DE19838450A1 - Verfahren zur Herstellung von Polyurethanweichschaumstoffen mit einem latexartigen Griff - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Polyurethanweichschaumstoffen mit einem latexartigen Griff, indem man eine Polyurethanreaktionsmasse, bestehend aus mindestens einem organischen und/oder modifizierten organischen Polyisocyanat (a), mindestens einer Verbindung mit mindestens zwei reaktiven Wasserstoffatomen (b), Treibmitteln (c), Katalysatoren (d) sowie gegebenenfalls weiteren Hilfsmitteln und/oder Zusatzstoffen (e), auf eine Formoberfläche aufträgt, wobei zuvor auf die Formoberfläche ein Trennmittel in Verbindung mit einem ethylenoxidreichen Polyol, das einen Ethylenoxidgehalt von mindestens 30 Gew.-% aufweist, und/oder mindestens einem silikonhaltigen Stabilisator aufgebracht wurde. DOLLAR A Die Erfindung betrifft weiterhin die nach diesem Verfahren hergestellten Polyurethanweichschaumstoffe sowie deren Verwendung im Auto- und Möbelpolsterbereich.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Poly­ urethanweichschaumstoffen mit einem latexartigen Griff. Solche Weichschäume werden vorzugsweise im Auto- und Möbelpolsterbereich eingesetzt.

Die Herstellung von Polyurethanen durch Umsetzung von organischen Polyisocyanaten mit Verbindungen mit mindestens zwei reaktiven Wasserstoffatomen, beispielsweise Polyoxyalkylenpolyaminen oder vorzugsweise organischen Polyhydroxylverbindungen, insbesondere Polyetherolen mit Molekulargewichten von 300 bis 6000, und gegebenenfalls Kettenverlängerungs- und/oder Vernetzungsmitteln mit Molekulargewichten bis ca. 400 in Gegenwart von Kataly­ satoren, Treibmitteln, Flammschutzmitteln, Hilfsmitteln und/oder Zusatzstoffen ist bekannt und wurde vielfach beschrieben. Eine zusammenfassende Übersicht über die Herstellung von Polyurethanen wird z. B. im Kunststoff-Handbuch, Band VII "Polyurethane", 1. Auflage 1966, herausgegeben von Dr. R. Vieweg und Dr. A. Höchtlen, sowie 2. Auflage 1983 und 3. Auflage 1993, heraus­ gegeben von Dr. G. Oertel, (Carl Hanser Verlag, München) gegeben.

Die Verwendung von Wasser als Treibmittel für Polyurethanschäume, insbesondere für Polyurethanweichschäume, bedingt u. a. eine allgemeine Schaumverhärtung durch die gebildeten Harnstoffe und einen häufig zu beobachtenden strohigen Griff, der sich durch den Einsatz handelsüblicher Trennmittel nur bedingt verbessern läßt. Es ist hinlänglich bekannt, daß durch die anteilige Mitverwendung von physikalischen Treibmitteln, wie z. B. Fluorchlorkohlenwasser­ stoffen (FR 1564492) durchgehend weichere Schäume erzielt werden können. Aus Umweltschutzaspekten sind derartige Lösungen jedoch zu verwerfen.

Durch die Verwendung von Koppelpolyolen, erzeugt durch Vor­ verlängerung von langkettigen Polyetherolen mit MDI, werden gemäß GB 2109803 und GB 2093852 Weichschäume mit einem latexähnlichen Griff und verbesserten Zugeigenschaften erhalten. Von großem Nachteil ist die bei dieser Verfahrensweise auftretende hohe Viskosität der Polyolkomponente.

In EP-A-0778301 werden latexähnliche Weichschäume beschrieben, die durch die Verwendung ethylenoxidreicher Polyole gekennzeich­ net sind, wobei hier vorzugsweise ein PIPA-Polyol zur Anwendung kommt. Diese Schäume haben einen Latexcharakter, der dem gesamten Schaumgefüge innewohnt. Ähnliche Latexschäume, die eine stark dämpfende Wirkung aufweisen, werden in EP-A-0331941 genannt. Deutliche Anteile an ethylenoxidreichen Polyolen werden hier im Gemisch mit typischen Kaltformweichschaumpolyolen verwendet.

In WO 95/098886 werden Schäume mit einem latexähnlichen Griff beansprucht. Diese Latexschaumeigenschaft betrifft wiederum den gesamten Schaumquerschnitt. Sie wird erreicht durch die Verwendung typischer Weichschaumpolyole mit geringen Anteilen ethylenoxidreicher Polyole und die Mitverwendung von Pentan, was hinsichtlich der Sicherheitstechnik und der Abluftreinigung Probleme bereiten sollte.

In EP-A-0704468 werden HR-Schäume mit Latexhaptik beansprucht, die durch die Anwendung typischer Weichschaumstabilisatoren in der Polyolkomponente und spezieller TDI-Derivate die gewünschte Haptik erzeugen sollen. Auch hier sind die Schaumeigenschaften über den gesamten Schaumquerschnitt vergleichbar.

Der Erfindung lag die Aufgabe zugrunde, Systeme für elastische Polyurethanschäume zu erzeugen, bei denen die Schaumstoffober­ fläche einen angenehmen latexartigen Griff aufweist, ohne daß diese latexartige Schaumeigenschaft über den gesamten Schaum­ querschnitt anzutreffen ist.

Die Aufgabe wurde dadurch gelöst, daß man die Polyurethan­ reaktionsmasse auf eine Formoberfläche aufträgt, auf die zuvor ein Trennmittel in Verbindung mit einem ethylenoxidreichen Polyol, das einen Ethylenoxidgehalt von mindestens 30 Gew.-% aufweist, und/oder mindestens einem silikonhaltigen Stabilisator aufgebracht wurde.

Gegenstand der Erfindung ist demzufolge ein Verfahren zur Her­ stellung von Polyurethanweichschaumstoffen mit einem latexartigen Griff, indem man eine Polyurethanreaktionsmasse, bestehend aus mindestens einem organischen und/oder modifizierten organischen Polyisocyanat (a), mindestens einer Verbindung mit mindestens zwei reaktiven Wasserstoffatomen (b), Treibmitteln (c), Kataly­ satoren (d) sowie gegebenenfalls weiteren Hilfsmitteln und/oder Zusatzstoffen (e), auf eine Formoberfläche aufträgt, wobei zuvor auf die Formoberfläche ein Trennmittel in Verbindung mit einem ethylenoxidreichen Polyol, das einen Ethylenoxidgehalt von min­ destens 30 Gew.-% aufweist, und/oder mindestens einem silikon­ haltigen Stabilisator aufgebracht wurde.

