, die bereits voreingestellte Zusammensetzung der Gemische an Polyhydroxylverbindungen und ihre Viskosi tät ohne Thixotropieneigung bei Zugabe von Treibmitteln und/oder Zusatzstoffen zu nennen sind.In an advantageous development of the invention, who preferred the two-component systems. There is the A component from one or more polyhydroxyl compounds containing either polyester alcohols or Po may be lyether alcohols or mixtures thereof. Before polyether alcohols or mixtures are also preferred an OH functionality over 3 used. Especially Recycled polyols are preferred which are obtained by solvolysis, especially glycolysis, of polyurethanes, e.g. B. Soft foams, or polyesters, e.g. B. polyethylene terephthalate, according to the processes of DE OS 197 19 084, receive the DE OS 198 17 538 or the DE OS 198 17 536 become. The recycled polyols have compared to primary po lyols have several advantages, one of which is their high reactivity act, the already preset composition of the Mixtures of polyhydroxy compounds and their viscos without thixotropy when adding blowing agents and / or additives are to be mentioned.

Weitere Bestandteile der A-Komponente sind Kataly satoren. Als Katalysatoren werden für die Herstellung der erfindungsgemäßen porösen Sinterkeramikwerkstoffe tertiäre Amine, wie sie in der Polyurthanherstellung üblich sind, verwendet. Geeignet sind hier z. B. Dime thylethanolamin, Triethylamin, Triethylendiamin, Tetra methylbutandiamin, Dimethylcyclohexylamin, Dimethyla minopropylpiperazin usw. Besonders geeignet sind Kata lysatoren, die an sich die Trimerisierung der Isocya natgruppen katalysieren, z. B. 2,4,6-Tris-(dimethyl aminomethyl)-phenol, 1,3,5-Tris(dimethylaminopropyl) - hexahydro-s-triazin oder 1,3,5-Tris-(diethylamino propyl)-hexahydro-s-triazin.Other components of the A component are Kataly sators. As catalysts for the manufacture the porous sintered ceramic materials according to the invention tertiary amines, such as those used in the manufacture of polyurethane are used. Suitable here are e.g. B. Dime ethyl ethanolamine, triethylamine, triethylene diamine, tetra methyl butanediamine, dimethylcyclohexylamine, dimethyla minopropylpiperazine etc. Kata are particularly suitable lysators, in themselves the trimerization of Isocya catalyze nat groups, e.g. B. 2,4,6-tris (dimethyl aminomethyl) phenol, 1,3,5-tris (dimethylaminopropyl) - hexahydro-s-triazine or 1,3,5-tris (diethylamino propyl) hexahydro-s-triazine.

Als Treibmittel können physikalische oder chemische Treibmittel verwendet werden. Zu den physikalischen Treibmitteln zählen die Kohlenwasserstoffe sowie halo genierte Kohlenwasserstoffe, z. B. Pentan, Cyclopentan, Methylenchlorid, Dichlordifluormethan, Dichlordifluo rethan usw. Als chemisches Treibmittel wird hauptsäch lich Wasser verwendet, das durch die Reaktion mit den Isocyanatgruppen Kohlendioxid und Harnstoffgruppen bil det. Für das erfindungsgemäße Verfahren werden vorzugs weise Cyclopentan und Wasser, insbesondere Wasser als Treibmittel verwendet.Physical or chemical Propellants are used. To the physical Blowing agents include the hydrocarbons and halo hydrogenated hydrocarbons, e.g. B. pentane, cyclopentane, Methylene chloride, dichlorodifluoromethane, dichlorodifluo rethane, etc. The main chemical propellant Lich water used by the reaction with the Isocyanate groups carbon dioxide and urea groups bil det. For the process according to the invention are preferred as cyclopentane and water, especially water as Blowing agent used.

Weitere Zusatzstoffe sind Zellregler, Zellöffner, Pig mente und Viskositätsregulatoren. Als Zellregler werden vor allem siliziumorganische Verbindungen verwendet, wie sie in der Polyurethanchemie üblich sind. Bei Ver wendung der Recyclat-Polyole ist der Zusatz von Zell reglern und Zellöffnern in der Regel nicht erforder lich, da die Zellregler in den ursprünglichen Polyuret hanen in der Regel enthalten waren und die Zellöffner dem Solvolysegemisch üblicherweise zugesetzt werden. Zellöffner sind hier insbesondere niedere Glykole, z. B. Polyethylenglykole mit einer mittleren Molmasse von 300 bis 1.000, insbesondere 600.Other additives are cell regulators, cell openers, pig elements and viscosity regulators. As a cell regulator mainly used organosilicon compounds as they are common in polyurethane chemistry. With Ver The use of recycled polyols is the addition of cells regulators and cell openers generally not required Lich, since the cell regulator in the original polyurethane were usually included and the cell opener are usually added to the solvolysis mixture. Cell openers are in particular lower glycols, e.g. B. Polyethylene glycols with an average molecular weight of 300 to 1,000, especially 600.

