DE19638600A1

DE19638600A1 - Verfahren zur Herstellung einer mehrschichtigen Reparaturlackierung

Info

Publication number: DE19638600A1
Application number: DE1996138600
Authority: DE
Inventors: Bernd Dr Mayer; Michael Grabbe
Original assignee: BASF Coatings GmbH
Current assignee: BASF Coatings GmbH
Priority date: 1996-09-20
Filing date: 1996-09-20
Publication date: 1998-04-02
Anticipated expiration: 2016-09-21
Also published as: DE19638600C2

Description

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung einer mehrschichtigen Reparaturlackie rung, bei dem

1.) die Schadstelle für das Auftragen einer Reparatur lackierung durch Reinigen, Schleifen und ggf. Aufbrin gen eines Spachtel- und/oder Füllermaterials vorberei tet wird,
2.) ggf. auf die vorbereitete Schadstelle und ggf. auf die angrenzenden, mit der Altlackierung versehenen Flä chen ein wäßriger, Pigmente enthaltender Basislack auf gebracht und ein Polymerfilm aus diesem Basislack ge bildet wird,
3.) ein wäßriger Beispritzlack, der keine Metallpig mente und keine nicht-metallischen Effektpigmente enthält, entweder
auf die vorbereitete Schadstelle sowie auf den angren zenden, mit der Altlackierung versehenen Flächen oder auf die in Stufe (2) erhaltene Basisschicht und/oder auf den angrenzenden, mit der Altlackierung versehenen Flächen
aufgebracht und ggf. ein Polymerfilm aus diesem Bei spritzlack gebildet wird,
4.) auf der so erhaltenen Beispritzlackschicht und ggf. auf der in Stufe (2) erhaltenen, nicht mit dem Bei spritzlack beschichteten Fläche ein wäßriger, Pigmente enthaltender Basislack aufgebracht wird,
5.) aus dem in Stufe (4) aufgebrachten Basislack ein Polymerfilm gebildet wird,
6.) auf der so erhaltenen Basisschicht, auf den ggf. nicht mit einer Basisschicht überzogenen Teilen der Beispritzlackschicht der Stufe (3) und ggf. auf der an grenzenden Altlackierung ein geeigneter transparenter Decklack aufgebracht wird und anschließend
7.) die Deckschicht ggf. zusammen mit der oder den Basisschichten und ggf. zusammen mit der Beispritzlack schicht bei Temperaturen zwischen Umgebungstemperatur und 140°C, bevorzugt bei Temperaturen von unter 100°C und besonders bevorzugt bei Temperaturen von unter 80°C getrocknet wird.

Die Ausbesserung von Schadstellen einer Lackierung er folgt üblicherweise durch gründliches Reinigen der Schadstelle, Schleifen, ggf. Spachteln und Aufbringen eines Reparaturfüllers auf der Schadstelle. Danach erfolgt eine Lackierung der Schadstelle. Häufig sind allerdings bei einer derartigen Teillackierung Farbton differenzen zu erwarten. Insbesondere die Ausbesserung von Metalleffektlacken ist problematisch, da Farbton und Helligkeit des Effektes stark von der Verarbei tungsweise abhängen. Hier spielen u. a. die Düsenweite der Spritzpistole und der Spritzdruck eine entschei dende Rolle. Auch die Art der Verdünnung und die Spritzviskosität beeinflussen Farbton und Effekt.

Aus der EP-B-521 040 ist daher ein Verfahren zur Her stellung einer mehrschichtigen Reparaturlackierung bekannt, durch das auch anspruchsvolle Metalliclackie rungen so ausgebessert werden können, daß die Repara turstelle möglichst wenig oder gar nicht sichtbar ist. Bei dem in der EP-B-521 040 beschriebenen Verfahren ist allerdings die Verwendung von Beispritzlacken, die Polyurethanharze auf Basis von Diisocyanaten der For meln (I) und (II) enthalten, nicht beschrieben. Ferner ist auch die Anwendung dieses Verfahren zur Herstellung einer Reparaturlackierung von Unilackierungen sowie die damit verbundene Problematik der Schleifriefenabdeckung nicht beschrieben.

Ferner ist aus der EP-A-320 552 ein Verfahren zur Her stellung einer mehrschichtigen Lackierung bekannt, bei dem auf das mit einem Füller versehene Substrat zu nächst eine wäßrige, bevorzugt Metallpigmente enthal tende Überzugszusammensetzung aufgebracht und getrock net wird, ehe ein üblicher Wasserbasislack und an schließend ein Klarlack aufgebracht werden. Durch die Applikation der wäßrigen Überzugszusammensetzung vor der Basecoat/Clearcoat-Beschichtung soll eine Verbes serung des Metalliceffektes, insbesondere eine Verbes serung der Aufsichthelligkeit, auf einheitlichen Unter gründen, insbesondere bei der Erstlackierung, erreicht werden. Die Problematik der Farbtonveränderungen in den Randzonen bei Reparaturlackierungen wird dagegen nicht beschrieben.

Der vorliegenden Erfindung liegt somit die Aufgabe zu grunde, ein Verfahren zur Herstellung einer mehrschich tigen Reparaturlackierung zur Verfügung zu stellen, das gewährleistet, daß Schadstellen an einer mehrschichti gen Metalliclackierung bzw. einer mehrschichtigen Uni lackierung so ausgebessert werden können, daß die Repa raturstelle möglichst wenig oder gar nicht sichtbar ist, d. h. daß Schleifriefen abgedeckt und Farbtonverän derungen, Wolkenbildung u. a. in den Randzonen (d. h. Übergangsbereich Reparaturfüller/Altlackierung sowie Übergangsbereich Basislack/Klarlack) vermieden werden. Weiterhin sollte eine gute Haftung zwischen der Alt lackierung bzw. den für die Ausbesserung der Schadstel le verwendeten Materialien und der Basislackschicht ge währleistet sein. Schließlich sollte aus wirtschaftli chen Gründen, zur Verringerung der Umweltbelastung beim Trocknen der Beschichtungen sowie aus Gründen der Ar beitssicherheit (Brandschutz) gewährleistet sein, daß auch bei Verwendung von wäßrigen bzw. wasserverdünn baren Basislacken diese Anforderungen erfüllt werden.

