DE19851095A1

DE19851095A1 - IS-Maschine

Info

Publication number: DE19851095A1
Application number: DE19851095A
Authority: DE
Inventors: Walter E Lovell; Joseph A Borbone; Steven J Pinkerton; Douglas J Poberts; John P Mungovan; Alexander H Slocum; Gary R Voisine
Original assignee: Emhart Glass SA
Current assignee: Emhart Glass SA
Priority date: 1997-11-06
Filing date: 1998-11-05
Publication date: 1999-05-12
Anticipated expiration: 2018-11-06
Also published as: CZ300342B6; DE19851095B4; FR2771404B1; JP4299900B2; CZ357898A3; FR2771083A1; FR2771083B1; RU2187469C2; JPH11199243A; FR2771404A1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine IS-Maschine, bei der Glasschmelzepo sten in einem zweistufigen Prozeß zu Flaschen geformt werden, und insbe sondere die Formöffnungs- und -schließmechaniken dieser Maschine.

HINTERGRUND DER MASCHINE

Die erste IS-Maschine (IS = individual section) wurde mit der US-PS 18 43 159 am 2. Februar 1932 und mit der US-PS 19 11 119 am 23. März 1933 patentiert. Heute sind mehr als 4000 IS-Maschinen einer Anzahl von Herstellerfirmen weltweit im Einsatz und erzeugen täglich mehr als eine Milliarde Flaschen. IS-Maschinen weisen jeweils eine Vielzahl identischer Maschinensektionen (eine Gestelleinheit, die eine Anzahl von Sektions mechaniken trägt) auf, die jeweils eine Rohlingsstation, die einen oder mehrere Glasschmelzeposten aufnimmt und aus ihnen Külbel mit einer untenliegenden Gewindemündung formt, sowie eine Blasstation aufweisen, die die Külbel übernimmt und sie zu aufrecht stehenden Flaschen mit obenliegendem Hals umformt. Eine Wende- und Halsring-Haltemechanik mit einem Paar gegenüberliegender Hebelarme, die um eine Wendeachse drehbar ist, führt die Külbel von der Rohlings- zur Blasstation, wobei sie die Külbel aus der umgedrehten (Hals unten) in die aufrechte Lage (Hals oben) wendet. Die in der Blasstation ausgebildete Flasche wird dann von einer Entnahmemechanik aus der Sektion herausgenommen.

Man hat die Produktivität der IS-Maschinen durch Erhöhen der Geschwin digkeit (Zyklusdauer einer Sektion), durch Erhöhen der Anzahl der in jeder Sektion behandelten Posten auf 2, 3 oder auch 4 und durch Erhöhen der An zahl der Sektionen gesteigert. Diese Verbesserungen erfolgten ohne wesent liches Verbreitern der Sektionen. Dieser Punkt war fundamental, da das Maß für die (effektive) Produktivität die Anzahl Flaschen ist, die pro Zeiteinheit in einer gegebenen Maschinenbreite erzeugt wird. Würde also eine Verbesse rung eine Maschine mit 6 Sektionen auf eine Standardmaschine mit 10 Sek tionen verbreitern, würde bei gleicher Geschwindigkeit und Sektionskapazität die effektive Produktivität um 40% abnehmen.

Die Rohlingsstation weist paarweise gegenüberliegende Rohlingsformen, die Blasstation paarweise gegenüberliegende Blasformen auf. Diese Formen sind zwischen einer offenen (getrennten) und einer geschlossenen Stellung ver fahrbar. Paarweise gegenüberliegende Halsringformen, die (nahe ihren oberen Enden) von der Wende- und Halsring-Haltemechanik getragen werden, formen den Flaschenhals und haltern ein Külbel, während es aus der Rohlings- in die Blasstation übergeführt wird.

Die Rohlings- und die Blasformen in der US-PS 18 43 159 sind auf Einsätzen gelagert, die von gegenüberliegenden Trägern getragen werden, die um einen vor den Formen liegenden gemeinsamen Schwenkpunkt schwenkbar sind (als Vorn-nach-hinten-Bewegung gilt hier die Bewegung eines Külbels von den Rohlings- zu den Blasformen). Die die Rohlingsformen wie auch die die Blasformen tragenden Mechaniken werden mit Linearstellmotoren (Druckmittelmotoren) betätigt. Der Linearstellmotor der Rohlingsform-Tragme chanik liegt dabei vor deren Schwenkpunkt und erstreckt sich von der Vorderseite des Sektionsgestells waagerecht auswärts, während zwei Gestängeglieder den Rohlingsmotor ausgangsseitig mit der Rohlingsform- Tragmechanik verbinden. Der Linearstellmotor für die Blasform-Tragmechanik liegt vertikal seitlich des Schwenkpunkts (diese Mechaniken in den beiden Stationen werden im allgemeinen als Formöffnungs- und -schließmechaniken bezeichnet). Die anfängliche IS-Maschine entwickelte sich zu einer Maschine, bei der die Motoren (druckmittelbetätigte Zylinder oder Motoren mit Dreh ausgang) sich unter den Formen befinden und mit den beiden zugehörigen Formträgern jeweils über Getriebeelemente verbunden sind, die auf der Vorder- oder Rückseite der Formtragmechaniken vom Unterteil des Abschnitts vertikal hinwegverlaufen (vergl. die US-PSn 43 62 544 und 44 27 431). Die Antriebsgestänge übten aber durch die Träger hindurch Torsionskräfte aus, was unerwünscht war. Weiterhin müssen die Antriebsgestänge eigens für jede spezielle Formkonfiguration konstruiert werden, und häufig müssen beim Übergang von einer zu einer anderen Postengestalt das gesamte Gestänge sowie auch die Formhalterung ausgetauscht werden. In solchen Maschinen müssen die Leitflächen- und die Trichtermechanik seitlich der Sektion in Mittennähe angeordnet sein, was die Wartung dieser Maschinenteile er schwert; oft müssen dann auch die angrenzenden Sektionen stillgelegt wer den. Bei solchen Formöffnungs- und -schließmechaniken gibt es nichts, was die Formen während der Külbelformgebung in der Schließstellung arretiert; folglich lassen die Formhälften sich auseinanderdrücken, was zu dickeren vertikalen Nähten am Külbel und damit an der fertigen Flasche führt. Hierzu hat man Gestänge konstruiert, die ein Öffnen der Formen aus der Schließstellung verhindern sollten (vergl. die US-PS 50 19 147).

Eine in der US-PS 40 70 174 offenbarte Variante der IS-Maschine wird als AIS-Maschine bezeichnet. Bei dieser Maschine, die heute vertrieben wird, sind die beiden Formtragmechaniken axial bewegbar (A = axial) anstatt schwenkbar gelagert und werden auf herkömmliche Weise betätigt. Eine Abwandlung der IS-Maschine ist die ITF-Maschine der US-PS 44 43 241. Diese Maschine, die drei Formgebungsstationen (Rohlings-, Aufwärm- und Blasstation, d. h. drei Formgebungsschritte (TF = "triple forming") aufweist, war nicht erfolgreich. Bei ihr war der Motor für die Rohlings- und Blasformträger paare ein vertikal sich erstreckender Linearstellmotor, der unmittelbar unter dem Mittelpunkt der Formen lag. Auch bei dieser Maschine wurden die Roh lings- und die Blasformhälften axial bewegt.

Derartige Formöffnungs- und -schließmechaniken sind extrem komplex, da sie aus einer sehr großen Anzahl von Teilen bestehen, die für jede spezielle Ma schinenkonfiguration speziell konstruiert sein müssen und einen großen Teil des Sektionsgestells bzw. -gehäuses beanspruchen. Daher sind diese Mechaniken teuer und erfordern oft einen Umbau der Maschine durch Austausch der gesamten Mechanik, soll die Maschinenkonfiguration geändert werden. Gleichzeitig ist es dann sehr schwierig, die für die Sektionsmecha niken erforderliche Leitungsführung zu vervollständigen. Die Arbeitsluft muß mit Leitungen zugeführt werden, die vor, hinter und auf dem Sektionsgestell liegen, so daß die Leitungskosten sehr hoch sind. Ein weiteres, der IS- Maschine eigenes Problem ist, daß die wärmebedingte Zunahme der Abmessungen rohlingsseitig zur Achse der Wende- und Halsring-Halte mechanik hin, blasseitig aber von dieser Achse weg erfolgt. Schließlich wird die aufgebrachte Kraft nicht direkt auf die Einsätze übertragen, die die Formen tragen, da der die Einsätze führende Träger auf dem Kraftweg liegt und folglich die Einsätze bei Festspannung u. U. mit einer Torsionskraft beauf schlagt werden.

ZIEL DER ERFINDUNG

Es ist daher ein Ziel der vorliegenden Erfindung, eine verbesserte Formöff nungs- und -schließmechanik anzugeben.

Andere Ziele und Vorteile der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus dem folgenden Beschreibungsteil sowie den beigefügten Zeichnungen, die eine derzeit bevorzugte, die Prinzipien der Erfindung verkörpernde Ausführungsform darstellen.

KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

Fig. 1 zeigt schaubildlich eine IS-Maschine mit einer Anzahl identischer Sektionen jeweils mit einer Rohlings- und einer Blasstation;

Fig. 2 ist eine Schrägdarstellung einer der Sektionsstationen mit einer Formöffnungs- und -schließmechanik;

Fig. 3 zeigt an einer Schrägansicht die Verbindung einer der Formtrag mechaniken der Fig. 2 mit ihrem Spindeltrieb;

Fig. 4 zeigt an einem geschnittenen Aufriß den Spindeltrieb der Fig. 3;

Fig. 5 zeigt an einer Vorderansicht den Spindeltrieb der Fig. 3;

Fig. 6 zeigt in einer Schrägansicht ein von seiner Halterung getrenntes Getriebegehäuse;

Fig. 7 zeigt an einer Schrägansicht, wie eine Formtragmechanik recht winklig zur Festspannebene linear auslenkbar gelagert ist;

Fig. 8 zeigt an einer Schrägansicht die Wende- und Halsring-Halteme chanik zur Übergabe von Külbeln aus den Rohlings- an die Blas formen;

Fig. 9 zeigt in einer der Fig. 7 entsprechenden Darstellung eine zweite Ausführung einer linear auslenkbar gehalterten Formtragvorrich tung;

Fig. 10 entspricht der Fig. 6, zeigt aber das Getriebegehäuse für die Aus führungsform der Fig. 9 konstruiert;

Fig. 11 zeigt an einem Schnitt eines Teils der Formtragmechanik der Fig. 9, wie eine der Rundwellen wärmekompensiert werden kann;

Fig. 12 zeigt an einer Schrägansicht eine Abschirmung für die Spindel und das Getriebe;

