DE19951026A1 - Verfahren zum Herstellen eines Rotors einer elektrischen Maschine und entsprechender Rotor - Google Patents
Verfahren zum Herstellen eines Rotors einer elektrischen Maschine und entsprechender RotorInfo
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Abstract
Zur Herstellung des einen Rotorträger (17) und ein Blechpaket (11) mit mehreren Blechen (12) umfassenden Rotors (10) einer elektrischen Maschine, beispielsweise einer Starter/Generator-Einheit (8) eines Kraftfahrzeugs, wird mindestens ein Blech (12) des Blechpakets (11) derart geformt und aus dem Blechpaket (11) herausgeführt, daß durch dieses mindestens eine Blech (12) zugleich der Rotorträger (17) gebildet wird.
Description
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Rotors einer
elektrischen Maschine nach dem Oberbegriff der Ansprüche 1 und 6 sowie einen
entsprechenden Rotor.
Elektrische Maschinen werden im Kraftfahrzeugbereich beispielsweise in Form von
Starter/Generator-Einheiten eingesetzt, welche einerseits einen schnelleren und leiseren
Start des damit gekoppelten Antriebsmotors und andererseits eine hohe
Generatorleistung zur Erzeugung von elektrischer Energie für bestimmte Verbraucher
des Kraftfahrzeugs ermöglichen.
Der grundsätzliche Aufbau einer derartigen Starter/Generator-Einheit kann
beispielsweise den Druckschriften WO 98105882, DE 196 16 504 A1, DE 196 32 074 A1
oder DE 43 36 162 A1 entnommen werden, wobei als Antriebsmotor ein
Verbrennungsmotor verwendet wird, dessen Kurbelwelle mit der als Starter/Generator-
Einheit dienenden elektrischen Maschine verbunden ist. Die elektrische Maschine umfaßt
einen mit der Kurbelwelle gekoppelten Rotor und einen den Rotor umgebenden Stator,
wobei die Wicklungen des Stators über einen Wechselrichter mit der
Kraftfahrzeugbatterie verbunden sind. Der Rotor der elektrischen Maschine steht
abtriebsseitig über eine Getriebekupplung mit der Getriebeeingangswelle eines
Getriebes in Verbindung.
Die als Starter/Generator-Einheit dienende elektrische Maschine wird in zwei
unterschiedlichen Betriebsmodi betrieben. In einem Motorbetrieb übernimmt die
elektrische Maschine bei Betätigen des Anlasserschlüssels die Funktion eines Anlassers
oder Motors zum Starten des Verbrennungsmotors. Hierzu werden den Statorwicklungen
entsprechende Erregerströme derart zugeführt, daß der Rotor mit einem
Anlaufdrehmoment beaufschlagt wird, welches das Starten des Verbrennungsmotors
ermöglicht. Nach dem Starten des Verbrennungsmotors arbeitet die elektrische
Maschine im Generatorbetrieb, in dem der Rotor über die Kurbelwelle des
Verbrennungsmotors in Rotation versetzt und somit in den Statorwicklungen eine
Spannung induziert wird, welche beispielsweise zur Energieversorgung des Bordnetzes
bzw. der daran angeschlossenen Verbraucher des Kraftfahrzeuges dient.
Herkömmliche Rotoren bestehen im wesentlichen aus zwei Komponenten, nämlich
einem sogenannten Dynamoblechpaket und einem Rotorträger. Der Rotorträger, an dem
das Dynamoblechpaket anzubringen ist und der zudem zur Befestigung des Rotors an
der Antriebswelle dient, kann beispielsweise aus Stahl, Stahlblech, Aluminium oder
Magnesium gefertigt sein. Das gesondert gefertigte Dynamoblechpaket umfaßt mehrere
geschichtete Bleche und wird nach seiner Fertigung in einem
Aluminiumdruckgußverfahren vergossen und anschließend durch Aufschrumpfen oder
Einrollen an dem Rotorträger befestigt.
Bei diesem herkömmlichen Herstellungsverfahren ist somit die getrennte Herstellung des
Dynamoblechpakets und des Rotorträgers erforderlich, so daß die Gesamtanzahl der
notwendigen Arbeitsschritte und die Herstellungskosten relativ hoch sind.
Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum
Herstellen des Rotors einer elektrischen Maschine sowie einen entsprechenden Rotor
vorzuschlagen, wobei die Anzahl der zur Herstellung des Rotors erforderlichen
Arbeitsschritte und somit auch die Herstellungskosten reduziert sind.
Diese Aufgabe wird gemäß der vorliegenden Erfindung durch ein Verfahren mit den
Merkmalen des Anspruches 1 oder 6 gelöst. Die Unteransprüche definieren bevorzugte
und vorteilhafte Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung.
Gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung werden ein oder
mehrere Bleche des Blechpakets so geformt, daß sie zugleich den Rotorträger bilden.
Diese Anordnung kann dann in einem Druckgußverfahren, insbesondere einem
Aluminium-Druckgußverfahren, vergossen werden. Sind mehrere den Rotorträger
bildende Bleche aus dem Blechpaket herausgeführt, können diese zusätzlich an
einzelnen Stellen miteinander verschweißt oder vernietet sein.
Gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung wird der
Rotorträger während eines Druckgußverfahrens an das Blechpaket angegossen, d. h.
das Blechpaket wird während des Druckgußverfahrens derart vergossen, daß als
Ergebnis der komplett fertige Rotor erhalten wird.
Erfindungsgemäß werden somit zwei Konstruktionselemente des Rotors in einem
Arbeitsschritt zu einem Bauteil integriert. Dadurch kann die Anzahl der für die Herstellung
des Rotors erforderlichen Arbeitsschritte und demzufolge auch die Herstellungskosten
reduziert werden. Zudem ist eine verbesserte Wärmeabfuhr von einem an dem
Blechpaket angebrachten Kurzschlußring über den Rotorträger an die Umgebung bzw.
an die Antriebswelle möglich.
Zudem handelt es sich bei der vorliegenden Erfindung unter Berücksichtigung des
Gewichts und des Trägheitsmoments des Rotors um eine sehr leichte und
schwingungstechnisch günstige Variante. Eine weitere Reduzierung des Gewichts und
des Trägheitsmoments kann durch Ausbildung von vorzugsweise speicherartigen
Aussparungen in dem Rotorträger erzielt werden. Die Steifigkeit des Rotors kann durch
Ausbildung geeigneter Sicken oder Rippen verbessert werden.
Die vorliegende Erfindung eignet sich insbesondere zur Herstellung eines Rotors für eine
elektrische Maschine mit schmaler Bauform, welche beispielsweise in einem
Kraftfahrzeug an der Kurbelwelle auf der dem Getriebe gegenüberliegenden Seite eines
Verbrennungsmotors angeordnet werden kann.
Die Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die Zeichnung anhand
bevorzugter Ausführungsbeispiele beschrieben.
In Fig. 1A-1C sind verschiedene Ausführungsbeispiele für die erfindungsgemäße
Herstellung eines Rotors dargestellt.
In Fig. 2 ist schematisch der Aufbau einer Antriebsanordnung für ein Kraftfahrzeug
dargestellt, wo ein erfindungsgemäßer Rotor in einer Starter/Generator-Einheit zum
Einsatz kommen kann.
In Fig. 2 ist ein Verbrennungsmotor 1 eines Kraftfahrzeugs dargestellt, über dessen von
den Kolben des Verbrennungsmotors 1 angetriebene Kurbelwelle 2 ein Drehmoment
über eine Getriebekupplung 3 (bzw. über einen Wandler bei einem Automatikgetriebe)
auf die Getriebeeingangswelle 6 eines Schalt- oder Automatikgetriebes 4 zum Antrieb
der am Fahrwerk 5 des Kraftfahrzeugs angebrachten Räder übertragen wird.
Auf der dem Getriebe 4 gegenüberliegenden Seite des Verbrennungsmotors 1 ist eine
elektrische Maschine 8 angeordnet. Diese elektrische Maschine 8 dient als
Starter/Generator-Einheit und ermöglicht einerseits einen einfachen Start des
Verbrennungsmotors 1 und andererseits eine hohe Generatorleistung, um nach dem
Starten des Verbrennungsmotors 1 Energie für bestimmte Verbraucher des
Kraftfahrzeugs bereitzustellen. Zu diesem Zweck umfaßt die elektrische Maschine einen
auf die Kurbelwelle 2 aufgesetzten Rotor 10, welcher innerhalb einer oder mehrerer
Statorwicklungen 9 drehbar angeordnet ist. Die elektrische Maschine 8 kann sowohl in
Form einer Asynchronmaschine als auch in Form einer Synchronmaschine ausgestaltet
sein.
