DE19850882A1 - Folienlaminat, enthaltend eine biaxial orientierte Polyesterfolie mit hoher Sauerstoffbarriere, Verfahren zu seiner Herstellung und Verwendung - Google Patents
Folienlaminat, enthaltend eine biaxial orientierte Polyesterfolie mit hoher Sauerstoffbarriere, Verfahren zu seiner Herstellung und VerwendungInfo
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Abstract
Offenbart ist ein Folienlaminat, enthaltend eine biaxial orientierte Polyesterfolie und eine weitere, auf die Polyesterfolie auflaminierte Folie, wobei die Polyesterfolie eine Basisschicht umfaßt, die zu mindestens 80 Gew.-% aus einem thermoplastischen Polyester besteht, mindestens einer Deckschicht und einer auf der Deckschicht befindlichen metallischen oder keramischen Schicht, wobei die Deckschicht aus einem Polymer oder einem Copolymer oder einem Gemisch von Polymeren besteht, das mindestens 40 Gew.-% an Ethylen-2,6-naphthalat-Einheiten, bis zu 40 Gew.-% an Ethylen-terephthalat-Einheiten und gegebenenfalls bis zu 60 Gew.-% an Einheiten aus anderen aliphatischen, cycloaliphatischen oder aromatischen Diolen und/oder Dicarbonsäuren enthält, mit der Maßgabe, daß der T¶g¶2-Wert der Polyesterfolie über dem T¶g¶2-Wert der Basisschicht, aber unter dem T¶g¶2-Wert der Deckschicht liegt.
Description
Die Erfindung betrifft ein Folienlaminat, enthaltend eine biaxial orientierte Polyesterfolie
mit einer Basisschicht, die zu mindestens 80 Gew.-% aus einem thermoplastischen
Polyester besteht, einer Deckschicht und einer auf der Deckschicht befindlichen
barrierefunktionalen Schicht. Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zur Her
stellung des Laminats und seine Verwendung.
In vielen Fällen wird bei Lebensmittelverpackungen eine hohe Sperrwirkung (gleich
bedeutend mit einer geringen Durchlässigkeit bzw. einer geringen Permeation) gegen
über Gasen, Wasserdampf und Aromastoffen verlangt. Ein gängiges Verfahren, solche
Verpackungen herzustellen, besteht darin, die dafür verwendeten Kunststoffolien mit
Aluminium im Hochvakuum zu bedampfen bzw. zu metallisieren. Ein weiteres gängi
ges Verfahren besteht darin, die Folien mit keramischen Materialien, wie SiOX, AlOX
oder MgOX, zu beschichten. Die Sperrwirkung gegenüber den oben genannten Stoffen
hängt im wesentlichen von der Art der Polymeren in der Folie und der Güte der aufge
brachten Sperrschichten ab. So haben metallisierte, biaxial orientierte Polyesterfolien
eine sehr hohe Sperrwirkung gegenüber Gasen, wie Sauerstoff und Aromastoffen.
Metallisierte, biaxial orientierte Polypropylenfolien wiederum besitzen eine hohe
Wasserdampfbarriere.
Aufgrund ihrer guten Sperreigenschaften werden mit metallisierten bzw. keramisch
beschichteten Folien insbesondere Lebens- und Genußmittel verpackt, bei denen
durch lange Lager- oder Transportzeiten die Gefahr besteht, daß im Falle einer nicht
ausreichenden Barriere die verpackten Lebensmittel verderben, ranzig werden oder an
Geschmack verlieren, beispielsweise bei Kaffee, fetthaltigen Snacks (Nüssen, Chips
u. a.) oder kohlensäurehaltigen Getränken (in Standbeuteln; engl.: pouches).
Daneben eignen sich beschichtete Polyesterfolien zur thermischen Isolierung von
technischen Geräten. Beispielsweise können mit Aluminium bedampfte Polyesterfolien
zur Verbesserung der Isolierung von Kühlschränken verwendet werden. Mit diesen
Folien wird eine Isolation erzeugt, die nach dem Thermokannenprinzip arbeitet. Die
Isolation besteht dabei im wesentlichen aus zwei Laminaten (mehrere Lagen alumini
umbedampfter Polyesterfolien), in die z. B. Schaumstoffplatten eingeschweißt sind. Die
unter Vakuum eingeschweißten Schaumstoffplatten dienen im wesentlichen als Ab
standshalter zwischen den beiden Laminaten. Um das erforderliche Vakuum
aufrechtzuhalten, müssen die Laminate eine sehr hohe Sauerstoffbarriere aufweisen.
Sollen Polyesterfolien mit einer aufgedampften Aluminiumschicht als Verpackungs
material verwendet werden, dann sind sie in der Regel Bestandteil eines mehrschichti
gen Folienverbunds (Laminat). Daraus hergestellte Beutel lassen sich z. B. auf einer
vertikalen Schlauchbeutel-, Form-, Füll und Verschließmaschine (vffs) füllen. Die
Beutel werden auf ihrer Innenseite (d. h. auf der dem Füllgut zugewandten Seite)
gesiegelt, wobei die Siegelschicht in der Regel aus Polyethylen oder Polypropylen
besteht. Der Folienverbund weist dabei den folgenden typischen Aufbau auf:
Polyesterschicht/Aluminiumschicht/Kleberschicht/Siegelschicht. Bei einer Dicke des Laminats von etwa 50 bis 150 µm ist die Metallschicht nur 20 bis 50 nm dick. Eine sehr dünne Aluminiumschicht genügt daher bereits, um einen ausreichenden Lichtschutz und sehr gute Barriereeigenschaften zu erreichen.
