DE19855962C1 - Verfahren zur Herstellung eines Zwischenmodells in Negativform - Google Patents
Verfahren zur Herstellung eines Zwischenmodells in NegativformInfo
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Abstract
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Zwischenmodells in Negativform für eine Werkzeugformschale, in der ein Formkörper mit gewölbten Konturen und strukturierter Oberfläche aus Kunststoff herstellbar ist, und zwar insbesondere nach dem Slush-Molding-Verfahren. Bei derartigen Verfahren ist es bekannt, zur Erzeugung der strukturierten Oberfläche Narbungsdaten zu erfassen und anschließend weiter zu verarbeiten. Auf der Basis dieser Narbungsdaten wird mit Oberflächenbearbeitungseinrichtungen zur Erzeugung von Zwischenmodellen auf ein Substrat eingewirkt. Nach dem Stand der Technik wird zunächst eine Folie mit strukturierter Oberfläche erzeugt, die dann an einem sogenannten Belederungsmodell aufgetragen wird. Die daraus resultierenden Probleme bei der Narbungsqualität sollen erfindungsgemäß dadurch vermieden werden, daß auf der Basis der Narbungsdaten direkt ein mit Substrat beschichtetes Grundmodell in Negativform oder Positivform einer Oberflächenbearbeitung unterzogen wird. Aufwendige Zwischenprozesse, wie die Erstellung genarbter Folien und auch aufwendige Nacharbeiten am Abguß des Belederungsmodells, können damit entfallen.
Description
Die Erfindung betrifft Verfahren zur Herstellung eines Zwischenmodells in
Negativform gemäß den Oberbegriffen der Patentansprüche 1 und 2.
Insbesondere im Kraftfahrzeugbau werden für Verkleidungsteile im Innen
raum Formkörper eingesetzt, deren Konturen als Freiformflächen in der Re
gel gewölbt sind. Zur Erzeugung einer hochwertigen Optik und auch einer
angenehmen Haptik werden derartige Formkörper mit strukturierten Oberflä
chen versehen. Weit verbreitet als Herstellungsverfahren zur Erzeugung von
beispielsweise Armaturenbrettern, Konsolen, Türverkleidungen, Säulenver
kleidungen und dergleichen ist das sogenannte Slush-Molding, wie es bei
spielsweise dem Grunde nach in der DE-40 29 254 A1 (B 29 C 41/22) oder in
der DE-39 32 923-A1 (B 29 C 41/04) beschrieben ist. Besonders aufwendig
ist die Herstellung von Werkzeugformschalen, in denen dann das Slush-
Molding-Verfahren durchgeführt wird. Zum Stand der Technik für die Erstel
lung derartiger Werkzeugformschalen kann grob folgender Standardablauf
beschrieben werden:
- 1. Erfassung und/oder Berechnung von Oberflächenstrukturdaten (Nar bungsdaten);
- 2. Gravieren einer mit einem ersten Substrat beschichteten Walze zur Er zeugung einer ersten Positiv-Oberflächenstruktur;
- 3. Aufbringung eines zweiten Substrats auf die erste Positiv-Oberflächen struktur zur Erzeugung einer ersten Negativ-Oberflächenstruktur an dem Substrat;
- 4. Entfernung des zweiten Substrats von der Walze mit der ersten Positiv- Oberflächenstruktur und Aufziehen des zweiten Substrats mit negativer Prägeoberfläche auf eine erste Prägewalze;
- 5. Erstellung eines dritten Substrats in Form einer genarbten Folie mit der Prägewalze;
- 6. Applikation der genarbten Folie an einem Grundmodell, das in etwa die Positivform des herzustellenden Formkörpers aufweist und Schwundma ße einerseits sowie Auftragsmaße durch die Folie andererseits berück sichtigt (Ergebnis dieses Verfahrensschrittes ist ein sogenanntes Belede rungsmodell);
- 7. Herstellung eines ersten Zwischenmodells in Negativform aus einem vierten Substrat als Abguß vom Belederungsmodell;
- 8. Herstellung eines ersten Hartmodells in Positivform im ersten Zwischen modell;
- 9. Nacharbeiten am ersten Hartmodell;
- 10. Am Hartmodell Herstellung eines zweiten Zwischenmodells in Negativ form mit einem fünften Substrat;
- 11. Erstellung eines Positivmodells als Ausgangsbasis für die Erzeugung einer Werkzeugformschale;
- 12. Aufbau der Werkzeugformschale durch Beschichtung des Positivmodells mit Metall;
- 13. Integration der Werkzeugformschale in ein Tragegestell, das in eine Slush-Molding-Maschine integrierbar ist.