Im Motorbetrieb übernimmt die elektrische Maschine 8 bei Betätigen des
Anlasserschlüssels die Funktion eines Anlassers zum Starten des Verbrennungsmotors
1. Hierzu wird den Statorwicklungen 9 eine entsprechende Energie von einem (nicht
gezeigten) Wechselrichter zugeführt, der eine an ihm anliegende Gleichspannung in
einen Drehstrom zum Betreiben der elektrischen Maschine 8 umsetzt, so daß der Rotor
10 mit einem Anlaufdrehmoment beaufschlagt wird, welches das Starten des
Verbrennungsmotors 1 ermöglicht. Nach dem Starten des Verbrennungsmotors 1
befindet sich die elektrische Maschine 8 im Generatorbetrieb, wobei der Rotor 10 über
die Kurbelwelle 2 des Verbrennungsmotors 1 in Rotation versetzt und somit in den
Statorwicklungen 9 eine Spannung induziert wird, welche zur Energieversorgung von
verschiedenen Verbrauchern des Kraftfahrzeuges dient. So wird u. a. die von dem Stator
9 gelieferte Spannung bzw. der entsprechende Drehstrom von dem Wechselrichter 13 in
eine Versorgungsgleichspannung für das Bordnetz bzw. die daran angeschlossenen
Verbraucher des Kraftfahrzeugs und die Fahrzeugbatterie umgewandelt.
Wie beschrieben worden, ist die elektrische Maschine 8 gemäß Fig. 2 auf der dem
Getriebe abgewandten Seite der Antriebswelle angeordnet. Der Verbrennungsmotor 1 ist
somit zwischen der mit dem einen Ende der Kurbelwelle 2 gekoppelten elektrischen
Maschine 8 und dem mit dem anderen Ende der Kurbelwelle 2 gekoppelten Getriebe 4
angeordnet. Durch diese Anordnung kann die elektrische Maschine auf der Kurbelwelle 2
ohne Änderungen am Motor 1, am Getriebe 4 oder an den Montagevorrichtungen und
ohne wesentliche axiale Verlängerung der gesamten Anordnung angebracht werden.
Des weiteren ist diese Anordnung äußerst kundendienstfreundlich, da die elektrische
Maschine 8 leicht von außen zugänglich ist. Der üblicherweise auf der Seite der
Kurbelwelle 2, auf welcher gemäß Fig. 2 die elektrische Maschine 8 angeordnet ist,
befindliche Riementrieb zur Betätigung des Klimakompressors, der Lenkhilfepumpe usw.
des Kraftfahrzeugs kann entfallen, wenn die mit dem Riemen üblicherweise betätigten
Aggregate elektrifiziert werden und beispielsweise im Generatorbetrieb direkt von der
elektrischen Maschine 8 mit Energie versorgt werden. Für die nicht elektrifizierten
Aggregate (z. B. für den Ventiltrieb sowie für die Öl- und Wasserpumpe des
Kraftfahrzeugs) ist hingegen ein Zahnriemen 7 als mechanischer Antrieb vorhanden.
In Fig. 1A ist eine Variante zur Herstellung des Rotors 10 der elektrischen Maschine 8
gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung dargestellt.
Wie Fig. 1A entnommen werden kann, umfaßt der Rotor im wesentlichen ein
ringförmiges Dynamoblechpaket 11 mit mehreren übereinander geschichteten Blechen
12. Die beiden äußeren Bleche 12 dieses Dynamoblechpakets 11 sind soweit
herausgeführt, daß sie im Bereich zwischen dem Dynamoblechpaket 11 und einem
Anschraubpunkt 18, bei dem der Rotor 10 mit der Kurbelwelle 2 verschraubt wird,
parallel verlaufen und somit zusammen den Rotorträger 17 des Rotors 10 bilden.