Polyesterschicht/Aluminiumschicht/Kleberschicht/Siegelschicht. Bei einer Dicke des Laminats von etwa 50 bis 150 µm ist die Metallschicht nur 20 bis 50 nm dick. Eine sehr dünne Aluminiumschicht genügt daher bereits, um einen ausreichenden Lichtschutz und sehr gute Barriereeigenschaften zu erreichen.
Die Sauerstoffbarriere bzw. die Sauerstoffdurchlässigkeit wird in der Regel nicht an
dem Laminat oder der Verpackung selbst, sondern an der metallisierten bzw. kera
misch beschichteten Polyesterfolie gemessen. Um die Qualität der Lebens- oder
Genußmittel auch bei längeren Lagerzeiten zu gewährleisten, darf die Sauerstoff
durchlässigkeit (gleich Permeation) der metallisierten Folie nicht mehr als 2 cm3/m2 bar
d, insbesondere aber nicht mehr als 1 cm3/m2 bar d betragen. Zukünftig geht die
Forderung der Verpackungsindustrie in Richtung einer noch weiter erhöhten Barriere,
wobei Permeationswerte von deutlich weniger als 1,0 cm3/m2 bar d angestrebt werden.
Über den Zusammenhang zwischen Sauerstoffbarriere und aluminiumbedampfter
Folie (Substrat) wurde bereits an mehreren Stellen berichtet. Eine detaillierte Zu
sammenfassung des Standes der Technik hierüber ist beispielsweise in der Disserta
tion von H. Utz (Technische Universität München 1995: "Barriereeigenschaften alumi
niumbedampfter Kunststoffolien") zu finden.
Es ist noch nicht hinreichend erforscht, worauf die Barrierewirkung der metallisierten
Folie im einzelnen beruht. Wichtige Einflußgrößen sind offensichtlich die Substratober
fläche und die Art des Substratpolymers sowie dessen Morphologie. Allgemein wird
davon ausgegangen, daß glatte Oberflächen bessere Barriereeigenschaften ergeben
(vgl. Utz, Seite 38 ff). Von Weiss (vgl. "Thin Solids Films" 204 (1991), S. 203-216)
wurde hierzu gezeigt, daß in eine Beschichtung in unterschiedlichen Konzentrationen
eingebrachte Titandioxidpartikel nach dem Aluminiumbedampfen mit steigendem TiO2-
Anteil höhere Sauerstoffdurchlässigkeiten ergeben. Den Untersuchungen von Utz
zufolge soll zwischen der Oberflächenrauhigkeit der PET-Folie und der Sauerstoff
barriere kein unmittelbarer Zusammenhang bestehen.
In der DE 197 20 505.4 wird eine biaxial orientierte Polyesterfolie mit einer Basisschicht
vorgeschlagen, die zu mindestens 80 Gew.-% aus einem thermoplastischen Polyester
besteht, einer Deckschicht und einer auf der Deckschicht befindlichen metallischen
oder keramischen Schicht, wobei die Folie dadurch gekennzeichnet ist, daß die
Deckschicht aus einem Polymer oder einem Copolymer oder einem Gemisch von
Polymeren besteht, das mindestens 40 Gew.-% an Ethylen-2,6-naphthalat-Einheiten,
bis zu 40 Gew.-% an Ethylen-terephthalat-Einheiten und gegebenenfalls bis zu
60 Gew.-% an Einheiten aus anderen aliphatischen, cycloaliphatischen oder aromati
schen Diolen und/oder Dicarbonsäuren enthält, mit der Maßgabe, daß der Tg2-Wert
der Polyesterfolie über dem Tg2-Wert der Basisschicht, aber unter dem Tg2-Wert der
Deckschicht liegt.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Folienlaminat zur Verfügung zu stellen,
das sich durch eine hohe Sauerstoffbarriere (durch die unlaminierte Basisfolie sollen
weniger als 0,05 cm3 Sauerstoff pro Quadratmeter und pro Tag diffundieren, wenn Luft
mit einem Druck von 1 bar darauf lastet) auszeichnet. Das Folienlaminat soll den
bekannten Verpackungsfolien dieser Art in den übrigen Eigenschaften mindestens
gleichwertig sein. Es soll sich zudem einfach und preiswert herstellen lassen.
Gelöst wird die Aufgabe durch ein Folienlaminat, enthaltend eine biaxial orientierte
Polyesterfolie und eine weitere, auf die Polyesterfolie auflaminierte Folie, wobei die
Polyesterfolie eine Basisschicht umfaßt, die zu mindestens 80 Gew.-% aus einem
thermoplastischen Polyester besteht, mindestens eine Deckschicht und eine auf der
Deckschicht befindlichen metallischen oder keramischen Schicht, wobei die Deck
schicht aus einem Polymer oder einem Copolymer oder einem Gemisch von Polyme
ren besteht, das mindestens 40 Gew.-% an Ethylen-2,6-naphthalat-Einheiten, bis zu
40 Gew.-% an Ethylen-terephthalat-Einheiten und gegebenenfalls bis zu 60 Gew.-% an
Einheiten aus anderen aliphatischen, cycloaliphatischen oder aromatischen Diolen
und/oder Dicarbonsäuren enthält, mit der Maßgabe, daß der Tg2-Wert der Polyest
erfolie über dem Tg2-Wert der Basisschicht, aber unter dem Tg2-Wert der Deckschicht
liegt.