Überraschenderweise wird diese Aufgabe durch das Ver fahren der eingangs genannten Art gelöst, das dadurch gekennzeichnet ist, daß ein Beispritzlack aufgebracht wird, der mindestens ein Polyurethanharz enthält, das unter Verwendung mindestens eines Diisocyanates der folgenden Formel (I) oder (II) hergestellt worden ist:

mit
X = zweiwertiger, aromatischer Kohlenwasserstoffrest, vorzugsweise ggf. Halogen-, Methyl- oder Methoxy-sub stituierter Naphthylen-, Diphenylen- oder 1,2-, 1,3- oder 1,4-Phenylenrest, besonders bevorzugt 1,3-Pheny lenrest und
R₁ und R₂ = Alkylrest mit 1 bis 4 C-Atomen, bevorzugt Methylrest oder

mit
R = zweiwertiger Alkyl- oder Aralkylrest mit 3 bis 20 Kohlenstoffatomen und
R′ = zweiwertiger Alkyl- oder Aralkylrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist schließlich auch die Verwendung des Verfahrens zur Herstellung einer Reparaturlackierung zur Schleifriefenabdeckung, insbesondere bei der Herstellung einer Reparatur lackierung von Unifarbtönen.

Zweckmäßige Weiterbildungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen dargestellt.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren können Schadstellen an einer mehrschichtigen Uni- bzw. Metalliclackierung so ausgebessert werden, daß die Reparaturstelle wenig oder nicht sichtbar ist. Insbesondere werden die bei den her kömmlichen Reparaturverfahren häufig beobachteten Schleifriefen und Effekte in den Randzonen, wie z. B. Farbtonveränderungen, Wolkenbildung u. ä. vermieden. Diese Probleme treten weder im Übergangsbereich zwischen der ggf. mit einem Füller- und/oder Spachtelmaterial versehenen Schadstelle und dem Bereich der angrenzenden Altlackierung noch im Übergangsbereich zwischen der neu aufgebrachten Reparatur-Basislackschicht und der Alt lackierung auf. Vorteilhaft ist dabei, daß diese hervor ragenden Ergebnisse unter Verwendung von wäßrigen Repa ratur-(Metallic)-Basislacken erzielt werden können, so daß vor allem die Umweltbelastung beim Trocknen der Lackfilme gering gehalten wird. Aber auch im Hinblick auf Aspekte der Arbeitssicherheit und der Wirtschaft lichkeit dieses Verfahrens ist der Einsatz wäßriger Basislacke von großer Bedeutung. Ferner wird durch das erfindungsgemäße Verfahren eine gute Haftung zwischen der Altlackierung bzw. den für die Ausbesserung der Schadstelle verwendeten Materialien und der Basisschicht gewährleistet. Schließlich können die in dem Verfahren eingesetzten Beschichtungsmittel problemlos auch im technischen Maßstab hergestellt werden.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung einer mehrschichtigen Reparaturlackierung kann auf den unterschiedlichsten Substraten angewendet werden. Dabei ist es unerheblich, ob es sich um konventio nelle oder wasserverdünnbare Aufbauten handelt, die Schadstellen aufweisen.

Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die Schadstelle zunächst wie üblich durch gründliches Reinigen, Schleifen, ggf. Spachteln und Füllern vorbe reitet. Die jeweils erforderlichen Vorarbeiten richten sich nach der Art der zu beseitigenden Schäden sowie der geforderten Qualität der Reparaturlackierung. Sie sind bekannt (vgl. z. B. Glasurit Handbuch, Farben und Lacke, 11. Auflage, Curt R. Vincentz Verlag, Hannover 1984, Kapitel 7: "PKW-Reparaturlackierung") und brauchen daher hier nicht näher erläutert zu werden.

Für diese Vorarbeiten sind konventionelle Grundmateria lien geeignet. Aus wirtschaftlichen Gründen sowie zur Verbesserung der Arbeitssicherheit (Brandschutz) und insbesondere zur Verringerung der Umweltbelastung werden aber bevorzugt wasserverdünnbare Grundmaterialien eingesetzt.

Für die nachfolgenden Schritte zur Herstellung der Re paraturlackierung gibt es bevorzugt 2 verschiedene Vorgehensweisen, denen jedoch gemeinsam ist, daß ein wäßriger, keine Metallpigmente und keine nicht-metalli schen Effektpigmente enthaltender Beispritzlack und auf diese Beispritzlackschicht dann die Basislack- und die Klarlackschicht aufgebracht werden. Beide Vorgehenswei sen unterscheiden sich dadurch voneinander, daß entwe der der Beispritzlack direkt auf die vorbereitete Schadstelle und die angrenzenden, mit der Altlackierung versehenen Flächen appliziert wird, wie dies in der EP-B-521 040 beschrieben ist (Alternative 1), oder daß vor Applikation des Beispritzlackes zunächst ein Basislack aufgebracht und eine Basisschicht daraus gebildet wird, ehe der Beispritzlack aufgebracht wird (Alternative 2). Bevorzugt ist das Verfahren 2 mit vorheriger Applika tion eines Basislackes vor Applikation des Beispritz lackes.

Bei beiden Alternativen gibt es wiederum 2 verschiedene Varianten, deren Anwendung sich u. a. danach richtet, welche Basislacke eingesetzt werden bzw. ob es sich um die Ausbesserung einer verhältnismäßig kleinen Schad stelle handelt oder ob größere Schadstellen auszubessern sind (Alternativen 1a bzw. 2a, sogenanntes Beispritzen in der Fläche oder Alternativen 1b bzw. 2b, sogenanntes Beispritzen ins angrenzende Teil).

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist daher auch ein Verfahren der eingangs genannten Art zur Her stellung einer Reparaturlackierung (Alternative 1a), das dadurch gekennzeichnet ist, daß der Beispritzlack direkt auf die in Stufe (1) vorbereitete Schadstelle sowie auf den angrenzenden, mit der Altlackierung ver sehenen Flächen aufgebracht und ein Polymerfilm aus der Beispritzlackschicht gebildet wird und der Basislack in Stufe (4) auf der Beispritzlackschicht mit einer der artigen Schichtdicke aufgebracht wird, daß die Basis schicht im Bereich der Schadstelle deckend und im an grenzenden, mit dem Beispritzlack beschichteten Bereich der Altlackierung auslaufend ist.