Gegenstände der Erfindung sind weiterhin die nach diesem Ver­ fahren hergestellten Polyurethanweichschaumstoffe sowie deren Verwendung im Auto- und Möbelpolsterbereich.

Wir fanden bei unseren Untersuchungen überraschenderweise, daß es möglich ist, hochelastische Weichschäume mit einer latex­ artigen Haptik in der Schaumrandzone zu erzeugen, indem das ver­ wendete Trennmittel in Verbindung mit ethylenoxidreichen Polyolen und/oder silikonhaltigem Stabilisator eingesetzt wird. Weiterhin war überraschend, daß die so erzeugten Schaumoberflächen eine verbesserte Atmungsaktivität aufweisen.

Es wäre vielmehr zu erwarten gewesen, daß der Zusatz derartiger Stoffe zu einer Verschlechterung der Schaumoberfläche führen würde.

Das Aufbringen der Trennmittel, ethylenoxidreichen Polyole und/­ oder silikonhaltigen Stabilisatoren auf die Formoberfläche kann auf unterschiedlichem Wege erfolgen.

So ist es möglich, die erfindungsgemäß mitzuverwendenden Substanzen dem Trennmittel zuzusetzen und das Gemisch in geeigneter Weise, z. B. mittels Sprühtechnik, auf die Form­ oberfläche aufzubringen. Der Auftrag kann dabei direkt auf die unbehandelte Formoberfläche erfolgen. Es ist aber selbst­ verständlich auch möglich, eine originäre Trennmittelschicht aufzutragen und in einem zweiten Arbeitsgang eine derartige Substanzkombination zu applizieren.

Das erfindungsgemäß angestrebte Ergebnis wird auch erreicht, wenn auf die Formoberfläche zunächst ein Trennmittel und danach das ethylenoxidreiche Polyol und/oder der silikonhaltige Stabilisator im Gemisch oder einzeln in beliebiger Reihenfolge aufgebracht werden.

Die ethylenoxidreichen Polyole und/oder silikonhaltigen Stabili­ satoren werden vorzugsweise in Anteilen von jeweils weniger als 20 Gew.-%, insbesondere von jeweils weniger als 10 Gew.-%, alles bezogen auf das Gesamtgewicht des verwendeten Trennmittels, verwendet.

Erfindungsgemäß werden als ethylenoxidreiche Polyole solche mit einem Ethylenoxidgehalt von mindestens 30 Gew.-%, vorzugsweise von 50 bis 80 Gew.-%, eingesetzt. Das Ethylenoxid kann dabei so­ wohl statistisch oder auch als Blockstruktur in der Polyolkette auftreten. Eine Modifizierung der OH-Endgruppen durch Propylen­ oxid ist möglich. Selbstverständlich ist es auch möglich, Polyol­ gemische einzusetzen, vorausgesetzt sie weisen insgesamt den geforderten Ethylenoxidgehalt auf.

Die eingesetzten ethylenoxidreichen Polyole weisen vorzugsweise einen Anteil von mindestens 50%, besonders bevorzugt von 60 bis 80%, an primären Hydroxylgruppen auf.

Die Herstellung der ethylenoxidreichen Polyole erfolgt nach üblichen Verfahren, wie sie beispielsweise weiter unten unter den Ausführungen zur Komponente (b) beschrieben sind.

Als erfindungsgemäß verwendete silikonhaltige Stabilisatoren können prinzipiell alle üblicherweise in der Polyurethanchemie hierfür verwendeten silikonhaltigen Verbindungen eingesetzt werden. Vorzugsweise verwendet werden Polydimethylsiloxane mit angepfropften Polyetherseitenketten, wie sie kommerziell als Silikonstabilisatoren für Polyurethanschäume angeboten werden. Weitere Beispiele sind weiter unten in den Ausführungen zur Komponente (e) aufgeführt oder in der einschlägigen Fachliteratur beschrieben.

Die verwandten Formtrennmittel können sowohl auf Basis von Wasser als auch unter Verwendung von Lösungsmittelanteilen hergestellt werden. Auch hier können prinzipiell alle üblicherweise in der Polyurethanchemie verwendeten Trennmittel eingesetzt werden. Vorzugsweise verwendet werden wäßrige Trennmittel. Solche und weitere Beispiele sind in der einschlägigen Fachliteratur be­ schrieben.

Die Trennmittel werden vorzugsweise mit Hilfe einer Sprühpistole oder in anderer geeigneter Weise aufgetragen. In analoger Weise gilt dies auch, wenn dem Trennmittel die erfindungsgemäßen Be­ standteile zugesetzt worden sind.

Zur Herstellung der erfindungsgemäßen Polyurethanweichschaum­ stoffe mit latexartigem Griff können alle üblichen Polyurethan­ weichschaumrezepturen verwendet werden. Die Polyurethanreaktions­ masse besteht üblicherweise aus mindestens einem organischen und/oder modifizierten organischen Polyisocyanat (a), mindestens einer Verbindung mit mindestens zwei reaktiven Wasserstoffatomen (b), Treibmitteln (c), Katalysatoren (d) sowie gegebenenfalls weiteren Hilfsmitteln und/oder Zusatzstoffen (e).

Zu den verwendbaren weiteren Ausgangskomponenten ist im einzelnen folgendes auszuführen:
Als organische und/oder modifizierte organische Polyisocyanate (a) kommen die an sich bekannten aliphatischen, cycloali­ phatischen, araliphatischen und vorzugsweise aromatischen mehrwertigen Isocyanate in Frage.