Als Pigmente zur farblichen Gestaltung der porösen Sin terkeramikwerkstoffe werden Schwermetallsalze dotiert oder Metalloxide verwendet. Hier kommen insbesondere Oxide des Kupfers, Chroms, Nickels usw. in Betracht, die beim Sintern mit den keramischen Materialien ver schmelzen und dadurch nicht mehr ausgelaugt werden kön nen. Diese Stoffe werden in Mengen zwischen 1 ppm und 10.000 ppm zugesetzt. Die Technik der Dotierung und der Verschmelzung ist aus der Herstellung künstlicher Edel steine, z. B. von Rubinen oder Opalen, bekannt.As pigments for the color design of the porous Sin Ceramic materials are doped with heavy metal salts or metal oxides are used. Here come in particular Oxides of copper, chromium, nickel etc. into consideration which ver during sintering with the ceramic materials melt and can therefore no longer be leached out nen. These substances are used in amounts between 1 ppm and 10,000 ppm added. The technique of doping and Fusion is from the manufacture of artificial noble stones, e.g. B. of rubies or opals.

Für die Herstellung der erfindungsgemäß aufschäumbaren Gemische kann der Einsatz von Viskositätsregulatoren erforderlich werden. Als Viskositätsregulatoren werden z. B. Celluloseester, Ester der Adipinsäure oder der Citronensäure, Weichmacher, Phenolether mit endständi gen Hydroxylgruppen, z. B. Nonylphenol-polyethyl enoxidether, verwendet. Die Viskositätsregulatoren kön nen isocyanatreaktiv oder -inert sein. Sie werden in der Regel mit Mengen zwischen 0,01 und 5 Gew.-% einge setzt.For the production of the foamable according to the invention Mixtures can be used with viscosity regulators become necessary. As viscosity regulators e.g. B. cellulose esters, esters of adipic acid or Citric acid, plasticizer, phenol ether with terminal gene hydroxyl groups, e.g. B. Nonylphenol polyethyl enoxidether used. The viscosity regulators can be isocyanate-reactive or inert. You will be in generally used with amounts between 0.01 and 5 wt .-% puts.

Die Herstellung der geschäumten Verbunde erfolgt
The foamed composites are produced

a) by producing an A component from one or several polyhydroxyl compounds, a mixture made of ceramic materials, one or more Catalysts, one or more foam stabilizers gates, possibly cell openers, pigments, viscosity index gulators, blowing agents or other additives and mixing them with a di and / or polyi socyanate as B component under shaping;
b) by mixing a mixture of ceramic mate rialien with one or more hydroxyl compounds to a flowable and pumpable mixture, the Zumi creation of other substances, d. H. one or more Catalysts, one or more foam stabilizers gates, possibly cell openers, pigments, viscosity regu lators, blowing agents or other additives and a di- and / or polyisocyanate in a ge suitable mixing device and the discharge under Shaping;
c) by reacting a di- and / or polyisocyanate with one or more polyhydroxyl compounds a prepolymer and its implementation either with an A component as above or its supply as Polyisocyanate in a multi-component system.