Bei diesem Verfahren ist es erfindungswesentlich, daß auf die entsprechend vorbereitete Schadstelle sowie darüber hinaus auch auf die angrenzenden Flächen der Alt lackierung der wäßrige oder wasserverdünnbare Bei spritzlack aufgebracht wird. Dieser Beispritzlack wird dabei bevorzugt im Bereich der Schadstelle mit einer Trockenfilmschichtdicke von 2 bis 50 µm, bevorzugt 5 bis 20 µm, appliziert. In den angrenzenden Bereichen der Altlackierung dagegen nimmt die Trockenfilmschicht dicke dieses Beispritzlackes von der Grenze der Schad stelle nach außen hin allmählich bis auf 0 µm ab. Diese Art der Beschichtung mit abnehmender Schichtstärke wird üblicherweise als "auslaufend" bezeichnet. Diese Be zeichnung wird auch im folgenden zur Vereinfachung für die Applikation von Beschichtungen mit allmählich auf 0 µm abnehmender Schichtdicke verwendet. Der Bereich der angrenzenden Altlackierung, der mit dem Beispritzlack auslaufend beschichtet wird, hängt von vielen Faktoren, wie beispielsweise der eingesetzten Spritzpistole, dem Spritzdruck, der Art, Größe und Lage der Schadstelle u. ä. ab. Üblicherweise erfolgt die auslaufende Appli kation des Beispritzlackes in einem zwischen 1 cm und 1 m breiten Bereich der Altlackierung um die Schadstel le herum. Der jeweils optimale zu beschichtende Bereich der Altlackierung kann aber vom Fachmann anhand weniger Routineversuche leicht ermittelt werden.

Neben dieser Variante des auslaufenden Spritzens des Beispritzlackes ist es auch möglich, diesen Beispritz lack auf die Schadstelle sowie den gesamten angrenzen den Bereich der Altlackierung bis zum Erreichen einer Begrenzung, wie beispielsweise einer Kante oder Leiste, mit einer Trockenfilmschichtdicke von 2 bis 50 µm, be vorzugt 5 bis 20 µm, aufzubringen. Dies ist bei Me tallic-Farbtönen von Bedeutung, bei denen üblicherweise Probleme, z. B. aufgrund eines nur geringen Deckvermö gens der Basislacke, auftreten. Insbesondere dann ist es von Vorteil, daß die Beispritzlacke farbgebende Pigmente enthalten, die eine verbesserte Farbtonan gleichung an die Altlackierung ermöglichen.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist daher auch ein Verfahren der eingangs genannten Art zur Herstel lung einer Reparaturlackierung (Alternative 1b), das dadurch gekennzeichnet ist, daß der Beispritzlack di rekt auf die in Stufe (1) vorbereitete Schadstelle so wie auf den angrenzenden, mit der Altlackierung verse henen Flächen bis zum Erreichen einer Begrenzung aufge bracht und ein Polymerfilm aus der Beispritzlackschicht gebildet wird und auf dieser Beispritzlackschicht der Basislack aufgebracht und ein Polymerfilm aus diesem Basislack gebildet wird.

Bei diesen obengenannten Verfahren 1a und 1b wird auf die Beispritzlackschicht im nächsten Schritt nach Bil dung eines Polymerfilms, bevorzugt nach vorheriger Trocknung der Beispritzlackschicht bei Temperaturen zwischen Umgebungstemperatur und 140°C, bevorzugt bei Temperaturen unter 80°C, während einer Zeit von i.a. 5 bis 60 min ggf. nach einer kurzen Abkühlzeit von bis zu 10 min ein wäßriger Basislack aufgebracht. Dieser wäßrige bzw. wasserverdünnbare Basislack wird dabei im Bereich der Schadstelle deckend, d. h., daß Farbtonun terschiede zum Untergrund nicht erkennbar sind, und auf der angrenzenden, mit dem oben beschriebenen wäßrigen Beispritzlack vorgespritzten Fläche auslaufend, d. h. mit vom Schadstellenrand zum äußeren Rand hin abnehmen der Schichtstärke, lackiert. Ein Überlappen mit der Altlackierung, d. h. ein Aufbringen des Basislackes über den Bereich der Beispritzlackschicht hinaus, muß dabei vermieden werden, um eine Markierung im Randzonenbe reich durch veränderte Metallpigmentorientierung zu vermeiden. Wenn im ersten Schritt des Verfahrens die gesamte Teilfläche mit dem Beispritzlack beschichtet wurde (Variante Ib), kann auch die gesamte Teilfläche deckend mit dem Basislack beschichtet werden. Die Trockenfilmschichtdicke der Basisschicht liegt dabei im Bereich der Schadstelle im allgemeinen zwischen 5 und 50 µm.

Nach Bildung eines Polymerfilms aus dem Basislack, be vorzugt nach Trocknung der Basisschicht bei Tempera turen von Umgebungstemperatur bis 140°C, bevorzugt bei Temperaturen unter 80°C, während einer Zeit von i.a. 5 bis 60 min, ggf. nach einer kurzen Abkühlzeit von im allgemeinen mindestens 5 min, wird auf der Basisschicht und - falls nicht die gesamte Beispritzlackschicht mit einer Basisschicht versehen wurde - auf die ggf. noch unbeschichteten Teile der Beispritzlackschicht ein ge eigneter transparenter Decklack aufgebracht. Bevorzugt wird dabei der Decklack auslaufend in den unbeschich teten Bereich der Altlackierung hinein oder auf die ge samte angrenzende Altlackierung bis hin zu einer Kante, Zierleiste o. ä. deckend aufgebracht, da so zeitaufwen dige Polierarbeit entfällt. Die Trockenfilmschichtdicke der Deckschicht liegt im allgemeinen zwischen 30 und 100 µm.

Bevorzugt betrifft die Erfindung aber Verfahren, bei denen vor Applikation des Beispritzlackes ein wäßriger Basislack appliziert wird.