Fig. 13 zeigt an einer Schrägansicht das Maschinenbett zur Aufnahme der Sektionen einer IS-Maschine;

Fig. 14 zeigt an einer Schrägansicht einen Teil des Maschinenbetts;

Fig. 15 zeigt an einem Blockdiagramm den Antrieb für eine Formöff nungs- und -schließmechanik;

Fig. 15A zeigt an einem alternativen Blockschaltbild den Antrieb einer Formöffnungs- und -schließmechanik;

Fig. 16 zeigt an einem ersten Flußdiagramm den Steueralgorithmus für eine Formöffnungs- und -schließmechanik;,

Fig. 16A zeigt an einem zweiten Flußdiagramm einen alternativen Steuer algorithmus für eine Formöffnungs- und -schließmechanik;

Fig. 17 zeigt an einer Schrägansicht das rohlingsseitige Ende des Ab schnitts mit einer Leitflächenmechanik an der Ecke der oberen Abschlußfläche des Abschnittsgestells;

Fig. 18 zeigt an einem Seitenriß den Antriebsteil der Leitflächenmechanik der Fig. 17;

Fig. 19 zeigt an einem Vertikalschnitt ein Leitflächenelement über einer Rohlingsform der IS-Maschine;

Fig. 20 zeigt analog zur Fig. 19 ein Leitflächenelement, das in einem er sten Zustand an einer Rohlingsform anliegt;

Fig. 21 zeigt analog zur Fig. 19 ein Leitflächenelement, das in einem zweiten Zustand an einer Rohlingsform anliegt;

Fig. 22 ist eine Schrägansicht eines Leitelements;

Fig. 23 zeigt an einem Flußdiagramm die Arbeitsweise der Steuerung der Leitflächenmechanik;

Fig. 24 zeigt analog der Fig. 17 eine auf dem Abschnittsgestell angeord nete Trichtermechanik;

Fig. 25 zeigt an einer Schrägansicht eine alternative Ausführungsform einer Wende- und Halsring-Haltemechanik für die Formöffnungs- und -schließmechanik der Fig. 9 und 10;

Fig. 26 zeigt einen Schnitt in der Ebene 26-26 der Fig. 25;

Fig. 27 ist eine Axialdraufsicht des Ansatzes des Schneckenradgehäuses am Motorgehäuse;

Fig. 28 zeigt an einem Flußdiagramm den Wendealgorithmus;

Fig. 29 zeigt an einem Flußdiagramm den Halsring- Öffnungsalgorithmus;

Fig. 30 zeigt an einem Flußdiagramm den Rückwendealgorithmus;

Fig. 31 zeigt an einer Schrägansicht die teilweise in Fig. 17 dargestellte Kolbenmechanik der Rohlingsstation;

Fig. 32 zeigt eine Schrägansicht eines einzelnen Kolbenkanisters;

Fig. 33 zeigt eine Schrägansicht der Kolbenlagerplatte;

Fig. 34 zeigt an einer separaten Schrägansicht den Anschluß der ersten vier Versorgungsleitungen auf der Unterseite eines Kolbenvertei lerfußes;

Fig. 35 ist eine Schrägsicht auf die Vorderseite des Verbindungskastens;

Fig. 36 ist eine Schrägsicht auf die Oberseite des Verbindungskastens;

Fig. 37 ist eine Schrägsicht auf die Ober- und Vorderseite des Kolbenverteilerfußes;

Fig. 38 ist eine Schrägsicht auf die Kolbenübergangsplatte;

Fig. 38A zeigt analog zur Fig. 38 eine andere Kolbenübergangsplatte;

Fig. 39 zeigt analog zur Fig. 31 eine andere Montageplatte;

Fig. 40 zeigt an einer Schrägansicht einen Teil eines Halsringhalters in einer alternativen Ausführungsform;

Fig. 41 zeigt geschnitten eine erste Lageranordnung für eine erste Form hälfte auf einem Formtrageinsatz;

Fig. 42 zeigt an einem Schnitt eine zweite Lageranordnung für eine zweite Formhälfte auf einem Formtrageinsatz;

Fig. 43 zeigt an einem Schnitt eine dritte Lageranordnung für eine dritte Formhälfte auf einem Formtrageinsatz;

Fig. 44 zeigt an einem Schnitt schaubildlich eine Rohlings- und eine Blasform in einer Rohlings- bzw. der entsprechenden Blasstation;

Fig. 45 zeigt an einer Schrägansicht eine erfindungsgemäß aufgebaute Entnahmestation;

Fig. 46 zeigt schaubildlich das Ausfahren des Entnahmearms der Mechanik der Fig. 45; und

Fig. 47 ist ein Flußdiagramm des Z-Offset-Algorithmus der Entnahme steuerung.

KURZE BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORM

Eine IS-Maschine weist eine Vielzahl (gewöhnlich 6, 8, 10 oder 12) von Sektionen 11 auf. Eine herkömmliche Sektion setzt sich aus einem kastenarti gen Rahmen oder Kasten 11A (Fig. 2) zusammen, der die Sektionsmecha niken aufnimmt bzw. lagert. Jede Sektion weist eine Rohlings- bzw. Vorform station mit einer Formöffnungs- und -schließmechanik 12, die die Vorformen trägt, die einzelne Glasschmelzetropfen bzw. -posten aufnehmen und zu Külbeln formt, sowie eine Blas- bzw. Fertigformstation mit einer Formöffnungs- und -schließmechanik 13 auf, die Fertigformen trägt, die die Külbel aufnehmen und zu Flaschen fertigformen. In jeder Sektion lassen sich ein, zwei, drei oder vier Posten pro Arbeitszyklus verarbeiten; man spricht von 1-, 2-, 3- und 4- Posten-Maschinen abhängig davon, wie viele Posten jede Sektion pro Zyklus gleichzeitig verarbeitet (bei der dargestellten Ausführungsform handelt es sich um eine 3-Posten-Maschine). Die fertigen Flaschen werden der Fertigformstation mittels einer Entnahmemechanik (Fig. 40) entnommen, auf eine Totplatte 14 gesetzt und dann mit einer Stößelmechanik (nicht gezeigt) auf einen Förderer 15 geschoben, die die Flaschen von der Maschine abführt. Die Vorderseite der Maschine (bzw. der Sektion) ist das vom Förderer abge wandte Ende; die Seiten der Maschinen bzw. Sektionen verlaufen rechtwinklig zum Abförderer. Eine seitliche Bewegung erfolgt parallel zum Abförderer.

Die Fig. 2 zeigt schaubildlich einen Teil einer Sektion einer erfindungsgemäß aufgebauten 3-Posten-Maschine mit einer (Vor- oder Fertig-) Formstation. Die Sektion 11 hat einen Sektionsrahmen 11A allgemein in Form eines Kastens mit einer oberen Abschlußwand 134 mit einer Oberseite 94 und den Seiten wänden 132. Die Formöffnungs- und -schließmechaniken weisen jeweils ein Paar gegenüberliegender Formtragmechaniken 16 auf. Die Formtragmecha niken sind jeweils mit einem sie betätigenden Antrieb verbunden; dieser weist ein Dreh-/Linear-Getriebe 18 auf, das oben auf dem Sektionsgestell 11A sitzt und von einem Antrieb 19 mit Drehausgang angetrieben wird, der die zugehörige Formtragmechanik 16 gradlinig seitwärts zwischen einer einge fahrenen Trenn- und einer ausgefahrenen Position verfährt, in der die auf einem Paar gegenüberliegender Formtragmechaniken befindlichen Formhälften unter Kraftbeaufschlagung sich schließen. Die Formtragmechaniken der Fertigformstation sind identisch, können aber abhängig von Prozeßunterschieden unter den Stationen in den Abmessungen differieren, wie dem Fachmann bekannt. Da die dargestellte Maschine eine 3- Posten-Ausführung ist, trägt jede Formtragmechanik in der Vor- oder Fertigformstation drei Formhälften (Vor- oder Fertigformen) 17.

Es wird nun anhand der Fig. 3, 4 und 5 die Verbindung einer Formtragvorrich tung mit ihrem Antrieb und der Vorrichtung zum Verfahren einer Formtragme chanik zwischen dem Aus- und dem Einfahrzustand beschrieben. Die Fig. 4 und 5 zeigen nur eine Formtragvorrichtung, die eine einem einzelnen Abschnitt zugeordnete Mechanik trägt, während die Fig. 6 ein anderes Gehäuse zeigt, das bei zwei nebeneinanderliegenden Sektionen zwei Formtragvorrichtungen bzw. bei nur einer Sektion nur eine solche Form tragvorrichtung aufnimmt. Der Antrieb 19 weist einen Servomotor 66 (mit beliebigem Getriebe und/oder beliebiger Richtungswendeeinrichtung) mit Drehausgang in Form einer Spindel 67 (Fig. 4) auf, die über eine Kupplung 68 mit einer Leitspindel 70 (Kugel- oder Trapezgewinde-Leitspindel) mit einem oberen rechts- und einem unteren linksgängigen Gewinde verbunden ist. Die Leitspindel 70 ist in einem Gehäuse 90 gelagert; sie ist an ihren Enden in ge eigneten Radialeinzel- oder -doppelkugellagern 99 vertikal im Gehäuse 90 gelagert. Das Gehäuse hat einen Fußteil 93, der auf die Oberseite 94A, 94B (Fig. 6) von zwei aneinandergrenzenden Sektionsrahmen aufgeschraubt ist (liegt keine angrenzende Sektion vor, ist zur Aufnahme des Gehäuses die obere Abschlußwand der Sektion auswärts verlängert), zwei gegenüberliegende Seitenwände 96 mit Verstärkungsrippen 97 und einem abnehmbaren Oberteil 98. Die Leitspindel ist mit einem Dreh-/Linear-Getriebe verbunden, das eine Mutternanordnung aus einer unteren links- und einer oberen rechtsgängigen Mutter 72 bzw. 74 aufweist, die auf die Leitspindel aufgeschraubt sind. Weiterhin weist das Dreh-/Linear-Getriebe Mittel zum Verbinden der Muttern 72, 74 mit einer Formtragvorrichtung auf, bei denen es sich um ein erstes Paar Gelenkhebel 76, die an einem Ende mit der oberen Mutter 74 verbunden sind, um ein zweites Paar Gelenkhebel 78, die mit einem Ende mit der unteren Mutter 72 verbunden sind, sowie um ein Joch 82 mit waagerechter Bohrung 91 handelt, das eine querverlaufende waagerechte Schwenkwelle 80 aufnimmt, mit der die anderen Enden der Gelenkhebel 76, 78 schwenkbar verbunden sind (zum Verlängern der Nutzungsdauer der Gelenkhebel dienen - ggf. mit Flanschen versehene - Büchsen). Das Joch 82 enthält auch eine vertikale Bohrung 92, die einen vertikalen Schwenkstift 27 der Formtragmechanik aufnimmt. Beim Drehen der Leitspindel 70 in der einen Richtung wird folglich die eine zur anderen Formtragmechanik hin vorgeschoben und umgekehrt. Es ist einzusehen, daß die Gelenkhebel 76, 78 ein Kniehebelgestänge bilden, das zwischen einem aus- und einem eingefahrenen Zustand verfahrbar ist und waagerecht zwischen dem Gehäuse 90 und der Formtragvorrichtung wirkt.

