DE19855894A1 - Verfahren zur kombinatorischen Herstellung und Testung von Heterogenkatalysatoren - Google Patents
Verfahren zur kombinatorischen Herstellung und Testung von HeterogenkatalysatorenInfo
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Abstract
Der Array aus Heterogenkatalysatoren und/oder deren Vorläufern ist aus einem Körper ausgebaut, der, bevorzugt parallele, durchgehende Kanäle aufweist und in dem mindestens n Kanäle n unterschiedliche Heterogenkatalysatoren und/oder deren Vorläufer enthalten, wobei n den Wert 2, vorzugsweise 10, besonders bevorzugt 100, insbesondere 1000, speziell 10000, hat. DOLLAR A Ein Verfahren zur Herstellung des Arrays umfaßt die folgenden Schritte: DOLLAR A a1) Herstellen von Lösungen, Emulsionen und/oder Dispersionen von Elementen und/oder Elementverbindungen der im Katalysator und/oder Katalysatorvorläufer vorliegenden Elemente, und gegebnenfalls von Dispersionen anorganischer Trägermaterielien, DOLLAR A a2) gegebenenfalls Eintragen von Haftvermittlern, Bindemitteln, Viskositätsreglern, pH-regelnden Mitteln und/oder festen anorganischen Trägern in die Lösungen, Emulsionen und/oder Dispersionen, DOLLAR A a3) gleichzeitig oder aufeinanderfolgende Beschichtung der Kanäle des Körpers mit den Lösungen, Emulsionen und/oder Dispersionen, wobei in jedem Kanal eine vorbestimmte Menge der Lösungen, Emulsionen und/oder Dispersionen eingebracht wird, um eine vorbestimmte Zusammensetzung zu erhalten, und DOLLAR A a4) gegebenenfalls Aufheizen des beschichteten Körpers, gegebenenfalls in Gegenwart von Inert-oder Reaktivgasen, auf eine Temperatur im Bereich von 20 bis 1500 DEG C zum Trocknen und gegebenenfalls Sintern oder Calcinieren der Katalysatoren und/oder Katalysatorvorläufer.
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur kombinatorischen Herstellung und Testung
von Heterogenkatalysatoren und nach diesem Verfahren erhaltene Katalysatoren.
Zur Herstellung und Untersuchung von neuen chemischen Verbindungen hat sich
neben der klassischen Chemie, die auf die Synthese und Untersuchung einzelner
Substanzen gerichtet ist, die sogenannte kombinatorische Chemie entwickelt.
Hierbei wurden zunächst eine Vielzahl von Reaktanten in einer Eintopfsynthese
umgesetzt und untersucht, ob das entstandene Reaktionsgemisch die gewünschten
Eigenschaften, beispielsweise eine pharmakologische Wirksamkeit, zeigte. Wurde
eine Wirksamkeit für ein derartiges Reaktionsgemisch gefunden, mußte in einem
weiteren Schritt ermittelt werden, welche spezielle Substanz im Reaktionsgemisch
für die Wirksamkeit verantwortlich war. Neben dem hohen Aufwand zur Ermittlung
der eigentlich aktiven Verbindung war es zudem schwierig, bei einer Vielzahl von
Reaktanten unerwünschte Nebenreaktionen auszuschließen.
Bei einem anderen Ansatz der kombinatorischen Synthese erfolgt die Synthese einer
Vielzahl von Verbindungen durch gezielte Dosierung und Umsetzung einer Reihe
von Reaktanten in einer Vielzahl von unterschiedlichen Reaktionsgefäßen. Bei
diesem Verfahren liegt vorzugsweise in jedem Reaktionsgefäß ein
Umsetzungsprodukt vor, so daß bei beispielsweise gegebener pharmakologische
Wirksamkeit eines Gemisches die zu seiner Herstellung eingesetzten Ausgangsstoffe
sofort bekannt sind.
Neben ersten Anwendungen dieser spezifischeren kombinatorischen Synthese bei der
Suche nach neuen pharmakologisch wirksamen Substanzen erfolgte in jüngster Zeit
eine Ausdehnung des Syntheseverfahrens auch auf niedermolekulare organische
Verbindungen sowie organische und anorganische Katalysatoren.
In F. M. Menger et al. "Phosphatase Catalysis Developed via Combinatorial
Organic Chemistry", J. Org. Chem. 1995, 60, Seiten 6666 bis 6667 ist die
Herstellung von organischen Katalysatoren mit kombinatorischen Verfahren
beschrieben. An ein Polyallylamin wurden über Amidbindungen 8 funktionalisierte
unterschiedliche Carbonsäuren gebunden. Zusätzlich wurden unterschiedliche
Metallionen über eine Komplexbildung an das Polymer gebunden. Die erhaltenen
Polymere wurden sodann auf ihre Phosphatase-Aktivität hin untersucht. Es ist nicht
beschrieben, ob die Katalysatoren nach einem automatisierten Herstellungsverfahren
erhalten wurden. Es ist lediglich die Herstellung einzelner Katalysatoren
beschrieben.
In C. L. Hill, R. D. Gall, "The first combinatorially prepared and evaluated
inorganic catalysts. Polyoxometalates for the aerobic oxidation of the mustard
analog tetrahydrothiophene (THT)", J. Mol. Catalysis A: Chemical 114 (1996),
Seiten 103 bis 111 ist die kombinatorische Herstellung und Testung von
Polyoxometallaten für die aerobe Oxidation von Tetrahydrothiophen beschrieben.
Die Polyoxometallate wurden durch Vermischen unterschiedlicher Anteile von
Metallsalzlösungen der gewünschten Metalle hergestellt. Dazu wurden Wolframat-,
Molybdat- und Vanadatlösungen sowie eine Natriumhydrogenphosphatlösung
hergestellt. Nach dem Dosieren der entsprechenden Lösungen wurde der pH-Wert
auf einen vorbestimmten Wert eingestellt und eine Umsetzung herbeigeführt. Die
erhaltenen Katalysatoren wurden in gelöster Form für die Umsetzung eingesetzt. Es
ist nicht beschrieben, ob die Katalysatorherstellung automatisiert erfolgte.
Verfahren zur gezielten Dosierung unterschiedlicher Mengen verschiedener flüssiger
Reaktanten in ein Array von Reaktionsgefäßen, die beispielsweise einer Tüpfelplatte
ähneln können, sind in US 5,449,754 beschrieben. Dazu wird der Druckkopf eines
Tintenstrahldruckers, der mit Vorratslösungen der Reaktanten verbunden ist, mit
Hilfe eines XY-Positionierers über dem Array bewegt und die Abgabe der
Flüssigkeiten mit einem Computer gesteuert.
In F. C. Moathes et al. "Infrared Thermographic Screening of Combinatorial
Libraries of Heterogeneous Catalysts", Ind. Eng. Chem. Res. 1996, 35, 4801 bis
4803 ist die Untersuchung kombinatorisch hergestellter Bibliotheken von
Heterogenkatalysatoren durch IR-Untersuchung beschrieben. Die Katalysatoren
bestanden aus unterschiedlichen Elementmetallen, die auf Aluminiumoxid
aufgebracht waren. Sie wurden in bezug auf die katalytische Aktivität der
Wasserstoffoxidation untersucht. Die einzelnen Katalysatoren wurden durch Tränken
von Aluminiumoxid-Pellets in entsprechenden Metallsalzlösungen, Trocknen und
Calcinieren hergestellt. Dabei ist nicht angegeben, ob die Herstellung automatisiert
erfolgte.
Die unterschiedlichen Pellets wurden an vorbestimmten Plätzen auf einem Träger
abgelegt und unter Reaktionsbedingungen mit Wasserstoff kontaktiert. Bei einer
katalytischen Aktivität erwärmte sich der Katalysator, und die Erwärmung wurde
mit Hilfe einer Infrarot-Kamera gemessen, wodurch die aktiven Katalysatoren
ermittelt werden konnten.
In B. E. Baker et al. "Solution-Based Assembly of Metal Surfaces by Combinatorial
Methods", J. Am. Chem.-Soc. 1996, 118, Seiten 8721 bis 8722 ist die Herstellung
von unterschiedlich zusammengesetzten Metalloberflächen durch kombinatorische
Verfahren beschrieben. Dazu wird eine silanbeschichtete Glasplatte mit einer
vorbestimmten Geschwindigkeit in eine kolloidale Goldlösung eingetaucht, so daß
sich ein Gradient der Goldverteilung auf dem Substrat ergibt. Nach Entnehmen und
Trocknen der Platte wird diese um 90° gedreht und in eine Silberionenlösung
eingetaucht, so daß sich ein weiterer Konzentrationsgradient auf der Platte ergibt. Es
ergibt sich eine kontinuierliche Veränderung der Zusammensetzung in der Ober
fläche.
X.-D. Xiang et al., "A Cominatorial Approach for Materials Discovery", Science
268 (1995), Seiten 1738 bis 1740 beschreiben die Herstellung von BiSrCaCuO- und
YBaCuO-Supraleiterfilmen auf Substraten, wobei durch physikalische
Maskierungsverfahren und Dampfabscheidetechniken bei der Abscheidung der
entsprechenden Metalle ein kombinatorischer Array von unterschiedlichen
Metallzusammensetzungen erhalten wird. Nach dem Calcinieren liegen an
unterschiedlichen Positionen des Arrays unterschiedliche Zusammensetzungen vor
und können mit Mikrosonden beispielsweise auf ihre Leitfähigkeit hin untersucht
werden.
In der WO 96/11878 ist neben der Herstellung derartiger Supraleiter-Arrays auch
die Herstellung von Zeolithen beschrieben, wobei aus mehreren Metallsalzlösungen
mit einem Ink-Jet die jeweils benötigten Mengen ohne vorheriges Mischen auf einer
Art Tüpfelplatte dosiert werden, wobei bei Zugabe der letzten Lösung eine Fällung
einsetzt. Die Herstellung von BSCCO-Supraleitern kann auch durch getrennte
Dosieren der einzelnen Nitratlösungen der benötigten Metalle mittels Versprühen auf
eine Art Tüpfelplatte und anschließendes Aufheizen erfolgen.