Besonders bevorzugt ist daher auch ein Verfahren zur Herstellung einer Reparaturlackierung (Alternative 2a), bei dem auf die vorbereitete Schadstelle und ggf. auf den angrenzenden, mit einer Altlackierung versehenen Flächen ein wäßriger, Pigmente enthaltender Basislack aufgebracht und aus diesem aufgebrachten Basislack ein Polymerfilm gebildet wird und anschließend auf diese Basisschicht sowie auf den angrenzenden, mit der Altlackierung versehenen Flächen, bevorzugt bis zum Er reichen einer Begrenzung, der wäßrige Beispritzlack aufgebracht und direkt ohne Zwischentrocknung der wäßrige Basislack mit einer derartigen Schichtdicke aufgebracht wird, daß er im Übergangsbereich zwischen Schadstelle und der angrenzenden, mit dem Beispritzlack versehenen Fläche auslaufend ist.

Bei diesem bevorzugten Verfahren des Beispritzens in der Fläche wird auf die entsprechend vorbereitete Schadstelle und ggf. auf den angrenzenden, mit einer Altlackierung versehenen Flächen ein wäßriger, Pigmente enthaltender Basislack aufgebracht. Dabei ist es bevor zugt, daß der Basislack deckend, besonders bevorzugt mit einer Schichtdicke von 5 bis 50 µm, ganz besonders bevorzugt mit einer Schichtdicke von 10 bis 30 µm, aufgebracht wird.

Anschließend wird bevorzugt zunächst ein Polymerfilm aus diesem Basislack gebildet, beispielsweise durch eine kurze Ablüftzeit von bevorzugt bis zu 30 min bzw. durch eine kurze Zwischentrocknung von bis zu 10 min bei einer Temperatur oberhalb von Umgebungstemperatur bis zu 140°C, bevorzugt bei einer Temperatur von weniger als 80°C.

Es ist erfindungswesentlich, daß auf die so erhaltene Basisschicht sowie auf den angrenzenden, mit der Alt lackierung versehenen Flächen, bevorzugt bis zum Er reichen einer Begrenzung (Kante, Zierleiste o. ä.) ein wäßriger Beispritzlack appliziert wird. Dieser Bei spritzlack wird dabei bevorzugt mit einer Trockenfilm schichtdicke von 2 bis 50 µm, bevorzugt 5 bis 20 µm, appliziert.

Der wäßrige Beispritzlack kann aber auch nur in die angrenzende, über die Begrenzung hinausgehende Fläche der Altlackierung hinaus auslaufend appliziert werden, sofern der Basislack in Stufe (2) des Verfahrens bis zum Erreichen einer Begrenzung aufgebracht wurde. Die se Variante wird im folgenden auch als Beispritzen in das angrenzende Teil bezeichnet (Variante 2b). Dies ist bei Metallic-Farbtönen von Bedeutung, bei denen üblicherweise Probleme, z. B. aufgrund eines nur gerin den Deckvermögens der Basislacke, auftreten. Insbeson dere dann ist es von Vorteil, daß die Beispritzlacke farbgebende Pigmente enthalten, die eine verbesserte Farbtonangleichung an die Altlackierung ermöglichen.

Daher ist auch ein Verfahren zur Herstellung einer Re paraturlackierung (Alternative 2b) bevorzugt, bei dem auf die vorbereitete Schadstelle und auf den angren zenden, mit einer Altlackierung versehenen Flächen bis zum Erreichen einer Begrenzung ein wäßriger, Pigmente enthaltender Basislack aufgebracht und aus diesem auf gebrachten Basislack ein Polymerfilm gebildet wird und auf den angrenzenden, mit einer Altlackierung und nicht mit der Basisschicht der Stufe (2) versehenen Flächen bis zum Erreichen einer Begrenzung der Beispritzlack aufgebracht wird und direkt ohne Zwischentrocknung der wäßrige Basislack mit einer derartigen Schichtdicke aufgebracht wird, daß er im Übergangsbereich zwischen der mit der Basisschicht der Stufe (2) versehenen Flä che und der angrenzendem, mit dem Beispritzlack der Stufe (3) versehenen Fläche auslaufend ist.

Sowohl bei dem erfindungsgemäßen Verfahren des Bei spritzens in der Fläche (Variante 2a) als auch bei dem erfindungsgemäßen Verfahren des Beispritzens ins an grenzende Teil (Variante 2b) wird bevorzugt direkt nach Applikation des Beispritzlackes, d. h. bevorzugt ohne vorherige Ablüftzeit und ohne vorherige Zwischentrock nung (naß-in-naß), auf der Beispritzlackschicht in Stufe (4) der wäßrige Basislack aufgebracht. Es ist aber auch möglich, aus der Beispritzlackschicht zu nächst einen Polymerfilm zu bilden und erst an schließend den Basislack zu applizieren.

So kann die Beispritzlackschicht beispielsweise bei Temperaturen zwischen Umgebungstemperatur und 140°C, bevorzugt bei Temperaturen unter 80°C, während einer Zeit von 5 bis 60 min, ggf. nach einer kurzen Ablüft zeit von bis zu 10 min, getrocknet werden.

Der wäßrige Basislack wird in Stufe (4) des Beispritz verfahrens in der Fläche im allgemeinen mit einer der artigen Schichtdicke aufgebracht, daß die Basisschicht in dem an die Schadstelle angrenzenden, mit dem Bei spritzlack der Stufe (3) des Verfahrens beschichteten Bereich der Altlackierung auslaufend ist. Im Bereich der Schadstelle ist die Schichtdicke der in Stufe (4) aufgebrachten Basisschicht i.a. nicht kritisch. Daher kann der Basislack im Bereich der Schadstelle mit einer derartigen Schichtdicke aufgebracht werden, daß die Basisschicht im Bereich der Schadstelle entweder deckend oder auch nur auslaufend ist bzw. nur eine geringe Schichtdicke von bis zu etwa 10 µm aufweist.