Bevorzugt ist eine Polyesterfolie, in der die Polymere der Deckschicht mindestens 65
Gew.-% an Ethylen-2,6-naphthalat-Einheiten und bis zu 35 Gew.-% an Ethylen-te
rephthalat-Einheiten enthält. Davon ist wiederum eine solche Polyesterfolie besonders
bevorzugt, in der die Polymere der Deckschicht mindestens 70 Gew.-% an Ethylen-
2,6-naphthalat-Einheiten und bis zu 30 Gew.-% an Ethylen-terephthalat-Einheiten
enthalten.
Geeignete andere aliphatische Diole sind beispielsweise Diethylenglykol, Triethylen
glykol, aliphatische Glykole der allgemeinen Formel HO-(CH2)n-OH, wobei n eine
ganze Zahl von 3 bis 6 darstellt (insbesondere Propan-1,3-diol, Butan-1,4-diol, Pentan-
1,5-diol und Hexan-1,6-diol) oder verzweigte aliphatische Glykole mit bis zu 6
Kohlenstoff-Atomen, cycloaliphatische, ggf. heteroatomhaltige Diole mit einem oder
mehreren Ringen. Von den cycloaliphatischen Diolen sind Cyclohexandiole (ins
besondere Cyclohexan-1,4-diol) zu nennen. Geeignete andere aromatische Diole
entsprechen beispielsweise der Formel HO-C6H4-X-C6H4-OH, wobei X für -CH2,
-C(CH3)2-, -C(CF3)2-, -O-, -S- oder -SO2- steht. Daneben sind auch Bisphenole der
Formel HO-C6H4-C6H4-OH gut geeignet.
Andere aromatische Dicarbonsäuren sind bevorzugt Benzoldicarbonsäuren, Napht
halindicarbonsäuren (beispielsweise Naphthalin-1,4- oder 1,6-dicarbonsäure),
Biphenyl-x,x'-dicarbonsäuren (insbesondere Biphenyl-4,4'-dicarbonsäure), Diphenyla
cetylen-x,x'-dicarbonsäuren (insbesondere Diphenylacetylen-4,4'-dicarbonsäure) oder
Stilben-x,x'-dicarbonsäuren. Von den cycloaliphatischen Dicarbonsäuren sind Cycloh
exandicarbonsäuren (insbesondere Cyclohexan-1,4-dicarbonsäure) zu nennen. Von
den aliphatischen Dicarbonsäuren sind die (C3-C19) Alkandisäuren besonders geeignet,
wobei der Alkanteil geradkettig oder verzweigt sein kann.
Vorzugsweise enthält die Deckschicht mindestens jeweils 35 Gew.-% an Ethylenglykol-
und Naphthalin-2,6-dicarbonsäure-Einheiten. Die Folie ist ferner dadurch gekenn
zeichnet, daß weniger als 0,05 cm3, bevorzugt weniger als 0,03 cm3, besonders
bevorzugt weniger als 0,01 cm3, an Luftsauerstoff pro Quadratmeter und Tag bei
einem Druck von 1 bar hindurchdiffundieren können.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist auch ein Verfahren zur Herstellung dieses
Folienlaminats. Es umfaßt das
- a) Herstellen einer Folie aus Basis- und Deckschicht(en) durch Coextrusion,
- b) biaxiale Verstrecken der Folie,
- c) Thermofixieren der verstreckten Folie,
- d) Aufbringen einer O2-barrierefunktionalen Schicht auf die thermofixierte Folie und
- e) Auflaminieren einer zweiten Folie auf die in Schritt d) funktionalisierte Ober fläche der Basisfolie.
Zur Herstellung der Deckschicht werden zweckmäßig Granulate aus Polyethylen
terephthalat und Polyethylen-2,6-naphthalat im gewünschten Mischungsverhältnis
direkt einem Extruder zugeführt. Die beiden Materialien lassen sich bei etwa 300°C
und bei einer Verweilzeit von etwa 5 min aufschmelzen und extrudieren. Unter diesen
Bedingungen können im Extruder Umesterungsreaktionen ablaufen, bei denen sich
Copolymere aus den Homopolymeren bilden.
Die Polymere für die Basisschicht werden zweckmäßig über einen weiteren Extruder
zugeführt. Etwa vorhandene Fremdkörper oder Verunreinigungen lassen sich aus der
Polymerschmelze vor der Extrusion abfiltrieren. Die Schmelzen werden dann in einer
Mehrschichtdüse zu flachen Schmelzefilmen ausgeformt und übereinander geschich
tet. Anschließend wird der Mehrschichtfilm mit Hilfe einer Kühlwalze und gegebenen
falls weiteren Walzen abgezogen und verfestigt.
Die biaxiale Verstreckung wird im allgemeinen sequentiell durchgeführt. Dabei wird
vorzugsweise erst in Längsrichtung (d. h. in Maschinenrichtung) und anschließend in
Querrichtung (d. h. senkrecht zur Maschinenrichtung) verstreckt. Dies führt zu einer
Orientierung der Molekülketten. Das Verstrecken in Längsrichtung läßt sich mit Hilfe
zweier entsprechend dem angestrebten Streckverhältnis verschieden schnell laufen
den Walzen durchführen. Zum Querverstrecken benutzt man allgemein einen ent
sprechenden Kluppenrahmen.