Im einzelnen seien beispielhaft genannt: Alkylendiisocyanate mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen im Alkylenrest, wie 1,12-Dodecandi­ isocyanat, 2-Ethyl-tetramethylendiisocyanat-1,4, 2-Methylpenta­ methylendiisocyanat-1,5, Tetramethylendiisocyanat-1,4 und vorzugsweise Hexamethylendiisocyanat-1,6, cycloaliphatische Diisocyanate, wie Cyclohexan-1,3- und -1,4-diisocyanat sowie beliebige Gemische dieser Isomeren, 1-Isocyanato-3,3,5-tri­ methyl-5-isocyanatomethylcyclohexan (IPDI), 2,4- und 2,6-Hexa­ hydrotoluylendiisocyanat sowie die entsprechenden Isomeren­ gemische, 4,4'-, 2,2'- und 2,4'-Dicyclohexylmethandiisocyanat sowie die entsprechenden Isomerengemische, und vorzugsweise aromatische Di- und Polyisocyanate, wie z. B. 2,4- und 2,6-Toluylendiisocyanat und die entsprechenden Isomerengemische, 4,4'-, 2,4'- und 2,2'-Diphenylmethandiisocyanat und die ent­ sprechenden Isomerengemische, Mischungen aus 4,4'- und 2,2'-Diphenylmethandiisocyanaten, Polyphenylpolymethylenpolyiso­ cyanate, Mischungen aus 4,4'-, 2,4'- und 2,2'-Diphenyl-methan­ diisocyanaten und Polyphenylpolymethylenpolyisocyanaten (Roh-MDI) und Mischungen aus Roh-MDI und Toluylendiisocyanaten. Die organi­ schen Di- und Polyisocyanate können einzeln oder in Form ihrer Mischungen eingesetzt werden.

Häufig werden auch sogenannte modifizierte mehrwertige Iso­ cyanate, d. h. Produkte, die durch chemische Umsetzung organischer Di- und/oder Polyisocyanate erhalten werden, verwendet. Beispiel­ haft genannt seien Ester-, Harnstoff-, Biureth-, Allophanat-, Carbodiimid-, Isocyanurat-, Urethdion- und/oder Urethangruppen enthaltende Di- und/oder Polyisocyanate. Die modifizierten Polyisocyanate können miteinander oder mit unmodifizierten organischen Polyisocyanaten, wie z. B. 2,3'-, 4,4'-Diphenylmethan­ diisocyanat, Roh-MDI, 2,4- und/oder 2,6-Toluylendiisocynat gemischt werden.

Besonders bewährt haben sich als organische Polyisocyanate und kommen daher vorzugsweise zur Anwendung: Mischungen aus Toluylen­ diisocyanaten und Roh-MDI oder Mischungen aus modifizierten Urethangruppen enthaltenden organischen Polyisocyanaten mit einem NCO-Gehalt von 33,6 bis 15 Gew.-%, insbesondere solche auf Basis von Toluylendiisocyanaten, 4,4'-Diphenylmethandiisocyanat, Diphenylmethandiisocyanat-Isomerengemischen oder Roh-MDI und ins­ besondere Roh-MDI mit einem Diphenylmethandiisocyanat-Isomeren­ gehalt von 30 bis 80 Gew.-%, vorzugsweise von 30 bis 55 Gew.-%.

Als Verbindungen mit mindestens zwei reaktiven Wasserstoff­ atomen (b) werden zweckmäßigerweise solche mit einer Funktionali­ tät von 2 bis 8, vorzugsweise 2 bis 3, und einem Molekulargewicht von 300 bis 8000, vorzugsweise von 300 bis 5000, verwendet. Bewährt haben sich z. B. Polyetherpolyamine und/oder vorzugsweise Polyole, ausgewählt aus der Gruppe der Polyetherpolyole, Poly­ esterpolyole, Polythioetherpolyole, Polyesteramide, hydroxyl­ gruppenhaltigen Polyacetale und hydroxylgruppenhaltigen aliphati­ schen Polycarbonate oder Mischungen aus mindestens zwei der ge­ nannten Polyole. Vorzugsweise Anwendung finden Polyesterpolyole und/oder Polyetherpolyole. Die Hydroxylzahl der Polyhydroxyl­ verbindungen beträgt dabei in aller Regel 20 bis 80 und vorzugs­ weise 28 bis 56.

Geeignete Polyesterpolyole können beispielsweise aus organischen Dicarbonsäuren mit 2 bis 12 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise aliphatischen Dicarbonsäuren mit 4 bis 6 Kohlenstoffatomen, mehrwertigen Alkoholen, vorzugsweise Diolen, mit 2 bis 12 Kohlen­ stoffatomen, vorzugsweise 2 bis 6 Kohlenstoffatomen, hergestellt werden. Als Dicarbonsäuren kommen beispielsweise in Betracht:
Bernsteinsäure, Glutarsäure, Adipinsäure, Korksäure, Azelain­ säure, Sebacinsäure, Decandicarbonsäure, Maleinsäure, Fumarsäure, Phthalsäure, Isophthalsäure und Terephthalsäure. Die Dicarbon­ säuren können dabei sowohl einzeln als auch im Gemisch unterein­ ander verwendet werden. Anstelle der freien Dicarbonsäuren können auch die entsprechenden Dicarbonsäurederivate, wie z. B. Dicarbon­ säureester von Alkoholen mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen oder Dicarbonsäureanhydride, eingesetzt werden. Vorzugsweise verwendet werden Dicarbonsäuregemische aus Bernstein-, Glutar- und Adipin­ säure in Mengenverhältnissen von beispielsweise 20 bis 35 : 35 bis 50 : 20 bis 32 Gew.-Teilen, und insbesondere Adipinsäure. Beispiele für zwei- und mehrwertige Alkohole sind: Ethandiol, Diethylenglykol, 1,2- bzw. 1,3-Propandiol, Dipropylenglykol, 1,4-Butandiol, 1,5-Pentandiol, 1,6-Hexandiol, 1,10-Decandiol, Glycerin und Trimethylolpropan. Vorzugsweise verwendet werden Ethandiol, Diethylenglykol, 1,4-Butandiol, 1,5-Pentandiol und 1,6-Hexandiol. Eingesetzt werden können ferner Polyesterpolyole aus Lactonen, z. B. ε-Caprolacton, oder Hydroxycarbonsäuren, z. B. ω-Hydroxycapronsäure.