Mit den bekannten Verfahren können unterschiedliche Heterogenkatalysatoren
hergestellt werden. Die Testung der Katalysatoren ist jedoch aufwendig und kann oft
nicht unter realistischen Bedingungen, z. B. mit den erforderlichen Verweilzeiten der
Reaktanten am Katalysator, erfolgen, da die Katalysatoren beispielsweise auf einem
größeren, im allgemeinen flach ausgebildeten Träger vorliegen und dieser
beispielsweise mit einem umzusetzenden Gasgemisch beschickt werden muß.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstellung eines Verfahrens zur Her
stellung von Arrays aus anorganischen Heterogenkatalysatoren oder deren
Vorläufern, bei dem die erhaltenen Katalysatoren mit geringerem Aufwand und
unter Bedingungen getestet werden können, die einem großtechnischen Verfahren
ähnlich sind. Zudem sollen die Nachteile der bestehenden Systeme vermieden
werden. Auch entsprechende Arrays sollen bereitgestellt werden.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch Bereitstellung eines Arrays aus,
vorzugsweise anorganischen, Heterogenkatalysatoren und/oder deren Vorläufern,
aufgebaut aus einem Körper, der, bevorzugt parallele, durchgehende Kanäle
aufweist, in dem mindestens n Kanäle n unterschiedliche, vorzugsweise anorgani
sche, Heterogenkatalysatoren und/oder deren Vorläufer enthalten, wobei n den Wert
2, vorzugsweise 10, besonders bevorzugt 100, insbesondere 1000, speziell 10000
hat.
Dabei ist der Körper gemäß einer Ausführungsform der Erfindung ein Rohrbün
delreaktor oder Wärmetauscher, und die Kanäle sind Rohre.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung ist der Körper ein Block aus
einem Massivmaterial, der die Kanäle, beispielsweise in Form von Bohrungen,
aufweist.
Dabei sind die Heterogenkatalysatoren und/oder deren Vorläufer vorzugsweise
Vollkontakte oder Trägerkatalysatoren und/oder deren Vorläufer und liegen als
Katalysatorschüttung, Rohrwandbeschichtung oder Hilfsträgerbeschichtung vor.
Der Begriff "Array aus anorganischen Heterogenkatalysatoren oder deren
Vorläufern" bezeichnet dabei eine Anordung unterschiedlicher anorganischer
Heterogenkatalysatoren oder deren Vorläufer auf vorbestimmten, räumlich
voneinander getrennten Bereichen eines Körpers, bevorzugt eines Körpers mit
parallelen durchgehenden Kanälen vorzugsweise eines Rohrbündelreaktors oder
Wärmetauschers. Die geometrische Anordnung der einzelnen Bereiche zueinander
kann dabei frei gewählt werden. Beispielsweise können die Bereiche in Art einer
Reihe (quasi eindimensional) oder eines Schachbrettmusters (quasi zweidimensional)
angeordnet sein. Bei einem Körper mit parallelen durchgehenden Kanälen,
bevorzugt Rohrbündeireaktor oder Wärmetauscher mit einer Vielzahl zueinander
paralleler Rohre wird die Anordnung bei der Betrachtung einer Querschnittsfläche
senkrecht zur Längsachse der Rohre deutlich: es ergibt sich eine Fläche, in der die
einzelnen Rohrquerschnitte die unterschiedlichen voneinander beabstandeten
Bereiche wiedergeben. Die Bereiche oder Rohre können - beispielsweise für Rohre
mit kreisförmigem Querschnitt - auch in einer dichten Packung vorliegen, so daß
unterschiedliche Reihen von Bereichen zueinander versetzt angeordnet sind.
Der Begriff "Körper" beschreibt einen dreidimensionalen Gegenstand, der eine
Vielzahl (mindestens n) durchgehender Kanäle aufweist. Die Kanäle verbinden
somit zwei Oberflächenbereiche des Körpers und laufen durch den Körper hindurch.
Vorzugsweise sind die Kanäle im wesentlichen, bevorzugt vollständig parallel
zueinander. Der Körper kann dabei aus einem oder mehreren Materialien aufgebaut
sein und massiv oder hohl sein. Er kann jede geeignete geometrische Form
aufweisen. Vorzugsweise weist er zwei zueinander parallele Oberflächen auf, in
denen sich jeweils eine Öffnung der Kanäle befindet. Die Kanäle verlaufen dabei
vorzugsweise senkrecht zu diesen Oberflächen. Ein Beispiel eines derartigen
Körpers ist ein Quader oder Zylinder, in dem die Kanäle zwischen zwei parallelen
Oberflächen verlaufen. Es ist aber auch eine Vielzahl ähnlicher Geometrien
denkbar.
Der Begriff "Kanal" beschreibt eine durch den Körper hindurchlaufende Verbindung
zweier an der Körperoberfläche vorliegender Öffnungen, die beispielsweise den
Durchtritt eines Fluids durch den Körper erlaubt. Der Kanal kann dabei eine
beliebige Geometrie aufweisen. Er kann eine über die Länge des Kanals
veränderliche Querschnittsfläche oder vorzugsweise eine konstante
Kanalquerschnittsfläche aufweisen. Der Kanalquerschnitt kann beispielsweise einen
ovalen, runden oder polygonalen Umriß mit geraden oder gebogenen Verbindungen
zwischen den Eckpunkten des Polygons aufweisen. Bevorzugt sind ein runder oder
gleichseitiger polygonaler Querschnitt. Vorzugsweise weisen alle Kanäle im Körper
die gleiche Geometrie (Querschnitt und Länge) auf und verlaufen parallel
zueinander.
Die Begriffe "Rohrbündelreaktor" und "Wärmetauscher" beschreiben zusam
mengefaßte parallele Anordnungen einer Vielzahl von Kanälen in Form von Rohren,
wobei die Rohre einen beliebigen Querschnitt aufweisen können. Die Rohre sind in
einer festen räumlichen Beziehung zueinander angeordnet, liegen vorzugsweise
voneinander räumlich beabstandet vor und sind vorzugsweise von einem Mantel
umgeben, der alle Rohre umfaßt. Hierdurch kann beispielsweise ein Heiz- oder
Kühlmedium durch den Mantel geführt werden, so daß alle Rohre gleichmäßig
temperiert werden.
Der Begriff "Block aus einem Massivmaterial" beschreibt einen Körper aus einem
Massivmaterial (das wiederum aus einem oder mehreren Ausgangsmaterialien
aufgebaut sein kann), der die Kanäle, beispielsweise in Form von Bohrungen,
aufweist. Die Geometrie der Kanäle (Bohrungen) kann dabei wie vorstehend für die
Kanäle allgemein beschrieben frei gewählt werden. Die Kanäle (Bohrungen) müssen
nicht durch Bohren angebracht werden, sondern können beispielsweise auch beim
Formen des Massivkörpers/Blocks, etwa durch Extrusion einer organischen
und/oder anorganischen Formmasse, ausgespart werden (beispielsweise durch eine
entsprechende Düsengeometrie bei der Extrusion). Im Unterschied zu den
Rohrbündelreaktoren oder Wärmetauschern ist der Raum im Körper zwischen den
Kanälen beim Block immer durch das Massivmaterial ausgefüllt. Vorzugsweise ist
der Block aus einem oder mehreren Metallen aufgebaut.
Der Begriff "vorbestimmt" bedeutet, daß beispielsweise eine Reihe unter
schiedlicher Katalysatoren oder Katalysatorvorläufer derart in einen Rohrbün
delreaktor oder Wärmetauscher eingebracht wird, daß die Zuordnung der
unterschiedlichen Katalysatoren oder Katalysatorvorläufer zu den einzelnen Rohren
aufgezeichnet wird und später beispielsweise bei der Bestimmung der Aktivität,
Selektivität und/oder Langzeitstabilität der einzelnen Katalysatoren abgerufen
werden kann, um eine eindeutige Zuordnung für bestimmte Meßwerte zu
bestimmten Katalysatorzusammensetzungen zu ermöglichen. Bevorzugt erfolgt die
Herstellung und Verteilung der Katalysatoren oder deren Vorläufer auf die unter
schiedlichen Rohre des Rohrbündelreaktors rechnergesteuert, wobei die jeweilige
Zusammensetzung eines Katalysators und die Position des Rohrs im
Rohrbündelreaktor, in das der Katalysator oder Katalysatorvorläufer eingebracht
wird, im Computer gespeichert wird und später abgerufen werden kann. Der Begriff
"vorbestimmt" dient damit der Unterscheidung gegenüber einer zufälligen oder
statistischen Verteilung der im allgemeinen unterschiedlichen Katalysatoren oder
Katalysatorvorläufer auf die Rohre eines Rohrbündelreaktors.
Die Herstellung der erfindungsgemäßen Arrays aus, vorzugsweise anorganischen,
Heterogenkatalysatoren und/oder deren Vorläufern kann nach unterschiedlichen
Verfahren erfolgen:
Das Verfahren a umfaßt die folgenden Schritte:
- 1. Herstellen von Lösungen, Emulsionen und/oder Dispersionen von Elementen und/oder Elementverbindungen der im Katalysator und/oder Katalysatorvorläufer vorliegenden Elemente, und gege benenfalls von Dispersionen anorganischer Trägermaterialien,
- 2. gegebenenfalls Eintragen von Haftvermittlern, Bindemitteln, Visko sitätsreglern, pH-regelnden Mitteln und/oder festen anorganischen Trägern in die Lösungen, Emulsionen und/oder Dispersionen,
- 3. gleichzeitige oder aufeinanderfolgende Beschichtung der Kanäle des Körpers mit den Lösungen, Emulsionen und/oder Dispersionen, wobei in jeden Kanal eine vorbestimmte Menge der Lösungen, Emulsionen und/oder Dispersionen eingebracht wird, um eine vorbe stimmte Zusammensetzung zu erhalten, und
- 4. gegebenenfalls Aufheizen des beschichteten Körpers, gegebenenfalls in Gegenwart von Inert- oder Reaktivgasen, auf eine Temperatur im Bereich von 20 bis 1500°C zum Trocknen und gegebenenfalls Sintern oder Calcinieren der Katalysatoren und/oder Katalysator vorläufer.
Das Verfahren b umfaßt die folgenden Schritte:
- 1. Herstellen von Lösungen, Emulsionen und/oder Dispersionen von Elementen und/ oder Elementverbindungen der im Katalysator und/ oder Katalysatorvorläufer vorliegenden Elemente, und gege benenfalls von Dispersionen anorganischer Trägermaterialien,
- 2. gegebenenfalls Eintragen von Haftvermittlern, Bindemitteln, Visko sitätsreglern, pH-regelnden Mitteln und/oder festen anorganischen Trägern in die Lösungen, Emulsionen und/ oder Dispersionen,
- 3. gleichzeitige oder aufeinanderfolgende Beschichtung von in den Kanälen des Körpers vorliegenden Katalysatorträgern mit den Lösun gen, Emulsionen und/oder Dispersionen, wobei in jeden Kanal eine vorbestimmte Menge der Lösungen, Emulsionen und/oder Dispersio nen eingebracht wird, um eine vorbestimmte Zusammensetzung auf den Katalysatorträgern zu erhalten, und
- 4. gegebenenfalls Aufheizen des Körpers mit den beschichteten Kata lysatorträgern in den Kanälen, gegebenenfalls in Gegenwart von Inert- oder Reaktivgasen, auf eine Temperatur im Bereich von 20 bis 1500°C zum Trocknen und gegebenenfalls Sintern oder Calcinieren der Katalysatoren und/oder Katalysatorvorläufer.