Die Temperatur, bei der die Verstreckung durchgeführt wird, kann in einem relativ
großen Bereich variieren und richtet sich nach den gewünschten Eigenschaften der
Folie. Im allgemeinen wird die Längsstreckung bei 80 bis 130°C und die Querstrec
kung bei 90 bis 150°C durchgeführt. Das Längsstreckverhältnis liegt allgemein im
Bereich von 2,5 : 1 bis 6 : 1, bevorzugt von 3 : 1 bis 5,5 : 1. Das Querstreckverhältnis liegt
allgemein im Bereich von 3,0 : 1 bis 5,0 : 1, bevorzugt von 3,5 : 1 bis 4, 5 : 1.
Vor der Querstreckung kann man eine oder beide Oberfläche(n) der Folie nach den
bekannten Verfahren in-line beschichten. Die In-Line-Beschichtung kann beispiels
weise zu einer verbesserten Haftung der Metallschicht oder einer eventuell aufge
brachten Druckfarbe, aber auch zur Verbesserung des antistatischen Verhaltens oder
des Verarbeitungsverhaltens dienen.
Bei der nachfolgenden Thermofixierung wird die Folie etwa 0,1 bis 10 s lang bei einer
Temperatur von 150 bis 250°C gehalten. Anschließend wird die Folie in üblicher
Weise aufgewickelt.
Die biaxial verstreckte und thermofixierte Polyesterfolie kann vor dem Aufbringen der
O2-barrierefunktionalen Schicht auf einer oder beiden Seite(n) corona- oder flamm
behandelt werden. Die Behandlungsintensität ist so gewählt, daß die Oberflächen
spannung der Folie im allgemeinen über 45 mN/m liegt.
Das Aufbringen der O2-barrierefunktionalen Schicht, insbesondere der Metallschicht
bzw. der keramischen Schicht erfolgt zweckmäßig auf allgemein üblichen industriellen
Anlagen. Metallschichten aus Aluminium werden üblicherweise durch Bedampfen
hergestellt, während keramische Schichten daneben auch mit Elektronenstrahlverfah
ren oder durch Aufsputtern erzeugt werden können. Die Verfahrensparameter der
Anlage beim Aufbringen der Metallschicht bzw. der keramischen Schicht auf die Folien
entsprechen den Standardbedingungen. Die Metallisierung der Folien wird vorzugs
weise so durchgeführt, daß die optische Dichte der metallisierten Folien im üblichen
Bereich von ca. 2, 2 bis 2,8 liegen. Das Aufbringen der keramischen Schicht auf die
Folie wird so durchgeführt, daß die Schichtstärke der Oxidschicht vorzugsweise im
Bereich von 10 bis 100 nm liegt. Die Bahngeschwindigkeit der zu beschichtenden Folie
liegt bei allen Einstellungen zwischen 5 und 10 m/s. Auf die Metallisierung mit einer
Laborbedampfungsanlage wurde nicht zurückgegriffen, weil die Erfahrung gezeigt
hat, daß dann die Barrierewerte in der Regel wesentlich höher sind und nicht zu
Vergleichszwecken herangezogen werden können.
Von großem Vorteil bei diesem Verfahren ist, daß dem Extruder Granulate zugegeben
werden können, die die Maschine nicht verkleben.
Die Basisschicht der Folie besteht bevorzugt zu mindestens 90 Gew.-% aus dem
thermoplastischen Polyester. Dafür geeignet sind Polyester aus Ethylenglykol und
Terephthalsäure ( = Polyethylenterephthalat, PET), aus Ethylenglykol und Naphthalin-
2,6-dicarbonsäure ( = Polyethylen-2,6-naphthalat, PEN), aus 1,4-Bis-hydroxymethyl
cyclohexan und Terephthalsäure [ = Poly(1,4-cyclohexandimethylenterephthalat,
PCDT) sowie aus Ethylenglykol, Naphthalin-2,6-dicarbonsäure und Biphenyl-4,4'-
dicarbonsäure ( = Polyethylen-2,6-naphthalatbibenzoat, PENBB). Besonders bevorzugt
sind Polyester, die zu mindestens 90 mol-%, bevorzugt mindestens 95 mol-%, aus
Ethylenglykol- und Terephthalsäure-Einheiten oder aus Ethylenglykol- und Naphthalin-
2,6-dicarbonsäure-Einheiten bestehen. Die restlichen Monomereinheiten stammen aus
anderen aliphatischen, cycloaliphatischen oder aromatischen Diolen bzw. Dicarbon
säuren, wie sie auch in der Deckschicht vorkommen können.
Die Herstellung der Polyester kann nach dem Umesterungsverfahren erfolgen. Dabei
geht man von Dicarbonsäureestern und Diolen aus, die mit den üblichen Umeste
rungskatalysatoren, wie Zink-, Calcium-, Lithium- und Mangan-Salzen, umgesetzt
werden. Die Zwischenprodukte werden dann in Gegenwart allgemein üblicher Poly
kondensationskatalysatoren, wie Antimontrioxid oder Titan-Salzen, polykondensiert.
Die Herstellung kann ebenso gut nach dem Direktveresterungsverfahren in Gegenwart
von Polykondensationskatalysatoren erfolgen. Dabei geht man direkt von den Dicar
bonsäuren und den Diolen aus.
