DE19719274A1 - Wiederverwertbares Teppichbodenformteil - Google Patents
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Description
Gegenstand der Erfindung sind wiederverwertbare Teppichbodenformteile für
Kraftfahrzeuge mit einem mehrschichtigen Aufbau.
Teppichbodenformteile in Kraftfahrzeugen an sich sind bekannt. Diese werden
üblicherweise dadurch hergestellt, daß man zunächst einen textilen Bodenbelag
in einer Matrizenform des Bodenbleches des Kraftfahrzeuges formt. Bedingt durch
den Getriebetunnel oder auf den Bodenblechen befindliche Erhöhungen oder
Vertiefungen treten hierbei Höhendifferenzen von wenigen Millimetern bis mehreren
Zentimetern auf.
Üblicherweise werden rückenbeschichtete, Velours- oder Nadelfilzbodenbeläge
eingesetzt. Zur verbesserten Schallisolierung werden bei hochwertigen Fahrzeugen
die Bodenbeläge mit einer sogenannten Schwerschicht versehen. Hierbei handelt
es sich beispielsweise um eine 70 bis 80 Gew.-% Füllstoff enthaltende EPDM-Folie.
Das so erhaltene Laminat aus rückenbeschichtetem Teppichboden und Schwer
schicht wird üblicherweise der Verformung unterzogen.
Zum Ausgleich der Bodenunebenheiten des Bodenbleches und zur Schallabsorp
tion wird im Stand der Technik mit Hilfe des Hinterspritzverfahrens ein Absorptions-
Schaumrücken auf das obengenannte Laminat aufgebracht. Insbesondere ist im
Stand der Technik die Verwendung eines gefüllten Zweikomponenten-Polyurethan
schaums (Weichschaum) bevorzugt, der in das Werkzeug eingespritzt wird. Dieser
Polyurethanschaum ist im Verbund mit der Schwerschicht akustisch wirksam.
Die WO 93/00216 betrifft ein Verfahren zur Herstellung von mehrschichtigen
Formkörpern durch Hinterspritzen eines aus einem im wesentlichen flexiblen, aus
einem folienartigen Oberflächenmaterial (19) wie Leder oder textilen Stoffen und
einer auf dessen Rückseite kaschierten Schaumstoffschicht (22) bestehenden
Laminats (16). Vor dem Einformen des Laminats in die Spritzform wird auf die
Schaumstoffoberfläche eine Trennschicht (18) aufgebracht. Die Trennschicht
besteht aus einem Trennmittel, das eine Mischung aus einer wäßrigen Kautschuk-
Dispersion und einer wäßrigen Silikonemulsion enthält.
Aus der WO 94/01278 und dem darin genannten Stand der Technik ist ein
Verfahren zur Herstellung von textilen Oberböden in Kraftfahrzeugen bekannt durch
- (a) Aufrakeln eines Gemisches aus Schaumstoffnocken und einem selbsthärtenden Bindemittel (Absorptionsschaum) 2 in einer Matrizenform des Bodenblechs des Kraftfahrzeugs 1 in einem gewünschten Schichtdickenprofil,
- (b) Aufbringen mittels Pressen des mit einer Schwerschicht 3 versehenen, gegebenenfalls vorgeformten textilen Bodenbelages 4 auf das Gemisch aus Schaumstoffflocken und selbsthärtendem Bindemittel 2 unter Einstellung der gewünschten Schaumstoffflockendichte,
- (c) Aktivieren des Bindemittels und
- (d) Verkleben des Gemisches aus Schaumstoffnocken und selbsthärtendem Bindemittel 2 mit der Schwerschicht 3 des textilen Bodenbelages bekannt. Mit Hilfe dieser Druckschrift läßt sich eine gleichmäßige Dichteverteilung über das Gesamt volumen des rückseitigen Absorptionsschaums 2 erreichen.
Bei der Wiederverwertung derartiger textiler Oberböden tritt jedoch ein schwerwie
gendes Problem dahingehend auf, daß die verwendeten Schichten untrennbar
miteinander verbunden sind und somit nur Mehrkomponenten-Gemische für eine
Wiederverwendung erhältlich sind. Prinzipiell ließen sich jedoch die mit der
Schwerschicht verbundenen textilen Bödenbeläge einerseits und die Schaumstoff
rückseite andererseits nach einer Trennung ausgezeichneten Wiederverwendungs
möglichkeiten zuführen.