Das Verfahren c) umfaßt die folgenden Schritte:
- 1. Herstellen von Lösungen, Emulsionen und/oder Dispersionen von Elementen und/oder Elementverbindungen der im Katalysator und/oder Katalysatorvorläufer vorliegenden chemischen Elemente und gegebenenfalls von Dispersionen anorganischer Trägermateria lien,
- 2. Vermischen vorbestimmter Mengen der Lösungen, Emulsionen und/oder Dispersionen und gegebenenfalls von Fällungshilfsmitteln in einem oder mehreren parallel betriebenen Reaktionsgefäßen,
- 3. gegebenenfalls Eintragen von Haftvermittlern, Bindemitteln, Visko sitätsreglern, pH-regelnden Mitteln und/oder festen anorganischen Trägern in die erhaltene(n) Mischung(en),
- 4. Beschichtung eines oder mehrerer vorbestimmter Kanäle des Kör pers mit der Mischung oder mehreren Mischungen,
- 5. Wiederholung der Schritte c2) bis c4) für andere Kanäle des Körpers, bis die Kanäle mit den jeweils vorbestimmten Katalysator- und/oder Katalysatorvorläuferzusammensetzungen beschichtet sind,
- 6. gegebenenfalls Aufheizen des beschichteten Körpers, gegebenenfalls in Gegenwart von Inert- oder Reaktivgasen, auf eine Temperatur im Bereich von 20 bis 1500°C zum Trocknen und gegebenenfalls Sintern oder Calcinieren der Katalysatoren und/oder Katalysator vorläufer.
Vorzugsweise umfaßt es die folgenden Schritte:
- 1. Herstellen von Lösungen von Elementverbindungen der im Kataly sator vorliegenden chemischen Elemente außer Sauerstoff, und gegebenenfalls von Dispersionen anorganischer Trägermaterialien
- 2. Vermischen vorbestimmter Mengen der Lösungen beziehungsweise Dispersionen und gegebenenfalls von Fällungshilfsmitteln in einem oder mehreren parallel betriebenen Reaktionsgefäßen unter Fällung der im Katalysator vorliegenden chemischen Elemente,
- 3. gegebenenfalls Eintragen von Haftvermittlern, Bindemitteln, Visko sitätsreglern, pH-regelnden Mitteln und/oder festen anorganischen Trägern in die erhaltene Suspension,
- 4. Beschichtung eines oder mehrerer vorbestimmter Rohre des Rohr bündelreaktors oder Wärmetauschers mit der Suspension,
- 5. Wiederholung der Schritte c2) bis c4) für unterschiedliche Rohre des Rohrbündelreaktors oder Wärmetauschers bis die Rohre mit den jeweils vorbestimmten Katalysatorzusammensetzungen beschichtet sind,
- 6. Aufheizen des beschichteten Rohrbündelreaktors oder Wärmetau schers, gegebenenfalls in Gegenwart von Inert- oder Reaktivgasen, auf eine Temperatur im Bereich von 20 bis 1500°C zum Trocknen und gegebenenfalls Sintern oder Calcinieren der Katalysatoren.
Das Verfahren d) umfaßt die folgenden Schritte:
- 1. Herstellen von Lösungen, Emulsionen und/oder Dispersionen von Elementen und/oder Elementverbindungen der im Katalysator und/oder Katalysatorvorläufer vorliegenden chemischen Elemente und gegebenenfalls von Dispersionen anorganischer Trägermateria lien,
- 2. Vermischen vorbestimmter Mengen der Lösungen, Emulsionen und/oder Dispersionen und gegebenenfalls von Fällungshilfsmitteln in einem oder mehreren parallel betriebenen Reaktionsgefäßen,
- 3. gegebenenfalls Eintragen von Haftvermittlern, Bindemitteln, Visko sitätsreglern, pH-regelnden Mitteln und/oder festen anorganischen Trägern in die erhaltene(n) Mischung(en),
- 4. Beschichtung von in einem oder mehreren vorbestimmten Kanälen des Körpers vorliegenden Katalysatorträgern mit der Mischung oder einer oder mehrerer der Mischungen,
- 5. Wiederholung der Schritte d2) bis d4) für andere (das heißt in der Regel die noch nicht beschichteten) Katalysatorträger in den Kanälen des Körpers, bis die (bevorzugt alle) in den Kanälen des Körpers vorliegenden Katalysatorträger mit den jeweils vorbestimmten (in der Regel voneinander abweichenden) Katalysator- und/oder Katalysator vorläuferzusammensetzungen beschichtet sind,
- 6. gegebenenfalls Aufheizen des Körpers mit den beschichteten Kata lysatorträgern in den Kanälen, gegebenenfalls in Gegenwart von Inert- oder Reaktivgasen, auf eine Temperatur im Bereich von 20 bis 1500°C zum Trocknen und gegebenenfalls Sintern oder Calcinieren der Katalysatoren und/oder Katalysatorvorläufer.
Dabei kann die Haftfähigkeit der Kanäle (z. B. der Innenfläche der Rohre) des
Körpers oder der Katalysatorträger vor der Beschichtung durch chemische,
physikalische oder mechanische Vorbehandlung der Innenwände der Kanäle (z. B.
Innenrohre) oder der Katalysatorträger oder durch Aufbringen einer Haftschicht
vergrößert werden, dies trifft insbesondere auf die Verfahren a) und c) bzw. b) und
d) zu.
Das Verfahren e umfaßt die folgenden Schritte:
- 1. Herstellen von unterschiedlichen Heterogenkatalysatoren und/oder deren Vorläufern in Form von Vollkontakten mit vorbestimmter Zusammensetzung,
- 2. Beschicken jeweils eines oder mehrerer vorbestimmter Kanäle des Körpers, die gegen das Herausfallen der Heterogenkatalysatoren gesichert sind, mit jeweils einem oder mehreren der Heterogenka talysatoren und/oder deren Vorläufern mit vorbestimmter Zusam mensetzung.
- 3. gegebenenfalls Aufheizen des Körpers mit den Heterogenkataly satoren und/oder deren Vorläufern in den Kanälen, gegebenenfalls in Gegenwart von Inert- oder Reaktivgasen, auf eine Temperatur im Bereich von 20 bis 1500°C zum Trocknen und gegebenenfalls Sintern oder Calcinieren der Katalysatoren und/oder Katalysatorvor läufer.
Das Verfahren f) umfaßt die folgenden Schritte:
- 1. Beschichten und gegebenenfalls Aufheizen von vorbestimmten Katalysatorträgern zur Herstellung von vorbestimmten Trägerka talysatoren in der vorstehend in Verfahren b) bzw. d) definierten Art außerhalb des Körpers,
- 2. Einbringen der Trägerkatalysatoren in vorbestimmte Kanäle des Körpers,
- 3. gegebenenfalls Aufheizen des gefüllten Körpers, gegebenenfalls in Gegenwart von Inert- oder Reaktivgasen, auf eine Temperatur im Bereich von 20 bis 1500°C zum Trocknen und gegebenenfalls Sintern oder Calcinieren der Katalysatoren.
Vorzugsweise entspricht dabei die äußere Form der Trägerkatalysatoren der Form
des Kanalinneren im Körper zumindest im wesentlichen, vorzugsweise annähernd
oder vollständig.
Die Erfindung betrifft auch anorganische Heterogenkatalysator-Arrays, die nach
einem der vorstehenden Verfahren erhältlich sind. Die Arrays können auch durch
eine beliebige Kombination der vorstehenden Verfahren hergestellt werden.
Die Verfahren eignen sich zur Herstellung einer Vielzahl von Katalysatorsystemen,
wie sie beispielsweise in G. Ertl, H. Knözinger, J. Weitkamp, Herausgeber,
"Handbook of Heterogeneous Catalysis", Wiley - VCH, Weinheim, 1997
beschrieben sind.
Zudem betrifft die Erfindung ein Verfahren g) zur Bestimmung katalytischen Eigen
schaften, insbesondere der Aktivität, Selektivität und/oder Langzeitstabilität der vor
stehend und nachstehend beschriebenen Katalysatoren in einem beschriebenen
Array, umfassend die folgenden Schritte:
- 1. gegebenenfalls Aktivieren der Katalysatoren im Körper,
- 2. Temperieren des Körpers auf eine gewünschte Umsetzungstempera tur,
- 3. Leiten eines fluiden Reaktanten oder eines fluiden Reaktionsgemi sches durch (einen, mehrere oder alle der) Kanäle des Körpers,
- 4. (vorzugsweise getrennter) Austrag der umgesetzten Fluide aus einzelnen oder mehreren zusammengefaßten Kanälen des Körpers,
- 5. (vorzugsweise getrennte) Analyse der ausgetragenen umgesetzten Fluide,
- 6. gegebenenfalls vergleichende Auswertung der Analysenergebnisse mehrerer Analysen.
Eine bevorzugte Verfahrensvariante ist dadurch gekennzeichnet, daß nach dem
Temperieren des Körpers auf eine erste Umsetzungstemperatur in Schritt g2) die
Schritte g3) bis g6 nacheinander für mehrere unterschiedliche fluide Reaktanten oder
fluide Reaktionsgemische durchgeführt werden, wobei jeweils ein Spülschritt mit
einem Spülgas eingefügt werden kann, und anschließend der Körper auf eine zweite
Umsetzungstemperatur temperiert werden kann und die vorstehenden Umsetzungen
bei dieser Temperatur wiederholt werden können.
Es kann zu Beginn der Analyse der gesammelte Gasstrom des ganzen Arrays
analysiert werden, um eine Umsetzung überhaupt nachzuweisen.
Danach können beim Vorliegen einer Umsetzung die Austräge der einzelnen Rohre
oder mehrerer Rohre analysiert werden, um mit einer minimalen Anzahl an
Analysevorgängen einen optimalen Katalysator zu ermitteln.
Es können einzelne Rohre oder mehrere oder alle Rohre zusammengefaßt
durchströmt werden.
Vorzugsweise handelt es sich bei dem fluiden Reaktanten oder fluiden
Reaktionsgemisch um ein Gas oder Gasgemisch.
Die Erfindung erlaubt die automatisierte Herstellung und katalytische Testung zum
Zwecke des Massenscreenings von Heterogen-Katalysatoren für chemische
Reaktionen, insbesondere für Reaktionen in der Gasphase, ganz besonders für
partielle Oxidationen von Kohlenwasserstoffen in der Gasphase mit molekularem
Sauerstoff (Gasphasenoxidationen).
Zur Untersuchung geeignete Reaktionen bzw. Umsetzungen sind in G. Ertl, H.