Für die Verarbeitung der Polymere hat es sich als günstig erwiesen, die Polymere für
die Basisschicht und die Deckschicht(en) so zu wählen, daß sich die Viskositäten der
jeweiligen Polymerschmelzen nicht zu sehr unterscheiden. Im anderen Fall ist mit
Fließstörungen oder Streifenbildung auf der fertigen Folie zu rechnen. Für die Be
schreibung der Viskositätsbereiche der beiden Schmelzen wird eine modifizierte
Lösungsmittelviskosität (SV-Wert oder solution viscosity) verwendet. Für handels
übliche Polyethylenterephthalate, die sich zur Herstellung von biaxial orientierten
Folien eignen, liegen die SV-Werte im Bereich von 600 bis 1000. Um eine einwand
freie Qualität der Folie zu gewährleisten, sollte der SV-Wert der Copolymere für die
Deckschicht im Bereich von 500 bis 1200 liegen. Falls erwünscht, kann an den jeweili
gen Granulaten eine Festphasenkondensation durchgeführt werden, um die benötig
ten SV-Werte der Materialien einzustellen. Allgemein gilt, daß sich die SV-Werte der
Polymerschmelzen für Basis- und Deckschicht(en) um nicht mehr als 200, vorzugs
weise nicht mehr als 100, unterscheiden sollten.
Die Polymere für die Deckschicht können auf 3 verschiedene Weisen hergestellt
werden:
- a) Bei der gemeinsamen Polykondensation werden Terephthalsäure und Naphthalin-2,6-dicarbonsäure gemeinsam mit Ethylenglykol in einem Reak tionskessel vorgelegt und unter Verwendung der üblichen Katalysatoren und Stabilisatoren zu einem Polyester polykondensiert. Die Terephthalat- und Naphthalat-Einheiten sind dann in dem Polyester statistisch verteilt.
- b) Polyethylenterephthalat (PET) und Polyethylen-2,6-naphthalat (PEN) werden im gewünschten Verhältnis gemeinsam aufgeschmolzen und gemischt. Dies kann entweder in einem Reaktionskessel oder vorzugsweise in einem Schmelzkneter (Zweischneckenkneter) oder einem Extruder erfolgen. Sofort nach dem Auf schmelzen beginnen Umesterungsreaktionen zwischen den Polyestern. Zu nächst erhält man Blockcopolymere, aber mit zunehmender Reaktionszeit - abhängig von der Temperatur und Mischwirkung des Rührelements - werden die Blöcke kleiner, und bei langer Reaktionszeit erhält man ein statistisches Copolymer. Allerdings ist es nicht nötig und auch nicht unbedingt vorteilhaft zu warten, bis eine statistische Verteilung erreicht ist, denn die gewünschten Eigenschaften werden auch mit einem Blockcopolymer erhalten. Anschließend wird das erhaltene Copolymer aus einer Düse herausgepreßt und granuliert.
- c) PET und PEN werden als Granulat im gewünschten Verhältnis gemischt und die Mischung dem Extruder für die Deckschicht zugeführt. Hier findet die Ume sterung zum Copolymer direkt während der Herstellung der Folie statt. Dieses Verfahren hat den Vorteil, daß es sehr wirtschaftlich ist. In der Regel werden mit diesem Verfahren Blockcopolymere erhalten, wobei die Blocklänge von der Extrusionstemperatur, der Mischwirkung des Extruders und der Verweilzeit in der Schmelze abhängt.
In einer bevorzugten Ausführungsform sind 0,1 bis 20 Gew.-% der Polymere der
Basisschicht identisch mit denen der Deckschicht. Diese werden der Basisschicht
entweder direkt bei der Extrusion beigemischt oder sind automatisch in der Folie durch
Regeneratzugabe enthalten. Der Anteil dieser Copolymere in der Basisschicht ist so
gewählt, daß die Basisschicht kristallinen Charakter aufweist.
In einer weiteren Ausführungsform umfaßt die Folie auf der der Deckschicht abge
wandten Seite eine weitere Deckschicht aus Polyethylenterephthalat, die ebenfalls wie
die zu metallisierende Deckschicht Pigmente enthalten kann.
Die Basisfolie zeigt eine überraschend hohe Sauerstoffbarriere. Werden dagegen für
die zu beschichtende Deckschicht(en) Polymere verwendet, die weniger als 40 Gew.-%
Ethylen-2,6-naphthalat-Einheiten und mehr als 40 Gew.-% Ethylenterephthalat-
Einheiten enthalten, dann ist die Folie in manchen Fällen zwar etwas weniger durch
lässig für Sauerstoff als eine metallisierte oder beschichtete Standardpolyesterfolie
(die zu 100 Gew.-% aus Polyetylenterephthalat besteht), die Durchlässigkeit ist jedoch
noch immer viel zu hoch. Es wurde sogar gefunden, daß die Sauerstoffbarriere
schlechter ist als bei einer metallisierten oder keramisch beschichteten Standardpoly
esterfolie, wenn die Deckschicht 30 bis 40 Gew.-% Ethylen-2,6-naphthalat-Einheiten
und 60 bis 70 Gew.-% Ethylenterephthalat-Einheiten enthält. Selbst unter diesen
Umständen kann jedoch eine Folie mit einer Deckschicht, die zwischen 5 und 40
Gew.-% Ethylen-2,6-naphthalat-Einheiten und mehr als 40 Gew.-% Ethylen-terepht
halat-Einheiten enthält vorteilhaft sein, wenn die Sauerstoffbarriere für die betreffende
Anwendung keine entscheidende Rolle spielt.