Die DE 295 08 807 U1 beschreibt ein recyclingfähiges Teppichbodenformteil für
Automobile aus einem Teppich auf Basis Polypropylenfasern und einem, schmelz
bare fasernenthaltenden Dämpfungselement. Mit diesem recyclingfähigen Tep
pichbodenformteil ist ein Schritt in die Richtung der Wiederverwertung von
Teppichformteilen für Automobile beschrieben, jedoch sind die akustischen
Eigenschaften dieses Teppichformteils unbefriedigend.
Dementsprechend besteht die Aufgabe der vorliegenden Erfindung darin, ein
wiederverwertbares Teppichbodenformteil für Automobile aus einem Teppichboden
oberteil und einer Trägerschicht zur Verfügung zu stellen, bei denen eine wirt
schaftlich sinnvolle Trennung der einzelnen Aufbauschichten nach dem Gebrauch
des Kraftfahrzeugs nicht vorgenommen werden muß. Weiterhin besteht die
Aufgabe der vorliegenden Erfindung darin, den so gestalteten Teppichbodenform
teilen eine verbesserte Akustik bei niedrigem Gewicht zu verleihen.
Die vorgenannte Aufgabe wird gelöst durch ein wiederverwertbares Teppichboden
formteil für Kraftfahrzeuge aus einem Teppichbodenoberteil und einer Träger
schicht, das dadurch gekennzeichnet ist, daß das Teppichbodenformteil eine
sandwichartig, zwischen zwei textilen Gebilden, insbesondere eine oder zwei
Vliesschichten integrierte Schwerschicht umfaßt.
Mit Hilfe der vorliegenden Erfindung konnte ein wiederverwertbares Teppichboden
formteil mit hervorragenden akustischen Eigenschaften bereitgestellt werden. Das
hiermit bereitgestellte Feder-Masse-System besteht somit aus einem ersten Feder-
Masse-System durch Isolation aus dem, dem Bodenblech zugewandten Vlies und
gegebenenfalls der Schwerfolienbelegung des Kraftfahrzeugbodens sowie aus
einem zweiten Feder-Masse-System des Teppichs mit verpreßtem, insbesondere
hartverpreßtem Vlies, Schwerfolie und Teppich. Überraschenderweise ergaben
sich im bauakustischen Deckenprüfstand sehr gute Ergebnisse, wobei das Dämm-
Maß ab 1250 Hz deutlich über dem eines schwereren Teppichs lag. Hierbei wurde
ein Aufbauvlies und Schwerfolie mit einem darauf aufbauenden Teppich verwendet,
bei dem die Schwerfolie ein Flächengewicht von 2 kg/m2 aufwies. Dieses Feder-
Masse-System war wegen der doppelten Schicht Schwerfolie außerordentlich
schwer und wies eine unzureichende Optik und Haptik auf.
Das erfindungsgemäße Teppichbodenformteil war demgegenüber 0,6 kg/m2
leichter. Die akustischen Ergebnisse der Prüfung der erfindungsgemäßen Teppich
bodenformteile und des Standes der Technik sind, wie nachfolgend erläutert, in
der Fig. 1 dargestellt.
Als Bezugsbeispiel wurde ein beschnittener Teppich mit einer Schwerfolie eingesetzt,
die ein Flächengewicht von 2 kg/m2 aufwies. Diese Schwerfolie wurde zwischen
ein Abdeckvlies einerseits und eine PE-Beschichtung/Latexbeschichtung/PP-Fasern
andererseits sandwichartig eingebracht. Bei einer Beschnittfläche von 0,39 m2 und
einer Gesamtfläche von 3,2 m2 ergab sich ein Teilegewicht von 6,4 kg.