Während das rechte äußere Blech 12 im wesentlichen eben verläuft, wird das linke
äußere Blech 12 derart geformt, daß es an dem Dynamoblechpaket 11 seitlich entlang
verläuft und somit zugleich als Auflage für das Dynamoblechpaket 11 dient. Nach der
Ausformung der beiden seitlichen Bleche wird das gesamte Dynamoblechpaket 11
bevorzugt in einem Aluminium-Druckgußverfahren vergossen, so daß alle Bleche 12 und
der Rotorträger 17 eine Einheit bilden. Zusätzlich können die den Rotorträger bildenden
Bleche 12 an einzelnen Stellen 14 verschweißt oder vernietet werden. Ebenso ist
anschließend ein partielles Verstemmen dieser Anordnung möglich.
Der Rotor 10 ist bei den dargestellten Ausführungsbeispielen vorzugsweise als
sogenannter Kurzschlußläufer ausgebildet. An den beiden äußeren Blechen 12 des
Dynamoblechpakets werden daher umlaufende Kurzschlußringe 13 angebracht, über die
ein Kurzschlußstrom zur Erzeugung eines entsprechenden elektromagnetischen Feldes
fließt.
Die in Fig. 1B gezeigte zweite Variante des ersten Ausführungsbeispiels unterscheidet
sich von Fig. 1B lediglich darin, daß der Rotorträger 17 durch drei Bleche des
Dynamoblechpakets 11 gebildet ist. Dabei ist ein weiteres Blech 12 aus dem mittleren
Bereich des Dynamoblechpakets 11 herausgeführt, und die beiden linken Bleche 12 sind
jeweils zunächst an dem Dynamoblechpaket 11 entlang verlaufend ausgeformt und
verlaufen anschließend parallel zu dem rechten Blech 12.
Selbstverständlich kann auch eine andere Anzahl von Blechen 12 zur Bildung des
Rotorträgers 17 verwendet werden. Im Prinzip reicht es bereits aus, wenn lediglich ein
Blech 12 derart ausgeformt wird, daß es zugleich den Rotorträger 17 bildet, und
anschließend mit dem Dynamoblechpaket 11 vergossen wird.
In Fig. 1C ist ein zweites Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung dargestellt.
Dieses zweite Ausführungsbeispiel unterscheidet sich von Fig. 1A und Fig. 1B dadurch,
daß das Dynamoblechpaket 11 zunächst auf an sich herkömmliche Art und Weise
gefertigt und anschließend in eine Aluminium-Druckgußvorrichtung eingelegt wird. Durch
das anschließende Aluminium-Druckgußverfahren wird nicht nur das Dynamoblechpaket
11 vergossen, sondern im gleichen Arbeitsschritt wird auch ein Aluminium-Rotorträger 17
ausgeformt und an das Dynamoblechpaket 11 angegossen, so daß als Ergebnis dieses
Druckgußverfahrensschritts der fertige Rotor 10 erhalten wird.
Mit Hilfe der zuvor beschriebenen Herstellungsverfahren für den Rotor 10 kann nicht nur
eine Reduzierung der erforderlichen Herstellungsschritte und Herstellungskosten,
sondern auch eine Senkung des Trägheitsmoments und des Gewichts des Rotors 10
erzielt werden. Eine weitere Gewichts- und Trägheitsmomentreduzierung kann erzielt
werden, wenn in dem Bereich zwischen dem Dynamoblechpaket 11 und dem
Anschraubpunkt 18 des scheibenförmigen Rotorträgers 17 wenigstens zwei
Aussparungen 15 ausgebildet werden. Diese Aussparungen 15 werden vorzugsweise
speichenartig ausgebildet, so daß einerseits eine ausreichende Steifigkeit des
Rotorträgers 17 und andererseits ein möglichst geringes Gewicht erzielt werden kann.
Die Aussparungen 15 können die gesamte Breite oder Dicke des Rotorträgers 17
durchsetzen. Die in diesem Fall auftretenden akustischen Probleme können gelöst
werden, indem die einzelnen Aussparungen mit einem relativ leichten Füllmaterial,
beispielsweise Kunststoff, ausgespritzt oder, wie in Fig. 1C gezeigt, beidseitig abgedeckt
werden, was beispielsweise durch Einsetzen oder Einclipsen eines Doppel-
Verschlußdeckels 16 geschehen kann. Ebenso können die Aussparungen 15 jedoch
auch lediglich in Form von vorzugsweise zylinderförmigen Einprägungen ausgestaltet
sein, so daß sie nur zu einer Seite des Rotorträgers 17 hin offen sind. In diesem Fall
genügt dann die Abdeckung mit einem einzigen Verschlußdeckel 16.