Nach der Herstellung der geschäumten Verbunde mit den darin inkorporierten keramischen Materialien werden diese einem ein- oder mehrstufigen thermischen Prozeß unterworfen. Durch den thermischen Prozeß werden die Polyurethane bzw. Polyurethan-Polyharnstoffe thermisch gespalten und die Spaltprodukte bei geeigneter Tempera tur verdampft. Die Spaltung der meisten Urethanbindun gen erfolgt im Bereich zwischen 180 und 280°C, die der Harnstoffbindungen zwischen 250 und 400°C in Abhängig keit von den Substituenten an den jeweiligen Gruppen. Zur Spaltung und Verdampfung der Polyurethane werden die Hybridschaumstoffe einer Temperatur von mindestens 450°C ausgesetzt, so daß der größte Teil des Polymerma terials verdampft. Bei dieser Temperatur verbleibt im Durchschnitt ein Restanteil von etwa 20 bis 30% des or ganischen Materials, der zur Stabilisierung der Struk tur erforderlich ist. Bei einer Temperatur von ca. 700°C beginnen einige Oxide oder Nitride bereits an der Oberfläche zu schmelzen, d. h. hier beginnt der Sinter prozeß. Bei weiterer Steigerung der Temperatur laufen jetzt zwei Prozesse mit unterschiedlicher Geschwindig keit ab: zunehmend die Verdampfung des restlichen poly meren Materials und ebenfalls zunehmend die oberfläch liche Verschmelzung der anorganischen Materialien. Bei einer Temperatur von 900°C ist praktisch das gesamte organische Material ausgetrieben, während der Sinter prozeß bei Temperaturen zwischen 1.200 und 1.600°C op timal geführt werden kann. Der ganze Prozeß kann dabei in einer oxidierenden Atmosphäre (Luft, Sauerstoff) oder in einer Inertatmosphäre (Stickstoff, Argon, Heli um) oder in einer reduzierenden Atmosphäre (Wasser stoff, Schwefeldioxid) durchgeführt werden.After making the foamed composites with the ceramic materials incorporated therein this is a one- or multi-stage thermal process subject. Through the thermal process Polyurethanes or polyurethane polyureas thermal split and the split products at a suitable tempera vaporized. The splitting of most urethane bindings gene takes place in the range between 180 and 280 ° C, which the Urea bonds between 250 and 400 ° C depending of the substituents on the respective groups. For splitting and evaporation of the polyurethanes the hybrid foams at a temperature of at least 450 ° C exposed, so that most of the Polymerma terials evaporated. At this temperature the On average, a residual share of about 20 to 30% of the or ganic material used to stabilize the structure is required. At a temperature of approx. Some oxides or nitrides start at 700 ° C Melting the surface, d. H. this is where sintering begins process. As the temperature increases further, run now two processes with different speeds ab: the evaporation of the remaining poly material and also increasingly the surface merging of inorganic materials. At a temperature of 900 ° C is practically the whole organic matter expelled during sintering process at temperatures between 1,200 and 1,600 ° C op timal can be performed. The whole process can in an oxidizing atmosphere (air, oxygen) or in an inert atmosphere (nitrogen, argon, helicopter um) or in a reducing atmosphere (water substance, sulfur dioxide).

Aus der groben Beschreibung der ablaufenden Vorgänge bei der Pyrolyse und Sinterung folgt, daß der Prozeß sowohl in Stufen als auch als Einstufenprozeß geführt werden kann. Bei der Führung in einem Einstufenprozeß kann nun wiederum ein Verfahren mit einer einheitlichen Temperatur oder ein Temperaturprofil in einem Ofen ge wählt werden. Bei einheitlicher Temperatur des Ofens werden die vorgeformten Körper in diesem eine bestimmte Zeit einer bestimmten Temperatur ausgesetzt. So kann z. B. eine Temperatur von 1.200°C gewählt werden und eine Zeit von 10 Minuten. Temperatur und Zeit sind in hohem Maße von der Art und Größe der Formkörper abhängig, die Temperatur kann zwischen 700 und 2.000°C gewählt wer den, die Zeit zwischen mehreren Stunden und wenigen Mi nuten. Dieser Prozeß kann kontinuierlich und diskonti nuierlich durchgeführt werden.From the rough description of the processes taking place in pyrolysis and sintering it follows that the process performed both in stages and as a one-stage process can be. When leading in a one-step process can now turn a procedure with a uniform Temperature or a temperature profile in an oven be chosen. With the oven at the same temperature the preformed bodies in this one are certain Time exposed to a certain temperature. So z. B. a temperature of 1,200 ° C and a Time of 10 minutes. Temperature and time are high Dimensions depend on the type and size of the molded body, the Temperature can be selected between 700 and 2,000 ° C the, the time between several hours and a few Wed grooves. This process can be continuous and discounted be carried out.

Bei der Wahl eines Temperaturprofils in einem Ofen wer den in diesem mehrere Zonen eingerichtet, die nachein ander durchlaufen werden. So kann z. B. ein Temperatur profil von 200°C ansteigend auf bis zu 2.000°C kontinu ierlich oder in Stufen eingestellt werden. Die Formkör per können nun kontinuierlich oder diskontinuierlich diese Zonen durchlaufen oder vorgewählten Temperaturen ausgesetzt werden.When choosing a temperature profile in an oven who which set up several zones in this one after the other others are going through. So z. B. a temperature profile from 200 ° C increasing up to 2,000 ° C continuous can be set in stages or in stages. The molded body per can now be continuous or discontinuous go through these zones or preselected temperatures get abandoned.