Zur Herstellung der Polyesterpolyole können die organischen Polycarbonsäuren und/oder -derivate und mehrwertigen Alkohole katalysatorfrei oder vorzugsweise in Gegenwart von Veresterungs­ katalysatoren, zweckmäßigerweise in einer Atmosphäre aus Inert­ gas, wie z. B. Stickstoff, Kohlenmonoxid, Helium, Argon u. a., in der Schmelze bei Temperaturen von 150 bis 250°C, vorzugsweise 180 bis 220°C, gegebenenfalls unter vermindertem Druck bis zu der gewünschten Säurezahl, die vorteilhafterweise kleiner als 10, vorzugsweise kleiner als 2 ist, polykondensiert werden. Nach einer bevorzugten Ausführungsform wird das Veresterungsgemisch bei den obengenannten Temperaturen bis zu einer Säurezahl von 80 bis 30 mg KOH/g, vorzugsweise 40 bis 30 mg KOH/g, unter Normaldruck und anschließend unter einem Druck von kleiner als 500 mbar, vorzugsweise 50 bis 150 mbar, polykondensiert. Als Veresterungskatalysatoren kommen beispielsweise Eisen-, Cadmium-, Kobalt-, Blei-, Zink-, Antimon-, Magnesium-, Titan- und Zinn­ katalysatoren in Form von Metallen, Metalloxiden oder Metall­ salzen in Betracht. Die Polykondensation kann jedoch auch in flüssiger Phase in Gegenwart von Verdünnungs- und/oder Schlepp­ mitteln, wie z. B. Benzol, Toluol, Xylol oder Chlorbenzol, zur azeotropen Abdestillation des Kondensationswassers durchgeführt werden. Zur Herstellung der Polyesterpolyole werden die organischen Polycarbonsäuren und/oder -derivate und mehrwertigen Alkohole vorteilhafterweise im Molverhältnis von 1 : 1 bis 1,8, vorzugsweise von 1 : 1,05 bis 1,2, polykondensiert.

Die erhaltenen Polyesterpolyole besitzen vorzugsweise eine Funktionalität von 2 bis 4, insbesondere 2 bis 3, und ein Molekulargewicht von 480 bis 3000, insbesondere 600 bis 2000.

Insbesondere als Polyole verwendet werden jedoch Polyether­ polyole, die nach bekannten Verfahren, beispielsweise durch anionische Polymerisation mit Alkalihydroxiden, wie z. B. Natrium- oder Kaliumhydroxid, oder Alkalialkoholaten, wie z. B. Natrium­ methylat, Natrium- oder Kaliumethylat oder Kaliumisopropylat, als Katalysatoren und unter Zusatz mindestens eines Startermoleküls, das 2 bis 4, vorzugsweise 2 bis 3, reaktive Wasserstoffatome ge­ bunden enthält, oder durch kationische Polymerisation mit Lewis­ säuren, wie Antimonpentachlorid, Borfluorid-Etherat u. a., oder Bleicherde, als Katalysatoren aus einem oder mehreren Alkylen­ oxiden mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen im Alkylenrest hergestellt werden. Für spezielle Einsatzzwecke können auch monofunktionelle Starter in den Polyetheraufbau eingebunden werden.

Geeignete Alkylenoxide sind beispielsweise Tetrahydrofuran, 1,3-Propylenoxid, 1,2- bzw. 2,3-Butylenoxid, Styroloxid und vorzugsweise Ethylenoxid und 1,2-Propylenoxid. Die Alkylenoxide können einzeln, alternierend nacheinander oder als Mischungen verwendet werden. Als Startermoleküle kommen beispielsweise in Betracht: Wasser, organische Dicarbonsäuren, wie Bernsteinsäure, Adipinsäure, Phthalsäure und Terephthalsäure, aliphatische und aromatische, gegebenenfalls N-mono-, N,N- und N,N'-dialkyl­ substituierte Diamine mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen im Alkylrest, wie gegebenenfalls mono- und dialkylsubstituiertes Ethylendiamin, Diethylentriamin, Triethylentetramin, 1,3-Propylendiamin, 1,3- bzw. 1,4-Butylendiamin, 1,2-, 1,3-, 1,4-, 1,5- und 1,6-Hexa­ methylendiamin, Phenylendiamin, 2,3-, 2,4- und 2,6-Toluylendiamin und 4,4'-, 2,4'- und 2,2'-Diaminodiphenylmethan. Als Starter­ moleküle kommen ferner in Betracht: Alkanolamine, wie z. B. Ethanolamin, N-Methyl- und N-Ethylethanolamin, Dialkanolamine, wie z. B. Diethanolamin, N-Methyl- und N-Ethyldiethanolamin, und Trialkanolamine, wie z. B. Triethanolamin, und Ammoniak. Vorzugs­ weise verwendet werden mehrwertige, insbesondere zwei- und/oder dreiwertige Alkohole, wie Ethandiol, Propandiol-1,2 und -2,3, Diethylenglykol, Dipropylenglykol, Butandiol-1,4, Hexandiol-1,6, Glycerin, Trimethylolpropan und Pentaerythrit.

Die Polyetherpolyole, vorzugsweise Polyoxypropylen- und Polyoxy­ propylenpolyoxyethylenpolyole, besitzen eine Funktionalität von vorzugsweise 2 bis 8 und insbesondere 2 bis 3 und Molekular­ gewichte von 300 bis 8000, vorzugsweise 300 bis 6000 und ins­ besondere 1000 bis 5000, und geeignete Polyoxytetramethylen­ glykole ein Molekulargewicht bis ungefähr 3500.

Als Polyetherpolyole eignen sich ferner polymermodifizierte Poly­ etherpolyole, vorzugsweise Pfropfpolyetherpolyole, insbesondere solche auf Styrol- und/oder Acrylnitrilbasis, die durch in situ Polymerisation von Acrylnitril, Styrol oder vorzugsweise Mischungen aus Styrol und Acrylnitril, z. B. im Gewichtsverhältnis 90 : 10 bis 10 : 90, vorzugsweise 70 : 30 bis 30 : 70, in zweckmäßiger­ weise den vorgenannten Polyetherpolyolen analog den Angaben der deutschen Patentschriften 11 11 394, 12 22 669 (US 3304273, 3383351, 3523093), 11 52 536 (GB 1040452) und 11 52 537 (GB 987618) her­ gestellt werden, sowie Polyetherpolyoldispersionen, die als disperse Phase, üblicherweise in einer Menge von 1 bis 50 Gew.-%, vorzugsweise 2 bis 25 Gew.-%, enthalten: z. B. Polyharnstoffe, Polyhydrazide, tert.-Aminogruppen gebunden enthaltende Poly­ urethane und/oder Melamin und die z. B. beschrieben werden in der EP-B-011752 (US 4304708), US-A-4374209 und DE-A-32 31 497.