Bei dem alternativen Beispritzverfahren 2b ins angren zende Teil wird der wäßrige Basislack bevorzugt auf der gesamten Beispritzlackschicht mit einer gleichmäßigen Schichtdicke appliziert, sofern die Beispritzlack schicht nur bis zum Erreichen einer Kante aufgebracht wurde. Dagegen wird der wäßrige Basislack bevorzugt auf der Beispritzlackschicht auslaufend appliziert, sofern die Beispritzlackschicht auch über das Erreichen einer Kante hinaus appliziert wurde.

Nach Bildung eines Polymerfilms aus dem Basislack, be vorzugt nach Trocknung der Basisschicht bei Temperatu ren von Umgebungstemperatur bis 140°C, bevorzugt bei Temperaturen unter 80°C, während einer Zeit von 5 bis 60 min, ggf. nach einer kurzen Abkühlzeit von im allge meinen mindestens 5 Minuten, wird ein geeigneter trans parenter Decklack aufgebracht. Der Decklack wird dabei bevorzugt auf der Basisschicht und - falls nicht die gesamte Beispritzlackschicht mit einer Basisschicht versehen wurde - auf den ggf. noch unbeschichteten Teilen der Beispritzlackschicht und ggf. auf den unbe schichteten Teilen der Altlackierung, bevorzugt bis zum Erreichen einer Begrenzung, aufgebracht. Die Trocken filmschichtdicke der Deckschicht liegt im allgemeinen zwischen 30 und 100 µm.

Nach einer ggf. erforderlichen Ablüftzeit von etwa 5 Minuten wird dann üblicherweise die Deckschicht ggf. zusammen mit der oder den Basisschichten und ggf. zusammen mit der Beispritzlackschicht bei Tempera turen zwischen Umgebungstemperatur und 140°C, bevorzugt bei Temperaturen von unter 80°C, während einer Zeit von 5 bis 120 min getrocknet.

Im folgenden werden nun die in den erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzten Beschichtungsmittel näher erläutert.

Hierbei ist es erfindungswesentlich, daß der erfin dungsgemäß eingesetzte Beispritzlack keine Metall- Pigmente und keine nicht-metallischen Effektpigmente enthält. Bevorzugt wird als Beispritzlack ein Klarlack eingesetzt.

Ferner ist es erfindungswesentlich, daß dieser Bei spritzlack mindestens ein Polyurethanharz enthält, das unter Verwendung mindestens eines Diisocyanates der folgenden Formel (I) oder (II) hergestellt worden ist:

Diisocyanate der Formeln (I) und (II) sind bekannt. Die Herstellung der Diisocyanate (I) wird beispielsweise in der EP-A-101 832, US-PS-3,290,350, US-PS-4,130,577 und der US-PS-4,439,616 beschrieben. Sie sind zum Teil auch im Handel erhältlich. So wird beispielsweise 1,3-Bis- (2-isocyanatoprop-2-yl)-benzol von der American Cynamid Company unter dem Handelsnamen TMXDI (META)® verkauft.

Außerdem ist es bevorzugt, daß die Zusammensetzung des Beispritzlackes, besonders bevorzugt die Bindemittel- Zusammensetzung des Beispritzlackes, auf die Zusammen setzung des wäßrigen Basislackes abgestimmt ist. Ganz besonders bevorzugt enthalten daher Beispritzlack und wäßriger Basislack zumindest ein gleiches Bindemittel. So können auch die Basislacke Polyurethane auf Basis der Diisocyanate der Formeln (I) und (11) enthalten.

Bevorzugt enthalten die Beispritzlacke 5 bis 50 Gew.-%, besonders bevorzugt 10 bis 30 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des Beispritzlackes, Bindemittel.

Die wäßrigen bzw. wasserverdünnbaren Beispritzlacke enthalten außer dem filmbildenden Material noch organi sche Lösemittel in üblichen Mengen, bevorzugt 0 bis 20 Gew.-% Lösemittel, bezogen auf das Gesamtgewicht des Beispritzlackes.

Beispiele für geeignete Lösungsmittel sind Alkohole, wie z. B. Butylglykol, Ethoxipropanol, Ethanol, Pro panol, Ketone, wie z. B. Methylethylketon, Methyliso butylketon, Kohlenwasserstoffe, wie z. B. verschiedene Solvesso®-Typen, Solventnaphta®, sowie N-Methylpyrro lidon und Ether, wie z. B. Diproylenglykoldimethylether, z. B. Proglyde® DMM.

Außerdem enthalten die wäßrigen Beispritzlacke noch Wasser in üblichen Mengen, bevorzugt 30 bis 95 Gew.-% Wasser, bezogen auf das Gesamtgewicht des Beispritz lackes.

Gegebenenfalls können die wäßrigen Beispritzlacke noch weitere übliche Hilfs- und Zusatzstoffe in üblichen Mengen enthalten, beispielsweise Füllstoffe, wobei vor zugsweise nicht färbende, lasierende Füllstoffe, wie z. B. Siliciumdioxid, Schichtsilikate, Bariumsulfat u.ä. eingesetzt werden. Die Füllstoffe werden dabei be vorzugt in Mengen von 0 bis 20 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Beispritzlackes, eingesetzt. Gege benenfalls können die wäßrigen Beispritzlacke noch weitere übliche Lackadditive in üblichen Mengen, be vorzugt 0,001 bis 5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtge wicht des Beispritzlackes, enthalten. So können ins besondere übliche Additive zur Verbesserung der Unter grundbenetzung, der Filmbildung, der Haftung auf dem Untergrund, der Entschäumung und/oder der Rheologie steuerung zugesetzt werden.

Die erfindungsgemäß eingesetzten Beispritzlacke werden bevorzugt als Klarlack eingesetzt. Für den Fall, daß sie zur großflächigeren Beschichtung der Altlackierung bis hin zu Begrenzungen eingesetzt werden, können sie auch farbgebende Pigmente enthalten, die eine verbes serte Farbtonangleichung ermöglichen. Diese Pigmente werden bevorzugt in Mengen von 0 bis 20 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Beispritzlackes, eingesetzt. Beispiele für geeignete farbgebende Pigmente sind solche auf anorganischer Basis, wie z. B. Titandioxid, Eisenoxid usw. sowie solche auf organischer Basis, wie z. B. Phthalocyanin, Chinacrydon, Ruß u.ä.