Bei der diskontinuierlichen stufenweisen Herstellung der erfindungsgemäßen porösen Sinterkeramikwerkstoffe werden die vorgefertigten Hybridschaumstoffe zunächst einer niedrigeren Temperatur ausgesetzt, bei der der überwiegende Teil der Polymermatrix verdampft wird. Diese Temperatur kann zwischen 200 und 700°C, insbeson dere zwischen 400 und 600°C, liegen. In einer zweiten Stufe erfolgt der Sinterungsprozeß, der bei Temperatu ren zwischen 700 und 2.200°C, insbesondere zwischen 1.000 und 1.800°C und bevorzugt zwischen 1.100 und 1.600°C erfolgt. Die Zeit für die einzelnen Schritte ist wiederum von der Art und Größe des Formstücks ab hängig und kann zwischen 1 Minute und 10 Stunden, ins besondere zwischen 10 und 60 Minuten und bevorzugt zwi schen 12 und 30 Minuten liegen.In discontinuous, step-by-step production the porous sintered ceramic materials according to the invention are the prefabricated hybrid foams first exposed to a lower temperature at which the predominant part of the polymer matrix is evaporated. This temperature can be between 200 and 700 ° C, in particular which are between 400 and 600 ° C. In a second Stage takes place the sintering process, which at Temperatu ren between 700 and 2,200 ° C, especially between 1,000 and 1,800 ° C and preferably between 1,100 and 1,600 ° C takes place. The time for each step in turn depends on the type and size of the fitting pending and can last between 1 minute and 10 hours especially between 10 and 60 minutes and preferably between between 12 and 30 minutes.

Nach beendeter Sinterung werden die erfindungsgemäßen porösen Sinterkeramikwerkstoffe dem Ofen entnommen und abgekühlt, was in der Regel durch die Umgebungsluft er folgt. Eine weitere Behandlung ist in der Regel nicht erforderlich. Es ist jedoch möglich und Bestandteil des erfindungsgemäßen Verfahrens, daß die porösen Sinterke ramikwerkstoffe nach Beendigung des Herstellungsverfah rens weiter mechanisch bearbeitet oder durch andere Stoffe beschichtet werden können.After the sintering is complete, the invention porous sintered ceramic materials removed from the furnace and cooled, which is usually caused by the ambient air follows. Another treatment is usually not required. However, it is possible and part of the inventive method that the porous sintered ceramic materials after completion of the manufacturing process rens further processed mechanically or by others Fabrics can be coated.

Die mechanische Bearbeitung kann durch Bohren, Schnei den, Fräsen oder Schleifen erfolgen; die Oberflächen können poliert oder gerauht werden. Die Art der mecha nischen Bearbeitung richtet sich nach dem Einsatzzweck.The mechanical processing can be done by drilling, cutting , milling or grinding; the surfaces can be polished or roughened. The type of mecha nical processing depends on the application.

Die Beschichtung der porösen Sinterkeramikwerkstoffe kann durch organische oder anorganische Materialien er folgen. Beispiele für die Beschichtung sind z. B. das Bedampfen mit Metallen oder Metallgemischen zur Kataly satorherstellung, das Bedampfen mit Salzen oder spezi ellen Salz- oder Oxid-Gemischen usw. Weitere Beschich tungen können organischer Natur sein, z. B. bestimmte Polymere, die als stationäre Phase in Trenn- oder Syn theseprozessen eingesetzt werden können. Letztendlich können die erfindungsgemäßen porösen Sinterkeramikwerk stoffe mit Biomolekülen einschließlich lebender Zellen oder Mikroorganismen beschichtet werden. Diese Materia lien werden vor allem in biotechnologischen Verfahren einschließlich der Abwasser- und Prozeßwasserreinigung, der Abluftreinigung usw. eingesetzt.The coating of the porous sintered ceramic materials can by organic or inorganic materials consequences. Examples of the coating are e.g. B. that Evaporation with metals or metal mixtures for catalyzing sator production, steaming with salts or spec ellen salt or oxide mixtures etc. Further coating tions can be organic in nature, e.g. B. certain Polymers, the stationary phase in separation or syn thesis processes can be used. At long last can the porous sintered ceramic plant according to the invention substances with biomolecules, including living cells or coated with microorganisms. This materia lien are mainly used in biotechnological processes including wastewater and process water purification, exhaust air purification etc. used.