Zur näheren Konkretisierung der Verfahrensschritte 1-5 wird beispielswei
se auf die DE-43 24 970 A1 hingewiesen. Von herausgehobener Bedeutung in
diesem Zusammenhang sind auch die Schriften DE-43 26 874 A1 und DE-196
18 367 A1. In diesen wird im Detail beschrieben, auf welche Weise die bei
spielsweise durch Abtastung einer Vorlage gewonnenen Narbungsdaten zur
Erzeugung einer Oberflächenstruktur auf einem Substrat verarbeitet werden.
Von besonderer Bedeutung ist diesbezüglich auch die DE-44 41 216-A1 (B
23 K 26/08). Zur Abrundung des Standes der Technik wird hinsichtlich der
Gestaltung von Substratoberflächen mittels eines Laserstrahls noch
hingewiesen auf die Schriften DE-195 17 625 A1, DE-42 13 106 und DE-41 33
620 C1.
Für die Verfahrensschritte 6-13 wird zur näheren Erläuterung auf ein
Prospekt des Unternehmens "Galvanoform - Gesellschaft für Galvanoplastik
mbH in D-77933 Lahr" hingewiesen. Alternativ zu der in diesem Prospekt
beschriebenen Beschichtung des Positivmodells gemäß Verfahrensschritt 12
kann die Erstellung der Werkzeugformschale auch mit einer sogenannten
Nickel-Vapor-Deposition-Anlage durchgeführt werden. Angaben hierzu sind
am 12.11.1998 im Internet beispielsweise unter der Adresse
"http://www.weberman.on.ca\nvd.html" veröffentlicht worden.
Aus dem vorstehend Beschriebenen wird deutlich, daß die Erstellung von
Innenausstattungsteilen mit genarbten Oberflächen insgesamt sehr
zeitaufwendig ist und darüber hinaus auch des Einsatzes hochqualifizierter
Fachkräfte bedarf.
Aus der Veröffentlichung "Lasercaving - eine neue Bearbeitungstechnologie,
Franz Allgayer, Technische Rundschau 11/91, S. 36-38" ist
das Abtragen von Material aus einem Rohling mittels Laser bekannt. Diese
Art des Materialabtrags ist beispielsweise für die Herstellung von
Werkzeugformen nutzbar. Einen allgemeinen Überblick über die Herstellung
von Formen vermittelt die Veröffentlichung "Entwicklungs-Helfer, W. Trapp,
M. Macht, Plastverarbeiter 46. Jahrgang 1995, Nr. 11, S. 30-37"
Grundlagen zur Anwendung der Computertechnik im Formen- und
Modellbau werden beschrieben in den Schriften "CAD-CAM im Werkzeug-
und Modellbau, C. Dietz, K. Frank, Kunststoffe 79 (1989) 7, S. 565-577",
und "CAD-CAM-Einsatz bei einem Werkzeug-, Formen- und
Modellbauer für die Autoindustrie, A. Hofmann, CA93-CA98".
Vor diesem Hintergrund liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein
Verfahren bereitzustellen, das bei zumindest gleicher Oberflächenqualität
eine deutlich schnellere Erstellung von Werkzeugformschalen ermöglicht.