Obwohl diese Art der Gewichts- und Trägheitsmomentreduzierung lediglich in Fig. 1C
gezeigt ist, können die zuvor beschriebenen entsprechenden Merkmale
selbstverständlich auch auf die in Fig. 1A und 1B gezeigten Varianten übertragen
werden.
Abschließend sei darauf hingewiesen, daß die Steifigkeit des Rotors 10 durch Ausbilden
von geeigneten Sicken oder Rippen verbessert werden kann.
1
Verbrennungsmotor
2
Kurbelwelle
3
Getriebekupplung
4
Getriebe
5
Fahrwerk
6
Getriebeeingangswelle
7
Zahnriemen
8
Starter/Generator-Einheit
9
Stator
10
Rotor
11
Dynamoblechpaket
12
Dynamoblech
13
Kurzschlußring
14
Nietverbindung
15
Aussparung
16
Verschlußdeckel
17
Rotorträger
18
Verschraubung
Claims (14)
1. Verfahren zum Herstellen eines Rotors einer elektrischen Maschine, wobei der
Rotor (10) einen Rotorträger (17) und ein Blechpaket (11) mit mehreren Blechen
(12) umfaßt, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ein Blech (12) des
Blechpakets (11) derart geformt und aus dem Blechpaket (11) herausgeführt wird,
daß durch dieses mindestens ein Blech (12) zugleich der Rotorträger (17)
gebildet wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens zwei
Bleche (12) aus dem Blechpaket (11) zur Bildung des Rotorträgers (17)
herausgeführt werden, wobei die beiden aus dem Blechpaket (11)
herausgeführten Bleche (12) das Blechpaket beidseitig begrenzen.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß ein drittes Blech (12)
aus dem Blechpaket (11) zur Bildung des Rotorträgers (17) herausgeführt wird,
wobei das dritte Blech (12) aus dem mittleren Bereich des Blechpakets (11)
herausgeführt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die aus dem
Blechpaket (11) herausgeführten Bleche (12) in einem Bereich zwischen dem
Blechpaket (11) und einer Befestigungsstelle (18) des Rotors (10) parallel
verlaufen.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß das Blechpaket (11) und das mindestens eine aus dem
Blechpaket herausgeführte Blech (12) mit Hilfe eines Druckgußverfahrens
vergossen werden.
6. Verfahren zum Herstellen eines Rotors einer elektrischen Maschine, wobei der
Rotor (10) einen Rotorträger (17) und ein Blechpaket (11) mit mehreren Blechen
(12) umfaßt, dadurch gekennzeichnet, daß der Rotorträger (17) mit Hilfe eines
Druckgußverfahrens während ein und desselben Arbeitsschritts ausgebildet und
an das Blechpaket (11) angegossen wird.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß in dem scheibenartigen Rotorträger (17) Aussparungen
(15) in dem Bereich zwischen dem Blechpaket (11) und einem Befestigungspunkt
(18) des Rotors ausgebildet werden.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Aussparungen
(15) speichenartig in dem scheibenartigen Rotorträger (17) ausgebildet werden.
9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß die
Aussparungen (15) in Form von die gesamte Dicke des Rotorträgers (17)
durchdringenden Löchern ausgebildet werden.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Aussparungen
(15) mit einem Füllmaterial ausgespritzt und/oder beidseitig abgedeckt werden.
11. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Aussparungen
(15) in den scheibenartigen Rotorträger (17) einseitig eingeprägt und
anschließend abgedeckt werden.
12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß an dem Rotorträger (17) Sicken oder Rippen ausgebildet
werden, um die Steifigkeit des Rotorträgers (17) zu verbessern.
13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß an wenigstens einer Seite des Blechpakets (11) ein
Kurzschlußring (13) angebracht wird.
14. Rotor für eine elektrische Maschine, wobei der Rotor (10) einen Rotorträger (17)
und ein Blechpaket (11) mit mehreren Blechen (12) umfaßt, dadurch
gekennzeichnet, daß der Rotor (10) in Übereinstimmung mit einem Verfahren
nach einem der Ansprüche 1-13 ausgebildet ist.
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Family
ID=7926596
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DE1999151026 Granted DE19951026A1 (de) | 1999-10-22 | 1999-10-22 | Verfahren zum Herstellen eines Rotors einer elektrischen Maschine und entsprechender Rotor |
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