Als bevorzugtes Beispiel der Erfindung wurde ein beschnittener Teppich mit einer
Schwerfolie eingesetzt, die ein Flächengewicht von 1,2 kg/m2 aufwies. Diese
Schwerfolie wurde zwischen ein Abdeckvlies wie oben einerseits und der Velourware
aus PP-Fasern wie oben andererseits eingebracht. Bei gleicher Beschnittfläche
und Gesamtfläche ergab sich ein Teilegewicht von 5,5 kg.
Als Stand der Technik wurde ein üblicher Teppichbodenaufbau aus Vlies/Teppich
mit einem Teilegewicht von 3 kg bei gleicher Beschnittfläche und Gesamtfläche
eingesetzt.
Auch im Apamat, bei dem die Verbesserung der Luftschallabstrahlung gegenüber
dem Karosserieblech gemessen wurde, wurde für das erfindungsgemäße Teppichbo
denformteil (durchgezogene Linie in der Fig. 2) bei einem Flächengewicht von 6,5
kg/m2 und einer Dicke von 21,7 mm ein hervorragendes Luftschallabstrahlungs
verhalten gemessen, das deutlich einem wie oben beschriebenen Teppichboden
des Bezugsbeispiels (gestrichelte Linie in der Fig. 2) mit einer Dicke von 17,5 mm
bei einem Flächengewicht von 6,6 kg/m2 und einem Teppichbodenformteil aus einem
handelsüblichen Teppichboden mit einem rückseitigen Dämpfungselement aus
Naturfasern (Stand der Technik) überlegen war. Die erfindungsgemäßen Vorteile
traten besonders intensiv auf, wenn das Karosserieblech mit einer Schwerfolie,
beispielsweise 0,8 mm mit einem Flächengewicht von 1,2 kg/m2 belegt war.
Während im Apamat die Kombination aus zwei Feder-Masse-Systemen Vorteile
aufwies, stellten sich im Deckenprüfstand bereits gute Ergebnisse ein, wenn ein
leichter Teppich (Vlies (1,2 kg/m2), Schwerfolie, Teppich) auf Isolationen ohne
Schwerfolie angebracht wurde.
Die erfindungsgemäßen Teppichbodenformteile zeigen sowohl auf Isolationen mit
Schwerfolie (doppeltes Feder-Masse-System) als auch ohne Schwerfolie ein
teilweise erheblich höheres Dämm-Maß als schwerere Bodenisolationen oder
gleichschwere Bodenisolationen.
In einer besonderen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist das Teppichbo
denoberteil auf der Basis eines Nadelvelours oder eines gleichwertigen Materials,
insbesondere aus Polyester- und/oder Polypropylenfaser hergestellt, wobei diese
Fasern insbesondere in einem Gewichtsverhältnis von 70 : 30 bis 60 : 40 eingesetzt
werden. Besonders bevorzugt in diesem Sinne ist es, die vorgenannten Fasern
als Nadelvliesware ohne besondere Verfestigung (Latex) jedoch mit entweder einem
Bindefaseranteil (PE/PP) oder zusätzlich mit einer aufgenadelten PE-Vlies-
Bindeschicht zu versehen. Alternative ist auch der Einsatz einer Klebeschicht auf
Pulverbasis möglich. Hieraus resultiert insgesamt ein besonders geringes Gewicht
des Teppichbodenoberteils von weniger als 0,5 kg/m2.
Die Schwerschicht im Sinne der vorliegenden Erfindung umfaßt eine handelsübliche,
mit bis zu 80 Gew.-%, insbesondere 70 Gew.-% Füllstoffanteilen gefüllte
EPDM-Folie, insbesondere mit einem Flächengewicht von 0,9 kg/m2 bis 2 kg/m2. Die
Schwerschicht sollte vorzugsweise eine geringe Dicke, insbesondere 0,7 bis 0,9
mm aufweisen.