Die Formtragmechaniken weisen jeweils eigen Träger 30 und einen oberen und einen unteren. Einsatz 24 auf, die die Formhälften tragen und auf dem Trä ger 30 durch den Schwenkstift 27 abgestützt werden, der durch vertikale Lö cher im Träger 30, die Einsätze 24 und das Joch 82 verläuft. Das Joch 82 wird von einer Tasche 101 im Träger 30 aufgenommen. Wie aus der Zeichnung er sichtlich, verläuft die Leitspindel neben der Formtragvorrichtung; das Dreh-/ Linear-Getriebe, das den Drehausgang des Servomotors (die Leitspindel) mit der Formtragvorrichtung verbindet, ist in gedrängter Anordnung zwischen der Leitspindel und der Formtragmechanik auf der oberen Abschlußwand 134 des Abschnitts eingefügt. Das Dreh-/Linear-Getriebe liegt vollständig über dem Sektionsgestell und beaufschlagt die Formtragmechanik über das Joch vertikal und horizontal etwa in deren Mitte (vertikal: die Achse der horizontalen Welle 80 liegt in der Mitte zwischen dem oberen und dem unteren Einsatz 24; horizontal: die Achse der vertikalen Welle 27 verläuft durch den Mas senschwerpunkt des Trägers 30 und des Einsatzes 24). Die von der vertikalen Welle 27 auf den oberen und unteren Einsatz 24 direkt übertragene Last verläuft in einer Ebene, die rechtwinklig zur Trennebene der Formhälften liegt und die Formmitte (die Mitte der mittleren Form bzw. bei geradzahliger Forman zahl die Mitte zwischen den beiden inneren Formen) schneidet. Diese Last wirkt rechtwinklig zur Trennebene der gegenüberliegenden Formhälften (Fest spannebene). Da nun die vertikale Schwenkwelle 27 sowohl die Einsätze 24 als auch das Joch 82 drehbar aufnimmt und das Joch weiterhin die (mit den Gelenkhebeln verbundene) waagerechte Schwenkwelle 80 drehbar lagert, unterliegen die Einsätze 24 beim Aufbringen einer Festspannkraft keinerlei Torsionskräften. Die vom Dreh-/Linear-Getriebe aufgebrachte Kraft geht also direkt auf die Einsätze 24 über - der Träger 30 liegt nicht mehr in der Kraftbahn der Festspannlast.

Jede Mutter 72, 74 hat eine flache hintere Anlagefläche 84, die einer bear beiteten flachen langgestreckten vertikalen Auflagefläche 86 auf der Rück wand 88 des Getriebegehäuses (Gußstücks) 90 zugeordnet ist. Bei einge fahrener Formtragmechanik trennt ein gewählter Abstand (Freiraum) die hintere Anlagefläche der Muttern 72, 74 von der vertikalen Auflagefläche 86 auf der Rückwand. Die Steife der Leitspindel ist so gewählt, daß bei zum Fest spannen der Formhälften aufeinander mit einer Soll-Festspannkraft ausge fahrener Formtragmechanik die Leitspindel 70 sich so weit ausbiegt, daß die Anlageflächen 84 der Muttern auf der Auflagefläche 86 der Rückwand aufliegen. Das Gehäuse 90 der Leitspindel ist steif genug, um zu gewähr leisten, daß diese Last sicher aufbringbar ist; das abnehmbare Oberteil 98 läßt sich vor dem Festlegen in der Sollage auf den Sollabstand zwischen der Anlagefläche der Muttern und der Auflagefläche auf der Rückwand justieren. Die Formhälften, die Formtragvorrichtungen, die gegenüberliegenden Getriebe und das Gehäuse 90 bilden folglich ein (aus Dreieckselementen bestehendes) Fachwerk, das über dem Sektionsgestell abgefangen ist, um eine vertikale Auslenkung (das Fachwerk isoliert also die tragenden Wellen gegen eine Abwärtslast) oder eine seitliche (waagerechte) Trennung der Formhälften durch beim Formungsprozeß aufgebrachte Vertikallasten zu verhindern. Zur Schmierung der An- und Auflageflächen 84, 86 kann in die Rückwandfläche 86 eine Ölrinne 100 eingebracht sein, der über durch das Leitspindelgehäuse 90 verlaufende Kanäle Öl zugeführt wird. Um ein Fest fressen weitestmöglich zu verhindern, kann die bearbeitete Oberfläche mit einem festen Gleitmittel getränkt sein. Um die Festigkeit des Leitspindelgehäu ses 90 (Fig. 6) zu erhöhen, kann dieses so geteilt sein, daß es Leitspindeln nebeneinanderliegender Sektionen lagert, die dann mit den Dreh-/Linear-Ge trieben aus diesen Sektionen verbunden sind.

Die Einsätze 24 (Fig. 7) weisen jeweils einen ersten Teil 26, der um den verti kalen Schwenkstift 27 schwenkbar ist und eine der Formhälften trägt, und einen zweiten Teil 28 auf, der die andere der beiden Formhälften trägt und über einen Schwenkstift 29 mit dem ersten Teil 26 verbunden ist, und zwar an einer Stelle, die gewährleistet, daß sich etwaige Kräfte gleichmäßig auf die Formen verteilen. Der Schwenkstift 27 verläuft gleitend verschiebbar abwärts durch den ersten Teil 26 des oberen Einsatzes 24, durch die obere Wandung 30A eines Trägers 30, durch das Getriebejoch 82, die untere Wand 30B des Trägers 30 und schließlich durch den ersten Teil 26 des unteren Einsatzes 24. Zwei Stifte 31, die abwärts durch den oberen Einsatz 24, den Träger 30 und den unteren Einsatz 24 verlaufen, sind mit gewähltem Spiel zu den Einsatzteilen 26, 28 angeordnet, um deren Sollbewegung zu begrenzen.

Die Formtragmechaniken sitzen, wie nun erläutert werden wird, gleitend ver schiebbar auf zwei parallelen Wellen 40, 50. Der zur Festspannebene parallele Träger 30 hat (am von der Wende- und Halsring-Haltemechanik abgewandten Ende) (Fig. 8) einen Halteflansch 32, der mit geeigneten Befestigern 34 auf einem Block 35 festgelegt ist, der seinerseits mit geeig neten Ausschnitten 38 zur Aufnahme des Flansches versehen ist und eine flache waagerechte Auflagefläche 36 aufweist, die auf einer flachen waage rechten Auflage- bzw. Lauffläche 41 auf der Welle 40 läuft. Die Welle 40 hat einen Rechteckquerschnitt und ist Teil eines Winkels 42, der nahe einem Ende am Sektionsgestelle befestigt ist (der Winkel 42 kann auch Teil des Gehäuses einer anderen Mechanik oder Vorrichtung sein). Wischelemente (nicht gezeigt) halten die Lauf- bzw. Gleitflächen sauber; dem Block kann ein Gleitmittel zugeführt werden, das die Laufflächen schmiert. Das innere Ende des Trägers 30 (an der Wende- und Halsring-Haltevorrichtung) ist mit geeigneten Befestigern 34 an einem L-förmigen Winkelblock 46 festgelegt, der einteilig mit einem Lagerblock 48 ist und eine zylindrische Lagerfläche aufweist, die auf der zylindrischen Mantelfläche der Welle 50 gleitet.

Auf einem Sektionskasten ist zwischen der Vor- und der Fertigformstation eine Wende- und Halsring-Haltemechanik angeordnet (Fig. 8). Diese Mechanik weist ein Paar gegenüberliegender Halsringhalter 112 auf, die mittels geeigneter waagerecht wirkender Druckluftzylinder 114 aus einem getrennten in den gezeigten geschlossenen Zustand bewegbar sind. Diese Halsringhalter tragen gegenüberliegende Halsringhälften 115, die bei geschlossenen Formhälften den Boden derselben ab- bzw. verschließen und im Schließzustand den Hals (das Gewinde) 116 des Külbels und schließlich der Flasche ausbilden. Nach der Formgebung des Halses dreht die Wende- und Halsring-Haltemechanik die Halsringhalter 112 um 180° durch Betätigen eines Servomotors 108, der eine Antriebswelle in Form einer Schnecke (nicht gezeigt) dreht, die von einem Schneckengehäuse 118 gelagert ist, das ein Schneckenrad dreht, das seinerseits in einem geeigneten Schnecken radgehäuse 120 läuft. Die Zylinder 114 der Wende- und Halsring-Haltevor richtungen sind geeignet zwischen beabstandet gegenüberliegenden verti kalen Lagerwinkeln 122 und dem Schneckenradgehäuse gelagert. Das vertikale Schneckengehäuse 118 und die Wendelagerwinkel 122 sind oben auf dem Sektionsgestell befestigt.

Wie in Fig. 8 ersichtlich, ist die im Querschnitt runde Welle 50 für die rohlings seitige Formöffnungs- und -schließmechanik, die nahe der Wende- und Hals ring-Haltemechanik liegt, beidseitig von den gegenüberliegenden Wendelagerwinkeln 122 gelagert. Die runde Welle für die blasformseitige Formöffnungs- und -schließmechanik ist eine zweiteilige Rundwelle 50A, 50B. Diese Rundwellen sind koaxial und jeweils an einem Ende von einem Wendelagerwinkel 122 und am anderen vom vertikalen Schneckengehäuse 118 gelagert. Die Rechteckwellen 40 befähigen den Träger sowohl vor- als auch fertigformseitig, sich bei einem Temperaturanstieg in der gleichen Richtung von der Wendeachse (Sektionsmitte) hinweg auszudehnen.