Die als Bindemittel in dem Beispritzlack und/oder dem Basislack eingesetzten Polyurethanharze auf Basis der Diisocyanate der Formeln (I) und/oder (II) sind prin zipiell bekannt.

Ferner können die erfindungsgemäß eingesetzten Bei spritzlacke ebenso wie die erfindungsgemäß eingesetzten Basislacke noch weitere wasserverdünnbare und/oder was serdispergierbare Polyurethanharze und/oder weitere wasserverdünnbare und/oder wasserdispergierbare Poly mere als Bindemittel enthalten. Die Basislacke können diese Polymere auch anstelle der Polyurethanharze auf Basis der Diisocyanate der Formeln (I) und (II) enthal ten.

Diese Bindemittel können zum Beispiel aus der Gruppe der Acrylat-, Polyurethan- und Polyesterharze, der acrylierten Polyurethane, der urethanisierten Acrylate, acrylierten und/oder urethanisierten Polyester u. a. ausgewählt sein. Sie können ggf. durch funktionelle Gruppen modifiziert sein, die die Eigenschaften der Harze gezielt steuern und/oder die zur Vernetzung der Harze mit Härtern dienen. Die Härter können dabei dem in Rede stehenden wäßrigen oder wasserverdünnbarem Beispritzlack zugesetzt werden, sie können aber auch im Basislack und/oder in der letzten Klarlackschicht enthalten sein.

Bevorzugt enthalten die Basislacke neben oder anstelle der Polyurethanharze auf Basis der Diisocyanate der Formeln (I) oder (II) mindestens ein weiteres Polyure thanharz, besonders bevorzugt auf Basis von Isophoron diisocyanat und/oder Dicyclohexylmethandiisocyanat.

Als Bindemittel für die Beispritzlacke/Basislacke ge eignet sind beispielsweise die in der DE-A-35 45 618, DE-A-37 39 332, US-A-4,719,132, EP-A-89 497, DE-A-32 10 051, DE-A-26 24 442, US-A-4,558,090, US-A-4,489,135, EP-A-38 127, DE-A-36 28 124, EP-A-158 099, DE-A-29 26 584, EP-A-195 931, DE-A-33 21 180 und in der EP-B-521 040 auf Seite 5, Zeile 1 bis Seite 8, Zeile 21 be schriebenen Polyurethanharze.

Bevorzugt werden wasserverdünnbare Polyurethanharze (mit und ohne Diisocyanate der Formeln (I) und (II)) einge setzt, die ein zahlenmittleres Molekulargewicht (Bestim mung: gelpermeationschromatographisch mit Polystyrol als Standard) von 1000 bis 25 000, vorzugsweise 1500 bis 20 000, und eine Säurezahl von 5 bis 70 mg KOH/g, vor zugsweise 10 bis 30 mg KOH/g, aufweisen und durch Um setzung, vorzugsweise Kettenverlängerung, von Isocyanat gruppen aufweisenden Präpolymeren mit Polyaminen und/oder Hydrazin und/oder Polyolen herstellbar sind.

Die Herstellung des isocyanatgruppenhaltigen Präpolyme ren kann durch Reaktion von Polyalkoholen mit einer Hy droxylzahl von 10 bis 1800, bevorzugt 50 bis 500 mg KOH/g, mit überschüssigen Polyisocyanaten bei Tempera turen bis zu 150°C, bevorzugt 50 bis 130°C, n orga nischen Lösemitteln, die nicht mit Isocyanaten reagieren können, erfolgen. Das Äquivalenzverhältnis von NCO- zu OH-Gruppen liegt zwischen 1,5 zu 1,0 und 1,0 zu 1,0, bevorzugt zwischen 1,4 und 1,2 zu 1. Die zur Herstellung des Präpolymeren eingesetzten Polyole können niedrig molekular und/oder hochmolekular sein und sie können reaktionsträge anionische Gruppen enthalten.

Um die Härte des Polyurethans zu erhöhen, kann man niedrigmolekulare Polyole einsetzen. Sie haben ein Mo lekulargewicht von 60 bis zu etwa 400, und können ali phatische, alicyclische oder aromatische Gruppen ent halten. Es werden dabei Mengen bis zu 30 Gew.-% der ge samten Polyol-Bestandteile, bevorzugt etwa 2 bis 20 Gew.-%, eingesetzt.

Um ein NCO-Präpolymeres hoher Flexibilität zu erhalten, sollte ein hoher Anteil eines überwiegend linearen Poly ols mit einer bevorzugten Hydroxylzahl von 30 bis 150 mg KOH/g zugesetzt werden. Bis zu 97 Gew.-% des gesamten Polyols können aus gesättigten und ungesättigten Poly estern und/oder Polyethern mit einer Molmasse Mn von 400 bis 5000 bestehen. Als hochmolekulare Polyole sind ge eignet aliphatische Polyetherdiole der allgemeinen Formel

H-(-O-(-CHR)_n-)_m-OH,

in der R = Wasserstoff oder ein niedriger, ggf. mit verschiedenen Substituenten versehener Alkylrest ist, wobei n = 2 bis 6, bevorzugt 3 bis 4, und m = 2 bis 100, bevorzugt 5 bis 50, ist. Beispiele sind lineare oder verzweigte Polyetherdiole, wie Poly(oxiethylen)glykole, Poly(oxipropylen)glykole und/oder Poly(oxibutylen) glykole. Die ausgewählten Polyetherdiole sollen keine übermäßigen Mengen an Ethergruppen einbringen, weil sonst die gebildeten Polymere in Wasser anquellen. Die bevorzugten Polyetherdiole sind Poly(oxipropylen)glykole im Molmassenbereich Mn von 400 bis 3000. Polyesterdiole werden durch Veresterung von organischen Dicarbonsäuren oder ihren Anhydriden mit organischen Diolen hergestellt oder leiten sich von einer Hydroxicarbonsäure oder einem Lacton ab. Um verzweigte Polyesterpolyole herzustellen, können in geringem Umfang Polyole oder Polycarbonsäuren mit einer höheren Wertigkeit eingesetzt werden. Die Dicarbonsäuren und Diole können lineare oder verzweigte aliphatische, cycloaliphatische oder aromatische Dicarbonsäuren oder Diole sein.