Die Polyetherpolyole können ebenso wie die Polyesterpolyole einzeln oder in Form von Mischungen verwendet werden. Ferner können sie mit den Pfropfpolyetherpolyolen oder Polyesterpolyolen sowie den hydroxylgruppenhaltigen Polyesteramiden, Polyacetalen, Polycarbonaten und/oder Polyetherpolyaminen gemischt werden.

Als hydroxylgruppenhaltige Polyacetale kommen z. B. die aus Glykolen, wie Diethylenglykol, Triethylenglykol, 4,4'-Dihydroxy­ ethoxydiphenyldimethylmethan, Hexandiol und Formaldehyd herstell­ baren Verbindungen in Frage. Auch durch Polymerisation cyclischer Acetale lassen sich geeignete Polyacetale herstellen. Als Hydroxylgruppen aufweisende Polycarbonate kommen solche der an sich bekannten Art in Betracht, die beispielsweise durch Umsetzung von Diolen, wie Propandiol-1,3, Butandiol-1,4 und/oder Hexandiol-1,6, Diethylenglykol, Triethylenglykol oder Tetra­ ethylenglykol mit Diarylcarbonaten, z. B. Diphenylcarbonat, oder Phosgen hergestellt werden können. Zu den Polyesteramiden zählen z. B. die aus mehrwertigen, gesättigten und/oder ungesättigten Carbonsäuren bzw. deren Anhydriden und mehrwertigen gesättigten und/oder ungesättigten Aminoalkoholen oder Mischungen aus mehr­ wertigen Alkoholen und Aminoalkoholen und/oder Polyaminen gewonnenen, vorwiegend linearen Kondensate. Geeignete Polyether­ polyamine können aus den obengenannten Polyetherpolyolen nach be­ kannten Verfahren hergestellt werden. Beispielhaft genannt seien die Cyanoalkylierung von Polyoxyalkylenpolyolen und anschließende Hydrierung des gebildeten Nitrils (US-A-3267050) oder die teil­ weise oder vollständige Aminierung von Polyoxyalkylenpolyolen mit Aminen oder Ammoniak in Gegenwart von Wasserstoff und Katalysatoren (DE 12 15 373).

Die Polyurethanschaumstoffe können ohne oder unter Mitverwendung von Kettenverlängerungs- und/oder Vernetzungsmitteln hergestellt werden. Zur Modifizierung der mechanischen Eigenschaften, z. B. der Härte, kann sich jedoch der Zusatz von Kettenverlängerungs­ mitteln, Vernetzungsmitteln oder gegebenenfalls auch Gemischen davon als vorteilhaft erweisen. Als Kettenverlängerungs- und/oder Vernetzungsmittel verwendet werden Diole und/oder Triole mit Molekulargewichten kleiner als 400, vorzugsweise 60 bis 300. In Betracht kommen beispielsweise aliphatische, cycloaliphatische und/oder araliphatische Diole mit 2 bis 14, vorzugsweise 4 bis 10, Kohlenstoffatomen, wie z. B. Ethylenglykol, Propandiol-1,3, Decandiol-1,10, o-, m-, p-Dihydroxycyclohexan, Diethylenglykol, Dipropylenglykol und vorzugsweise Butandiol-1,4, Hexandiol-1,6 und Bis-(2-hydroxyethyl)-hydrochinon, Triole, wie 1,2,4- und 1,3,5-Trihydroxycyclohexan, Glycerin und Trimethylolpropan, und niedermolekulare hydroxylgruppenhaltige Polyalkylenoxide auf Basis Ethylen- und/oder 1,2-Propylenoxid und den vorgenannten Diolen und/oder Triolen als Startermoleküle.

Sofern zur Herstellung der Polyurethanschaumstoffe Ketten­ verlängerungsmittel, Vernetzungsmittel oder Mischungen davon Anwendung finden, kommen diese zweckmäßigerweise in einer Menge von 0 bis 5 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Polyolverbindung, zum Einsatz.

Als Treibmittel (c) können die aus der Polyurethanchemie all­ gemein bekannten Fluorchlorkohlenwasserstoffe (FCKW) sowie hoch- und/oder perfluorierte Kohlenwasserstoffe verwendet werden. Der Einsatz dieser Stoffe wird jedoch aus ökologischen Gründen stark eingeschränkt bzw. ganz eingestellt. Neben den HFCKW und HFKW bieten sich insbesondere aliphatische und/oder cycloaliphatische Kohlenwasserstoffe, insbesondere Pentan und Cyclopentan, oder Acetale, wie z. B. Methylal, als Alternativtreibmittel an. Diese physikalischen Treibmittel werden üblicherweise der Polyol­ komponente des Systems zugesetzt. Sie können jedoch auch in der Isocyanatkomponete oder als Kombination sowohl der Polyol­ komponente als auch der Isocyanatkomponente zugesetzt werden. Möglich ist auch ihre Verwendung zusammen mit hoch- und/oder perfluorierten Kohlenwasserstoffen in Form einer Emulsion der Polyolkomponente. Als Emulgatoren, sofern sie Anwendung finden, werden üblicherweise oligomere Acrylate eingesetzt, die als Seitengruppen Polyoxyalkylen- und Fluoralkanreste gebunden enthalten und einen Fluorgehalt von ungefähr 5 bis 30 Gew.-% aufweisen. Derartige Produkte sind aus der Kunststoffchemie hinreichend bekannt, z. B. aus EP-A 351614.

Die eingesetzte Menge des Treibmittels bzw. der Treibmittel­ mischung liegt dabei bei 1 bis 25 Gew.-%, vorzugsweise 1 bis 15 Gew.-%, jeweils bezogen auf die Polyolkomponente (b).