Wie die Fig. 9-11 zeigen, können alternativ zwei Rundwellen 50C direkt auf dem Träger 30 angeordnet sein. Die freien Enden dieser Wellen sind in geeig neten Lagern 170 (Fig. 10) verschiebbar, die in geeignete Bohrungen 171 in einem Paar Lagerblöcken 172 eingesetzt sind, die einteilig mit dem Leitspindelgehäuse 90 konstruiert sind. Jeder Lagerblock enthält ein Paar vertikal beabstandeter Lager 170 zur Aufnahme einer Rundwelle 50C von den Formtragmechaniken angrenzender Abschnitte. Die einer bestimmten Sektion zugeordneten Rundwellen (eine obere und eine untere) liegen vertikal gleichbeabstandet über und unter der Achse der waagerechten Jochschwenkwelle 80. Da die Wärmeausdehnung des Antriebsgehäuses geringer als die des Trägers 30 ist, ist in den Träger 30 eine Ausgleichs mechanik eingebaut, so daß dieser - ob an der Vor- oder der Fertigformstation- mit einer Temperaturzunahme in gleichmäßiger Richtung von der Sektionsmitte (der Wendeachse) hinweg expandiert. Wie die Fig. 11 zeigt, verbindet eine Schraube 174 einen Gleitstein 176 auf einer Seite des Trägers 30, der in einer langgestreckten Gleitnut 177 waagerecht verschiebbar ist, mit der äußeren Rundwelle 50C auf der anderen Trägerseite. Die Träger bohrungen 178, 179, die die Rundwelle und die Schraube aufnehmen, sind mit genug Spiel ausgeführt, daß der Gleitstein sich waagerecht in der Gleitnut verschieben kann; diese Rundwelle kann also ihre Parallelität zur anderen über einen breiten Bereich von Umgebungstemperaturen aufrechterhalten.

In der Ausführungsform der Fig. 8 sowie auch der der Fig. 9 und 10 sitzen die Träger jeweils auf einer Rundwelle zwischen der Wendeachse und dem Mit telpunkt der Formöffnungs- und -schließmechanik, während sie auf der anderen Seite des Mittelpunkts der Formöffnungs- und -schließmechanik auf einer Welle sitzen, die eine temperaturbedingte Ausdehnung von der Achse der Wende- und Halsring-Haltemechanik hinweg ermöglicht. Dies bedeutet, daß die Wärmeausdehnung in sowohl der Fertigform- als auch der Vor formstation in der gleichen Richtung (von der Achse der Wende- und Halsring- Haltemechanik hinweg) erfolgt. Dieses Ergebnis war bisher unerreicht. In allen bekannten IS-Maschinen erfolgte die vorformseitige Ausdehnung zur Wende- und Halsring-Haltemechanik hin, blasformseitig hingegen von dieser Mechanik weg. Die Ausdehnung in der Vor- und der Fertigformstation ist also durchweg so gerichtet wie der Halsringhalter, was eine bessere Maschinen justage erlaubt.

Die Fig. 12 zeigt eine Abschirmkonstruktion für eines der Leitspindelgehäuse. Wie gezeigt, ist der Träger vollständig eingefahren. Die Abschirmung hat eine vordere schräge Wandfläche 52, die mit der Oberseite des Trägers 30 gleich ausgedehnt verläuft und über ein Scharnier 53 mit der hinteren oberen Kante des Trägers verbunden ist. Die Abschirmung hat auch Seitenflächen 54, die entlang Kanten 56 des schrägen Oberteils einteilig in diesen übergehen. Jede Seitenfläche hat einen vertikalen Teil 57, der das Trägerende in dieser Einfahrlage überdeckt. Ein Abschirmsteuerelement in Form einer Klappe 58 ist über ein Scharnier 60 mit der Vorderkante des Oberteils 98 verbunden und wird von gegenüberliegenden, einwärts vorstehenden Winkeln 61 aufgenommen, die auf der schrägen Vorderseite 52 der Abschirmung befestigt sind. Im Einfahrzustand befindet sich die Oberkante der Abschirmung am Scharnier 60. Bei ausfahrendem Träger nimmt die Schräge des Oberteils der Abschirmung (und der Klappe) ab; die Klappe und der Oberteil bewegen sich relativ zueinander so, daß die Verschiebung aufgenommen wird.

Mit über der oberen Abschlußwand des Sektionsgestells befindlichen Getrieben der Formöffnungs- und -schließmechaniken und dem Antrieb diese Getriebe durch elektronisch gesteuerte Motoren, die, wie gezeigt, von der oberen Abschlußwand des Sektionsgestells abwärts vorstehend gehaltert sind, wird der Bodenbereich des Sektionsgestells frei, der herkömm licherweise mit diesen Motoren (Druckluftzylindern) und Getrieben (Gestän gen) ausgefüllt ist. Die Sektionsgestelle 11A der Maschine (es können 6, 8,10 usw. vorliegen) sind auf dem Maschinenunterteil angeordnet, das von einer Anzahl von miteinander verbundenen 2-Sektions-Betten 130 (Fig. 13) gebildet ist. Jedes 2-Sektions-Bett 130 hat die Seitenwand 132 und die obere Abschlußfläche 134. Das 2-Sektions-Bett weist Kanalanordnungen auf, die von der einen zur anderen Bettseite mit rechteckigen Öffnungen 136 in den Seitenflächen 132 durchverlaufen und von einer Seitenwandrippe 137 ge trennt sind, so daß eine Vielzahl (in der bevorzugten Ausführungsform acht) nahtloser Vierkantrohre 138 aufgenommen werden kann, die über die ge samte Maschinenbreite verlaufen. An diese Leitungen sind nach Bedarf Versorgungsdienste wie Steuerdruckluft, Kühlluft, Prozeßluft, Schmierung und Prozeß-Unterdruck usw. angeschlossen. Die obere Abschlußfläche 134 enthält Vorformstationsöffnungen 140 und Fertigformstationsöffnungen 142, an denen diese Rohrleitungen 138 in allen Sektionskästen offenliegen. Die Sektionsverkabelung verläuft unter den Rohrleitungen in, geeigneten Leitungsrohren und ist im Raum zwischen den Leitungsgruppen und durch in der oberen Abschlußwand 134 des Betts belassenen Öffnungen 145 ge- bzw. herausgeführt, um dann an die einzelnen Vorrichtungen angeschlossen zu werden.

Die von einem Maschinenende zum anderen verlaufenden Rohre 138 mit den geeigneten Versorgungsanschlüssen sind mit jedem 2-Sektions-Bett mittels einer Konstruktion (Fig. 14) verspannt, die einen I-Profilträger 147, der quer unter allen Rohren verläuft, und auf der Vorder- und Rückseite des Betts je eine Kniehebelvorrichtung 148 aufweist, die zwischen den I-Träger und die obere Abschlußfläche des Betts gelegt ist. Jede Kniehebelanordnung weist eine Schraube 149 mit einem Kopf 151 auf, die durch geeignete Öffnungen 153 im Bett hindurch auf den Rohren 138 aufsetzen kann. Dreht man die Schraube in einer bestimmten Richtung, werden die Rohre gegen die Seiten wandrippen 137 und aufwärts an eine Rippe 143 gedrückt, die von der oberen Abschlußwand 13 des 2-Sektions-Betts abwärts vorsteht. Muß eines der Rohre herausgenommen werden, um es bspw. durch zwei Rohre zu ersetzen, läßt sich die Spannvorrichtung lösen, indem man den Kopf der Knie hebelanordnung in der anderen Richtung dreht, so daß das Rohr heraus gezogen und gegen mehrere seitlich aneinanderliegende Rohre ausge tauscht werden kann (es lassen sich Rohre hinzufügen oder herausnehmen, wie erforderlich, um die Sollanzahl zu erreichen).

Wie in Fig. 15 und 16 gezeigt, arbeiten die Motore einer Formöffnungs- und -schließmechanik auf herkömmliche Weise, wobei Rückführungssignale an einen Bewegungsregler gehen, der die Servoverstärker ansteuert, die ihrer seits die (Servo-) Motoren ansteuern. Wie gezeigt, sind die Motoren elektro nisch gekoppelt. Der Motor/Kodierer #1 (Führungssystem) M1/154 folgt dem Bedarfssignal aus der Befehlsablaufsteuerung 150 im Bewegungsregler 152.

Das Signal aus dem Positionsrückführprozessor 152 des Bewegungsreglers, der ein digitales Rückführungssignal vom Motor/Kodierer #1 übernimmt, geht an die Summierschaltung 156. Die Summierschaltung gibt ein digitales Signal auf den Befehlssignalprozessor 158, der es an den Verstärker 160 weitergibt, der den Motor/Kodierer #1 ansteuert. Die Befehlsablaufsteuerung 150 des Bewegungsreglers erhält von der Summierschaltung 156 ein Signal, das zu einem Bedarfssignal verarbeitet und auf eine zweite Summierschaltung 161 geht, die auch ein Signal vom Positionsrück führprozessor 166 erhält, der ein digitales Rückführungssignal aus dem Kodierer des Motors/Kodierers #2 (M2/168) erhält und ein digitales Signal abgibt. Dieses Signal wird vom zweiten Befehlssignalprozessor 159 umgewandelt, der es an den zweiten Verstärker 162 gibt, der den Motor/Kodierer #2 (Untersystem) 168 ansteuert.

Die Trennung zwischen den Formhälften bei vollständig eingefahrenen (jeweils in der Startposition befindlichen) Formträgern läßt sich bestimmen; in der Mitte dazwischen liegt der ideale Mittelpunkt der Formbewegung. Der Anfangsschritt des Zustellprogramms ist, daß die Befehlspositionsablauf steuerung 150 ein Zustellprofil definiert, das die elektronisch gekoppelten Motore (M1, M2) so führt, daß sie die den Motoren zugeordneten Formen in diesen idealen Mittenpunkt fahren. Um den Abschluß der Zustellbewegung beider Formträger zu verifizieren, wird die Drehzahl jedes Motors geprüft; sind die Drehzahlen (MV1 bzw. MV2) des einen und des anderen Motors gleich null, beginnt der nächste Schritt im Zustellprogramm damit, daß die Ablaufsteuerung ein Drehzahlprofil ausgibt, das beide Motore mit sehr geringer Drehzahl (V_S) arbeiten läßt - es kann ein beliebiges Signal sein, infolge dessen die Motoren laufen. Wird die Istdrehzahl jedes Motors wieder null, wird verifiziert, daß die Ist-Endposition des ausgefahrenen Formträgers innerhalb eines akzeptablen Fehlerbereichs (±X um den idealen Mittenpunkt) liegt. Der jedem Motor zugeordnete Kodierer liefert Daten, aus denen die erreichte Istposition bestimmbar ist. Sind die Formträger in eine akzeptable Position gebracht, werden im dritten Schritt des Zustellprogramms die Motoren so angesteuert, daß sie für eine eingestellte Zeitspanne (T1), die über einen Computer eingebbar ist, ein gewähltes Drehmoment abgeben. Hierbei handelt es sich um die Zeitspanne, in der die Formhälften geschlossen sind. Nach dem Ablauf derselben werden die Formträger in ihre Null- bzw. Startposition zurückgeführt. Wie gezeigt, werden zum Zurückführen der Formtragvorrichtungen in ihre Startpositionen die Motoren mit einer niedrigen Drehzahl -V_S betrieben, wobei das Minuszeichen eine Drehung im entgegen gesetzten Sinn anzeigt (der einstellbar ist - der Pfeil deutet eine Rechnerein gabe an), und zwar für eine begrenzte Zeitspanne T2 (die ebenfalls einstellbar ist - der Pfeil deutet eine Computereingabe an), um die Formen zu öffnen, bevor die Formhalter mit einer hohen Geschwindigkeit -V_R in die Nullposition gezogen werden (bspw. offenes Profil - Abschnitt konstanter Beschleunigung, gefolgt von einem Abschnitt konstanter Verlangsamung, der mit der Startposi tion endet).