Als typische multifunktionelle Isocyanate werden zu sammen mit den Diisocyanaten der Formeln (I) und (II) bzw. im Falle der Co-Bindemittel anstelle dieser Diiso cyanate (I) und (II) aliphatische, cycloaliphatische und/oder aromatische Polyisocyanate mit mindestens zwei Isocyanatgruppen pro Molekül verwendet. Bevorzugt werden die Isomeren oder Isomerengemische von organischen Di isocyanaten. Als aromatische Diisocyanate eignen sich Phenylendiisocyanat, Toluylendiisocyanat, Xylylendiiso cyanat, Biphenylendiisocyanat, Naphthylendiisocyanat und Diphenylmethandiisocyanat. Aufgrund ihrer guten Bestän digkeit gegenüber ultraviolettem Licht ergeben (cyclo) aliphatische Diisocyanate Produkte mit geringer Vergil bungsneigung. Beispiele hierfür sind Isophorondiiso cyanat, Cyclopentylendiisocyant sowie die Hydrierungs produkte der aromatischen Diisocyanate, wie Cyclohexy lendiisocyanat, Methylcyclohexylendiisocyanat und Dicyc lohexylmethandiisocyanat. Als Beispiele für aliphatische Diisocyanate werden Trimethylendiisocyanat, Tetramethy lendiisocyanat, Pentamethylendiisocyanat, Hexamethylen diisocyanat, Propylendiisocyanat, Ethylethylendiiso cyanat, Dimethylethylendiisocyanat, Methyltrimethylen diisocyanat und Trimethylhexandiisocyanat genannt. Be sonders bevorzugt werden als Diisocyanate Isophoron diisocyanat und Dicyclohexylmethandiisocyanat genannt.

Die zur Bildung des Präpolymeren gebrauchte Polyiso cyanat-Komponente kann auch einen Anteil höherwertiger Polyisocyanate enthalten, vorausgesetzt dadurch wird keine Gelbildung verursacht. Als Triisocyanate haben sich Produkte bewährt, die durch Trimerisation oder Oligomerisation von Diisocyanaten oder durch Reaktion von Diisocyanaten mit polyfunktionellen OH- oder NH-Grup pen enthaltenden Verbindungen entstehen. Hierzu gehören beispielsweise das Biuret von Hexamethylen diisocyanat und Wasser, das Isocyanurat des Hexame thylendiisocyanats oder das Addukt von Isophoron diisocyanat an Trimethylolpropan.

Die mittlere Funktionalität kann gegebenenfalls durch Zusatz von Monoisocyanaten gesenkt werden. Beispiele für solche kettenabbrechenden Monoisocyanate sind Phe nylisocyanat, Cyclohexylisocyanat und Stearylisocyanat.

Polyurethane sind im allgemeinen nicht mit Wasser ver träglich, wenn nicht bei ihrer Synthese spezielle Be standteile eingebaut und/oder besondere Herstellungs schritte vorgenommen werden. So wird eine so große Säurezahl eingebaut, daß das neutralisierte Produkt stabil in Wasser zu dispergieren ist. Hierzu dienen Verbindungen, die zwei mit Isocyanatgruppen reagierende H-aktive Gruppen und mindestens eine zur Anionenbildung befähigte Gruppe enthalten.

Geeignete, mit Isocyanatgruppen reagierende Gruppen sind insbesondere Hydroxylgruppen sowie primäre und/oder sekundäre Aminogruppen. Gruppen, die zur Anionen bildung befähigt sind, sind Carboxyl-, Sulfonsäure und/oder Phosphonsäuregruppen. Bevorzugt werden Carbon säure- oder Carboxylatgruppen verwendet. Sie sollen so reaktionsträge sein, daß die Isocyanatgruppen des Di isocyanats vorzugsweise mit den anderen gegenüber Iso cyanatgruppen reaktiven Gruppen des Moleküls reagieren. Es werden dazu Alkansäuren mit zwei Substituenten am α-stän digen Kohlenstoffatom eingesetzt. Der Substituent kann eine Hydroxylgruppe, eine Alkylgruppe oder eine Alkylolgruppe sein. Diese Polyole haben wenigstens ei ne, im allgemeinen 1 bis 3 Carboxylgruppen im Molekül. Sie haben zwei bis etwa 25, bevorzugt 3 bis 10 C-Atome.

Das Carboxylgruppen enthaltende Polyol kann 3 bis 100 Gew.-%, vorzugsweise 5 bis 50 Gew.-%, des gesamten Polyolbestandteiles im NCO-Präpolymeren ausmachen. Die durch die Carboxylgruppen-Neutralisation in Salzform verfügbare Menge an ionisierbaren Carboxylgruppen be trägt im allgemeinen wenigstens 0,4 Gew.-%, vorzugswei se wenigstens 0,7 Gew.-%, bezogen auf den Feststoff. Die obere Grenze beträgt etwa 6 Gew.-%. Die Menge an Dihydroxialkansäuren im unneutralisierten Präpolymeren ergibt eine Säurezahl von wenigstens 5, vorzugsweise wenigstens 10. Die obere Grenze der Säurezahl liegt bei 70, vorzugsweise bei 40 mg KOH/g, bezogen auf den Feststoff.

Diese Dihydroxialkansäure wird vor der Umsetzung mit Isocyanaten vorteilhafterweise mindestens anteilweise mit einem tertiären Amin neutralisiert, um eine Reaktion mit den Isocyanaten zu vermeiden.

Die erfindungsgemäß verwendeten NCO-Präpolymeren können durch gleichzeitige Umsetzung des Polyols oder Polyol gemisches mit einem Diisocyanat-Überschuß hergestellt werden. Andererseits kann die Umsetzung auch in vorge schriebener Reihenfolge stufenweise vorgenommen werden.

Das NCO-Präpolymer enthält wenigstens ca. 0,5 Gew.-% Isocyanatgruppen, vorzugsweise wenigstens 1 Gew.% NCO, bezogen auf Feststoff. Die obere Grenze liegt bei etwa 15 Gew.-%, vorzugsweise 10 Gew.-%, besonders bevorzugt bei 5 Gew.-%.