Weiterhin zeichnen sich die Basisfolien dadurch aus, daß die Glasübergangstempera
tur Tg des Copolymers bzw. der Copolymere der Deckschicht(en) im Vergleich zum
Stand der Technik höher liegt als die Glasübergangstemperatur Tg der Polymere der
Basisschicht. Die Glasübergangstemperatur der eingesetzten Copolymere für die
Deckschicht(en) liegt vorzugsweise im Bereich von 80 bis 102°C. Bei der Bestimmung
der Glasübergangstemperaturen mittels DSC können die Übergänge der beiden
Schichten nicht unterschieden werden.
Glasübergänge, die beim ersten Aufheizvorgang an biaxial orientierten, wärmefixierten
Folien bestimmt werden (im folgenden Tg1 genannt), sind durch die Kristallinität sowie
die molekularen Spannungen im amorphen Anteil der Proben in ihrem Ausmaß relativ
gering, über einen breiten Temperaturbereich verteilt und zu höheren Temperaturen
verschoben. Vor allem aufgrund von Orientierungseffekten eignen sie sich nicht zur
Charakterisierung eines Polymers. Die Auflösung von DSC-Meßgeräten reicht oft
nicht aus, um die wegen der Orientierung und Kristallinität kleinen und "verschmierten"
Glasstufen im ersten Aufheizvorgang (Tg1) der einzelnen Schichten der Basisfolie zu
erfassen. Wenn die Proben aufgeschmolzen und dann unter ihre Glasübergangs
temperatur rasch wieder abgekühlt (abgeschreckt) werden, so werden die Orientie
rungseffekte eliminiert. Beim erneuten Aufheizen werden dann Glasübergänge (hier
als Tg2 bezeichnet) gemessen, die eine höhere Intensität haben und charakteristisch
sind für die jeweiligen Polymere. Die Glasübergänge der einzelnen Schichten lassen
sich allerdings auch hier nicht unterscheiden, weil sich die Schichten beim Aufschmel
zen vermischen und die darin enthaltenen Polyester untereinander Umesterungs
reaktionen eingehen. Es ist jedoch völlig ausreichend, die Tg2 der gesamten co
extrudierten Folien mit der Tg2 des für die Basisschicht verwendeten Polymers zu
vergleichen. In bekannten Folien (wo beispielsweise die Deckschicht lsophtalsäure
enthält) liegt der Tg2-Wert der Basisschicht höher als der der coextrudierten Folie,
während der Tg2-Wert der Deckschicht niedriger liegt als der der Basisschicht und
auch der der coextrudierten Folie. In der Basisfolie des erfindungsgemäßen Laminats
ist dies gerade umgekehrt. Hier liegt der Tg2-Wert der coextrudierten Folie höher als
der der Basisschicht, aber unterhalb des Tg2-Werts der Deckschicht.
Die geforderte hohe Sauerstoffsperre wird nicht erreicht, wenn die O2-barrierefunk
tionale Schicht auf der der Deckschicht abgewandten Seite der Basisschicht (und nicht
auf der Deckschicht selbst) aufgebracht ist. Das gilt auch dann, wenn die Zusammen
setzung von Basis- und Deckschicht ansonsten der oben beschriebenen Basisfolie
entspricht.
Die Basisschicht und die Deckschicht(en) können zusätzlich übliche Additive, wie
Stabilisatoren und Antiblockmittel, enthalten. Sie werden zweckmäßig dem Polymer
bzw. der Polymermischung bereits vor dem Aufschmelzen zugesetzt. Als Stabilisato
ren werden beispielsweise Phosphorverbindungen, wie Phosphorsäure oder
Phosphorsäureester, eingesetzt. Typische Antiblockmittel (in diesem Zusammenhang
auch als Pigmente bezeichnet) sind anorganische und/oder organische Partikel,
beispielsweise Calciumcarbonat, amorphe Kieselsäure, Talk, Magnesiumcarbonat,
Bariumcarbonat, Calciumsulfat, Bariumsulfat, Lithiumphosphat, Calciumphosphat,
Magnesiumphosphat, Aluminiumoxid, LiF, Calcium-, Barium-, Zink- oder Mangan-
Salze der eingesetzten Dicarbonsäuren, Ruß, Titandioxid, Kaolin oder vernetzte
Polystyrol- oder Arcrylat-Partikel.
Als Additive können auch Mischungen von zwei und mehr verschiedenen Antiblock
mitteln oder Mischungen von Antiblockmitteln gleicher Zusammensetzung, aber
unterschiedlicher Partikelgröße gewählt werden. Die Partikel können den einzelnen
Schichten in den üblichen Konzentrationen, z. B. als glykolische Dispersion während
der Polykondensation oder über Masterbatche bei der Extrusion zugegeben werden.
Als besonders geeignet haben sich Pigmentkonzentrationen von 0,0001 bis 5 Gew.-%
erwiesen. Eine detaillierte Beschreibung der Antiblockmittel findet sich beispielsweise
in der EP-A 0 602 964.
Zur Einstellung weiterer gewünschter Eigenschaften kann die Folie beschichtet oder
corona- bzw. flammvorbehandelt sein. Typische Beschichtungen sind haftvermittelnde,
antistatisch, schlupfverbessernd oder dehäsiv wirkende Schichten. Es bietet sich an,
diese zusätzlichen Schichten über inline coating mittels wässriger Dispersionen vor der
Querverstreckung auf die Folie aufzubringen.
