DE19800476A1 - Aufprallschutz - Google Patents
AufprallschutzInfo
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B60—VEHICLES IN GENERAL
- B60R—VEHICLES, VEHICLE FITTINGS, OR VEHICLE PARTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B60R21/00—Arrangements or fittings on vehicles for protecting or preventing injuries to occupants or pedestrians in case of accidents or other traffic risks
- B60R21/02—Occupant safety arrangements or fittings, e.g. crash pads
- B60R21/04—Padded linings for the vehicle interior ; Energy absorbing structures associated with padded or non-padded linings
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B60—VEHICLES IN GENERAL
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- B60R21/00—Arrangements or fittings on vehicles for protecting or preventing injuries to occupants or pedestrians in case of accidents or other traffic risks
- B60R21/02—Occupant safety arrangements or fittings, e.g. crash pads
- B60R21/04—Padded linings for the vehicle interior ; Energy absorbing structures associated with padded or non-padded linings
- B60R21/0428—Padded linings for the vehicle interior ; Energy absorbing structures associated with padded or non-padded linings associated with the side doors or panels, e.g. displaced towards the occupants in case of a side collision
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- Mechanical Engineering (AREA)
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- Body Structure For Vehicles (AREA)
Description
Die Erfindung betrifft einen Aufprallschutz welcher hinter einer Außenwand insbesondere
in Kraftfahrzeugen hinter dem Außenblech montiert wird.
Aus GB 22 38 989 A ist eine Fahrzeugtür bekannt, die aus einer Außenwand und einer
daran befestigten, einen Zwischenraum bildenden, Innenwand sowie einer daran
befestigten Innenverkleidung besteht. Die Innenverkleidung weist Bereiche geringerer
Formsteifigkeit auf, die bei einem Aufprall für eine voraussagbare Verformung und
Energieaufnahme sorgen.
An der Innenverkleidung ist ein Prallschutz vorgesehen, der z. B. aus Polystyrenschaum
bestehen kann.
Nach US 5,306,066 wird der Aufprallschutz an die Innenverkleidung geklebt.
Nach GB 22 96 222 A werden Polyurethan-Hartschaumpolster an der Innenverkleidung
befestigt, insbesondere verklebt.
Die Befestigung an der Innenverkleidung ist aus mehreren Gründen problematisch. Die
Verkleidung besteht in der Regel aus Kunststoff, Hartpappe oder Holzfasermaterial,
welches relativ dünn ist, so daß eine Befestigung mit Schrauben, Nieten oder ähnlichem
ausscheidet, weil nicht zusätzliche Verletzungsquellen geschaffen werden sollen. Deshalb
wurde bisher das Polster auf die Innenverkleidung geklebt. Der Kleber hat aber nicht in
allen Fällen die erforderliche Langzeitstabilität, das Polster kann also abfallen und hat dann
möglicherweise nicht mehr die gewünschte Wirkung. Dabei ist zu berücksichtigen, daß
auch die langfristig auftretenden Lastwechsel wie Erschütterungen beim Betrieb des
Fahrzeuges und das Zuschlagen der Türen nicht dazu führen dürfen, daß Polster aus ihrer
vorgesehenen Lage rutschen.
Außerdem ist in der Regel ein relativ dickes Polster wünschenswert, was bei einer
Vormontage an die Innenverkleidung dazu führt, daß beim Transport zur Montagelinie eine
nur geringe Packungsdichte in den Transporteinheiten erreicht wird.
Ein verbesserter Aufprallschutz sollte die genannten Nachteile vermeiden, insbesondere
leicht und zuverlässig mit der erforderlichen Langzeitstabilität montierbar sein, die
Montage bzw. Befestigung sollte nicht nur die Bildung neuer Verletzungsrisiken
vermeiden sondern aktiv die Schutzwirkung für die Insassen des Fahrzeuges verbessern
und es sollte eine Lösung gefunden werden, die einen raumsparenden Transport
ermöglicht.
Als Lösung wird vorgeschlagen, in bzw. an dem Aufprallschutz wenigstens eine
Befestigungsvorrichtung anzubringen. Der Aufprallschutz besteht dann aus einem
Grundkörper (Polster) bei dem es sich zum Beispiel um einen Körper aus Laminat oder
eine Schichtstruktur oder Wabenstruktur oder um ein im wesentlichen flächiges Gebilde
handeln kann und aus damit verbundenen Befestigungsvorrichtungen.