Durch das erfindungsgemäße Verfahren werden auf einfa che und damit ökonomisch vorteilhafte Weise, ggf. unter Verwendung bisher nicht genutzter Abfallstoffe, poröse Sinterkeramikstoffe hergestellt. Diese erfindungsgemä ßen porösen Sinterkeramikwerkstoffe sind keramische Ma terialien auf der Basis von Oxiden, Nitriden, Carbiden insbesondere der Elemente der zweiten und dritten Hauptgruppe des Periodensystems, hier insbesondere des Magnesiums, Calciums, Bariums, Aluminiums, Galliums, Indiums und Bors, aber auch der Erdmetalle sowie der seltenen Erdmetalle. Weiterhin können bestimmte Salze dieser Elemente eingesetzt werden, z. B. die Silikate, Phosphate oder Sulfide der Elemente.By the method according to the invention are simple che and thus economically advantageous way, possibly under Use of previously unused waste materials, porous Sintered ceramics manufactured. This invention Porous sintered ceramic materials are ceramic dimensions materials based on oxides, nitrides, carbides especially the elements of the second and third Main group of the periodic table, especially the Magnesium, calcium, barium, aluminum, gallium, Indiums and Bors, but also of the earth metals as well as the rare earth metals. Furthermore certain salts these elements are used, e.g. B. the silicates, Phosphates or sulfides of the elements.

Die porösen Sinterkeramikwerkstoffe weisen Poren zwi schen 0,1 mm und 20 mm Durchmesser auf. Die Porengröße kann dabei in weiten Grenzen verteilt sein oder eine relative Enge aufweisen. Vorzugsweise liegt die Poren größe zwischen 1 mm und 15 mm, wobei die Porengrößen verteilung vom Einsatzzweck bestimmt wird. Die Größe der Poren wird durch die Zusammensetzung des Schaumge misches und hier insbesondere der Polyhydroxylkomponen te sowie den Schaumstabilisator bestimmt.The porous sintered ceramic materials have pores between between 0.1 mm and 20 mm in diameter. The pore size can be widely distributed or one have relative narrowness. The pores are preferably located Size between 1 mm and 15 mm, with the pore sizes distribution is determined by the intended purpose. The size the pores are formed by the composition of the foam Mix and especially the polyhydroxyl components te and the foam stabilizer determined.

Examples example 1 Production of a fine-celled porous sintered ceramic material

Zu 20 Teilen eines durch Glykolyse von Polyethylen terephthalat mit Dipropylenglykol und einem Oligoester kondensat nach DE 198 17 538 mit einer Hydroxylzahl von 450 und einer Viskosität von 4.200 mPas (25°C) herge stellten Polyols werden 20 g Aluminiumoxid gegeben und mit einem Rührer mit 6.000 U/min intensiv vermischt. Zu dieser Mischung werden 0,35 Teile Dimethylethanolamin und 0,40 Teile Wasser gegeben. Das Gemisch wird erneut innig verrührt. Nachdem das Gemisch homogenisiert ist, werden 30 Teile Polyisocyanat (Lupranat M20A® der BASF AG) zugegeben und 10 s gerührt. Das Gemisch schäumt nach 16 s auf, wodurch ein homogener Schaum entsteht, der nach 66 s seinen Steigweg beendet hat und klebfrei ist. Dieser Schaum wird mittels Bandmessersäge auf die gewünschte Größe geschnitten und einem zweistufigen thermischen Prozeß unterworfen: zunächst wird das Mate rial 15 Minuten bei 485°C erhitzt, anschließend 30 Mi nuten bei 1.050°C. Es wird ein poröser Sinterkeramik werkstoff mit einer offenzelligen Struktur bei einer durchschnittlichen Zellgröße von 8 mm erhalten.To 20 parts one by glycolysis of polyethylene terephthalate with dipropylene glycol and an oligoester condensate according to DE 198 17 538 with a hydroxyl number of 450 and a viscosity of 4,200 mPas (25 ° C) provided polyols are given 20 g of aluminum oxide and mixed intensively with a stirrer at 6,000 rpm. To this mixture is 0.35 parts of dimethylethanolamine and 0.40 parts of water. The mixture is again intimately stirred. After the mixture is homogenized, 30 parts of polyisocyanate (Lupranat M20A® from BASF AG) added and stirred for 10 s. The mixture foams after 16 s, which creates a homogeneous foam, which ended its climb after 66 s and is tack-free is. This foam is applied to the band saw desired size cut and a two-tier subjected to thermal process: first the mate rial heated at 485 ° C for 15 minutes, then 30 minutes grooves at 1,050 ° C. It becomes a porous sintered ceramic material with an open cell structure in a obtained an average cell size of 8 mm.