Knözinger, J. Weitkamp, Herausgeber, "Handbook of Heterogeneous Catalysis",
Wiley - VCH, Weinheim, 1997 beschrieben. Beispiele geeigneter Reaktionen sind
vornehmlich in dieser Literatur in den Bänden 4 und 5 unter den Ziffern 1, 2, 3 und
4 aufgeführt.
Beispiele geeigneter Reaktionen sind die Zersetzung von Stickoxiden, die
Ammoniaksynthese, die Ammoniak-Oxidation, Oxidation von Schwefelwasserstoff
zu Schwefel, Oxidation von Schwefeldioxid, Direktsynthese von Methyl
chlorsilanen, Ölraffination, Oxidative Kopplung von Methan, Methanolsynthese,
Hydrierung von Kohlenmonoxid und Kohlendioxid, Umwandlung von Methanol in
Kohlenwasserstoffe, katalytische Reformierung, katalytisches Cracken und
Hydrocracken, Kohlevergasung und -verflüssigung, Brennstoffzellen, heterogene
Photokatalyse, Synthese von MTBE und TAME, Isomerisierungen, Alkylierungen,
Aromatisierungen, Dehydrierungen, Hydrierungen, Hydroformylierungen, selektive
bzw. partielle Oxidationen, Aminierungen, Halogenierungen, nukleophile
aromatische Substitutionen, Additions- und Eliminierungsreaktionen,
Oligomerisierungen und Metathese, Polymerisationen, enantioselektive Katalyse und
biokatalytische Reaktionen.
Die Erfindung wird nachstehend anhand von bevorzugten Ausführungsformen näher
erläutert.
Zuerst erfolgt die Herstellung von zwei oder mehreren, bevorzugt 10 oder mehr,
ganz besonders bevorzugt 100 oder mehr, insbesondere von 1000 und mehr, speziell
10000 oder mehr flüssigen Ausgangsmischungen (im folgenden als Mischungen
bezeichnet), die ausgewählte chemische Elemente des Periodensystems enthalten, in
Form von Lösungen, Emulsionen und/oder bevorzugt Suspensionen (Disper
sionen), wobei sich die hergestellten Mischungen im allgemeinen in ihrer
chemischen Zusammensetzung oder Konzentration unterscheiden. Zur Überprüfung
der Reproduzierbarkeit können auch mehrere Mischungen gleicher Zusammen
setzung eingesetzt werden.
Die flüssigen Mischungen enthalten im allgemeinen eine flüssige chemische Kom
ponente, die als Lösungsmittel, Emulgierhilfsmittel oder Dispergierhilfsmittel für die
weiteren Komponenten der Mischung eingesetzt wird. Als Lösungsmittel oder
Dispergierhilfsmittel werden organische Lösungsmittel, Emulgierhilfsmittel
und/oder Wasser, bevorzugt Wasser, eingesetzt.
Außer den chemischen Elementen des Lösungsmittels oder Dispergierhilfmittels
enthalten die flüssigen Mischungen ein oder mehrere, bevorzugt 2 oder mehrere,
besonders bevorzugt 3 oder mehrere chemische Elemente, wobei i. a. aber nicht
mehr als 50 verschiedene chemische Elemente mit einer Menge von jeweils mehr als
1 Gew.-% enthalten sind. Bevorzugt liegen die chemischen Elemente in den
Mischungen in sehr inniger Vermischung vor, z. B. in Form eines Gemisches aus
verschiedenen mischbaren Lösungen, innigen Emulsionen mit kleiner
Tröpfchengröße und/oder bevorzugt als Suspension (Dispersion), die die
betreffenden chemischen Elemente im allgemeinen in Form einer feinteiligen
Fällung, z. B. in Form einer chemischen Mischfällung enthält. Besonders bewährt
hat sich auch die Verwendung von Solen und Gelen, insbesondere von solchen, die
die betreffenden chemischen Elemente in einer weitgehend homogenen Verteilung
enthalten und bevorzugt von solchen, die ein für die anschließende Beschichtung
günstiges Haft- und Fließverhalten zeigen. Als Ausgangsverbindungen für die
ausgewählten chemischen Elemente kommen im Prinzip die Elemente selbst,
vorzugsweise in fein verteilter Form, darüber hinaus alle Verbindungen in Frage,
die die ausgewählten chemischen Elemente in geeigneter Weise enthalten, wie
Oxide, Hydroxide, Oxidhydroxide, anorganische Salze, bevorzugt Nitrate,
Carbonate, Acetate und Oxalate, metallorganische Verbindungen, Alkoxide, etc.
Die jeweiligen Ausgangsverbindungen können in fester Form, in Form von
Lösungen, Emulsionen und/oder in Form von Suspensionen eingesetzt werden.
Bevorzugte Elementverbindungen, insbesondere katalytisch aktiver Metalle, sind
wasserlösliche Oxide, Hydroxide oder Salze mit organischen oder anorganischen
Säuren. Aktivmetalle finden sich vorzugsweise in den Nebengruppen des
Periodensystems der Elemente, beispielsweise in der 5. und 6. Nebengruppe für
Oxidationskatalysatoren und in der Platingruppe für Hydrierungskatalysatoren. Das
erfindungsgemäße Verfahren erlaubt auch das Screening von bislang nicht als
katalytisch aktiv erachteten (untypischen) Elementen, insbesondere Metallen oder
Metalloxiden.
Daneben kann die flüssige Mischung weitere Verbindungen enthalten, die die
Hafteigenschaften und das Fließverhalten der flüssigen Mischung auf der zu
beschichtenden Kanalinnenseite beziehungsweise Rohrinnenseite oder Katalysa
torträger und damit die Beschichtungseigenschaften der flüssigen Mischung,
beeinflußen. Hierbei sind als organische Verbindungen z. B. Ethylenglykol oder
Glycerin, wie sie in DE-A 44 42 346 beschrieben sind, oder z. B. Maleinsäure-
Copolymere und als anorganische Verbindungen z. B. SiO2, Si-organische
Verbindungen oder Siloxane zu nennen.
Weiterhin können die Mischungen bekannte anorganische Trägermaterialien wie
Al2O3, ZrO2, SiO2, Y2O3, TiO2, Aktivkohle, MgO, SiC oder Si3N4 enthalten, die
i. a. die der Katalyse zugängliche Oberfläche der in der Mischung enthaltenen
katalytisch wirksamen chemischen Elemente erhöhen, die darüber hinaus die
katalytischen Eigenschaften der erhaltenen Aktivmassen beeinflußen können und die
ebenfalls die Haft- und Fließeigenschaften der erhaltenen Mischung beeinflußen
können. In der Regel werden dabei Beschichtungen erhalten, die das bevorzugt
oxidische, nitridische oder carbidische Trägermaterial neben dem eigentlichen
katalytischen Material enthalten. Bei der Mischung der Komponenten oder beim
anschließenden Aufheizen der Beschichtung kann das genannte Trägermaterial aber
auch mit den darüber eingesetzten chemischen Elementen zu einem neuen
Festkörpermaterial reagieren.
Weiterhin können die eingesetzten Mischungen zusätzlich einen anorganischen
und/oder organischen Binder oder ein Bindersystem enthalten, der die eingesetzte
Mischung stabilisiert. Hierfür eignen sich z. B. Binder oder Bindersysteme, die
Metallsalze, Metalloxide, Metalloxidhydroxide, Metalloxidhydroxid-Phosphate
und/oder bei der Einsatztemperatur des Katalysators schmelzende eutektische
Verbindungen enthalten.
Die Mischung kann ferner durch Zugabe von Säuren und/oder Basen in einem
definierten pH-Bereich eingestellt werden. In vielen Fällen werden pH-neutrale
Suspensionen eingesetzt. Die Mischung kann dazu vorteilhafterweise auf einen pH-
Wert zwischen 5 und 9, vorzugsweise zwischen 6 und 8, eingestellt werden.
Besondere Ergebnisse sind mit dem erfindungsgemäßen Verfahren zu erzielen, wenn
die Mischung einen hohen Feststoffanteil von bis zu 95 Gew.-%, vorzugsweise 50
bis 80 Gew.-% bei niedriger Viskosität aufweist. Bei ungenügender Fällung können
Fällungshilfsmittel, wie Ammoniak zugesetzt werden.
In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird die Mischung nach und
im allgemeinen auch während der Herstellung gerührt und deren Fließfähigkeit
fortlaufend, mindestens aber am Ende der Herstellung gemessen. Dies kann z. B.
durch Messung der Stromaufnahme des Rühraggregates erfolgen. Mit Hilfe dieser
Messung kann die Viskosität der Suspension z. B. durch Zugabe von weiteren
Lösungs- oder Verdickungsmitteln so eingestellt werden, daß eine optimale Haftung,
Schichtdicke und Schichtdickengleichmäßigkeit auf der zu beschichtenden
Rohrinnenwand oder dem zu beschichtenden Hilfsträger (Katalysatorträger)
resultiert.
Grundsätzlich ist die Erfindung nicht auf bestimmte Katalysatormaterialien und
Katalysatorzusammensetzungen beschränkt. Die Herstellung der Mischung kann
parallel oder nacheinander erfolgen und erfolgt in der Regel in automatisierter
Form, z. B. mit Hilfe eines Pipettierautomaten oder Pipettierrobotors oder auch eines
Ink-Jet-Verfahrens, wie es beispielsweise in US 5,449,754 beschrieben ist.
Zur Beschichtung der Rohre des Rohrbündelreaktors oder Wärmetauschers nach
Verfahrensvariante a) können Lösungen, Emulsionen oder Suspensionen einzelner
Elemente oder Elementverbindungen voneinander getrennt gleichzeitig oder aufein
anderfolgend in die Rohre eingebracht werden. Das gleichzeitige Einbringen kann
beispielsweise mit Hilfe eines modifizierten Ink-Jet (Tintenstrahldrucker-
Druckkopfes) erfolgen, der getrennte Zuleitungen für die einzelnen Lösungen,
Emulsionen oder Suspensionen enthält und das gleichzeitige Versprühen erlaubt.
Gegenüber dieser Verfahrensvariante a ist die Verfahrensvariante b bevorzugt, die
insbesondere wie folgt durchgeführt wird:
Zur Herstellung der Katalysatoren oder deren Vorläufern werden zunächst Lösungen, Emulsionen und/oder Suspensionen der benötigten Elemente in separaten Gefäßen hergestellt. Hierbei handelt es sich oft um Metallsalzlösungen, beispiels weise Nitrate. Von den separaten Lösungen werden die für die Herstellung eines Katalysators oder Katalysatorvorläufers erforderlichen Mengen im gewünschten Mengenverhältnis in einen kleinen separaten Reaktionsbehälter überführt, in dem eine intensive Vermischung der Komponenten erfolgt. Die Dosierung kann beispielsweise mit Hilfe von Pipettierautomaten oder Ink-Jet erfolgen. Beim Vermischen der Komponenten kann es zu einer Reaktion oder Fällung der Komponenten kommen. Mit Hilfe von Fällungmitteln wie Ammoniak wird gegebenenfalls eine Fällung herbeigeführt oder vervollständigt, so daß oft eine Suspension des gemischten Katalysatorvorläufermaterial vorliegt.