Hierdurch wird in einem Arbeitsgang das Polster komplett montierbar erzeugt. Zum
Beispiel werden die Befestigungsvorrichtungen eingeschäumt, was zu einer innigen
Verbindung von Schaum und Befestigungsvorrichtung ohne die Verwendung von
zusätzlichem Kleber führt. Die eingeschäumten Befestigungsvorrichtungen sichern die
zuverlässige Positionierung für die Insassen auch bei langer Betriebsdauer. Die Polster
können separat von den Innenverkleidungen transportiert werden, wodurch sich insgesamt
der erforderliche Stauraum verringert. Die Montage wird vereinfacht, weil bei Montage der
Innenverkleidung das Polster bereits eingebaut ist, sich jene daher leichter einpassen läßt.
Anstatt eine Einschäumung kann jede andere geeignete Verbindung zwischen Grundkörper
und Befestigungsvorrichtung vorgesehen sein.
Die Befestigungsvorrichtungen sind als im wesentlichen flache Halter aus flexiblem
Material ausgeführt. An diesen Haltern sind bevorzugt Befestigungsmittel bereits
ausgebildet, z. B. Dübel, Clips, Schnappvorrichtungen o. ä. Inbesondere weisen die
Befestigungsvorrichtungen vorgeformte Konturen auf, die eine Aufnahme von
Befestigungsmitteln ermöglichen. Die Kontur zur Aufnahme von Befestigungsmitteln kann
z. B. die Form eines Langloches haben. Die Befestigungsmittel dienen der Verbindung der
Befestigungsvorrichtungen des Grundkörpers mit der Fahrzeugkarosserie.
Bevorzugt ist in wenigstens einem Halter ein Langloch (insbesondere n-1 bei n Haltern)
angebracht, wobei das Langloch einen Abschnitt (insbesondere kreisförmig) größerer
Breite aufweist oder es werden in dem Halter vergrößerte Löcher benutzt, die
Befestigungsmittel aufnehmen. Speziell ist das Langloch oder vergrößerte Rundloch mit
einem Abschnitt bis zum Rand des Halters oder Bandes durchgezogen, sodaß eine i.w. u-
förmige oder schlüssellochartige Ausnehmung entsteht. Hierdurch können
Fertigungstoleranzen ausgeglichen und die Befestigungsmittel separat von dem Polster
ausgetauscht werden.
Nach einer weiter bevorzugten Ausführung ragen die Befestigungsvorrichtungen über die
seitlichen Begrenzungen des Polsters hinaus und weisen, inbesondere wenn es sich um
Halter handelt, Vorsprünge oder Ausnehmungen auf, die der Lagefixierung und der
richtigen Ausrichtung beim Anbringen der Halter im bzw. am Grundkörper dienen.
Um die Verbindung zum Polster zu verbessern weisen die Befestigungsvorrichtungen in
dem Bereich, der mit dem Grundkörper verbunden ist, eine Oberfläche auf, mit der die
Haftung zum Polster verbessert wird. Hierzu kann die Oberfläche aufgerauht sein, eine
besondere Beschichtung aufweisen oder besonders profiliert sein, um die Haftfläche zu
vergrößern. Bevorzugt ist die Form der Befestigungsvorrichtungen im in den Grundkörper
hineinreichenden Bereich so ausgebildet, daß ein oder mehrere Ausnehmungen vorgesehen
sind, die als Durchgangslöcher vollständig von dem Material der Befestigungsvorrichtung
umgeben sind.
Bevorzugt ist wenigstens eine Stufe mit in den Bereich eingebracht, der mit dem
Grundkörper verbunden ist. Dies verbessert die Kraftübertragung zwischen Halter und
Polster bei Belastung. Insbesondere wird hierdurch die Langzeitstabilität verbessert.
Die Halter weisen bevorzugt in Längsrichtung wenigstens eine weitere Stufe auf mit der
die Einbringtiefe in den Grundkörper relativ zur Befestigungsebene eingestellt werden
kann und die insbesondere, zur Aufnahme von Verformungsenergie, mit längsverlaufenden
Versteifungen (Knotenflächen) versehen sein kann. Die Halter sind insbesondere
untereinander verbunden (z. B. durch Streifen aus Material des Halters oder ein anderes
hochfestes Gewebe). Hierdurch kann die Aufnahme der Verformungsenergie verbessert
werden. Die Halter können z. B. einstückig formstabil ausgeführt werden, was die
Herstellung vereinfacht weil nur noch ein Teil mit allen notwendigen Befestigungen in den
Grundkörper eingebracht bzw. mit diesem verbunden zu werden braucht. Außerdem wird
durch die zusätzliche Verbindung der Halter untereinander die Lebensdauer erheblich
verbessert, auch die Kraftverteilung wird günstiger. Die einstückige formstabile
Ausführung beinhaltet bevorzugt eine zusätzliche Platte, die dazu dient, die von außen auf
den Grundkörper aufgebrachten Kräfte beim Seitenaufprall besser auf diesen zu verteilen.