Ein zweiter Algorithmus zum Ansteuern der beiden Servomotoren ist in der Fig. 15A gezeigt. In diese Ausführungsform weist der Bewegungsregler für jeden Motor eine Befehlspositionsablaufsteuerung auf. Folglich arbeiten die Motoren nicht elektronisch gekoppelt. Wie die Fig. 16A zeigt, arbeiten die Motoren gleichzeitig, um die zugeordneten Formträger nach einem vorbe stimmten Zustellprofil (Weg-/Geschwindigkeits-/Beschleunigungsprofil) in eine ideale Mittenposition zu fahren (Hälfte der Gesamtstrecke, vermehrt um eine gewählte Strecke, mit der die gegenüberliegenden Formhalter sich aneinanderlegen und damit in den Stillstand kommen). Der Stillstand der beiden Formhalter wird verifiziert (Überwachung des Fehlersignals) und die Istposition jedes Formhalters bestimmt und mit der idealen Mittelposition verglichen. Liegen die Istpositionen der Formhalter innerhalb ±X um die ideale Mittenposition, ist die Zustellung akzeptabel. Falls nicht, wird ein Fehlersignal ausgegeben. Es wird der Ist-Mittenpunkt bestimmt (von beiden Formhaltern zurückgelegte Gesamtstrecke, dividiert durch 2), der einen neuen idealen Mittenpunkt definiert. Ist einer der Formhalter (um mehr als eine akzeptable Strecke) weiter gelaufen als der andere, setzt die Regelung für das Zustellprofil des einen Motors einen Skalierfaktor an, der die Verschiebung entweder beschleunigt oder verlangsamt, um die Differenz der von den beiden Formhaltern zurückgelegten Strecken zu verringern. Der Regler gibt dann das erforderliche Drehmoment auf die Motoren und setzt das in Fig. 16 gezeigte Programm fort.

Die Fig. 17 zeigt eine Leitmechanik 180 auf der oberen Abschlußwand 134 eines Sektionsgestells 11A angeordnet. Ein Trägerarm 182, der drei Leitele mente 184 trägt (die Leitmechanik ist schematisiert dargestellt, da es viel fältige spezielle Konstruktionen gibt), ist mit einer vertikalen Betätigungs stange 186 verbunden. Diese Betätigungsstange wird im obersten Teil ihrer Aufwärtsbewegung gehoben und gedreht, so daß die Leitelemente zwischen einer angehobenen eingefahrenen und einer abgesenkten ausgefahrenen Position verschiebbar sind, wobei sie in letzterer auf den Rohlings- bzw. Vorformen aufsitzen. Diese zusammengesetzte Bewegung erfolgt durch einen Servomotor 188 (Fig. 18), dessen Drehausgang 190 über eine Kupplung 192 mit einer Gewindespindel 194 verbunden ist. Auf diese Gewindespindel ist eine Mutter 196 aufgeschraubt, die in einer geeigneten Bohrung 198 in einem Steuergehäuse 199 frei drehbar ist. Ein Kurvenlaufelement in Form einer Rolle 202 läuft in einer in der Wandung 206 des Steuergehäuses 199 ausgebildeten Steuerkurve 204. Die vertikale Betätigungsstange 186 ist oben auf die Mutter aufgesetzt. Wie in Fig. 17 ersichtlich, weist das Steuergehäuse einen Fuß 208 auf, der an der von der Seitenwand 132 und der Vorderwand 135 gebildeten vorderen Ecke auf die Oberseite 134 dem Sektionsgestells 11 A aufgeschraubt ist. Im ausgefahrenen Zustand verlaufen die Achsen der geschlossenen Rohlingsformen koaxial mit und auf denen der Leitelemente. Wird das Steuerrohr betätigt, heben die Leitelemente zunächst teilweise nach oben von den Rohlingsformen ab; beim Durchfahren des restlichen Weges werden die Leitelemente von der Mitte der Rohlingsformen weggeführt, so daß die Wende- und Halsring-Haltemechanik Külbel an die Blasformen übergeben kann. Die Leitmechanik läßt sich in beiden Ecken auf der Vorderseite des Sektionsgestells anordnen; im Gegensatz zu herkömmlichen Leitvorrichtungen kann der vollständig angeho bene und eingefahrene Leitelementenarm vollständig innerhalb der Sektion (Fig. 17) bleiben, ohne sich über eine angrenzende Sektion zu erstrecken.

Ein Leitelement (Fig. 19) hat einen Körper 248 mit einem becherförmigen Teil 250, dessen schräge Ringfläche 252 um seine offene Unterseite herumver läuft, um dicht abschließend auf einer entsprechenden Fläche 25 auf der offe nen Rohlingsform aufzusetzen. Weiterhin weist der Körper 248 einen vertikalen rohrförmigen Abschnitt 256 auf, der eine zylindrische Lagerfläche 258 aufspannt, die die Stange 260 eines Kolbenelements 262 gleitend verschiebbar aufnimmt. Der zylindrische Kopf 264 des Kolbenelements 262 hat eine umlaufende Verschlußfläche 265, die in der Bohrung 266 des becherförmigen Teils 250 gleitend verschiebbar ist. Eine auf den vertikalen Rohrabschnitt 256 aufgesetzte Feder 268 ist zwischen einem Kragen 270, der lösbar am Trägerarm sowie an der Kolbenstange 260 und oben auf dem becherförmigen Teil 250 festgelegt ist, komprimiert, um bei von der Roh lingsform getrenntem Leitelement die Oberseite des zylindrischen Kopfes 264 auf der angrenzenden Fläche des becherförmigen Teils aufliegend zu halten.

Wird das Leitelement auf eine Rohlingsform abgesenkt, wie in Fig. 20 gezeigt, versetzt die Steuerung (Fig. 23) den Kragen 270 abwärts, bis dessen obere Abschlußfläche sich in einem ersten Abstand D1 von der Oberseite 272 der Rohlingsform befindet, wo der zylindrische Kopf - relativ zum becherförmigen Teil - unter Belassung eines Sollabstands X zwischen der umlaufenden Bodenfläche 274 des zylindrischen Kolbens und der Oberseite der Rohlingsform abgesenkt ist (der zylindrische Kopf hat sich um eine vertikale Strecke Y relativ zum becherförmigen Teil bewegt). Dadurch wirkt zwischen dem Kolbenelement und der Rohlingsform eine Soll-Druckkraft, die den er wünschten dichten Abschluß zwischen den aufeinanderliegenden schrägen Ringflächen 252, 254 erzeugt. Nun durch die Zentralbohrung 276 in der Kolbenstange in die Rohlingsform eingelassene Beruhigungsluft strömt durch eine Anzahl radial verlaufender Löcher 278 im zylindrischen Kopf in eine entsprechende Anzahl vertikaler Löcher 280 und durch den Ringspalt zwischen der ringförmigen Unterseite 282 des zylindrischen Kopfes und der Oberseite 272 der Blasform in die Rohlingsform (geeignete Löcher 282, die das Körperinnere zur Atmosphäre lüften, gewährleisten eine glatte und gleichmäßige Bewegung des zylindrischen Kopfes relativ zum Körper). Ist der Beruhigungsluftstoß beendet und soll der Posten zu einem Külbel umgeformt werden, wird der Kragen verschoben, bis seine Oberseite in einem zweiten Abstand D2 von der Oberseite 272 der Rohlingsform liegt. Dadurch setzt der zylindrische Kopf mit der ringförmigen Unterseite kräftig auf der Oberseite 272 der Rohlingsform auf, um letztere zu verschließen. Während der Formgebung des Külbels (zwangsweises Füllen der zwischen der Innenwandfläche der Rohlingsform und der Unterseite des zylindrischen Kopfes gebildeten Form kammer) kann Luft durch eine Anzahl (in der bevorzugten Ausführungsform: vier) kleine Kerben 286 in der ringförmigen Unterseite 281 des zylindrischen Kopfes (Fig. 22) in die vertikalen Löcher 280 entweichen und strömt durch die radialen Löcher 278 in die Kolbenstangenbohrung 276, die nun offenliegen den Austrittsbohrungen 290 in den Raum zwischen der Kolbenoberseite und dem becherförmigen Teil 250 sowie durch die Entlastungsöffnungen 282 aus.

Ist eine Trichtermechanik 210 gefordert, läßt sie sich auf der anderen vorderen Ecke montieren. Wie in Fig. 24 ersichtlich, ist die Leit- mit der Trichtermechanik identisch ausgebildet, wobei jedoch die Richtung der Steuerkurve anders und ein drei Trichter 214 tragender Trichterträger 212 auf die andere Betätigungs stange aufgesetzt ist. Die Trichtermechanik (wie auch die Leitmechanik) läßt sich durchweg innerhalb des der zugehörigen Sektion zugeteilten Raums an ordnen.