Zur Herstellung der Katalysatoren oder deren Vorläufern werden zunächst Lösungen, Emulsionen und/oder Suspensionen der benötigten Elemente in separaten Gefäßen hergestellt. Hierbei handelt es sich oft um Metallsalzlösungen, beispiels weise Nitrate. Von den separaten Lösungen werden die für die Herstellung eines Katalysators oder Katalysatorvorläufers erforderlichen Mengen im gewünschten Mengenverhältnis in einen kleinen separaten Reaktionsbehälter überführt, in dem eine intensive Vermischung der Komponenten erfolgt. Die Dosierung kann beispielsweise mit Hilfe von Pipettierautomaten oder Ink-Jet erfolgen. Beim Vermischen der Komponenten kann es zu einer Reaktion oder Fällung der Komponenten kommen. Mit Hilfe von Fällungmitteln wie Ammoniak wird gegebenenfalls eine Fällung herbeigeführt oder vervollständigt, so daß oft eine Suspension des gemischten Katalysatorvorläufermaterial vorliegt.
Da die Suspension eine geeignete Viskosität aufweisen sollte, um in ein Rohr des
Rohrbündelreaktors eingebracht und verteilt werden zu können, so daß sich eine
möglichst gleichmäßige und weitgehend haftfeste Verteilung des Katalysators oder
Katalysatorvorläufers auf der Rohrinnenwand ergibt, kann, falls notwendig, die ge
eignete Viskosität der Suspenion wie vorstehend beschrieben mit weiteren
Zusatzstoffen auf den gewünschten Wert gezielt eingestellt werden. Das Entnehmen
der Suspension aus dem Reaktionsbehälter kann dabei beispielsweise mit Pipetten,
die Verteilung im Rohr, wie nachstehend beschrieben, durch Verspritzen oder
Versprühen erfolgen. Der Reaktionsbehälter kann dabei ganz oder teilweise geleert
werden. Es können mehrere Reaktionsbehälter parallel betrieben werden, oder ein
Reaktionsbehälter kann nach teilweisem Entleeren mit anderen Komponenten
aufgefüllt werden, um zu einer veränderten Zusammensetzung zu gelangen.
Die Beschichtung mit den hergestellten Mischungen erfolgt, bevorzugt mittels eines
Spritzverfahrens, auf verschiedene Teile eines insbesondere metallischen
Rohrreaktors oder Wärmetauschers, insbesondere auf die Rohrinnenwände von
(bevorzugt metallischen) Reaktionsrohren eines Rohrbündelreaktors mit einer 10 bis
2000 µm dicken Schicht, wobei im allgemeinen jedes Rohr mit einer Mischung
unterschiedlicher Zusammensetzung beschichtet wird (zur Überprüfung der
Reproduzierbarkeit können auch mehrere Mischungen gleicher Zusammensetzung in
mehreren Rohren eingesetzt werden).
Zur Überprüfung von Schichtdickeneffekten (wie Transporteffekten) können auch
die gleichen Katalysatorzusammensetzungen mit unterschiedlichen Schichtdicken in
unterschiedlichen Rohren aufgebracht werden.
In einer weiteren Variante der Erfindung werden Hilfsträger (bevorzugt metallische
oder keramische Rohre) verwendet, die nach oder bevorzugt vor dem Einsetzen in
die Reaktionsrohre eines Rohrbündelreaktors mit der flüssigen Mischung beschichtet
worden sind.
Als Hilfsträger können dabei Röhren mit beliebigem Querschnitt eingesetzt werden.
Vorzugsweise sind diese kreisförmig. Das Material der Hilfsträger kann frei gewählt
werden, beispielsweise kann es sich um Hilfsträger aus Glas, Metall, Keramik wie
Glaskeramik oder Sinterquarz handeln. Das Material kann dabei dicht gesintert oder
porös sein. Die Röhren können dabei auch segmentiert sein in der Weise, daß sich
parallel zur Rohrlängsachse mehrere Kanäle, vorzugsweise parallel zueinander,
erstrecken. Der Querschnitt derartiger Röhren kann beispielsweise Speichenrad
ähnlich sein. Es können auch eine äußere Röhre und eine innere Röhre durch eine
Mehrzahl durchgängiger Speichen verbunden sein. Die Anzahl der Speichen kann
dabei frei gewählt werden.
Als poröse Materialien können die Hilfsträger auch massiv sein, sofern sie
vorzugsweise eine hohe Porosität aufweisen. Sie können beispielsweise aus
Schäumen der vorstehend genannten Materialien aufgebaut sein. Die Massivkörper
können eine beliebige geeignete Form aufweisen. Geeignete Formen sind
beispielsweise Zylinder, Kegel, Scheiben, Blätter u. s. w..
Geeignete Hilfsträger werden beispielsweise von der Firma ROBU Glasfilter-Geräte
GmbH, D-57644 Hattert, angeboten als Sinterfilter, von der Firma PoroCer
Keramikmembranen GmbH, D-07629 Hermsdorf, angeboten als Rohrmembranen
zur Crossflow-Filtration, von der Firma Tami Deutschland GmbH, D-07629
Hermsdorf/Thür., angeboten als Keramische Rohrmembranen für die Crossflow-
Filtration und der Firma Hi-Tech Ceramics, a Vesuvius Group Company, Alfred,
NY 14802, USA, angeboten als RETICEL ceramics. Natürlich können auch
Produkte anderer Anbieter eingesetzt werden.
Die Herstellung der erfindungsgemäßen Arrays mit Hilfe derartiger Hilfsträger
erfolgt vorzugsweise nach dem Verfahren f), wie es vorstehend beschrieben ist.
Dabei werden die Hilfsträger vorzugsweise außerhalb des Körpers beschichtet und
gegebenenfalls aufgeheizt. Nach dem Einbringen der so hergestellten
Trägerkatalysatoren in vorbestimmte Kanäle des Körpers wird der gefüllte Körper
gegebenenfalls aufgeheizt, um die Katalysatoren zu trocknen und gegebenenfalls zu
Sintern oder zu calcinieren. Die vorstehend beschriebenen Trägerkatalysatoren
können dabei die Hilfsträger als Katalysatorträger aufweisen.
Nachstehend wird die Beschichtung der Körper beziehungsweise des bevorzugten
Wärmetauschers näher erläutert.
Bei den mit der zuvor hergestellten flüssigen Mischung beschichteten Teilen des,
bevorzugt metallischen, Wärmetauschers handelt es sich vorzugsweise um die
Rohrinnenwände von, bevorzugt, metallischen Rohrbündelreaktoren. Die Reaktions
rohre des Rohrbündelreaktors können einen beliebigen Querschnitt aufweisen,
weisen aber in der Regel einen runden und insbesondere kreisförmigen Querschnitt
auf. Der Innendurchmesser beträgt vorzugsweise 0,2 bis 70 mm, vorzugsweise 1 bis
25 mm, besonders bevorzugt 3 bis 10 mm. Der Rohrbündelreaktor kann bis zu 30
000 Reaktionsrohre oder mehr, bevorzugt 10 bis 20 000, besonders bevorzugt 100
bis 10 000 Reaktionsrohre enthalten, die in der Regel jeweils mit einer anders
zusammengesetzten Beschichtung versehen werden.
Die Beschichtung mit flüssigen Mischungen kann durch Schwämmeln, Schlickern,
Pinseln, Schleudern, Spritzen und/oder Tauchen aufgebracht werden. Weiterhin
kann die Mischung in die einzelnen Rohre eingegossen und bei Drehzahlen zwischen
200 und 1000 U/min. vorzugsweise bei Drehzahlen zwischen 300 und 800 U/min.
geschleudert werden. In einer bevorzugten Ausführungsform werden die
Beschichtungen auf die Innenseite der Reaktionsrohre durch das Aufspritzen der
oben genannten flüssigen Mischung hergestellt. Das aufgespritzte Mischungsmaterial
preßt sich dabei in die Rauhigkeiten der Untergrundoberfläche ein, wobei Luftblasen
unter der Beschichtung verhindert werden. Dabei kann die eingesetzte Mischung
vollständig auf der besprühten Innenseite haften. Es kann aber auch, insbesondere
bei geringerer Haftung und/oder niedriger Viskosität der Mischung ein Teil der
Mischung durch Herabtropfen wieder ausgetragen werden. Die zu beschichtenden
Hilfsträger, z. B. in Form von Innenrohren können vollständig oder nur teilweise
beschichtet werden. Dabei können insbesondere der jeweilige Reaktorrohreingang
und Reaktorrohrausgang durch eine geeignete Vorrichtung von der Beschichtung
ausgespart werden, um später auftretende Dichtungsprobleme mit den anzu
schließenden Zuführungs- und Abführungsvorrichtungen für das Fluid zu verhindern.
Bewährt hat sich auch eine Beschichtung, bei der die Mischung in das vorgeheizte
Rohr aufgespritzt wird oder diese Mischung durch Tauchung in das vorgeheizte
Rohr eingebracht wird. Dazu wird der metallische Grundkörper vor dem Auf
spritzen der Suspension auf 60 bis 500°C, bevorzugt 200 bis 400°C und besonders
bevorzugt 200 bis 300°C vorgeheizt und bei dieser Temperatur mit der eingangs
beschriebenen Mischung beschichtet. Dabei wird ein Großteil der flüchtigen
Bestandteile der Mischung verdampft und eine vorzugsweise 10 bis 2000 µm,
besonders bevorzugt 20 bis 500 µm dicke Schicht der katalytisch aktiven
Metalloxide auf dem bevorzugt metallischen Grundkörper gebildet. Diese Art der
Herstellung kann z. B. wie in DE-A-25 10 994 beschrieben erfolgen mit der
Variante, daß die Mischung nicht auf einen vorerhitzten Träger, sondern auf einen
vorerhitzten bevorzugt metallischen Grundkörper aufgetragen wird.
Zur Erzielung besonders dicker Schichten oder besonders homogener Be
schichtungen kann die Beschichtung der Reaktionsrohre auch mehrfach
hintereinander durchgeführt werden. Dabei können zwischen den einzelnen
Beschichtungen eines Reaktionsrohres getrennte Trocknungs- und/oder Calcinier-
und/oder Sinterschritte zwischengeschaltet werden. Die Innenwandbeschichtung
wird im Falle des Spritzens vorteilhaft mit Hilfe einer oder mehrerer Sprühlanzen,
vorzugsweise mit einer oder mehreren beweglichen Sprühlanzen durchgeführt.