Weiterhin ist es möglich und üblich, als Treibmittel der Aufbau­ komponente (b) Wasser in einer Menge von 0,5 bis 15 Gew.-%, vorzugsweise 1 bis 5 Gew.-%, bezogen auf die Aufbaukomponente (b), zuzusetzen. Der Wasserzusatz kann in Kombination mit dem Einsatz der anderen beschriebenen Treibmittel erfolgen.

Als Katalysatoren (d) zur Herstellung der Polyurethanschaumstoffe werden insbesondere Verbindungen verwendet, die die Reaktion der reaktiven Wasserstoffatome, insbesondere hydroxylgruppen­ enthaltender Verbindungen der Komponente (b), mit den organischen, gegebenenfalls modifizierten Polyisocyanaten (a) stark beschleunigen. In Betracht kommen organische Metall­ verbindungen, vorzugsweise organische Zinnverbindungen, wie Zinn-(II)-salze von organischen Carbonsäuren, z. B. Zinn-(II)- acetat, Zinn-(II)-octoat, Zinn-(II)-ethylhexoat und Zinn-(II)- laurat, und die Dialkylzinn-(IV)-salze von organischen Carbon­ säuren, z. B. Dibutylzinndiacetat, Dibutylzinndilaurat, Dibutyl­ zinnmaleat und Dioctylzinndiacetat. Die organischen Metall­ verbindungen werden allein oder vorzugsweise in Kombination mit stark basischen Aminen eingesetzt. Genannt seien beispielsweise Amidine, wie 2,3-Dimethyl-3,4,5,6-tetrahydropyrimidin, tertiäre Amine, wie Triethylamin, Tributylamin, Dimethylbenzylamin, N-Methyl-, N-Ethyl-, N-Cyclohexylmorpholin, N,N,N',N'-Tetra­ methylethylendiamin, N,N,N',N'-Tetramethylbutandiamin, N,N,N',N'- Tetramethylhexandiamin-1,6, Pentamethyldiethylentriamin, Tetra­ methyldiaminoethylether, Bis-(dimethylaminopropyl)-harnstoff, Dimethylpiperazin, 1,2-Dimethylimidazol, 1-Aza-bicyclo-(3,3,0)- octan und vorzugsweise 1,4-Diazabicyclo-(2,2,2)-octan, und Alkanolverbindungen, wie Triethanolamin, Triisopropanolamin, N-Methyl- und N-Ethyldiethanolamin und Dimethylethanolamin. Als Katalysatoren kommen ferner in Betracht: Tris-(dialkylamino­ alkyl)-s-hexahydrotriazine, insbesondere Tris-(N,N-dimethylamino­ propyl)-s-hexahydrotriazin, Tetraalkylammoniumhydroxide, wie Tetramethylammoniumhydroxid, Alkalihydroxid, wie Natriumhydroxid und Alkalialkoholate, wie Natriummethylat und Kaliumisopropylat, sowie Alkalisalze von langkettigen Fettsäuren mit 10 bis 20 C-Atomen und gegebenenfalls seitenständigen OH-Gruppen.

Vorzugsweise verwendet werden 0,001 bis 5 Gew.-%, insbesondere 0,05 bis 2 Gew.-%, Katalysator bzw. Katalysatorkombination, bezogen auf das Gewicht der Aufbaukomponente (b).

Der Reaktionsmischung zur Herstellung der Polyurethanschaumstoffe können gegebenenfalls noch weitere Hilfsmittel und/oder Zusatz­ stoffe (e) einverleibt werden. Genannt seien beispielsweise ober­ flächenaktive Substanzen, Schaumstabilisatoren, Zellregler, Füll­ stoffe, Farbstoffe, Pigmente, Flammschutzmittel, Hydrolyseschutz­ mittel, fungistatische und bakteriostatisch wirkende Substanzen.

Geeignete Flammschutzmittel sind beispielsweise Trikresyl­ phosphat, Tris-(2-chlorethyl)-phosphat, Tris-(2-chlorpropyl)- phosphat, Tetrakis-(2-chlorethyl)-ethylendi-phosphat, Dimethyl­ methanphosphonat, Diethanolaminomethylphosphonsäurediethylester sowie handelsübliche halogenhaltige Flammschutzpolyole. Außer den bereits genannten halogensubstituierten Phosphaten können auch anorganische oder organische Flammschutzmittel, wie roter Phosphor, Aluminiumoxidhydrat, Antimontrioxid, Arsenoxid, Ammoniumpolyphosphat und Calciumsulfat, Blähgraphit oder Cyanur­ säurederivate, wie z. B. Melamin, oder Mischungen aus mindestens zwei Flammschutzmitteln, wie z. B. Ammoniumpolyphosphaten und Melamin sowie gegebenenfalls Maisstärke oder Ammoniumpoly­ phosphat, Melamin und Blähgraphit und/oder gegebenenfalls aromatische Polyester zum Flammfestmachen der Polyisocyanatpoly­ additionsprodukte verwendet werden. Besonders wirksam erweisen sich dabei Zusätze an Melamin. Im allgemeinen hat es sich als zweckmäßig erwiesen, 5 bis 50 Gew.-Teile, vorzugsweise 5 bis 25 Gew.-Teile, der genannten Flammschutzmittel für jeweils 100 Gew.-Teile der Aufbaukomponente (b) zu verwenden.

Als oberflächenaktive Substanzen kommen z. B. Verbindungen in Betracht, welche zur Unterstützung der Homogenisierung der Ausgangsstoffe dienen und gegebenenfalls auch geeignet sind, die Zellstruktur der Kunststoffe zu regulieren. Genannt seien beispielsweise Emulgatoren, wie die Natriumsalze der Ricinusöl­ sulfate, oder von Fettsäuren sowie Salzen von Fettsäuren und Aminen, z. B. ölsaures Diethylamin, stearinsaures Diethanolamin, ricinolsaures Diethanolamin, Salze von Sulfonsäuren, z. B. Alkali- oder Ammoniumsalze von Dodecylbenzol- oder Dinaphthylmethan­ disulfonsäure und Ricinolsäure, Schaumstabilisatoren, wie Siloxanoxalkylenmischpolymerisate und andere Organopolysiloxane, oxethylierte Alkylphenole, oxethylierte Fettalkohole, Paraffin­ öle, Ricinusöl-, bzw. Ricinolsäureester, Türkischrotöl und Erdnußöl, und Zellregler, wie Paraffine, Fettalkohole und Dimethylpolysiloxane. Zur Verbesserung der Emulgierwirkung, der Zellstruktur und/oder Stabilisierung des Schaumes eignen sich ferner die oben beschriebenen oligomeren Acrylate mit Polyoxy­ alkylen- und Fluoralkanresten als Seitengruppen. Die oberflächen­ aktiven Substanzen werden üblicherweise in Mengen von 0,01 bis 5 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Aufbaukompo­ nente (b) angewandt.