Diese Aufgabe wird gelöst mit Verfahren gemäß der Patentansprüche 1 oder
2. Die darauf jeweils bezogenen Unteransprüche betreffen besonders
vorteilhafte Weiterbildungen dieser Lösungsvarianten. Gemäß einer ersten
Lösungsvariante werden die in einem Steuergerät gespeicherten
Narbungsdaten direkt zur Bearbeitung eines Substrats verwendet, das auf
einem dem zu erstellenden Formkörper ähnelnden, in etwa konturgleichen
Grundmodell
aufgebracht ist. Der Verbund aus Substrat und Modell ist dabei so geformt,
daß unter Berücksichtigung von Schwundmaßen von den Konturen her be
reits ein Positivmodell des zu erstellenden Formkörpers vorliegt. An diesem
wird dann in einem weiteren Verfahrensschritt mittels eines Oberflächenbe
arbeitungswerkzeuges oder einer Oberflächenbearbeitungseinrichtung das
Substrat unter Verwendung der in dem Steuergerät abgelegten Narbungs
daten so bearbeitet, daß zu der bereits vorliegenden Sollkontur am Positiv
modell noch eine Sollstruktur für die Oberfläche eingebracht wird. Von dem
auf diese Weise bearbeiteten Positivmodell wird dann bevorzugt mit Silikon
kautschuk ein Abguß genommen, wie es allgemein nach dem Stand der
Technik auch nach Fertigstellung des sogenannten Belederungsmodelles
üblich ist. Abweichend vom Stand der Technik ist allerdings das nach dem
erfindungsgemäßen Verfahren erzeugte Zwischenmodell frei von störenden
Linien, die normalerweise beim Beziehen von Modellen mit Leder oder Nar
bungsfolien zwangsläufig entstehen. Auch Dehnungen oder Stauchungen
des Narbungsmusters im Bereich von scharfen Konturwölbungen des Form
körpers, die bei der Erstellung des sogenannten Belederungsmodelles un
vermeidlich sind, werden nach dem erfindungsgemäßen Verfahren von
vornherein ausgeschlossen, weil durch die am Modell erfolgende Oberflä
chenbearbeitung keinerlei Druck- oder Zugspannungen in das Substrat
selbst eingebracht werden. Umfangreiche Ziselier- und Retouchierarbeiten
an einem aus dem ersten Zwischenmodell gewonnenen Hartmodell sind
damit nicht mehr erforderlich oder werden zumindest auf ein Minimum redu
ziert.
Ein besonderer Vorteil der Erfindung ist darin zu sehen, daß das in Positiv
form ausgeführte Grundmodell beispielsweise durch Präzisionsfräsen in be
kannter Weise direkt aus CAD-Daten (CAD: Computer Aided Design) er
zeugbar ist, die im Konstruktionsentwurf bereits vorliegen und für den Ein
satz in numerisch gesteuerten Werkzeugmaschinen einsetzbar sind. Auf der
Basis dieser CAD-Daten wird gemäß einer bevorzugten Weiterbildung der
Erfindung auch eine Bahnberechnung für die Steuerung eines Laser
strahlapparates vorgenommen, um so durch translatorische und/oder rotato
rische Bewegungen am Laserstrahlkopf oder durch Manipulationen an der
Laseroptik zur Verlagerung der Fokussierung auf der Oberfläche des Sub
strats die gewünschte Struktur erzeugen zu können.
Ein besonderer Vorteil der ersten Lösungsvariante ist darin zu sehen, daß
hinsichtlich der insgesamt während der einzelnen Verfahrensstufen einge
setzten Werkstoffe und Werkzeuge keine neuen Wege beschritten werden
müssen. Es können konventionelle Laserstrahlapparate genutzt werden und
insbesondere auch das in den Schriften DE-196 18 367 A1 und DE-43 26 874 A1
beschriebene Steuerungs-Know-How zur Anwendung gebracht werden.
Für die Bahnführung von Laserstrahlapparaten kann auf Know-how aus der
Verschweißung von Fahrzeugkarosserieblechteilen zurückgegriffen werden.
Von herausgehobener Bedeutung sind dabei Einrichtungen, bei denen so
wohl das zu bearbeitende Grundmodell als auch der Laserstrahlapparat ab
gestimmt zueinander bewegt werden, um so zur Strukturierung der Substra
toberfläche auch schwierige Konturen nachfahren zu können.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren kann auch über gekrümmte Kontu
ren hinweg eine Narbung mit einem geraden Linienverlauf erzeugt werden,
weil durch die direkte Bearbeitung des Positivmodells keinerlei Quetschun
gen oder Dehnungen im Bereich von relativ scharfen Kanten auftreten. Au
ßerdem kann auf verschiedenen Teilbereichen der Formkörperoberfläche
das Narbungsmuster variiert werden, um damit besondere optische Effekte
zu erzielen. Besonders hervorzuheben ist aber auch die Tatsache, daß auf
Formkörpern mit völlig unterschiedlicher Gestalt stets ein einheitliches Nar
bungsmuster gut reproduzierbar hergestellt werden kann. So sind beispiels
weise im Fahrzeuginnenausstattungsbereich Türverkleidungen, Säulenver
kleidungen und Armaturenbretter derart unterschiedlich, daß aufgrund der
im Zuge der Belederung eingebrachten Quetschungen oder Dehnungen
teilweise Narbungsbilder entstehen, deren Unterschied insbesondere dann
auffällt, wenn die vorgenannten Teile im verbauten Zustand im Fahrzeugin
nenraum aneinander angrenzen.