Dabei wird die Sprühlanze während des Sprühvorgangs z. B. mit Hilfe einer
automatischen Vorrichtung mit einer definierten konstanten oder variierenden
Geschwindigkeit durch das zu beschichtende Rohr gezogen.
Die Dicke der aufgetragenen Schicht nach Trocknung und gegebenenfalls
Calcinierung oder Sinterung beträgt vorzugsweise 10 bis 2000 µm, besonders
bevorzugt 20 bis 500 µm.
Zusätzlich kann vor der Beschichtung auf dem Innenrohr zuerst ein Haftvermittler
und anschließend auf diesem Haftvermittler eine Katalysatormaterial enthaltende und
katalytisch wirkende Deckschicht aufgetragen werden. Durch den Haftvermittler
kann die Anhaftung der katalytisch wirkenden Deckschicht auf dem Innenrohr
erhöht werden. Außerdem können bei Verwendung eines Haftvermittlers die
Standzeiten verlängert werden. Geeignete Haftvermittler sind vorstehend
beschrieben.
Darüber hinaus kann die Haftung der katalytischen Schicht durch eine chemische,
physikalische oder mechanische Vorbehandlung des Innenrohres vor der
Beschichtung erhöht werden. Bei einer chemischen Vorbehandlung können die
Innenrohre z. B. mit Laugen oder bevorzugt mit Säuren gebeizt werden. Weiterhin
kann z. B. das Innenrohr durch Strahlen mit einem trockenen Strahlmedium,
insbesondere Korund oder Quarzsand aufgerauht werden, um die Haftung zu
unterstützen. Darüber hinaus haben sich auch Reinigungsmittel bewährt, die eine
Suspension von harten Teilchen, z. B. Korund, in einer Dispersionsflüssigkeit
darstellen.
Darüber hinaus kann die Beschichtung auf dem vorzugsweise metallischen Innenrohr
die Bestandteile Hilfsträger und eine Katalysatormaterial enthaltende und katalytisch
wirkende Deckschicht umfassen, wie dies beispielsweise in der DE-A- 196 00 685
beschrieben ist. Dabei weist der Hilfsträger bevorzugt eine äußere Form auf, die der
Geometrie der zu beschichtenden Oberfläche zumindest im wesentlichen entspricht.
Als Hilfsträger kommen dabei beispielsweise metallische oder keramische Körper in
Frage, z. B. Geflechte aus Draht oder Rohre aus Metall oder Keramik. Dabei ist
mindestens der Hilfsträger und bevorzugt nur der Hilfsträger mit der katalytisch
wirkenden Deckschicht beschichtet und der beschichtete Hilfsträger im gesamten
Reaktionsinnenrohr oder bevorzugt in einem Teil des Reaktionsinnenrohres an
geordnet. Bei dieser Rohr-im-Rohr-Anordnung kann das Außenrohr beispielsweise
an einem Ende eine Verjüngung aufweisen, um ein Herausfallen des Innenrohres zu
verhindern, am anderen Ende können die überstehenden Innenrohre beispielsweise
durch Federn oder ein federndes Material in das Außenrohr gedrückt werden.
Das besondere an dem erfindungsgemäßen Verfahren ist, daß jeder Hilfsträger in
dem verwendeten Rohrbündelreaktor im allgemeinen eine andere Zusammensetzung
oder auch eine andere Schichtdicke der katalytischen Beschichtung aufweist.
Darüber hinaus können die beschichteten Hilfsträger leicht gegen andere Hilfsträger
mit anderen Beschichtungen ausgetauscht werden. Beispielsweise kann durch eine
geeignete Reaktorkonstruktion (Vorsehen von Absperrventilen usw.) ein Wechsel
einzelner Hilfsträger während des Betriebs des Reaktors möglich sein.
Beim Aufheizen des beschichteten Rohrbündelreaktors unter Vakuum oder unter
einer definierten Gasatmosphäre auf Temperaturen von 20 bis 1500°C, bevorzugt
60 bis 1000°C, besonders bevorzugt 200 bis 600°C, ganz besonders bevorzugt 250
bis 500°C wird die zuvor aufgetragene Beschichtung durch Trocknen vom
bevorzugt wäßrigen Lösungsmittel befreit. Bei erhöhter Temperatur kann darüber
hinaus eine Versinterung oder Calcinierung der die Beschichtung bildenden Teilchen
stattfinden. Bei diesem Prozess wird in der Regel die eigentliche katalytisch
wirksame Beschichtung erhalten.
Zur Temperaturregelung sind die Reaktionsrohre bevorzugt von einem
Wärmeträgermedium, beispielsweise von einer Salzschmelze oder von flüssigem
Metall wie Ga oder Na umgeben. Dabei wird das flüssige Wärmeträgermedium
bevorzugt an einander gegenüberliegenden Stellen des Rohrbündelreaktors zu- und
abgeführt, z. B. mittels einer Pumpe, um es anschließend zwecks Wärmeab- oder
Wärmeaufnahme über einen (z. B. luftgekühlten) Wärmetauscher zu führen. Das
Wärmeträgermedium sorgt zum einen dafür, daß die Temperatur für die Trocknung,
für die sich eventuell anschließende Sinterung der Beschichtung und für die
anschließende Fluidphasentestreaktion in den Reaktionsrohren eingestellt wird. Zum
anderen wird durch das Wärmeträgermedium die bei der anschließenden
Testreaktion anfallende Wärmemenge abgeführt und damit entlang der
Katalysatorbeschichtung die Bildung sogenannter heißer Flecken (Hot Spots), in
denen lokal eine höhere Temperatur herrscht als in der übrigen Katalysator
beschichtung, unterdrückt.
Diese Art der Reaktionsführung sorgt dafür, daß die bei der Reaktion auftretende
Wärme hervorragend abgeführt wird, so daß praktisch kein Hot-Spot mehr auftritt.
In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung ist der zwischen den
Reaktionsrohren befindliche Raum mit einem festem Material, vorzugsweise einem
Metall oder mit einer festen Metallegierung ausgefüllt. In diesem Fall geht der
Rohrbündelreaktor in einen wie vorstehend beschriebenen Materialblock,
insbesondere Metallblock mit Kanälen bzw. Bohrungen über. Dabei entspricht der
Innendurchmesser der Bohrungen dem Innendurchmesser der Reaktionsrohre des
Rohrbündelreaktors.
Es ist auch möglich, unterschiedliche Heterogenkatalysatoren in Form von
Vollkontakten oder Trägerkatalysatoren nach bekannten, beispielsweise kom
binatorischen Verfahren, mit vorbestimmter Zusammensetzung herzustellen und
jeweils eines oder mehrere vorbestimmte Rohre des Rohrbündelreaktors oder
Wärmetauschers mit jedem dieser vorgefertigten Heterogenkatalysatoren zu
beschicken. Dabei können die bekannten Arten von Formkörpern verwendet
werden. Für jedes Einzelrohr ist es möglich, die Schütthöhe oder den Inertgehalt
einer Schüttung zu variieren oder andere Schüttungsparameter einzustellen.
Die Testung der Katalysatoren erfolgt durch Umsetzung von fluiden Reaktanten
oder Reaktionsgemischen, die in der Regel flüssig oder bevorzugt gasförmig
vorliegen. Vorzugsweise erfolgt die Testung von Oxidationskatalysatoren durch
parallele oder hintereinander erfolgende Beaufschlagung einzelner, mehrerer oder
aller Rohre des beschichteten Rohrbündelreaktors mit einer Gasmischung aus einem
oder mehreren gesättigten, ungesättigten oder mehrfach ungesättigten organischen
Edukten (z. B. Kohlenwasserstoffen, Alkoholen, Aldehyden etc.), Sauerstoff-
haltigem Gas (z. B. Luft, O2, N2O, NO, NO2, O3) und/oder z. B. H2, und gegebe
nenfalls einem Inertgas, z. B. Stickstoff oder einem Edelgas, bei Temperaturen von
20 bis 1200°C, bevorzugt bei 50 bis 800°C, besonders bevorzugt bei 80 bis 600°C,
wobei mittels einer geeigneten Vorrichtung die parallel oder hintereinander erfolgen
de getrennte Abführung der jeweiligen Gasströme der einzelnen, mehrerer oder aller
Reaktionsrohre des Rohrbündelreaktors sichergestellt wird.
Durch die in der Regel unterschiedlich beschichteten Reaktionsrohre des
Rohrbündelreaktors wird beispielsweise ein Gasgemisch aus z. B. einem Sauerstoff
enthaltenden Gas (z. B. Luft, O2, N2O, NO, NO2, O3) und/oder H2 und dem
umzusetzenden organischen Edukt (bespielsweise Propen oder o-Xylol) geleitet.
Neben den genannten gasförmigen Stoffen können auch noch weitere gasförmige
Stoffe, wie Cl- oder P-haltige Stoffe zugegen sein. Dabei kann die Gasmischung
nacheinander durch die einzelnen Reaktorrohre geleitet werden. In der bevorzugten
Ausführungsform erfolgt die Durchleitung der Gasmischung durch die
Reaktionsrohre in der Weise, daß alle Rohre gleichzeitig von der Gasmischung
durchströmt werden. Dabei kann während des Hochfahrens der Reaktion, d. h.
während der Aktivierungszeit der katalytischen Beschichtungen die
Zusammensetzung des Feeds, die Temperatur des Wärmetauschermediums
beziehungsweise des Reaktionsrohres, die Verweilzeit des Feeds und/oder der Druck
des Gesamtgases im Rohrbündelreaktor verändert werden. Die das jeweilige
Reaktionsrohr verlassenden Produktgase, die durch Umsetzung der eingesetzten
Reaktionsgase entstehen, werden im allgemeinen separat, aber gegebenenfalls auch
zusammengefaßt abgeleitet und, z. B. hinsichtlich ihrer Zusammensetzung, mittels
diverser Sonden beziehungsweise Analyseverfahren analysiert.
Die Beaufschlagung des beschichteten Rohrbündelreaktors mit der genannten Gasmi
schung kann auch direkt nach der Suspensionsbeschichtung erfolgen (unter
Auslassen des Trocknens und Sinterns oder Calcinierens), wobei in diesem Fall der
Trocknungs- und eventuell anschließende Sinterprozess unter dem genannten
Gasgemisch stattfindet. Dabei kann sich die Zusammensetzung der
Innenrohrbeschichtung ändern. Insbesondere können oxidische Beschichtungen unter
stark reduzierenden Bedingungen ihren Sauerstoff teilweise oder völlig abgeben oder
unter stark oxidierenden Bedingungen Sauerstoff in ihre Struktur aufnehmen.