Als Füllstoffe, insbesondere verstärkend wirkende Füll­ stoffe, sind die an sich bekannten, üblichen organischen und anorganischen Füllstoffe, Verstärkungsmittel, Beschwerungsmittel, Mittel zur Verbesserung des Abriebverhaltens in Anstrichfarben, Beschichtungsmittel usw. zu verstehen. Im einzelnen seien bei­ spielhaft genannt: anorganische Füllstoffe, wie silikatische Mineralien, beispielsweise Schichtsilikate, wie Antigorit, Serpentin, Hornblenden, Ampibole, Chrisotil und Talkum, Metall­ oxide, wie Kaolin, Aluminiumoxide, Titanoxide und Eisenoxide, Metallsalze, wie Kreide, Schwerspat und anorganische Pigmente, wie Cadmiumsulfid und Zinksulfid, sowie Glas u. a. Vorzugsweise verwendet werden Kaolin (China Clay), Aluminiumsilikat und Copräzipitate aus Bariumsulfat und Aluminiumsilikat sowie natür­ liche und synthetische faserförmige Mineralien, wie Wollastonit, Metall- und insbesondere Glasfasern verschiedener Länge, die ge­ gebenenfalls geschlichtet sein können. Als organische Füllstoffe kommen beispielsweise in Betracht: Kohle, Kolophonium, Cyclo­ pentadienylharze und Pfropfpolymerisate sowie Cellulosefasern, Polyamid-, Polyacrylnitril-, Polyurethan-, Polyesterfasern auf der Grundlage von aromatischen und/oder aliphatischen Dicarbon­ säureestern und insbesondere Kohlenstoffasern.

Die anorganischen und organischen Füllstoffe können einzeln oder als Gemische verwendet werden und werden der Reaktionsmischung vorteilhafterweise in Mengen von 0,5 bis 50 Gew.-%, vorzugsweise 2 bis 40 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Komponenten (a) bis (c), einverleibt, wobei jedoch der Gehalt an Matten, Vliesen und Geweben aus natürlichen und synthetischen Fasern Werte bis 80 Gew.-% erreichen kann.

Nähere Angaben über die oben genannten anderen üblichen Hilfs- und Zusatzstoffe sind der Fachliteratur, beispielsweise der Mono­ graphie von J. H. Saunders und K. C. Frisch "High Polymers" Band XVI, Polyurethanes, Teil 1 und 2, Verlag Interscience Publishers 1962 bzw. 1964, oder dem oben zitierten Kunststoffhandbuch, Poly­ urethane, Band VII, Hanser-Verlag München, Wien, 1, bis 3. Auf­ lage, zu entnehmen.

Zur Herstellung der erfindungsgemäßen Polyurethanweichschaum­ stoffe werden die organischen und/oder modifizierten organischen Polyisocyanate (a) und die Verbindungen mit mindestens zwei reaktiven Wasserstoffatomen (b) in solchen Mengen zur Umsetzung gebracht, daß das Äquivalenzverhältnis von NCO-Gruppen der Polyisocyanate (a) zur Summe der reaktiven Wasserstoffatome der Komponente (b) 0,80 bis 1,25 : 1, vorzugsweise 0,90 bis 1,15 : 1, beträgt.

Polyurethanschaumstoffe nach dem erfindungsgemäßen Verfahren werden vorteilhafterweise nach dem one-shot-Verfahren, beispiels­ weise mit Hilfe der Hochdruck- oder Niederdruck-Technik in offenen oder geschlossenen Formwerkzeugen, beispielsweise metallischen Formwerkzeugen, hergestellt.

Als besonders vorteilhaft hat es sich erwiesen, nach dem Zwei­ komponentenverfahren zu arbeiten und die Aufbaukomponenten (b), (c), (d) und (e) zu einer sogenannten Polyolkomponente, oft auch als Komponente A bezeichnet, zu vereinigen und als Isocyanat­ komponente, oft auch als Komponente B bezeichnet, die organischen und/oder modifizierten organischen Polyisocyanate (a) und gegebe­ nenfalls Treibmittel (c) zu verwenden. Die Ausgangskomponenten werden bei einer Temperatur von 15 bis 90°C, vorzugsweise von 20 bis 60°C und insbesondere von 20 bis 35°C, gemischt und in das offene oder gegebenenfalls unter erhöhtem Druck in das geschlossene Formwerkzeug eingebracht, auf dessen Formoberfläche erfindungsgemäß ein Trennmittel in Verbindung mit einem ethylen­ oxidreichen Polyol und/oder mindestens einem silikonhaltigen Stabilisator aufgebracht wurde. Die Vermischung kann mechanisch mittels eines Rührers, mittels einer Rührschnecke oder durch eine Hochdruckvermischung in einer Düse durchgeführt werden.

Die Formwerkzeugtemperatur beträgt zweckmäßigerweise 20 bis 110°C, vorzugsweise 30 bis 60°C und insbesondere 35 bis 55°C.

Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Poly­ urethanweichschaumstoffe weisen eine Dichte von 10 bis 800 kg/m³, vorzugsweise von 35 bis 70 kg/m³ und insbesondere von 25 bis 50 kg/m³, auf.

Besonders eignen sie sich als Polstermaterial im Möbel- und Autositzsektor, aber auch bei entsprechend höheren Rohdichten als Integralschaumteil im Autosicherheitsbereich.

Die vorliegende Erfindung soll anhand der angeführten Beispiele erläutert werden, jedoch ohne daß hierdurch eine entsprechende Eingrenzung vorgenommen wird.