Die Polyesterfolie enthält vorzugsweise noch eine zweite Deckschicht. Aufbau, Dicke
und Zusammensetzung einer zweiten Deckschicht können unabhängig von der bereits
vorhandenen Deckschicht gewählt werden, wobei die zweite Deckschicht ebenfalls die
bereits genannten Polymere oder Polymermischungen enthalten kann, welche aber
nicht mit denen der ersten Deckschicht identisch sein müssen. Die zweite Deckschicht
kann auch andere gängige Deckschichtpolymere enthalten.
Zwischen der Basisschicht und den Deckschicht(en) kann sich gegebenenfalls noch
eine Zwischenschicht befinden. Sie kann aus den für die Basisschichten beschriebe
nen Polymeren bestehen. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform besteht
sie aus dem für die Basisschicht verwendeten Polyester. Sie kann auch die beschrie
benen üblichen Additive enthalten. Die Dicke der Zwischenschicht ist im allgemeinen
größer als 0,3 µm und liegt vorzugsweise im Bereich von 0,5 bis 1 µm, insbesondere
1,0 bis 10 µm.
Die Dicke der Deckschicht(en) ist im allgemeinen größer als 0,1 µm und liegt vorzugs
weise im Bereich von 0,2 bis 5 µm, insbesondere 0,2 bis 4 µm, wobei die Deckschich
ten gleich oder verschieden dick sein können.
Die Gesamtdicke der Polyesterfolie kann innerhalb weiter Grenzen variieren und
richtet sich nach dem beabsichtigten Verwendungszweck. Sie beträgt vorzugsweise 4
bis 100 µm, insbesondere 5 bis 50 µm, vorzugsweise 6 bis 30 µm, wobei die Basis
schicht einen Anteil von vorzugsweise etwa 40 bis 90% an der Gesamtdicke hat.
Die O2-barrierefunktionale Schicht besteht bevorzugt aus Aluminium. Doch sind auch
andere Materialien geeignet, die sich in Form einer dünnen, zusammenhängenden
Schicht aufbringen lassen. Insbesondere ist z. B. Silizium geeignet, welches im Ver
gleich zu Aluminium eine transparente Barriereschicht ergibt. Die keramische Schicht
besteht bevorzugt aus Oxiden von Elementen der II., III. oder IV. Hauptgruppe des
Periodensystems, insbesondere Oxiden des Magnesiums, Aluminiums oder Siliciums.
Allgemein sind solche metallischen oder keramischen Materialien verwendet, die bei
vermindertem Druck bzw. im Vakuum aufgebracht werden können. Die Dicke der
aufgebrachten Schicht beträgt allgemein 10 bis 100 nm.
Die anschließend auf die Basisfolie auflaminierte zweite Folie wird nach bekannten
Verfahren durch zusammenführen der beiden Folienbahnen aufgebracht. Hierbei wird
die zweite Folie auf die durch Metall oder keramische Beschichtung funktionalisierte
Oberfläche der Basisfolie aufgebracht. Als zweite Folie kommen beispielsweise Papier
oder Folien aus thermoplastischem Material in Frage. Als thermoplastisches Material
können die üblicherweise im Verpackungssektor verwendeten Polymere wie siegel
fähige Polyester (z. B. isophthalsäurehaltige Polyethylenterephthalte), Polyolefine wie
Polyethylen, Polypropylen, Polybutylen oder Copolymere hieraus, Polyamide, PVC
oder ähnliche eingesetzt werden.
Ein Vorteil besteht darin, daß die Herstellungskosten der erfindungsgemäßen Folienla
minate nur unwesentlich über denen einer Folie aus Standardpolyesterrohstoffen
liegen. Die sonstigen verarbeitungs- und gebrauchsrelevanten Eigenschaften der
erfindungsgemäßen Folienlaminate bleiben im wesentlichen unverändert oder sind
sogar verbessert. Daneben ist bei der Herstellung der Basisfolie gewährleistet, daß
das Regenerat in einer Konzentration von 20 bis 50 Gew.-%, bezogen auf das Ge
samtgewicht der Folie, wiederverwendet werden kann, ohne daß dabei die physika
lischen Eigenschaften des Folienlaminats nennenswert negativ beeinflußt werden.
Das Folienlaminat eignet sich hervorragend zur Verpackung von licht- und/oder luft
empfindlichen Nahrungs- und Genußmitteln. Speziell geeignet ist sie zur Herstellung
von Vakuumverpackungen für Kaffee, insbesondere gemahlenem Kaffee. Daneben ist
sie auch zur Herstellung von Isoliermaterialien, z. B. den eingangs beschriebenen
Dämmplatten für Kühlschränke, geeignet.
Claims (19)
1. Folienlaminat, enthaltend eine biaxial orientierte Polyesterfolie und eine weitere,
auf die Polyesterfolie auflaminierte Folie, wobei die Polyesterfolie eine Basis
schicht umfaßt, die zu mindestens 80 Gew.-% aus einem thermoplastischen
Polyester besteht, mindestens eine Deckschicht und eine auf der Deckschicht
befindlichen metallischen oder keramischen Schicht, wobei die Deckschicht aus
einem Polymer oder einem Copolymer oder einem Gemisch von Polymeren
besteht, das mindestens 40 Gew.-% an Ethylen-2,6-naphthalat-Einheiten, bis
zu 40 Gew.-% an Ethylen-terephthalat-Einheiten und gegebenenfalls bis zu
60 Gew.-% an Einheiten aus anderen aliphatischen, cycloaliphatischen oder
aromatischen Diolen und/oder Dicarbonsäuren enthält, mit der Maßgabe, daß
der Tg2-Wert der Polyesterfolie über dem Tg2-Wert der Basisschicht, aber unter
dem Tg2-Wert der Deckschicht liegt.