Die Zuleitung einer konstanten Gasmischung zu den einzelnen, unterschiedlich
beschichteten Reaktionsrohren des Rohrbündelreaktors kann z. B. über eine auf den
Rohrbündelreaktor im wesentlichen gasdicht aufsetzbare Gasversorgungshaube
erfolgen.
Die Vermischung der eingesetzten Gase kann vor der Zuleitung in die Gasver
sorgungshaube oder erst in dieser, z. B. mit Hilfe eines statischen Mischers,
erfolgen.
Die Ableitung der einzelnen Reaktionsgase kann über eine auf den Rohrbün
delreaktor im wesentlichen gasdicht aufgesetzte Vorrichtung erfolgen, wobei die
einzelnen Reaktionsgase der einzelnen mehrerer oder aller Reaktionsrohre separat
abgeleitet und über eine Ventilschaltung anschließend separat analysiert werden.
Eine andere Art, die einzelnen Abgase der jeweiligen im allgemeinen unter
schiedlich beschichteten Reaktionsrohre separat abzuleiten, besteht in einer z. B.
computergesteuert mechanisch bewegten "Schnüffelvorrichtung" mit einer
Schnüffelleitung für das zu entnehmende Gas, die im wesentlichen automatisch auf,
in oder über dem Ausgang des jeweiligen Reaktionsrohres positioniert wird und
anschließend eine Reaktionsgasprobe entnimmt. Die Positionierung und Entnahme
des jeweiligen Reaktionsgases wird dabei bevorzugt in der Weise durchgeführt, daß
nur das eigentliche, später zu analysierende Reaktionsgas und kein zusätzliches
Fremdgas von außen in die Schnüffelleitung gelangt. Falls die Positionierung der
Schnüffelvorrichtung auf dem Reaktionsrohrende erfolgt, so ist eine im wesentliche
gasdichte Anbringung der Schnüffelleitung auf dem Reaktionsrohrende, z. B. durch
Andrücken der Schnüffelvorrichtung auf die Stirnseite des Rohrreaktors, von
Vorteil. Falls die Positionierung der Schnüffelvorrichtung in oder über dem
Ausgang des jeweiligen Reaktionsrohres erfolgt, so ist es vorteilhaft, die
Reaktionsgase über einen in der Schnüffelleitung eingestellten Unterdruck in der
Weise in die Schnüffelvorrichtungen zu saugen, daß die Menge der angesaugten
Reaktionsgase so begrenzt ist, daß keine zusätzlichen Fremdgase in die Schnüffel
leitung hineingesaugt werden. Als besonders vorteilhaft hat es sich im Fall der
Positionierung der Schnüffelleitung in den Ausgang des jeweiligen Reaktionsrohres
erwiesen, wenn das Ende der Schnüffelleitung in der Weise verjüngt ist, daß durch
das Einstecken der Schnüffelleitung in das Ende des jeweiligen Reaktionsrohres eine
im wesentlichen gasdichte Abdichtung der aus dem betreffenden Reaktionsrohr
austretenden Reaktionsgase gegen den Außenraum gewährleistet ist. Nach erfolgter
Entnahme von Reaktionsgas aus dem betrachteten Reaktionsrohr des
Rohrbündelreaktors wird die Schnüffelvorrichtung - vorzugsweise automatisch - auf,
in oder über einem anderen, in der Regel dem nächstgelegenen Ausgang eines
weiteren Reaktionsrohres positioniert, um dort die nächste Gasentnahme zu
bewerkstelligen. Auf diese Art und Weise können alle Abgase der Reaktionsrohre
für eine Probenahme separat angefahren und anschließend analysiert werden. Es ist
nicht nur möglich, daß die Positionierung auf, in oder über dem
Reaktionsrohrausgang bewegt wird und der Rohrbündelreaktor feststeht, sondern die
Schnüffelleitung kann während der Positionierung feststehen und der
Rohrbündelreaktor entsprechend bewegt werden. Während der Positionierung
können auch sowohl die Schnüffelvorrichtung als auch der Rohrbündelreaktor eine
Bewegung erfahren. In einer bevorzugten Verfahrensvariante bleibt der Rohrbün
delreaktor unverändert und nur die Schnüffelvorrichtung wird während der
Positionierung über oder auf die jeweiligen Reaktionsrohrenden bewegt. In einer
anderen bevorzugten Verfahrensvariante erfährt der Rohrbündelreaktor während der
Positionierung eine Drehbewegung um seine Achse, während die Schnüffelleitung
bei einer Positionierung über den jeweiligen Reaktionsrohrenden eine lineare
Bewegung in Richtung zur Drehachse des Rohrbündelreaktors durchführt, während
bei einer Positionierung auf den jeweiligen Reaktionsrohrenden die Schnüffelvor
richtung eine zusätzliche Bewegung parallel zur Reaktorachse durchführt. Es können
auch mehrere Schnüffelvorrichtungen gleichzeitig für die Probenahme der
verschiedenen Reaktionsgase eingesetzt werden. Zudem kann auch eine Probenahme
mehrerer zusammengefaßter Rohre erfolgen.
In analoger Weise, wie die Gasabführung über sogenannte Schnüffelleitungen
erfolgt, kann auch als Alternative zur Gasversorgungshaube die Gaszuleitung über
ein solches Prinzip erfolgen, wobei eine sequentielle Testung der einzelnen Rohre
erfolgt. Dabei muß natürlich die Abgasschnüffelleitung synchron zur
Frischgaszuführungsleitung positioniert werden.
Das Screening der katalytischen Performance der einzelnen katalytischen
Beschichtungen der einzelnen Reaktionsrohre kann durch chemische Analyse der
jeweiligen Gasströme mittels geeigneter, an sich bekannter Methoden erfolgen. Die
aus den einzelnen Reaktionsrohren des Rohrbündelreaktors einzeln abgeleiteten
Gassströme werden dabei z. B. mittels geeigneter Vorrichtungen z. B. über
Gaschromatographie mit FID und/oder WLD als Detektor, oder z. B. mittels
Massenspektrometrie einzeln auf ihre Zusammensetzung analysiert. Dabei wird die
erhaltene Gaszusammensetzung insbesondere hinsichtlich ihres relativen Gehaltes an
gewünschtem Produkt beziehungsweise an verschiedenen gewünschten Produkten
analysiert und die erhaltenen Konzentrationen in Relation zum umgesetzten Edukt
gesetzt, wobei sich Werte für die jeweiligen Umsätze (Aktivität) und
Produktselektivitäten ergeben. Dabei ist es in vielen Fällen nützlich, die
Produktselektivitäten der einzelnen Katalysatoren über einen längeren Zeitraum von
im allgemeinen Stunden bis mehreren Wochen zu messen. Bei der Selektion der für
die jeweilige Reaktion geeignetsten Katalysatorbeschichtung kann es, um die Zahl
der Gasanalysen zu beschränken, nützlich sein, die Wiederholungsmessungen nur
noch an Gaszusammensetzungen von ausgewählten Reaktorrohren zu bestimmen,
die eine gewünschte Grenzkonzentration oder Grenzselektivität an bestimmten
Produkten überschreiten.
Nach dem katalytischen Test können die aufgebrachten katalytischen Innenbe
schichtungen entfernt werden, so daß der erhaltene Rohrbündelreaktor wieder einer
erneuten katalytischen Beschichtung zugänglich ist.
Die Katalysatorbeschichtungen können dadurch erneuert werden, daß die alte
katalytisch wirkende Deckschicht der Beschichtung zumindest im wesentlichen
abgetragen wird und eine neue katalytisch wirkende Beschichtung durch
Schwämmeln, Pinseln, Schleudern, Spritzen und/oder Tauchen aufgebracht wird.
Zweckmäßigerweise wird man dasselbe Beschichtungsverfahren wählen, mit dem
die zuvor entfernte katalytische Beschichtung aufgebracht worden ist. Das Abtragen
der alten katalytisch wirkenden Deckschicht der Beschichtung kann insbesondere
durch Strahlen mit einem Strahlmedium, z. B. Korund, Siliciumcarbid, feinem Sand
oder dergleichen, auf einfache Weise geschehen. Alternativ hat sich auch eine
Behandlung mit Wasserdampf oder die Verwendung von chemischen
Abtragemethoden bewährt.
Eine effiziente Methode zur Entfernung der Innenbeschichtungen - beispielsweise
nach der Katalysatortestung - stellt der Einsatz von Bürsteneinrichtungen, z. B.
analog einer Flaschenbürste, in der Regel in Verbindung mit den beschriebenen
Reinigungsmitteln dar. Bevorzugt ist die Entfernung der Innenbeschichtungen auf
zumindest weitgehend automatisiertem Wege.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann leicht in automatisierter Form von Robotern
durchgeführt werden. Eine Beschichtung von Rohren mit dem Katalysator
gewährleistet eine optimale Strömung des Fluids, verursacht nur geringen
Druckverlust und verhindert Verstopfungen in den einzelnen Reaktionsrohren des
Rohrbündelreaktors.
Die räumliche Trennung und eindeutige Zuordnung der getesteten Beschichtungen
bietet den Vorteil, mit einem Apparat (Rohrbündel) gleichzeitig eine im allgemeinen
der Anzahl an Rohren entsprechende Anzahl an Materialien parallel mit reduzier
tem Kosten- und Zeitaufwand testen zu können.
Weiterhin bietet der Rohrbündelreaktor im Vergleich zu anderen Systemen, z. B.
Lochplatten, CVD-Arrays, usw. den Vorteil, möglichst nahe an einem technischen
Prozeß (scale-up-Fähigkeit bleibt erhalten) zu testen. Es kann sehr schnell und
kostengünstig eine technisch relevante Optimierung durchgeführt werden,
insbesondere auch, weil eine Vielzahl von Katalysatoren parallel/gleichzeitig unter
gleichen Bedingungen getestet werden kann.
Claims (20)
1. Array aus Heterogenkatalysatoren und/oder deren Vorläufern, aufgebaut aus
einem Körper, der, bevorzugt parallele, durchgehende Kanäle aufweist und in
dem mindestens n Kanäle n unterschiedliche Heterogenkatalysatoren und/oder
deren Vorläufer enthalten, wobei n den Wert 2, vorzugsweise 10, besonders
bevorzugt 100, insbesondere 1000, speziell 10000 hat.
2. Array nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Heterogenka
talysatoren anorganische Heterogenkatalysatoren sind.
3. Array nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Körper ein
Rohrbündelreaktor oder Wärmetauscher ist und die Kanäle Rohre sind, oder
der Körper ein Block aus einem Massivmaterial ist, der die Kanäle aufweist.