Die Fig. 25 zeigt eine alternative Wende- und Halsringhaltemechanik 110. Diese Wende- und Halsringhaltemechanik läßt sich mit der in den Fig. 8-10 dargestellten Ausführungsform zusammen einsetzen. Das dem Schnecken getriebegehäuse 120 zugewandte Ende der Halsringhalter läuft zu einem genuteten Haltewinkel 113 aus, der auf das laufschienenartig ausgebildete Ende 109 eines Trägers 117 aufgesetzt ist, der an einem Wendezylinder 114 befestigt ist. Das ringförmige äußere Ende 119 eines Zylinders 114 (Fig. 26) gleitet in einer entsprechenden Ringnut 121 im Oberteil des zugehörigen äußeren seitlichen Ständers 122A. Ein Näherungsschalter bzw. -fühler 124 ist mit seinem Gewindeende in eine geeignete Bohrung 125 in Ständer eingeschraubt und mit einer Mutter 126 in einer Lage gekontert, in der er den Zylinder in seiner vollständig eingezogenen Lage (eingefahrener Halsring halter) erfaßt. Die Ableitung 128 des Näherungsschalters verläuft abwärts durch ein Loch (nicht gezeigt) im seitlichen Ständer; der Näherungsschalter selbst ist mit einer Abdeckung 129 geschützt. Ein zusätzliches Paar Nähe rungsschalter 124A (Fig. 27) sitzt auf einem Winkel 131, der am Schnecken gehäuse 118 befestigt ist. Diese Näherungsschalter liegen - je einer einem Zylinder zugewandt - unter dem Scheckengetriebegehäuse 120. Am Ende jedes Zylinders ist nahe dem Schneckengetriebegehäuse eine halbkreis förmige Zielfläche 133 angeordnet, die einen zugeordneten der Näherungs schalter betätigt, wenn der Zylinder aus einer Lage, in der der Halsringhalter eine erste Orientierung einnimmt, in der die vom Halsringhalter getragenen Halsringhälften sich auf der Kolbenmechanik (Startposition der 180°-Wende bewegung) befinden, in eine zweite Orientierung (etwa 180° von der ersten entfernt) gebracht wird, in der die Halsringhälften Külbel in der Blasstation halten (0°-Wendeposition), und dabei der Zylinder am Schneckentriebge häuse anliegt. Im folgenden sollen die Position des Halsringhalters, der Winkel und der Zylinder mit den Begriffen "geschlossener Halsring" und "offe ner Halsring" beschrieben werden; die Steuerung wird unter Bezug auf einen der Halsringhalter beschrieben, wobei der andere dann auf die gleiche Weise gesteuert wird. Da der Servomotor 108 mit einem Kodierer versehen ist, der ein Positionsrückführsignal abgibt, ist die Winkellage des Halsringhalters über seinen gesamten Winkellagebereich bekannt.

Der in der Fig. 28 gezeigte Algorithmus gibt Funktionsprobleme während des Wendens an. Der Zustand des Halsring-geschlossen-Fühlers 124A wird stetig überwacht, während der Wendeservo 108 die Schnecke dreht, um die Zahnung und den Halsring aus der Wendestart-Lage (180°) in die Wende stopp-Lage (0°) zu drehen. Bleibt der Halsring nicht über die gesamte 180°- Wendebewegung geschlossen, wird ein Alarmsignal ausgegeben, das entweder den Zyklus abbricht oder einen geeigneten untergeordneten Vorgang einleitet.

Der in der Fig. 29 gezeigte Algorithmus gewährleistet, daß der Zeitpunkt der Ankunft des Halsrings in der Offenstellung konstant bleibt. Der Halsringzylin der wird zu einem Sollzeitpunkt im Zyklus (Zeitpunkt Z) betätigt, um den Hals ring aus der vom Sensor 124A auf dem Getriebegehäuse erfaßten Schließ- in die vom Sensor 124 auf dem Ständer erfaßte Offenposition zu bewegen. Der zeitliche Abstand ΔT zwischen diesen beiden Signalen wird ermittelt und mit einer idealen Zeitdifferenz (ursprüngliche Zeitdifferenz) und einem zeitlichen Versatz (T) verglichen, bei dem es sich um die Differenz zwischen der Ist- und einer idealen Zeitdifferenz handelt; mit dem Ergebnis wird die Steuerung angesteuert, die den Halsringzylinder betätigt. Wird der Versatz T zu groß oder unregelmäßig, wird ein Alarmsignal abgegeben, das eine gewünschte Aktion auslöst - vom Abbruch des laufenden Arbeitszyklus bis zu einer Warnung an das Bedienpersonal, daß Wartung erforderlich ist.

Die Fig. 30 zeigt den Rückwende- bzw. Rückschwenk-Algorithmus. Die Hals ringe werden in der Blasstation geöffnet, um eine fertige Flasche freizugeben; bevor der Arm 180° in die Rohlingsstation gedreht werden kann, muß die Steuerung verifizieren, daß der Halsring noch offen ist. Nach dieser Verifizierung wird der Wende-Servomotor betätigt, um die gewünschte Winkelauslenkung zu durchfahren. Bei einem gewählten Drehwinkel (Θ1_ideal) betätigt die Steuerung den Halsringzylinder, um diesen (den Halsring) aus der Offen- in die Schließposition zu bringen. Diese Aktion unterliegt der Einschränkung, daß Θ1 größer als X° und die Bewegung des Halsrings bei Y° beendet sein muß. X, Y und Θ1 sind individuell vorgebbar. Die Steuerung bestimmt den Istwinkel (Θ1_ist), wenn der Halsring-offen-Fühler 124 aus schaltet, und bestimmt einen Θ1-Versatz 1 durch Subtrahieren von Θ1_ist von Θ1_ideal. Dieser Versatz geht an die Steuerung, um den Ort zu korrigieren, an dem der Halsringzylinder betätigt wird. Wird dieser Versatz zu groß oder unregelmäßig, wird ein Alarmsignal erzeugt.

Die Steuerung überwacht auch den Punkt, an dem der Halsring die Schließ stellung erreicht, indem sie den Winkel Θ2_ist bestimmt, an dem der Halsring geschlossen-Fühler 124A den Halsring erfaßt. Die Zylinder sind herkömmliche Druckluftzylinder, von deren Arbeitszustand abhängen kann, wie lange der Übergang vom Halsring-offen- zum Halsring-geschlossen-Zustand dauert. Mit zunehmender Verschlechterung des Arbeitsverhaltens der Zylinder kann die gewünschte Bewegung immer länger dauern, bis schließlich der sich bewegende Anlagenteil (der Halsringträger) auf Rohlingsformen aufschlägt, die normalerweise bereits aus dem Wege wären. Die Steuerung bestimmt einen zweiten Θ1-Versatz 2 (Θ2_ideal - Θ2_ist) und unterzieht den Winkel einer zweiten Korrektur, wenn der Halsring betätigt wird. Erreicht die Ver schlechterung des Arbeitsverhaltens einen wählbaren Winkel, der die Not wendigkeit eines Eingriffs anzeigt, gibt die Steuerung ein geeignetes Signal ab, das anzeigt, daß eine Reparatur und/oder Wartung erforderlich ist. Da jede Winkelbewegung des Kodierers zeitabhängig ist, lassen diese Versatzgrößen sich mit erfaßten Zeitdifferenzen korrelieren. Die Versatzgrößen gewährleisten, daß Ereignisse innerhalb der Zyklen zu konstanten Zeit punkten eintreten.

Die Fig. 31 und 32 zeigen eine Kolbenmechanik, die Teil der Rohlings- bzw. Vorformstation einer Sektion ist; sie weist, wie gezeigt, drei Kolbenkanister 62 auf, sofern die Maschine eine 3-Külbel-Maschine ist. Jeder Kolbenkanister hat einen Zylinder-Oberteil 63 und einen Zylinder-Unterteil 64 mit Stopfen 65, die O-Ringdichtungen 71 tragen, und einer Ableitung 73, die vom Boden 75 des Zylinder-Unterteils axial abwärts vorsteht, um den Kolbenkanister mit den er forderlichen Versorgungsanschlüssen zu verbinden (Kolbenkühlung, Abluft, Kolben aufwärts, Kolben abwärts, Gegenluft/Unterdruck (bei Blas-/Blas-Ma schinen) oder Kolbenkühlung (bei Preß-/Blas-Maschinen), Schmiermittel, Hütchen ("thimble") aufwärts). Der Kanister kann durch den Zylinder-Oberteil entlüftet werden; in diesem Fall können die Ableitung und die zugehörigen Leitungen und Kanäle entfallen. Zur Klarheit soll die Kolbenmechanik hier anhand einer Blas-/Blas-Maschine beschrieben werden; wo Gegenblas-/Unter druck-Luft erwähnt ist, ist einzusehen, daß es sich dabei um die Kolbenkühlung in eine Preß-/Blas-Maschine handelt. Oben auf jedem Zylinder-Oberteil sind eine Montageplatte oder Flansch 77 sowie Einrichtun gen 79 mit gegenüberliegenden Laschen 81 angeordnet, mit denen beim Schließen der Halsringhalter die gegenüberliegenden Halsringhälften arre tiert werden. Diese Montageplatten 77 sind mit geeigneten Befestigern 83 auf der Oberseite eines Montageblocks (Platte) 85 befestigt, der Löcher 87 (Fig. 33) enthält, durch die die Zylinder-Ober- bzw. Unterteile hindurchlaufen können; der Montageblock ist mit geeigneten Schrauben 89 auf der Oberseite 94 des Sektionsgestells 11 befestigt. Am oberen Abschnitt des Zylinder- Oberteils ist ein Paßdurchmesser 69 vorgesehen. Die Oberseite des Sektionsgestells enthält eine große Öffnung (nicht gezeigt), die die (1-, 2- oder 3-Külbel-)Kolbenpatronen aufnehmen kann. Folglich ist die Oberseite 94 des Sektionsgestells die Hauptfläche, die vorzugsweise in dem Bereich, in dem der Montageblock befestigt werden soll, zu einer präzise waagerechten Montagefläche bearbeitet ist. Die Oberseite (bzw. ein Bereich, wo die Flansche angeordnet werden) und die Unterseite des Montageblocks sind vorzugsweise parallel gearbeitet und die Höhe des Montageblocks ist so gewählt, daß die Einrichtungen 79 in der Sollhöhe liegen. Indem man die zylindrischen Öffnungen 87 im Montageblock weiterhin so wählt, daß sie die Paßdurchmesser der Kolbenkanister passend aufnehmen, nehmen die Achsen der Kolbenkanister beim Einsetzen eine genau vorbestimmte Lage ein. Mit Rauten- und Rundstiften (nicht gezeigt) auf der Oberseite des Sektionsgestells und geeigneten Löchern auf der Unterseite der Montage platte wird die Montageplatte selbsttätig in die Sollage geführt. Da der Kolbenkanister auf der Oberseite der oberen Abschlußwand des Sektions gestells festgelegt wird, kann eine wärmebedingte Längenzunahme den Ort der oberen Abschlußfläche der Einrichtungen 79 nicht wesentlich verändern.