Example 2 Production of a fine-celled porous sintered ceramic material

Der Versuch von Beispiel 1 wird wiederholt, außer daß dem Gemisch an Stelle von 20 Teilen Aluminiumoxid 60 Teile und zusätzlich 0,1 g eines Schaumstabilisators (TEGOSTAB® 8433 der Th. Goldschmidt AG) zugesetzt wer den. Die Reaktionszeiten waren praktisch die gleichen, jedoch war der hergestellte Hybridschaum feinzelliger und damit auch der poröse Sinterkeramikwerkstoff, der eine mittlere Porengröße von 4 mm aufwies.The experiment of Example 1 is repeated, except that the mixture instead of 20 parts of alumina 60 parts and an additional 0.1 g of a foam stabilizer (TEGOSTAB® 8433 from Th. Goldschmidt AG) who added the. The response times were practically the same however, the hybrid foam produced was more fine-celled and thus also the porous sintered ceramic material, the had an average pore size of 4 mm.

Example 3 Production of a porous sintered ceramic material

Der Versuch von Beispiel 2 wird wiederholt, jedoch wer den an Stelle der 60 Teile 120 Teile Aluminiumoxid ver wendet. Es wird ein Hybridschaum mit sehr feiner Zell struktur erhalten, der nach der thermischen Behandlung, die in der zweiten Stufe bei 1.150°C und für 45 Minuten durchgeführt wurde, einen mittleren Zelldurchmesser von 3 mm aufweist.The experiment of example 2 is repeated, but who instead of 60 parts, 120 parts of aluminum oxide turns. It becomes a hybrid foam with very fine cells preserve structure after thermal treatment, those in the second stage at 1,150 ° C and for 45 minutes was carried out, an average cell diameter of 3 mm.

Example 4 Production of a porous sintered ceramic material

Der Versuch von Beispiel 3 wird wiederholt, jedoch wird kein Schaumstabilisator zugesetzt. Dadurch wird ein Hy bridschaum mit einer gröberen Schaumstruktur erhalten. Nach der thermischen Behandlung wird eine breite Poren vergrößerung festgestellt, der mittlere Porendurchmes ser lag bei 11 mm.The experiment of Example 3 is repeated, but is no foam stabilizer added. This makes a Hy preserve bridschaum with a coarser foam structure. After the thermal treatment, the pores become wide Magnification found, the average pore diameter it was 11 mm.

Example 5 Production of a large-cell porous sintered ceramic material

20 Teile des in Beispiel 1 verwendeten Polyols werden mit 0,5 Teilen Dimethylethanolamin, 0,4 Teilen Wasser und 0,1 Teilen Tris-1,3,5-(dimethylaminopropyl) - hexahydro-s-triazin zu einer A-Komponente vermischt. Zu dieser werden 100 Teile Aluminiumoxid gegeben und unter Rühren eingearbeitet. Zu diesem Gemisch werden 30 Teile Polyisocyanat (Lupranat M20A® der BASF AG) zugegeben und 10 s gerührt. Der entstehende Hybridschaum weist eine sehr grobe Zellstruktur auf. Er wird ebenfalls ei ner thermischen Behandlung bei einer ansteigenden Tem peraturführung, beginnend mit 500°C und sukzessive steigend auf 1.300°C, unterworfen, wobei die obere Tem peratur 20 Minuten gehalten wird. Der dadurch herge stellte poröse Sinterkeramikwerkstoff hat eine grobe Zellstruktur mit einem mittleren Porendurchmesser von 12 mm.20 parts of the polyol used in Example 1 are with 0.5 parts of dimethylethanolamine, 0.4 parts of water and 0.1 part of tris-1,3,5- (dimethylaminopropyl) - hexahydro-s-triazine mixed to form an A component. To this is given 100 parts of aluminum oxide and under Stirring incorporated. 30 parts are added to this mixture Polyisocyanate (Lupranat M20A® from BASF AG) added and stirred for 10 s. The resulting hybrid foam shows a very rough cell structure. It will also be egg thermal treatment at an increasing temperature temperature control, starting at 500 ° C and successively increasing to 1,300 ° C, subjected to the upper tem temperature is held for 20 minutes. The herge porous sintered ceramic material has a rough Cell structure with an average pore diameter of 12 mm.