4. Array nach einem der Anspruche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß
die Heterogenkatalysatoren und/oder deren Vorläufer Vollkontakte oder
Trägerkatalysatoren und/oder deren Vorläufer sind und als Katalysatorschüt
tung, Rohrwandbeschichtung oder Hilfsträgerbeschichtung vorliegen.
5. Verfahren zur Herstellung von Arrays nach einem der Ansprüche 1 bis 4, um
fassend die folgenden Schritte:
- 1. Herstellen von Lösungen, Emulsionen und/oder Dispersionen von Elementen und/oder Elementverbindungen der im Katalysator und/oder Katalysatorvorläufer vorliegenden Elemente, und gege benenfalls von Dispersionen anorganischer Trägermaterialien,
- 2. gegebenenfalls Eintragen von Haftvermittlern, Bindemitteln, Visko sitätsreglern, pH-regelnden Mitteln und/oder festen anorganischen Trägern in die Lösungen, Emulsionen und/ oder Dispersionen,
- 3. gleichzeitige oder aufeinanderfolgende Beschichtung der Kanäle des Körpers mit den Lösungen, Emulsionen und/oder Dispersionen, wobei in jeden Kanal eine vorbestimmte Menge der Lösungen, Emulsionen und/ oder Dispersionen eingebracht wird, um eine vor bestimmte Zusammensetzung zu erhalten, und
- 4. gegebenenfalls Aufheizen des beschichteten Körpers, gegebenenfalls in Gegenwart von Inert- oder Reaktivgasen, auf eine Temperatur im Bereich von 20 bis 1500°C zum Trocknen und gegebenenfalls Sintern oder Calcinieren der Katalysatoren und/oder Katalysator vorläufer.
6. Verfahren zur Herstellung von Arrays nach einem der Ansprüche 1 bis 4, um
fassend die folgenden Schritte:
- 1. Herstellen von Lösungen, Emulsionen und/oder Dispersionen von Elementen und/oder Elementverbindungen der im Katalysator und/oder Katalysatorvorläufer vorliegenden Elemente, und gege benenfalls von Dispersionen anorganischer Trägermaterialien,
- 2. gegebenenfalls Eintragen von Haftvermittlern, Bindemitteln, Visko sitätsreglern, pH-regelnden Mitteln und/oder festen anorganischen Trägern in die Lösungen, Emulsionen und/oder Dispersionen,
- 3. gleichzeitige oder aufeinanderfolgende Beschichtung von in den Kanälen des Körpers vorliegenden Katalysatorträgern mit den Lösun gen, Emulsionen und/oder Dispersionen, wobei in jeden Kanal eine vorbestimmte Menge der Lösungen, Emulsionen und/oder Dispersio nen eingebracht wird, um eine vorbestimmte Zusammensetzung auf den Katalysatorträgern zu erhalten, und
- 4. gegebenenfalls Aufheizen des Körpers mit den beschichteten Kata lysatorträgern in den Kanälen, gegebenenfalls in Gegenwart von Inert- oder Reaktivgasen, auf eine Temperatur im Bereich von 20 bis 1500°C zum Trocknen und gegebenenfalls Sintern oder Calcinieren der Katalysatoren und/ oder Katalysatorvorläufer.
7. Verfahren zur Herstellung von Arrays nach einem der Ansprüche 1 bis 4, um
fassend die folgenden Schritte:
- 1. Herstellen von Lösungen, Emulsionen und/oder Dispersionen von Elementen und/oder Elementverbindungen der im Katalysator und/oder Katalysatorvorläufer vorliegenden chemischen Elemente und gegebenenfalls von Dispersionen anorganischer Trägermateria lien,
- 2. Vermischen vorbestimmter Mengen der Lösungen, Emulsionen und/oder Dispersionen und gegebenenfalls von Fällungshilfsmitteln in einem oder mehreren parallel betriebenen Reaktionsgefäßen,
- 3. gegebenenfalls Eintragen von Haftvermittlern, Bindemitteln, Visko sitätsreglern, pH-regelnden Mitteln und/oder festen anorganischen Trägern in die erhaltene(n) Mischung(en),
- 4. Beschichtung eines oder mehrerer vorbestimmter Kanäle des Kör pers mit der Mischung oder mehreren Mischungen,
- 5. Wiederholung der Schritte c2) bis c4) für andere Kanäle des Körpers, bis die Kanäle mit den jeweils vorbestimmten Katalysator- und/oder Katalysatorvorläuferzusammensetzungen beschichtet sind,
- 6. gegebenenfalls Aufheizen des beschichteten Körpers gegebenenfalls in Gegenwart von Inert- oder Reaktivgasen, auf eine Temperatur im Bereich von 20 bis 1500°C zum Trocknen und gegebenenfalls Sintern oder Calcinieren der Katalysatoren und/oder Katalysator vorläufer.
8. Verfahren zur Herstellung von Arrays nach einem der Ansprüche 1 bis 4, um
fassend die folgenden Schritte:
- 1. Herstellen von Lösungen, Emulsionen und/oder Dispersionen von Elementen und/oder Elementverbindungen der im Katalysator und/oder Katalysatorvorläufer vorliegenden chemischen Elemente und gegebenenfalls von Dispersionen anorganischer Trägermateria lien,
- 2. Vermischen vorbestimmter Mengen der Lösungen, Emulsionen und/oder Dispersionen und gegebenenfalls von Fällungshilfsmitteln in einem oder mehreren parallel betriebenen Reaktionsgefäßen,
- 3. gegebenenfalls Eintragen von Haftvermittlern, Bindemitteln, Visko sitätsreglern, pH-regelnden Mitteln und/oder festen anorganischen Trägern in die erhaltene(n) Mischung(en),
- 4. Beschichtung von in einem oder mehreren vorbestimmten Kanälen des Körpers vorliegenden Katalysatorträgern mit der Mischung oder einer oder mehrerer der Mischungen,
- 5. Wiederholung der Schritte d2) bis d4) für andere Kanäle des Körpers, bis die in den Kanälen des Körpers vorliegenden Kataly satorträger mit den jeweils vorbestimmten Katalysator- und/oder Katalysatorvorläuferzusammensetzungen beschichtet sind,
- 6. gegebenenfalls Aufheizen des Körpers mit den beschichteten Kata lysatorträgern in den Kanälen, gegebenenfalls in Gegenwart von Inert- oder Reaktivgasen, auf eine Temperatur im Bereich von 20 bis 1500°C zum Trocknen und gegebenenfalls Sintern oder Calcinieren der Katalysatoren und/oder Katalysatorvorläufer.
9. Verfahren nach Anspruch 5 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß die
Haftfähigkeit der Kanäle des Körpers vor der Beschichtung durch chemische,
physikalische oder mechanische Vorbehandlung der Innenwände der Kanäle
oder durch Aufbringen einer Haftschicht vergrößert wird.
10. Verfahren zur Herstellung von Arrays nach einem der Ansprüche 1 bis 4, um
fassend die folgenden Schritte:
- 1. Herstellen von unterschiedlichen Heterogenkatalysatoren und/oder deren Vorläufern in Form von Vollkontakten mit vorbestimmter Zusammensetzung,
- 2. Beschicken jeweils eines oder mehrerer vorbestimmter Kanäle des Körpers, die gegen das Herausfallen der Heterogenkatalysatoren gesichert sind, mit jeweils einem oder mehreren der Heterogenka talysatoren und/oder deren Vorläufern mit vorbestimmter Zusam mensetzung,
- 3. gegebenenfalls Aufheizen des Körpers mit den Heterogenkataly satoren und/oder deren Vorläufern in den Kanälen, gegebenenfalls in Gegenwart von Inert- oder Reaktivgasen, auf eine Temperatur im Bereich von 20 bis 1500°C zum Trocknen und gegebenenfalls Sintern oder Calcinieren der Katalysatoren und/oder Katalysatorvor läufer.
11. Verfahren zur Herstellung von Arrays nach einem der Ansprüche 1 bis 4, um
fassend die folgenden Schritte:
- 1. Beschichten und gegebenenfalls Aufheizen von vorbestimmten Katalysatorträgern zur Herstellung von vorbestimmten Trägerka talysatoren in der in Anspruch 6 oder 8 definierten Art außerhalb des Körpers,
- 2. Einbringen der Trägerkatalysatoren in vorbestimmte Kanäle des Körpers,
- 3. gegebenenfalls Aufheizen des gefüllten Körpers, gegebenenfalls in Gegenwart von Inert- oder Reaktivgasen, auf eine Temperatur im Bereich von 20 bis 1500°C zum Trocknen und gegebenenfalls Sintern oder Calcinieren der Katalysatoren.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die äußere
Form der Trägerkatalysatoren der Form des Kanalinneren im Körper zu
mindest im wesentlichen entspricht.
13. Array, erhältlich nach einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 5 bis 12.
14. Verfahren zur Bestimmung der Aktivität, Selektivität und/oder Langzeit
stabilität der Katalysatoren in einem Array nach einem der Ansprüche 1 bis 4
oder 13, umfassend die folgenden Schritte:
- 1. gegebenenfalls Aktivieren der Katalysatoren im Körper,
- 2. Temperieren des Körpers auf eine gewünschte Umsetzungstempera tur,
- 3. Leiten eines fluiden Reaktanten oder eines fluiden Reaktionsgemi sches durch Kanäle des Körpers,
- 4. Austrag der umgesetzten Fluide aus einzelnen oder mehreren zusammengefaßten Kanälen des Körpers,
- 5. Analyse der ausgetragenen umgesetzten Fluide,
- 6. gegebenenfalls vergleichende Auswertung der Analysenergebnisse mehrerer Analysen.
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem
Temperieren des Körpers auf eine erste Umsetzungstemperatur in Schritt g2)
die Schritte g3) bis g6) nacheinander für mehrere unterschiedliche fluide
Reaktanten oder fluide Reaktionsgemische durchgeführt werden, wobei jeweils
ein Spülschritt mit einem Spülgas eingefügt werden kann, und anschließend der
Körper auf eine zweite Umsetzungstemperatur temperiert werden kann und die
vorstehenden Umsetzungen bei dieser Temperatur wiederholt werden können.
16. Verfahren nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, daß es sich bei
dem fluiden Reaktanten oder fluiden Reaktionsgemisch um ein Gas oder
Gasgemisch handelt.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß
es sich bei der Umsetzung um eine Gasphasenoxidation handelt.
18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß ein molekularen
Sauerstoff enthaltendes Reaktionsgemisch eingesetzt wird.
19. Verfahren nach Anspruch 6 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß die
Haftfähigkeit der Katalysatorträger im Körper vor der Beschichtung durch
chemische, physikalische oder mechanische Vorbehandlung der
Katalysatorträger oder durch Aufbringen einer Haftschicht vergrößert wird.
20. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 12 und 14 bis 19, dadurch gekenn
zeichnet, daß das Verfahren automatisiert erfolgt.
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