Statt der einstückig formstabilen Verbindung der Halter kann eine Verbindung durch ein
hochfestes Gewebe (z. B. Kevlar) vorgesehen sein. Dabei können lokal optimierte
mechanische Eigenschaften erreicht werden. Insbesondere kann, u. a. bei lokaler Belastung,
die Kraftverteilung weiter optimiert werden. Außerdem wird die mechanische Verbindung
zwischen Grundkörper, Halter und zusätzlicher Platte durch die vergrößerten Flächen
verbessert.
Das Polster weist bevorzugt zum Fahrzeuginnenraum eine größere Fläche auf als zur
Fahrzeugaußenwand. Hierdurch wird, in Verbindung mit den versteifenden
Befestigungsvorrichtungen, der Druck auf die Innenverkleidung und damit auf den
Insassen verringert.
Insbesondere die kleinere Fläche kann eine zusätzliche Platte zur Verteilung von Kräften
aufweisen.
Bevorzugt ist die zusätzliche die zusätzliche Platte wenigstens teilweise von dem
Grundkörper umschlossen.
Ein Ausführungsbeispiel eines beanspruchten Aufprallschutzes ist in der Fig. 1 als
Draufsicht aus der Richtung der Fahrzeugaußenseite dargestellt. Die Fig. 2 zeigt eine
Seitenansicht einer Befestigungseinrichtung. Das Ausführungsbeispiel beschreibt einen
Grundkörper aus Hartschaum (Polyurethan).
Der Aufprallschutz 1 weist ein Polster 10 aus Hartschaum, bevorzugt aus Polyurethan
Polypropylen und Halter 11 aus Polyamid auf. Die Halter 11 sind hier nur teilweise,
nämlich über eine Länge "L" von etwa 50 mm, eingeschäumt. Die Einschäumtiefe beträgt
mindestens etwa 10 mm. Im eingeschäumten Bereich sind Ausnehmungen 12 zur
Vergrößerung der Oberfläche und zur Verbesserung der Verbindung von Schaum und
Halter angebracht. Löcher und/oder zylindrische Ansätze 13 (Fig. 2) dienen der
Ausrichtung der Halter beim Einschäumen. Weitere zylindrische Ansätze 20 dienen der
verbesserten mechanischen Verankerung und damit der Langzeitstabilität. An den Haltern
sind Clips 14 befestigt, in die nicht dargestellte Haltepins eingepreßt werden können. Auch
kann an der zur Fahrzeugaußenseite gewandten kleineren Fläche eine zusätzliche Platte 15
zur Verteilung von Kräften angebracht sein. Die Halter 11 weisen im Bereich der
eingeschäumten Länge "L" wenigstens eine Schrägstufe 16 zwischen den etwa parallel
verlaufenden Abschnitten 17, 18 auf. Im Bereich der Schräge 16 und dem Abschnitt 17 ist
zur Erhöhung der Steifigkeit in diesem Bereich 19 der Halter verdickt ausgeführt. Durch
die Versteifung werden Vibrationen in diesem Bereich vermindert, was zu einer
verbesserten Langzeithaftung zwischen Halter und Polster führt. Der Abschnitt 18 weist
eine vergößerte Breite auf. Er ist trapezförmig ausgeführt. Es kommen jedoch auch
beliebige andere Formen in Betracht (z. B. kreis-, halbkreis-, dreieck-,
schwalbenschwanzförmig). Durch die vergrößerte Breite wird eine verbesserte Haftung
zwischen dem Halter und dem geschäumten Polster erreicht.
Der in Fig. 2 in der Seitenansicht dargestellte Halter 11 weist eine Stufe 21 auf, die dem
Ausgleich von Toleranzen dient.
Claims (18)
1. Aufprallschutz aus einem Aufprallenergie absorbierendem Grundkörper, dadurch
gekennzeichnet, daß Befestigungsvorrichtungen angebracht sind.
2. Aufprallschutz nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die
Befestigungsvorrichtungen als im wesentlichen flache Halter aus flexiblem Material
ausgeführt sind.
3. Aufprallschutz nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß in wenigstens einem
Halter ein Langloch angebracht ist, wobei das Langloch insbesondere einen inneren
Abschnitt gößerer Breite aufweist und mit einem äußeren Abschnitt bis zum Rand der
Befestigungsvorrichtung durchgezogen ist.
4. Aufprallschutz nach einem der Ansprüche 1-3, dadurch gekennzeichnet, daß die
Befestigungsvorrichtungen über die seitlichen Begrenzungen des Polsters hinausragen und
Vorsprünge oder Ausnehmungen aufweisen, die der Lagefixierung und der richtigen
Ausrichtung beim Anbringen dienen.