Die ersten vier Druckmittelleitungen unter der Rohlings- bzw. Vorformseite einer Sektion (Fig. 34) sind die Druckluft-Versorgungsleitungen für "Kolben abwärts" (Leitung 300 - ca. 3,1 Bar), Gegenblasluft (Leitung 302 - ca. 2-3 Bar), Unterdruck (Leitung 304) und "Kolben- aufwärts" (Leitung 306 - ca. 1 ,5-2,5 Bar). Diese Anschlüsse erfolgen über Löcher 307 in der oberen Ab schlußwand der Leitungen zu vertikalen Einlässen 308 im Boden 310 einer Kolben-Verteilergrundplatte 312 über entsprechende Löcher 314 in einer Verbindungsplatte 316. Die vier Druckluftanschlüsse sind durch die Kolben- Verteilergrundplatte hindurch zu Auslaßöffnungen 320 in deren Vorderseite 321 geführt. Ein fünfter Druckmittelkanal 301 unter dem Boden der Rohlingsstation einer Sektion (Fig. 34) führt druckbeaufschlagtes Schmiermittel. Das Schmiermittel läuft durch ein Loch 303 in der oberen Wandung der Schmiermittelleitung, durch ein Loch 311 in der Verbindungs platte und in einen Schmiereinlaß 305 im Boden der Kolben-Verteilergrund platte, die das Schmiermittel an einem Auslaß 309 auf der Vorderfläche vorhält. Die Abdichtung erfolgt mit O-Ringen 318, die beim Anschrauben der Verteilerplatte an das Sektionsgestell von unten unter Druck zwischen der Oberfläche der Verbindungsplatte 316 und der Oberseite der Leitungen sowie der Unterseite 310 der Kolben-Verteilerplatte eingefügt werden. Ein in der Verteilergrundplatte ausgebildetes Querloch 322 nimmt einen mit einer Kurbel 323 betätigten Sperrventilkörper 324 in Form einer Stange auf, die aus einer Offenlage, in der die Druckluft-Versorgungsleitungen und Schmierung durch Löcher 325 an die Auslässe geführt sind, in eine Schließstellung drehbar ist, in der sie diese Strömungen sperrt.

An die Vorderseite 321 der Kolben-Verteilergrundplatte ist ein Sammelkasten 330 (Fig. 35) angesetzt, der auf der Rückseite fünf Zuläufe (320A, 309A) auf weist, die mit den Versorgungsauslässen 320, 309 der Kolben-Verteiler grundplatte in Strömungsverbindung stehen (O-Ringe 326 erzeugen dichte Abschlüsse). In der dargestellten Ausführungsform handelt es sich um eine 3- Külbel-Maschine, so daß die Rohlingsstation jeder Sektion drei Kolbenkani ster aufweist, wie in Fig. 32 gezeigt, d. h. einen Innenkanister (den der Achse der Wende- und Halsring-Haltemechanik am nächsten liegenden), einen Mittel- und einen Außenkanister. Die einzelnen Luft-Versorgungsanschlüsse (Kolben aufwärts, Unterdruck, Gegenblasen, Kolben abwärts) und die Schmiermittelleitung sind im Sammelkasten zu drei Ausgängen - jeweils einen pro Kolbenkanister - aufgeteilt. Auf der linken Seite der Vorderfläche 332 des Sammelkastens sind für die Innen-, Mittel- und Außenkanister (die vertikalen Pfeile "Innenkanister" usw. in Fig. 35 bezeichnen vertikal angeordnete Anschlußgruppen auf der Vorderseite, die jeweils einem be stimmten Kanister zugeordnet sind, während die waagerechten Pfeile "zum Kanister" usw. waagerecht Anschlußgruppen bezeichnen, die einer bestimm ten Funktion zugeordnet sind) drei Auslaßanschlüsse 334 für die Kolben aufwärts-Versorgung, die vom einzigen Kolben-aufwärts-Zulaufanschluß ausgehen, drei Abluftanschlüsse 336, die mit der Abluftleitung in Strömungsverbindung stehen, sowie drei "Zum Kanister"-Zulaufanschlüsse 338 vorgesehen, die mit den drei entsprechenden Auslässen auf der Rück seite des Sammelkastens (nicht gezeigt) in Strömungsverbindung stehen, die mit entsprechenden "Kolben aufwärts"-Zuläufen 360 auf der Vorderseite 321 der Kolben-Verteilergrundplatte (Fig. 37) in Verbindung stehen. Die Strömung für jede vertikale Anschlußgruppe auf dieser linken Seite der Vorderseite läßt sich mit einer druckregulierenden Einrichtung steuern - bspw. ein Druckregler/Ventil und ein Tank (zwecks Klarheit fortgelassen), die die "Zum Kanister"-Leitung an den Kolben-aufwärts-Versorgungsanschluß oder an die Abluftleitung legt. Auf der rechten Seite der Vorderfläche des Sammelkastens (Fig. 35) befinden sich für den Innen-, Mittel- und Außen-Kolbenkanister drei Versorgungs-Abläufe 340 für Unterdruck, die jeweils vom einzigen Unter druckzulauf ausgehen, drei Gegenblas-Abläufe 342, die jeweils vom einzigen Gegenblaszulauf für die Gegenblasversorgung ausgehen, drei "Zum Kanister"-Zuläufe 344, die mit drei entsprechenden Abläufen auf der Rückseite des Sammelkastens in Verbindung stehen, die ihrerseits mit entsprechenden "Gegenblas-/Unterdruck"-Zuläufen 364 auf der Vorderseite 321 der Kolben-Verteilergrundplatte (Fig. 37) in Strömungsverbindung stehen, und drei Abluftanschlüsse 346, die an den Abluftkanal geführt sind. Hier arbeiten ein Druckregler und ein Ventil (nicht gezeigt) mit einem pilotbetä tigten Ventil (nicht gezeigt) zusammen, um die "Zum Kanister"-Zuläufe an die Unterdruck-, Gegenblas- oder Abluftleitung zu legen. Auf der rechten Seite der oberen Abschlußfläche 348 des Sammelkastens (Fig. 36) sind für den Innen-, Mittel- und Außen-Kolbenkanister drei Kolben-abwärts-Versorgungsabläufe 352, die vom einzigen Kolben-abwärts-Zulauf für die Kolben-abwärts- Versorgung ausgehen, drei Zuläufe 350, die in Strömungsverbindung mit drei entsprechenden Abläufen auf der Rückseite des Sammelkastens stehen, die ihrerseits mit entsprechenden "Kolben-abwärts"-Zuläufen 362 auf der Vorderseite 321 der Kolben-Verteilergrundplatte (Fig. 37) stehen, und drei Abluftanschlüssen 354 vorgesehen, die an den Abluftkanal geführt sind. Die Strömung durch die vertikalen Anschlußgruppen wird jeweils mit einem zugeordneten Druckregler und Ventil (zwecks Klarheit nicht gezeigt) gesteuert, die die "Zum Kanister"-Leitung entweder an die Kolben-abwärts- Versorgungsleitung oder an den Abluftkanal schalten. Links auf der oberen Abschlußfläche 349 des Sammelblocks sind für den Innen-, Mittel- und Außen-Kolbenkanister drei "Hütchen aufwärts"-Versorgungsabläufe 351 für die Hütchen-aufwärts-Versorgung, die mit einer Kolben-abwärts-Leitung in Verbindung stehen, drei "Zum Kanister"-Zuläufe 353, die mit drei entsprechenden Abläufen auf der Rückseite des Sammelkastens in Verbindung stehen, die ihrerseits mit entsprechenden "Hütchen aufwärts"- Zuläufen 363 auf der Vorderseite 321 der Kolben-Verteiler-Grundplatte (Fig. 37) in Verbindung stehen, und drei Abluftanschlüsse 355 vorgesehen, die zum Abluftkanal geführt sind. Die Strömung jeder vertikalen Anschlußgruppe wird jeweils von einem Druckregler und Ventil (zwecks Klarheit nicht gezeigt) gesteuert, die die "Zum Kanister"-Leitung entweder an die Hütchen-aufwärts- Versorgung oder an den Abluftkanal schalten. Weiterhin teilt der Sammelkasten die Schmiermittelleitung zu drei Leitungen auf, die drei Schmiermittelzuläufe 313 (Fig. 37) auf der Vorderseite der Kolben-Verteiler grundplatte speisen.

Wie in Fig. 37 gezeigt, weist die Vorderseite der Kolben-Verteilergrundplatte auch eine Anzahl zusätzlicher Zuläufe 365 für zusätzliche Druckmittelfunktio nen - bspw. Halsringkühlung, Halsring öffnen/schließen usw. - auf, die mit entsprechenden Leitungen im Sammelkasten verbunden, sind. Diese Leitun gen im Sammelkasten können an Abläufe in der Oberseite des Sammel kastens (nicht gezeigt) geführt sein, die mit Abläufen einer entsprechenden Anzahl einzelner Druckregler/Ventile (zwecks Klarheit nicht gezeigt) verbun den sind, die Luft von der Kolben-abwärts-Leitung auf den jeweiligen Soll druck geregelt verteilen.

Die Oberseite 315 der Kolben-Verteilergrundplatte enthält drei Sätze von Ab lauföffnungen mit jeweils einem Kolben-aufwärts-Ablauf 366, einem Kolben abwärts-Ablauf 368, einem Gegenblas/Unterdruck-Ablauf 370, einem Hüt chen-aufwärts-Ablauf 372 und einem Schmiermittel-Ablauf 374. Diese Ablauf öffnungen sind universell (permanent), d. h. die Anzahl der Ablauföffnungs sätze entspricht der Höchstzahl der Posten, die in der jeweiligen Sektion bearbeitet werden können.

Zum Definieren einer speziellen Kolbenkonfiguration (1-, 2- oder 3-Külbel) und (beim Vorliegen mehrerer Kolben) eines bestimmten Kolbenabstands (bspw. 5-1/4'' (133,4 mm), 6'' (152,4 mm)) wird mit Schrauben 377 eine Über gangsplatte 376 (Fig. 38) auf die Oberseite 315 der Universal-Kolbenverteiler grundplatte aufgeschraubt. Die Übergangsplatte enthält für jeden Kanister in der Oberseite 390 ein Kolben-aufwärts-Ablaufloch 380, ein Kolben-abwärts- Ablaufloch 382, ein Gegenblas/Unterdruck-Ablaufloch 384, ein Hütchen aufwärts-Ablaufloch 386 und ein Schmiermittel-Ablaufloch 388, die jeweils abwärts vorstehende Rohrstutzen 65 auf den Kolbenkanistern aufnehmen; ein Kolbenabluftloch 392 ist zur Aufnahme des abwärts vorstehenden Kolbenabluftrohrs 73 eines Kolbenkanisters geeignet gestaltet (O-Ringe 71 bewirken einen dichten Abschluß zwischen einem abwärts vorstehenden Rohrstutzen und dem ihn aufnehmenden Loch - Bewegungen der Kolben kanister in ihren Öffnungen in der Montageplatte oder als Teil der Montage platte bewirken kein Kippen des Kanisters; die O-Ringdichtungen gewähr leisten eine ausreichende Beweglichkeit in den sie aufnehmenden Öffnungen in der Übergangsplatte). Die Kolben-Abluftöffnungen sind an eine Aus trittsöffnung 378 geführt.