Die vorstehend beschriebenen Vorteile lassen sich auch mit einem Verfah
ren gemäß dem Patentanspruch 2 erzielen. Bei diesem ist vorgesehen, daß
das Substrat einer Negativform des Formkörpers zugeordnet ist und zu
sammen mit diesem unter Berücksichtigung von Schwundmaßen die Erstel
lung eines fertigen Hartmodells erlaubt. Zu diesem Zweck werden die ur
sprünglich erfaßten und gegebenenfalls durch Nachberechnung verfeinerten
Narbungsdaten so invertiert, daß auch bezüglich der gewünschten Oberflä
chenstruktur ein Negativmodell auf dem Substrat erzeugt wird. Gegenüber
der ersten Lösungsvariante ergibt sich als Vorteil die Einsparung eines wei
teren Verfahrensschrittes. Auf diese Weise läßt sich die Gesamtbearbei
tungszeit weiter verkürzen und auch die Fehleranfälligkeit wird geringer.
Diesen Vorteilen ist allerdings eine erhöhter Aufwand bei der Bewegung des
Laserstrahlapparates und/oder des zu gravierenden Substrats gegenüber
zustellen. Je nach der jeweils vorliegenden Topographie des Formkörpers
kann eine der beiden vorgeschlagenen Lösungsvarianten bevorzugt werden.
So empfiehlt sich die zweite Lösungsvariante insbesondere für Formkörper
mit einer relativ geringen räumlichen Tiefe und einer weitgehend ebenen
Oberfläche, also beispielsweise für Türsäulenverkleidungen.
Aus den in den Unteransprüchen angegebenen Merkmalen wird deutlich,
daß zur Umsetzung der beiden Lösungsvarianten unterschiedliche Werk
stoffe und darauf jeweils optimierte Oberflächenbearbeitungsverfahren zur
Anwendung kommen können. So eignet sich für Substrate auf Kunststoffba
sis, also beispielsweise für Silikonkautschuk, als Oberflächenbearbeitungs
werkzeug insbesondere ein Laserstrahlapparat oder ein System von mehre
ren Laserstrahlapparaten. Anhand schematischer Skizzen werden die bei
den Lösungsvarianten in der Zeichnung näher erläutert. Es zeigt
Fig. 1: die Bearbeitung eines in Positivform ausgeführten Grundmodells
mittels eines Laserstrahlapparates,
Fig. 2: für einen mit Fig. 1 vergleichbaren Aufbau die Oberflächenbear
beitung eines ersten Zwischenmodells in Negativform.
Gleiche Bauteile oder Bauteilabschnitte weisen in allen Figuren die gleiche
Bezifferung auf.
Man erkennt in Fig. 1 eine Oberflächenbearbeitungseinrichtung, deren we
sentliche Elemente hier ein insgesamt mit 1 bezeichnetes Handhabungs
portal, eine in x-Richtung verfahrbare Werkstückaufnahme 2, ein Laser
strahlapparat 3 und ein Steuergerät 4 sind. Der Laserstrahlapparat 3 ist hier
durch symbolisch angedeutete Antriebe My und Mz translatorisch und über
einen Drehmotor Mroty rotatorisch bewegbar. Über einen weiteren Antrieb Mx
ist die Werkstückaufnahme 2 zwischen Säulen 5, 6 einerseits und Säulen 7,
8 andererseits des Handhabungsportals 1 in der Weise translatorisch ver
schiebbar, daß zusammen mit Bewegungen am Laserstrahlapparat 3 für die
vollständige Bearbeitung eines Werkstückes 9 die jeweils erforderlichen
Relativlagen eingestellt werden können.
Die in Fig. 1 angegebene Aufteilung der Bewegungsachsen auf die Kom
ponenten Handhabungsportal 1, Werkstückaufnahme 2 und Laserstrahlap
parat 3 ist grundsätzlich frei wählbar. Es kann also auch eine andere als die
in der Zeichnung dargestellte Konfiguration vorgesehen werden. Ebenso
kann für die Bewegung des Laserstrahlapparates 3 anstelle von Handha
bungsportalen auch eine beispielsweise als Roboter ausgeführte Stand
handhabungseinrichtung verwendet werden. Derartige Standhandhabungs
einrichtungen stehen als Standardkomponenten zur Verfügung und sind hin
sichtlich ihres Genauigkeitsgrades an die Feinheit der gewünschten Ober
flächenstruktur anzupassen.