Example 6 Production of a fine-celled porous sintered ceramic material

80 Teile des in Beispiel 1 verwendeten Polyols werden mit 1,5 Teilen Dimethylethanolamin, 0,5 Teilen Tris- 1,3,5-(dimethylaminopropyl)-hexahydro-s-triazin, 1,5 Teilen Wasser und 0.2 Teilen eines Schaumstabilisa tors (TEGOSTAB® 8433 der Th. Goldschmidt AG) versetzt und 20 Minuten intensiv homogenisiert. Zu diesem Ge misch werden 280 g Aluminiumoxid gegeben und weitere 20 Minuten homogenisiert. Das Gemisch wird mit 118 Teilen Polyisocyanat (Lupranat M20A® der BASF AG) 10 s intensiv vermischt und in eine Form gegeben. In dieser Form findet die Aushärtung zu einem Würfel statt. Der Hybridschaum wird anschließend auf Würfel von 50 mm Kantenlänge geschnitten. Diese Würfel werden der thermischen Behandlung unterworfen, und zwar werden drei Würfel wie in Beispiel 1 behandelt und zwei Würfel wie in Beispiel 5. Dadurch werden poröse Sinterkeramik werkstoffe mit einer durchschnittlichen Porengröße von 5 mm erhalten.80 parts of the polyol used in Example 1 are with 1.5 parts of dimethylethanolamine, 0.5 parts of tris 1,3,5- (dimethylaminopropyl) hexahydro-s-triazine, 1.5 parts of water and 0.2 parts of a foam stabilizer tors (TEGOSTAB® 8433 from Th. Goldschmidt AG) and homogenized intensively for 20 minutes. To this Ge Mix 280 g of aluminum oxide and others Homogenized for 20 minutes. The mixture is with 118 parts of polyisocyanate (Lupranat M20A® from BASF AG) Mix intensively for 10 s and put in a mold. In In this form the curing takes place into a cube instead of. The hybrid foam is then cubed cut from 50 mm edge length. These cubes will be subjected to the thermal treatment, namely three cubes treated as in example 1 and two cubes as in Example 5. This creates porous sintered ceramics materials with an average pore size of 5 mm received.

Example 7 Production of a porous sintered ceramic material

Das Beispiel 2 wird wiederholt, jedoch werden an Stelle des Aluminiumoxids 27 Teile Aluminiumnitrid zugegeben. Es wird ebenfalls ein Hybridschaumstoff erhalten, der wie in Beispiel 2 thermisch behandelt wird. Das Ergeb nis ist ein poröser Sinterkeramikwerkstoff mit einer mittleren Porengröße von 3 mm.Example 2 is repeated, but will be in place 27 parts of aluminum nitride are added to the aluminum oxide. A hybrid foam is also obtained, the is treated thermally in Example 2. The result nis is a porous sintered ceramic material with a average pore size of 3 mm.

Example 8 Production of a fine-celled porous sintered ceramic material

Beispiel 7 wird wiederholt, jedoch werden zu dem Ge misch 27 Teile Aluminiumoxid und 27 Teile Aluminium nitrid gegeben. Es wird ebenfalls ein Hybridschaumstoff erhalten, der wie in Beispiel 4 thermisch behandelt wird. Das Ergebnis ist ein poröser Sinterkeramikwerk stoff mit einer mittleren Porengröße von 2,5 mm.Example 7 is repeated, but to the Ge mix 27 parts of aluminum oxide and 27 parts of aluminum given nitride. It also becomes a hybrid foam obtained, which is thermally treated as in Example 4 becomes. The result is a porous sintered ceramic plant fabric with an average pore size of 2.5 mm.

Example 9 Production of a fine-celled porous sintered ceramic material

Beispiel 6 wird wiederholt, jedoch werden zu dem Ge misch 200 Teile Aluminiumoxid und 70 Teile Aluminium nitrid gegeben. Es wird ebenfalls ein Hybridschaumstoff erhalten, der wie in Beispiel 6 nach zwei verschiedenen Verfahren thermisch behandelt wird. Das Ergebnis ist in beiden Fällen ein poröser Sinterkeramikwerkstoff mit einer mittleren Porengröße von 3 mm.Example 6 is repeated, but to the Ge mix 200 parts of aluminum oxide and 70 parts of aluminum given nitride. It also becomes a hybrid foam obtained the same as in Example 6 after two different Process is treated thermally. The result is in both cases with a porous sintered ceramic material an average pore size of 3 mm.