Die Ausbildung der Hautoberfläche wurde an folgender Testrezeptur untersucht:

Komponente
Gew.-Tl.
Lupranol® 2045	65,25
Lupranol® 2030	15,00
Lupranol® 4100	15,00
Lupragen® VP 9199	0,40
Lupragen® N211	0,35
Lupragen® N201	0,20
B 8631	0,30
Wasser	3,50

Lupranol® 2045: OHZ 35 mg KOH/g, Polyetheralkohol auf Basis von Propylen- und Ethylenoxid (BASF),
Lupranol® 2030: OHZ 55 mg KOH/g, Polyetheralkohol auf Basis von Propylen- und Ethylenoxid (BASF),
Lupranol® 4100: OHZ 24 mg KOH/g, Polymerpolyol auf Basis von Acrylnitril/Styren (BASF),
Lupragen® VP 9199: Aminkatalysator (BASF),
Lupragen® N 211: Aminkatalysator (BASF),
Lupragen® N 201: Aminkatalysator (BASF),
B 8631: Silikonstabilisator (Goldschmidt)

Als Isocyanatkomponente wurde ein Prepolymer auf Basis von Methylendiisocyanat-Derivaten und einem Polyetherol auf Basis Ethylenoxid und Propylenoxid mit einem NCO-Gehalt von 28,9 Gew.-% verwendet.

Davon wurden in einer Aluminiumform (40 cm × 40 cm × 40 cm) bei einer Formtemperatur von 50°C Prüfkissen hergestellt.

Beispiel 1 (Vergleich)

Die Form wurde mit einem Trennmittel (Produkt 918/9-1K von der Firma Klüber Chemie KG) versehen. Die oben genannte Rezeptur wurde danach in die Form eingebracht.

Das erhaltene Formteil hatte eine glatte Oberfläche, die sich strohig anfaßte.

Beispiel 2

Es wurde wie bei Beispiel 1 verfahren. Jedoch wurde vor Eintrag der Rezeptur mittels Sprühpistole eine Mischung aus dem genannten Trennmittel mit 8 Gew.-% Lupranol® 2047 (Polyetheralkohol auf Basis von Propylen- und Ethylenoxid, OHZ 42 mg KOH/g, BASF) zusätzlich auf die Form aufgebracht.

Das erhaltene Formteil hatte eine fehlerfreie Oberfläche, die sich latexartig anfaßte.

Beispiel 3

Es wurde wie bei Beispiel 1 verfahren. Jedoch wurde vor Eintrag der Rezeptur mittels Sprühpistole eine Mischung aus dem ge­ nannten Trennmittel mit 8 Gew.-% B 8418 (Silikonstabilisator, Goldschmidt) zusätzlich auf die Form aufgebracht.

Das erhaltene Formteil hatte eine fehlerfreie Oberfläche, die sich latexartig anfaßte.

Beispiel 4

Es wurde wie bei Beispiel 1 verfahren. Jedoch wurde vor Eintrag der Rezeptur mittels Sprühpistole eine Mischung aus dem genannten Trennmittel mit 5 Gew.-% Lupranol® 2047 und 5 Gew.-% B 8418 zusätzlich auf die Form aufgebracht.

Das erhaltene Formteil hatte eine fehlerfreie Oberfläche, die sich latexartig anfaßte.

Beispiel 5

In eine Form wurde - ohne vorher aufgebrachtes Trennmittel - mittels Sprühpistole eine Mischung aus dem in Beispiel 1 genannten Trennmittel mit 10 Gew.-% Lupranol® 2047 aufgebracht.

Das erhaltene Formteil hatte eine fehlerfreie Oberfläche, die sich latexartig anfaßte.

Alle Prüfkörper wurden problemlos entformt.

Claims (9)

1. Verfahren zur Herstellung von Polyurethanweichschaumstoffen mit einem latexartigen Griff, indem man eine Polyurethan­ reaktionsmasse, bestehend aus mindestens einem organischen und/oder modifizierten organischen Polyisocyanat (a), mindestens einer Verbindung mit mindestens zwei reaktiven Wasserstoffatomen (b), Treibmitteln (c), Katalysatoren (d) sowie gegebenenfalls weiteren Hilfsmitteln und/oder Zusatz­ stoffen (e), auf eine Formoberfläche aufträgt, dadurch gekennzeichnet, daß zuvor auf die Formoberfläche ein Trenn­ mittel in Verbindung mit einem ethylenoxidreichen Polyol, das einen Ethylenoxidgehalt von mindestens 30 Gew.-% aufweist, und/oder mindestens einem silikonhaltigen Stabilisator auf­ gebracht wurde.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß auf die gegebenenfalls bereits mit einem Trennmittel behandelte Formoberfläche ein Gemisch aus Trennmittel, ethylenoxid­ reichem Polyol und/oder silikonhaltigem Stabilisator auf­ gebracht wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß auf die Formoberfläche zunächst ein Trennmittel und danach das ethylenoxidreiche Polyol und/oder der silikonhaltige Stabilisator im Gemisch oder einzeln in beliebiger Reihen­ folge aufgebracht werden.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das ethylenoxidreiche Polyol einen Ethylenoxid­ gehalt von mindestens 30 Gew.-% aufweist.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das ethylenoxidreiche Polyol einen Anteil von mindestens 50 Gew.-% an primären Hydroxylgruppen aufweist.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das ethylenoxidreiche Polyol in einem Anteil von weniger als 20 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des verwendeten Trennmittels, verwendet wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der silikonhaltige Stabilisator in einem Anteil von weniger als 20 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des verwendeten Trennmittels, verwendet wird.

8. Polyurethanweichschaumstoffe mit einem latexartigen Griff, herstellbar, indem man eine Polyurethanreaktionsmasse, bestehend aus mindestens einem organischen und/oder modi­ fizierten organischen Polyisocyanat (a), mindestens einer Verbindung mit mindestens zwei reaktiven Wasserstoffatomen (b), Treibmitteln (c), Katalysatoren (d) sowie gegebenenfalls weiteren Hilfsmitteln und/oder Zusatzstoffen (e), auf eine Formoberfläche aufträgt, auf die zuvor ein Trennmittel in Verbindung mit einem ethylenoxidreichen Polyol, das einen Ethylenoxidgehalt von mindestens 30 Gew.-% aufweist, und/oder einem silikonhaltigen Stabilisator aufgebracht wurde.

9. Verwendung der Polyurethanweichschaumstoffe gemäß Anspruch 8 im Auto- und Möbelpolsterbereich.