Das in Positivform vorliegende Werkstück 9 ist hier ein Verbund aus einem
Grundmodell 10 und einer darauf vorzugsweise als Dünnschicht aufge
brachten Substratschicht 11. Diese kann beispielsweise aufgegossen,
auflaminiert oder anvulkanisiert sein und aus einem Werkstoff bestehen, wie
er bereits in konventionellen Verfahren schon verwendet wird. Vorstellbar ist
also beispielsweise Silikonkautschuk. Für dessen Oberflächenbearbeitung
sind insbesondere die Laserstrahlparameter bereits bekannt, so daß für den
eigentlichen Oberflächenabtrag als solchen kein gesondertes Verfahrens-
Know-How zu erarbeiten ist. Vorstellbar ist aber auch die Ausführung des
Werkstückes 9 nach Art eines monolithischen Blockes oder einer einteiligen
Schale, der beziehungsweise die beispielsweise auch aus Metall bestehen
können. Dies ist insbesondere dann interessant, wenn eine besonders fla
che Narbung mit äußerst feinem Oberflächenmuster erzeugt werden soll.
Die jeweiligen Arbeitspunkte für den Laserstrahlapparat 3 ergeben sich aus
einer Überlagerung von Konturdaten des zu erstellenden Formkörpers und
Narbungsdaten, die aus der jeweils gewünschten Oberflächenstruktur resul
tieren. Beim Laserstrahlapparat 3 kann die richtige räumliche Zuordnung des
Laserstrahlbrennpunktes zur Oberfläche des Werkstückes 9 durch mechani
sche Bewegung des Laserstrahlapparates 3 und/oder durch Beeinflussung
der Laseroptik durch Verlagerung des Brennpunktes vorgenommen werden.
In diesem Zusammenhang von besonderer Bedeutung ist beispielsweise
eine Kombination von Konturdaten und Narbungsdaten in der Weise, daß
für das Abfahren der Kontur der Laserstrahlapparat 3 selbst gesteuert wird
und zur Erzeugung der Struktur eine Änderung der Fokussierung in der
Weise vorgenommen wird, daß für besonders tiefe Eingrabungen die Fo
kussierung entsprechend verändert wird und an nicht abzutragenden Ober
flächenbereichen der Brennpunkt soweit verschoben wird, daß nicht genü
gend Energie für einen Oberflächenabtrag in das Werkstück 9 eingebracht
werden kann.
Insbesondere für im Automobilbau eingesetzte Verkleidungsteile liegen häu
fig Datenbeschreibungen vor, die auf sogenannten CAD (Computer Aided
Design)-Arbeitsstationen entweder errechnet oder aus einer dreidimensio
nalen Abtastung heraus umgerechnet worden sind. Diese sogenannten 3D-
Daten werden häufig in einem Standardformat abgelegt, das auch für Steu
ergeräte von numerisch gesteuerten Werkzeugmaschinen auslesbar ist. Für
die Umsetzung der erfindungsgemäßen Lösungsvarianten kann somit die
ohnehin meist schon vorhandene Geräte- und Datenstruktur innerhalb eines
produzierenden Betriebes genutzt werden.
Das Ausführungsbeispiel in Fig. 2 zeigt eine Werkstückaufnahme 12 nach
Art eines Troges. In diesem befindet sich beispielsweise als Substrat eine
Silikonschicht 13, deren für den Laserstrahlapparat 3 zugängliche Oberflä
che die Negativform des zu erstellenden Formkörpers repräsentiert. In diese
Oberfläche ist dann ein Negativabdruck von der gewünschten Oberflächen
struktur mit dem Laserstrahlapparat 3 eingebrannt. Zu diesem Zweck wer
den die ohnehin schon vorhandenen Narbungsdaten so umgerechnet, daß
die am Positivmodell gewünschten Erhebungen auf dem Substrat 13 als
Vertiefungen und entsprechend die auf dem Positivmodell gewünschten
Vertiefungen im Negativmodell als Erhebungen erscheinen. Der Vergleich
der Fig. 1 und 2 zeigt, daß mit dem gleichen apparativen Aufwand die
eine oder die andere Lösungsvariante in Betracht gezogen werden kann.