Claims

1. A process for the production of porous sintered ceramic materials containing ceramic powdery materials based on oxides, nitrides, carbides and silicides of the elements of the second and third main groups of the periodic table, characterized in that the ceramic powdery materials with the polyol component or A component of a polyurethane system, consisting of one or more polyhydroxyl compounds, catalysts, blowing agents and cell regulators, are mixed so that this mixture is mixed with a calculated amount of a polyisocyanate, the mixture is polymerized and foamed, after the end of the foaming process the resulting foamed Composite subjected to a thermal treatment at the level of the decomposition temperature of the polymer, the remaining ceramic material sintered and then subjected to an aftertreatment.

2. The method according to claim 1, characterized in that as ceramic powder materials Sinterma material mixtures as aluminum oxide and aluminum ni trid can be used.

3. The method according to claim 1 or 2, characterized in that as polyurethane systems two-component systems or Multi-component systems are used.

4. The method according to any one of claims 1 to 3, characterized in that an A component as two-component systems one or more polyhydroxyl compounds which either polyester alcohols or polyether alcohols or mixtures thereof, catalysts, cell reg ler, blowing agent and possibly other additives and a B component from one or more di- or Polyisocyanates are used.

5. The method according to any one of claims 1 to 4, characterized in that Polyether alcohols or their mixtures with an OH Functionality over three can be used.

6. The method according to any one of claims 1 to 4, characterized in that Recycled polyols by solvolysis, in particular Glycolysis, of polyurethanes, e.g. B. soft foam fabrics or polyesters, e.g. B. polyethylene terephthalate, are produced, used who the.

7. The method according to any one of claims 1 to 6, characterized in that as catalysts, those are used that the trimerization of the isocyanate groups kata lyse.

8. The method according to any one of claims 1 to 7, characterized in that as catalysts 2,4,6-tris (dimethylaminomethyl) - phenol, 1,3,5-tris (dimethylaminopropyl) hexahydro-s triazine or 1,3,5-tris (diethylaminopropyl) - hexahydro-s-triazine can be used.

9. The method according to any one of claims 1 to 8, characterized in that water is used as blowing agent.

10. The method according to any one of claims 1 to 9, characterized in that as cell regulator polyethylene glycols or silylated Polyoxyalkylene polyether alcohols and chemically mo differentiated natural oils can be used.

11. The method according to any one of claims 1 to 10, characterized in that the production of the foamed composites with a A component made from one or more polyhydroxyl compounds, a mixture of ceramic mate rialien, one or more catalysts, one or several cell regulators, pigments, viscosity regulators, blowing agents and any other additive substances and their mixing with a di- and / or polyisocyanate as B component in the form given.

12. The method according to any one of claims 1 to 11, characterized in that the production of the foamed composites by Ver mixture of a mixture of ceramic materials with hydroxyl compounds in a mixing device with discharge under shaping.

13. The method according to any one of claims 1 to 12, characterized in that the production of the foamed composites by Um setting a di- and / or polyisocyanate with a or more polyhydroxy compounds to a pre polymers and its implementation either with a A component or its supply as a polyisocyanate in a multi-component system.

14. The method according to any one of claims 1 to 13, characterized in that the foamed composites of a one-stage thermi treatment at a constant temperature between 800 ° C and 1,600 ° C or with a rise temperature program.

15. The method according to any one of claims 1 to 13, characterized in that the foamed composites of a multi-stage thermi be subjected to the treatment which is contained therein stands, the foamed composites in the steps different, rising temperatures between 400 ° C and 1,600 ° C.

16. The method according to any one of claims 1 to 15, characterized in that the foamed composites of a thermal treatment at temperatures between 700 and 2,000 ° C and be thrown.

17. The method according to any one of claims 1 to 16, characterized in that the foamed composites at temperatures between 900 and 1,200 ° C are sintered.

18. The method according to any one of claims 1 to 17, characterized in that the foamed composites a thermal process with a temperature profile in an oven with multiple zones that are traversed one after the other get abandoned.

19. The method according to any one of claims 1 to 18, characterized in that the sintered composites of a thermal treatment with a temperature profile of 200 ° C up to 2,000 ° C continuously or in steps be exposed.

20. The method according to any one of claims 1 to 19, characterized in that the porous sintered ceramic materials after completion the sintering is further processed mechanically or be coated by other substances.

21. The method according to any one of claims 1 to 20, characterized in that the coating of the surface of the porous sinter ceramic materials by organic or inorganic cal materials, the organic Ma materials oligomers with wetting properties or polymers, e.g. B. polystyrene, polypropylene or Are polyurethane, and the inorganic materials Mixtures forming glazes, metals or metal compounds bonds are.

22. The method according to any one of claims 1 to 21, characterized in that the coating of the surface of the porous sinter ceramic materials by vapor deposition with metals or Metal mixing takes place.