2. Laminat gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Polymere der
Deckschicht mindestens 65 Gew.-% an Ethylen-2,6-naphthalat-Einheiten und
bis zu 35 Gew.-% an Ethylen-terephthalat-Einheiten, besonders bevorzugt
mindestens 70 Gew.-% an Ethylen-2,6-naphthalat-Einheiten und bis zu 30
Gew.-% an Ethylen-terephthalat-Einheiten enthalten.
3. Laminat gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Deck
schicht eine Dicke von 0,1 bis 5 µm, bevorzugt von 0,2 bis 4,5 µm, besonders
bevorzugt von 0,3 bis 4 µm, aufweist.
4. Laminat gemäß einem oder mehreren der Anspüche 1 bis 3, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Deckschicht pigmentiert ist.
5. Laminat gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Polyesterfolie eine zusätzliche Deckschicht auf der der O2-
barrierefunktionalen Schicht abgewandten Seite der Basisschicht umfaßt.
6. Laminat gemäß Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die zusätzliche
Deckschicht pigmentiert ist.
7. Laminat gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekenn
zeichnet, daß zwischen der Basisschicht und mindestens einer der Deckschich
ten noch eine Zwischenschicht befindet.
8. Laminat gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekenn
zeichnet, daß die O2-barrierefunktionale Schicht eine Metallschicht ist und diese
metallische Folie eine optische Dichte im Bereich von 2, 2 bis 2, 8 aufweist.
9. Laminat gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch geken
nezeichnet, daß die O2-barrierefunktionale Schicht aus Aluminium, Silicium,
SiOX, AlOX oder MgOX besteht.
10. Laminat gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekenn
zeichnet, dass die zweite auflaminierte Folie siegelfähig ist.
11. Laminat gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekenn
zeichnet, dass die zweite, auflaminierte Folie Papier ist oder im wesentlichen
aus einem isophthalsäurehaltigen Polyester, einem Polyolefin (homopolymer
oder Copolymer), einem Polyamid oder PVC besteht.
12. Verfahren zur Herstellung des Laminats nach einem oder mehreren der An
sprüche 1 bis 11, umfassend die Schritte
- a) Herstellen einer Polyesterfolie aus Basis- und Deckschicht(en) durch Co extrusion,
- b) biaxiales Verstrecken der Polyesterfolie,
- c) Thermofixieren der verstreckten Polyesterfolie,
- d) Aufbringen der O2-barrierefunktionalen Schicht auf die thermofrxierte Polyesterfolie und
- e) Auflaminieren einer zweiten Folie auf die in Schritt d) funktionalisierte Oberfläche der Polyesterfolie.
13. Verfahren gemäß Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die biaxiale
Verstreckung sequentiell durchgeführt wird.
14. Verfahren gemäß Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Längsstrec
kung bei 80 bis 130°C und die Querstreckung bei 90 bis 150°C durchgeführt
wird.
15. Verfahren gemäß Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß das
Längsstreckverhältnis im Bereich von 2,5 : 1 bis 6 : 1, bevorzugt von 3 : 1 bis
5,5 : 1, und das Querstreckverhältnis im Bereich von 3,0 : 1 bis 5,0 : 1, bevor
zugt von 3,5 : 1 bis 4,5 : 1, liegt.
16. Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 12 bis 15, dadurch
gekennzeichnet, daß die Folie bei der Thermofixierung etwa 0,1 bis 10 s lang
bei einer Temperatur von 150 bis 250°C gehalten wird.
17. Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 12 bis 16, dadurch
gekennzeichnet, daß die thermofixierte Folie vor dem Aufbringen der O2-barrie
refunktionalen Schicht in-line beschichtet wird.
18. Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 12 bis 17, dadurch
gekennzeichnet, daß die thermofixierte Folie vor dem Aufbringen der O2-barrie
refunktionalen Schicht auf einer oder beiden Seiten corona- oder flammbehan
delt wird.
19. Verwendung des Laminats nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11
zum Verpacken von Lebens- und Genußmittel.
Priority Applications (5)
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---|---|---|---|
DE1998150882 DE19850882A1 (de) | 1998-11-04 | 1998-11-04 | Folienlaminat, enthaltend eine biaxial orientierte Polyesterfolie mit hoher Sauerstoffbarriere, Verfahren zu seiner Herstellung und Verwendung |
EP19990121204 EP0999041A3 (de) | 1998-11-03 | 1999-10-23 | Folienlaminat, enthaltend eine biaxial orientierte Polyesterfolie mit hoher Sauerstoffbarriere, Verfahren zu seiner Herstellung und Verwendung |
JP30908899A JP2000141575A (ja) | 1998-11-03 | 1999-10-29 | 酸素ガス高バリア―性二軸配向ポリエステルフィルムから成る積層フィルム及びその製造方法ならびにその使用 |
US09/432,168 US6565936B1 (en) | 1998-11-03 | 1999-11-02 | Film laminate comprising a biaxially oriented polyester film with high oxygen barrier, its use and a process for its production |
KR1019990048101A KR20000035153A (ko) | 1998-11-03 | 1999-11-02 | 산소 장벽이 높은 이축 배향 폴리에스테르 필름을포함하는 필름 적층물, 이의 용도 및 이의 제조방법 |
Applications Claiming Priority (1)
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