Für die Trägerschicht stehen dem Fachmann verschiedene Materialien zur
Verfügung. Besonders bevorzugt sind Nadelvliese mit einem Flächengewicht von
0,2 bis 1,2 kg/m2, besonders bevorzugt 200 bis 800 g/m2, beispielsweise 400 g/m2,
wobei die folgenden Zusammensetzungen besonders bevorzugt sind:
- a) Polypropylen (PP)/Polyester(PES)/Baumwolle (BW), insbesondere im Gewichtsverhältnis 50/25/25;
- b) Polypropylen (PP)/Polyacrylnitril (PAN), insbesondere im Gewichts verhältnis 50/50, jedoch sind auch mit 30/70 bis 70/30 Gew.-% möglich, wobei hierbei, je nach Gewichtseinstellung ein weicheres oder härteres Nadelvlies erhalten und die akustische Transparenz verändert wird;
- c) Polypropylen (PP)/Polyacrylnitril (PAN)/Polyester (PES) im Gewichts verhältnis 50/30/20, jedoch sind auch, wie oben genannt, unter schiedliche Mischungen möglich, je nach gewünschter Härte und akustischer Transparenz;
- d) Polypropylen (PP)/Polyester (PES), insbesondere 50/50, jedoch auch in den vorgenannten Gewichtsbereichen. Diese Materialien sind grundsätzlich härter als die oben genannten, Polyacrylnitril aufweisenden Nadelvliese.
Claims (6)
1. Wiederverwertbares Teppichbodenformteil für Kraftfahrzeuge aus einem
Teppichbodenoberteil und einer Trägerschicht, dadurch gekennzeichnet,
daß das Teppichbodenformteil eine sandwichartig, zwischen in zwei textilen
Gebilden integrierte Schwerschicht umfaßt.
2. Formteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die textilen Gebilde
eine oder zwei Vliesschichten umfassen.
3. Formteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Teppichboden
oberteil auf der Basis von Polyester- und/oder Polypropylenfasern,
insbesondere im Gewichtsverhältnis von 70 : 30 bis 60 : 40 aufgebaut ist.
4. Formteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Teppichboden
oberteil aus einem Nadelvlies ohne Verfestigung, jedoch mit einem
Bindefaseranteil oder zusätzlich aufgenadelter Vlies-Bindeschicht besteht.
5. Formteil nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Vliesschicht
der Trägerschicht Fasern aus
- a) Polypropylen/Polyester/Baumwolle,
- b) Polypropylen/Polyacrylnitril,
- c) Polypropylen/Polyacrylnitril/Polyester oder
- d) Polypropylen/Polyester umfaßt.
6. Formteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schwerschicht
eine hochgefüllte EPDM-Schicht, insbesondere mit einem Flächengewicht
von 0,9 bis 2 kg/m2 ist.
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DE29619592U DE29619592U1 (de) | 1996-11-12 | 1996-11-12 | Wiederverwertbares Teppichbodenformteil |
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DE19719274A1 true DE19719274A1 (de) | 1998-05-20 |
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Family Applications (2)
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DE29619592U Expired - Lifetime DE29619592U1 (de) | 1996-11-12 | 1996-11-12 | Wiederverwertbares Teppichbodenformteil |
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DE29619592U Expired - Lifetime DE29619592U1 (de) | 1996-11-12 | 1996-11-12 | Wiederverwertbares Teppichbodenformteil |
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DE (2) | DE29619592U1 (de) |
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2022161720A1 (de) * | 2021-01-27 | 2022-08-04 | Adler Pelzer Holding Gmbh | Bodenelement und insbesondere ladeboden für kraftfahrzeuge und verfahren zu dessen herstellung |
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DE19960945B4 (de) * | 1999-12-17 | 2004-07-08 | Audi Ag | Bodenverkleidung für Kraftfahrzeuge |
DE20320102U1 (de) * | 2003-12-23 | 2005-05-12 | Carcoustics Tech Center Gmbh | Mehrschichtiges, schallabsorbierendes Leichtbauteil, insbesondere für Kraftfahrzeuge |
-
1996
- 1996-11-12 DE DE29619592U patent/DE29619592U1/de not_active Expired - Lifetime
-
1997
- 1997-05-07 DE DE19719274A patent/DE19719274A1/de not_active Withdrawn
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WO2022161720A1 (de) * | 2021-01-27 | 2022-08-04 | Adler Pelzer Holding Gmbh | Bodenelement und insbesondere ladeboden für kraftfahrzeuge und verfahren zu dessen herstellung |
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DE29619592U1 (de) | 1997-01-02 |
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