Um die Sektion von einer zu einer anderen Konfiguration, d. h. bspw. vom dar gestellten 3- zum 2-Posten-Betrieb umzurüsten, wird die dargestellte 3- Posten- gegen eine 2-Posten-Übergangsplatte (Fig. 38A) ausgetauscht, die einen der drei Sätze von Kolben-Ablauföffnungen auf der Oberseite der Kolben-Verteilergrundplatte dicht verschließt, aber Verbindungen zur dritten Öffnungsgruppe herstellt (die Kolbensteuerung wird so modifiziert, daß sie nur die den beiden Öffnungssätzen in der Übergangsplatte zugeordneten Ventile usw. ansteuert).

Um die Herstellung von Flaschen mit erheblicher Höhenschwankung zu ermöglichen, lassen die Halsringe/Kolbenkanister sich um etwa 70 mm anheben. Die ursprüngliche Übergangsplatte mit der Höhe H1 und die Mon tageplatte mit der Dicke D1 lassen sich gegen eine Übergangs- und eine Montageplatte mit einer jeweils um 70 mm größeren Höhe (H2 in Fig. 38 bzw. D2 in Fig. 39) austauschen, während der Halsringhalter gegen alternative Arme ausgetauscht wird, bei denen der Winkel 113A den Halsringhalter 112 aus der Position P1 (Fig. 25) um 70 mm in die Position P2 (Fig. 39) anhebt. Der feste Anschlag 111, der die Haltewinkel in die Sollage bringt, ist in der Fig. 40 gezeigt.

Wie in den Fig. 41-43 ersichtlich, kann die Maschine mit einem gegebenen Halsringhalter-Paar Rohlings- bzw. Vorformen in einem breiten Höhenbereich zu Flaschen mit einem breiten Höhenbereich verarbeiten. Während die Roh lingsformhälfte 17A, 17B, 17C, 17D (Fig. 41-43) und der Einsatz verschiede ne Formen annehmen können, definiert die Verbindung der Rohlingsform hälfte mit dem Einsatz ein festes vertikales Maß H zwischen dem Wende mittelpunkt 434 und der oberen Abschlußfläche 438 der Halsringnut 436 der Rohlingsform (oberer Abschluß des Halsrings). Bei einem bei P1 (Fig. 25) angeordneten Halsringhalter kann dieses Maß bspw. 100 mm betragen, während es bspw. 30 mm sei könnte, wenn der Halsring bei P2 liegt (Fig. 40). Jede Rohlingsformhälfte hat nahe ihrer Bodenfläche eine abwärts vorste hende, ringförmig umlaufende hakenförmige Lippe 440 mit einer Anzahl von Ringbereichen oder -segmenten; diese Lippe wird von einer entsprechenden aufwärts vorstehenden, ringförmig umlaufenden hakenförmigen Lippe 442 in der Außenwandfläche des Einsatzes aufgenommen, die die Rohlings formhälften in die vertikale Sollage bringt (die Rohlingsform wird in der Verti kalen in die waagerechte Ebene gebracht, in der die abwärts vorstehende Lippe der Rohlingsform sich an die aufwärts vorstehende Lippe des Form trägereinsatzes legt). Die Rohlingsformhälfte kann so groß sein, daß vertikal über der unteren Lippe ein stabilisierender Knopf 442 erforderlich ist, der mit einer Lippe 440 an der oberen Formhälfte zusammenwirkt, um die Form in ihrer Bewegung zu stabilisieren (wie dargestellt, nimmt der Stabilisierungs knopf 442 das Gewicht der Rohlingsformhälfte nicht auf). Da die Rohlings formhälften nahe der Halsringnut dort gestützt werden, wo die Formlippe von der Lippe auf dem Formträger abgefangen wird, erfolgt im wesentlichen die gesamte Wärmeausdehnung der Rohlingsformen von dieser Stelle aus aufwärts; eine entgegengesetzte Ausdehnung ist belanglos (und zwar ohne die bei den bekannten Konstruktionen, bei denen die Rohlingsformen im Formoberteil gehaltert werden, nötige Justage der Kolbenmechanik oder des Halsrings). Durch die Verwendung herkömmlicher Blasformen 380 (Fig. 44), die von oben über eine abwärts vorstehende umlaufende Lippe 382 mittels einer Anzahl von Segmenten am Blasformträgereinsatz (nicht gezeigt; kann ebenfalls eine Anzahl Segmente nahe der Halsringnut aufweisen) abgehängt sind, erfolgt jede Wärmeausdehnung der Blasformhälften ebenfalls vom Hals (Gewinde) hinweg und ist daher in beiden Stationen gleichgerichtet.

Wie einzusehen, erforderte nach dem Stand der Technik ein Übergang von einer Konfiguration (1-, 2- oder 3-Posten) mit einem bestimmten Mittenabstand zur selben oder einer anderen Konfiguration mit einem anderen Mitten abstand oft den Erwerb einer anderen oder den umfangreichen Umbau einer vorhandenen IS-Maschine. Der Hauptgrund hierfür ist, daß die komplizierten Formöffnungs- und -schließgestänge unterschiedliche Geometrien auf spannten. Demgegenüber ist die hier offenbarte IS-Maschine für einen breiten Bereich von Mittenabständen. Sie läßt sich von einer vorhandenen Konfiguration/Mittenabstand auf jede andere gewünschte Konfiguration/Mit tenabstand umrüsten, indem man einfach eine Anzahl von Maschinenteilen austauscht, die eine Sollkonfiguration/Soll-Mittenabstand festlegen; man würde also die Schnellwechsel-Formträgergruppe der Formöffnungs- und -schließmechanik, die Montage- und die Übergangsplatte und vielleicht die Kolbenkanister der Kolbenmechanik, die Halsringhalter und, wie herkömmlich, (an der Blasstation) die Formkühlvorrichtung austauschen, um die Maschine umzurüsten.

Die in den Fig. 45-47 gezeigte Entnahmevorrichtung ist auf der Oberseite 94 der oberen Abschlußwand 134 des Sektionsgestells angeordnet und hat einen Entnahmezangenkopf 450, der die Flasche(n) an der Blasstation lösbar ergreift und den ein X-Schlitten 452 trägt, der seinerseits von einem auf einer Z-Säule 456 verschiebbaren Z-Gehäuse bzw. Z-Schlitten 454 getragen wird. Die Bewegung in der X- und der Z-Achse wird von geeigneten Servomotoren 457, 458 erzeugt. Die in der Blasstation hergestellten Flaschen liegen (unab hängig von ihrer Höhe) mit dem Hals immer auf einer festen vertikalen Höhe (Z-Bezugswert), während ihre Bodenfläche innerhalb des vertikalen Höhen bereichs der Flaschen auf unterschiedlichen vertikalen Höhen (ZB1, ZB2) relativ zu dieser Z-Bezugshöhe liegen. Diese Flaschen werden vom Entnah mezangenkopf ergriffen, aus der Blasstation herausgefahren und auf einer Totplatte 460 abgesetzt, die in unterschiedlicher Z-Höhe (ZD1, ZD2) liegen. Eine kurze Flasche durchläuft eine andere Z-Distanz (Z1) als eine hohe Flasche (Z2). Die Entnahmesteuerung (Fig. 47) definiert für einen beliebigen Z-Versatz (ZB - ZD) ein XZ-Profil des Entnahmezangenkopfes und erzeugt die entsprechende Bewegung.

Claims

1. Formöffnungs- und Schließmechanik für eine IS-Maschine mit einer Viel zahl von einzelnen Sektionen, von denen jede
einen Sektionsrahmen umfaßt,
ein Paar von gegenüberliegenden Formtragemechaniken,
eine Einrichtung zum Tragen jeder der Formtragemechaniken oben auf dem Sektionsrahmen zur linearen Verschiebung zwischen einer einge fahrenen Position, in der die von den Formtragemechaniken gehaltenen Formen voneinander getrennt sind, und einer ausgefahrenen Position, in der die von den Formtragemechaniken gehaltenen Formen kräftebeaufschlagt aneinander anliegen, wobei die Tragemechaniken
den Sektionsrahmen mit einem sich vertikal nach oben erstrec kenden Gehäuse umfassen, sowie
erste und zweite Rundwellen, wobei
das Gehäuse eine Lagereinrichtung aufweist zum Tragen der er sten und zweiten Rundwellen parallel und horizontal beabstandet zueinander für eine horizontale
Gleitbewegung, wobei jede der Rundwellen entfernt vom Ge häuse eine freies Ende aufweist, das an einer der Formtragemechaniken gesi chert ist.

2. Formöffnungs- und Schließmechanik für eine IS-Maschine nach Anspruch 1, wobei die Lagereinrichtung zum Tragen der ersten und zweiten Rundwel len parallel und horizontal beabstandet zueinander die ersten und zweiten Rundwellen auch horizontal und im wesentlichen in gleichem Abstand vom Zentrum des Formtragemechanismus trägt.

3. Formöffnungs- und Schließmechanik für eine IS-Maschine nach Anspruch 1, wobei die Lagereinrichtung zum Tragen der ersten und zweiten Rundwel len parallel und horizontal beabstandet zueinander die ersten und zweiten Rundwellen auch vertikal beabstandet zueinander trägt.

4. Formöffnungs- und Schließmechanik für eine IS-Maschine nach Anspruch 1, wobei die ersten und zweiten Rundwellen gleitbar von den Trageeinrich tungen entfernt werden können, wobei die ersten und zweiten Rundwellen und eine an ihnen gesicherte Formtragemechanik durch eine andere an ei nem anderen Paar von ersten und zweiten Rundwellen gesicherte Formtra gemechanik ersetzt werden können.

5. Formtrageanordnung zur Verwendung mit einem Tragegehäuse, das ein Paar von parallelen, beabstandeten, sich horizontal erstreckenden Bohrungen aufweist und an der oberen Wand eines Sektionsrahmens einer IS-Maschine angeordnet ist, umfassend:
eine Formtragemechanik mit
einer Einsetzvorrichtung zum Tragen von wenigstens einer Formhälfte,
einem Träger und
einer Einrichtung zum Befestigen der Einsetzeinrichtung auf dem Träger, sowie
erste und zweite parallele Rundwellen, die an einem Ende des Trägers gesichert sind, wobei die Rundwellen sich horizontal parallel zueinander er strecken, wobei jede der Rundwellen entfernt vom Träger ein freies Ende aufweist zum gleitbaren Einsetzen in die Löcher des Gehäuses.

6. Formtrageanordnung nach Anspruch 5, wobei die ersten und zweiten Rundwellen sich horizontal im wesentlichen in gleichem Abstand vom Schwerpunkt der Formtragemechanik befinden.

7. Formtrageanordnung nach Anspruch 6, wobei die ersten und zweiten Rundwellen vertikal beabstandet sind und die ersten und zweiten Rundwel len sich vertikal im wesentlichen in gleichem Abstand vom Schwerpunkt der Formtragemechanik befinden.