Claims (10)
1. Verfahren zur Herstellung eines Zwischenmodells in Negativform für eine
Werkzeugformschale, in der ein Formkörper mit gewölbten Konturen und
strukturierter Oberfläche aus Kunststoff, insbesondere nach dem Slush-
Molding-Verfahren, herstellbar ist,
mit den Verfahrensschritten:
- 1. Erfassung und Verarbeitung von die strukturierte Oberfläche be schreibenden Narbungsdaten,
- 2. Einwirkung auf ein der Erzeugung des Zwischenmodells dienendes Substrat (11) mit wenigstens einem Oberflächenbearbeitungswerk zeug oder einer Oberflächenbearbeitungseinrichtung (3), das bezie hungsweise die an wenigstens ein die Narbungsdaten verarbeiten des Steuergerät (4) angeschlossen ist,
- 1. das Substrat (11) einem dem Formkörper ähnelnden, in etwa kontur gleichen Grundmodell (10) zugeordnet wird,
- 2. die Einwirkung des Oberflächenbearbeitungswerkzeugs bezie hungsweise der Oberflächenbearbeitungseinrichtung (3) auf das Substrat (11) erfolgt, wenn das Substrat (11) dem Grundmodell (10) zugeordnet ist,
- 3. von dem Verbund aus Substrat (11) und Grundmodell (10) das Zwi schenmodell abgenommen wird.
2. Verfahren zur Herstellung eines Zwischenmodells in Negativform für eine
Werkzeugformschale, in der ein Formkörper mit gewölbten Konturen und
strukturierter Oberfläche aus Kunststoff, insbesondere nach dem Slush-
Molding-Verfahren, herstellbar ist,
mit den Verfahrensschritten:
- 1. Erfassung und Verarbeitung von die strukturierte Oberfläche be schreibenden Narbungsdaten,
- 2. Einwirkung auf ein der Erzeugung des Zwischenmodells dienendes Substrat (11) mit wenigstens einem Oberflächenbearbeitungswerk zeug (14) oder einer Oberflächenbearbeitungseinrichtung (3), das beziehungsweise die an wenigstens ein die Narbungsdaten verar beitendes Steuergerät (4) angeschlossen ist,
- 1. das Substrat (13) einem der Negativform des Formkörpers ähneln den, in etwa konturgleichen Grundmodell (12) zugeordnet ist,
- 2. zur Erzeugung des Zwischenmodells das Oberflächenbearbeitungs werkzeug oder die Oberflächenbearbeitungseinrichtung (3) auf der Basis invertierter Narbungsdaten auf das Substrat (13) einwirkt, wenn dies dem Grundmodell (12) zugeordnet ist.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß als
Substrat eine an dem in Positiv- oder Negativform ausgebildeten Grund
modell (10, 12) applizierbare Dünnschicht aus Kunststoff oder Metall ge
wählt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß als Substrat
eine auf das Grundmodell auflegbare Folie vorgesehen wird.
5. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß als Substrat
eine Lackschicht mit vorgegebener Schichtdicke vorgesehen wird.
6. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Grund
modell und das Substrat materialeinheitlich ausgeführt werden.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Grund
modell und das Substrat einteilig ausgeführt werden.
8. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß als
Oberflächenbearbeitungseinrichtung wenigstens ein Laserstrahlapparat
(3) verwendet wird.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß
- 1. in dem Steuergerät (4) Konturdaten abgelegt werden, die an den ge wölbten Konturen des zu erstellenden Formkörpers orientiert sind,
- 2. dem Steuergerät (4) auf der Basis der Konturdaten und Narbungs daten Bahndaten zur Bewegung des Laserstrahlapparates und/oder zur Beeinflussung der Strahlfokussierung zugewiesen werden,
- 3. die Oberflächenbearbeitung des Substrats nach Maßgabe der Bahn daten erfolgt.
10. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß als Substrat
Silikonkautschuk gewählt wird.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19855962A DE19855962C5 (de) | 1998-12-04 | 1998-12-04 | Verfahren zur Herstellung eines Zwischenmodells in Negativform |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19855962A DE19855962C5 (de) | 1998-12-04 | 1998-12-04 | Verfahren zur Herstellung eines Zwischenmodells in Negativform |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
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DE19855962C1 true DE19855962C1 (de) | 2000-05-31 |
DE19855962C5 DE19855962C5 (de) | 2004-07-08 |
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ID=7889956
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Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19855962A Expired - Lifetime DE19855962C5 (de) | 1998-12-04 | 1998-12-04 | Verfahren zur Herstellung eines Zwischenmodells in Negativform |
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