5. Aufprallschutz nach einem der Ansprüche 1-4, dadurch gekennzeichnet, daß die
Befestigungsvorrichtungen in dem in den Grundkörper hineinreichenden Bereich eine
Form aufweisen, mit der die Haftung zum Polster verbessert wird.
6. Aufprallschutz nach einem der Ansprüche 1-5, dadurch gekennzeichnet, daß die
Befestigungsvorrichtung im in den Grundkörper hieinreichenden Bereich einen Abschnitt
größerer Breite aufweist.
7. Aufprallschutz nach einem der Ansprüche 1-6, dadurch gekennzeichnet, daß die
Befestigungsvorrichtungen bevorzugt in Längsrichtung wenigstens eine Stufe aufweisen.
8. Aufprallschutz nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine der
Stufen in Innern des Grundkörpers angeordnet ist.
9. Aufprallschutz nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich wenigstens
einer der Stufen eine Versteifung vorgesehen ist.
10. Aufprallschutz nach einem der Ansprüche 1-9, dadurch gekennzeichnet, daß der
Grundkörper zum Fahrzeuginnenraum hin eine größere Fläche aufweist als zur
Fahrzeugaußenwand.
11. Aufprallschutz nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß insbesondere die
kleinere Fläche eine zusätzliche Platte aufweist, um die Kräfte besser zu verteilen.
12. Aufprallschutz nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die zusätzliche Platte
wenigstens teilweise mit den Grundkörper verbunden ist.
13. Aufprallschutz nach einem der Ansprüche 1-12, dadurch gekennzeichnet, daß die mit
dem Grundkörper verbundene Länge der Befestigungsvorrichtung mehr als 70% von deren
Gesamtlänge beträgt.
14. Aufprallschutz nach einem der Ansprüche 1-13, dadurch gekennzeichnet, daß die
Befestigungsvorrichtung Löcher aufweiset, um die Verbindung zum Grundkörper zu
verbessern.
15. Aufprallschutz nach einem der Ansprüche 1-14, dadurch gekennzeichnet, daß die
Befestigungsvorrichtung wenigstens eine Stufe zum Ausgleich von Toleranzen aufweist.
16. Aufprallschutz nach einem der Ansprüche 1-15, dadurch gekennzeichnet, daß der mit
dem Grundkörper verbundene Abschnitt der Befestigungsvorrichtung eine Keil- oder
Halbkreisform aufweist.
17. Aufprallschutz nach einem der Ansprüche 1-16, dadurch gekennzeichnet, daß die
Befestigungsvorrichtung zylindrische Ansätze zur Verbesserung des Lebensdauerverhaltens
aufweist.
18. Aufprallschutz nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
daß die Befestigungsmittel untereinander verbunden sind.
Priority Applications (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE1998100476 DE19800476A1 (de) | 1998-01-09 | 1998-01-09 | Aufprallschutz |
EP98106343A EP0875424B1 (de) | 1997-04-29 | 1998-04-07 | Aufprallschutz |
DE59804556T DE59804556D1 (de) | 1997-04-29 | 1998-04-07 | Aufprallschutz |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE1998100476 DE19800476A1 (de) | 1998-01-09 | 1998-01-09 | Aufprallschutz |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE19800476A1 true DE19800476A1 (de) | 1999-07-15 |
Family
ID=7854174
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE1998100476 Withdrawn DE19800476A1 (de) | 1997-04-29 | 1998-01-09 | Aufprallschutz |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE19800476A1 (de) |
Citations (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE1655624B2 (de) * | 1967-07-13 | 1973-07-12 | Als polsterteil ausgebildete, an einer wand oder tuer eines kraftfahrzeuges zu befestigende armlehne | |
DE8105785U1 (de) * | 1981-08-13 | Gebr. Happich Gmbh, 5600 Wuppertal | Polsterkörper für den Innenraum von Fahrzeugen, insbesondere Armlehne | |
DE3236405C2 (de) * | 1982-10-01 | 1988-03-17 | Gebr. Happich Gmbh, 5600 Wuppertal, De | |
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US5306066A (en) * | 1992-10-15 | 1994-04-26 | Ford Motor Company | Energy absorbing vehicle doors |
GB2296222A (en) * | 1994-12-23 | 1996-06-26 | Ford Motor Co | A vehicle door with a load spreader between an intrusion beam and occupant padding |
-
1998
- 1998-01-09 DE DE1998100476 patent/DE19800476A1/de not_active Withdrawn
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Legal Events
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8130 | Withdrawal |