Die Umsetzung kann gegebenenfalls in Gegenwart eines Katalysators, wie Organozinnverbindungen und/oder ter tiären Aminen durchgeführt werden. Um die Reaktions teilnehmer in flüssigem Zustand zu halten und eine bes sere Temperaturkontrolle während der Reaktion zu ermög lichen, ist der Zusatz von organischen Lösemitteln, die keinen aktiven Wasserstoff nach Zerewitinoff enthalten, möglich.

Die Menge an Lösemittel kann in weiten Grenzen variieren und sollte zur Bildung einer Präpolymer-Lösung mit ge eigneter Viskosität ausreichen. Meistens genügen 0,01 bis 15 Gew.-% Lösemittel, vorzugsweise 0,02 bis 8 Gew.-% Lösemittel, bezogen auf den Festkörper. Sieden die gege benenfalls nicht wasserlöslichen Lösemittel niedriger als das Wasser, so können sie nach der Herstellung der Polyurethan-Dispersion durch Vakuumdestillation oder Dünnschichtverdampfung schonend abdestilliert werden. Höhersiedende Lösemittel sollten wasserlöslich sein und verbleiben in der wäßrigen Polyurethan-Dispersion, um das Zusammenfließen der Polymerteilchen während der Filmbildung zu erleichtern. Besonders bevorzugt sind als Lösemittel N-Methylpyrrolidon, gegebenenfalls im Gemisch mit Ketonen, wie Methylethylketon, oder Ester, wie Ethoxyethylpropionat, und inerte Lösemittel, wie z. B. Dipropylenglykoldimethylether.

Die anionischen Gruppen des NCO-Präpolymeren werden mit einem tertiären Amin mindestens teilweise neutrali siert. Die dadurch geschaffene Zunahme der Dispergier barkeit in Wasser reicht für eine unendliche Verdünn barkeit aus. Sie reicht auch aus, um das neutralisierte Polyurethan beständig zu dispergieren. Geeignete ter tiäre Amine sind beispielsweise Trimethylamin, Tri ethylamin, Dimethylethylamin, Diethylmethylamin, N-Methylmorpholin.

Das NCO-Präpolymer wird nach der Neutralisation mit Wasser verdünnt und ergibt dann eine feinteilige Dis persion. Kurz danach werden die noch vorhandenen Iso cyanatgruppen mit Di- und/oder Polyaminen mit primären und/oder sekundären Aminogruppen und/oder Polyolen als Kettenverlängerer umgesetzt. Diese Reaktion führt zu einer weiteren Verknüpfung und Erhöhung des Molekular gewichts. Die Konkurrenzreaktion zwischen Amin und Was ser mit dem Isocyanat muß, um optimale Eigenschaften zu erhalten, gut abgestimmt (Zeit, Temperatur, Konzentra tion) und für eine reproduzierbare Produktion gut über wacht werden.

Als Kettenverlängerer werden wasserlösliche Verbindun gen bevorzugt, weil sie die Dispergierbarkeit des polymeren Endproduktes in Wasser erhöhen. Bevorzugt werden Hydrazin und organische Diamine, weil sie in der Regel die höchste Molmasse aufbauen, ohne das Harz zu gelieren. Voraussetzung hierfür ist jedoch, daß das Verhältnis der Aminogruppen zu den Isocyanatgruppen zweckentsprechend gewählt wird.

Die Menge des Kettenverlängerers wird von seiner Funk tionalität, vom NCO-Gehalt des Präpolymeren und von der Dauer der Reaktion bestimmt. Das Verhältnis der aktiven Wasserstoffatome im Kettenverlängerer zu den NCO-Grup pen im Präpolymeren sollte in der Regel geringer als 2 : 1 und vorzugsweise im Bereich von 1,0 : 1 bis 1,75 : 1 liegen. Die Anwesenheit von überschüssigem aktiven Wasserstoff, insbesondere in Form von primären Aminogruppen, kann zu Polymeren mit unerwünscht niedriger Molmasse führen.

Als Bindemittel geeignet sind aber auch andere, be kannte wasserverdünnbare bzw. wasserdispergierbare Polyurethanharze, die beispielsweise erhalten werden durch Umsetzung der oben beschriebenen, Isocyanat gruppen aufweisenden Präpolymeren mit Tri- und/oder Polyolen statt mit Polyaminen. Derartige wasser verdünnbare Polyurethanharze und ihre Herstellung werden beispielsweise in der US-A-4,423,179 und der DE-A-37 39 322 beschrieben.

Als Bindemittel geeignet sind auch wasserverdünnbare Emulsionspolymere, beispielsweise Emulsionspolymere, die erhältlich sind, indem

(a) in einer ersten Stufe 10 bis 90 Gewichtsteile eines ethylenisch ungesättigten Monomeren oder eines Ge misches aus ethylenisch ungesättigten Monomeren in wäßriger Phase in Gegenwart eines oder mehrerer Emul gatoren und eines oder mehrerer radikalbildender Ini tiatoren polymerisiert werden, wobei das ethylenisch ungesättigte Monomer bzw. das Gemisch aus ethylenisch ungesättigten Monomeren so ausgewählt wird, daß in der ersten Stufe ein Polymer mit einer Glasübergangstem peratur (T_G1) von +30 bis +110°C erhalten wird und,
(b) nachdem mindestens 80 Gew.-% des in der ersten Stu fe eingesetzten ethylenisch ungesättigten Monomers bzw. Monomerengemisches umgesetzt worden sind, in einer zweiten Stufe 90 bis 10 Gewichtsteile eines ethylenisch ungesättigten Monomeren oder eines Gemisches aus ethy lenisch ungesättigten Monomeren in Gegenwart des in der ersten Stufe erhaltenen Polymers polymerisiert werden, wobei das in der zweiten Stufe eingesetzte Monomer bzw. das in der zweiten Stufe eingesetzte Gemisch aus ethy lenisch ungesättigten Monomeren so ausgewählt wird, daß eine alleinige Polymerisation des in der zweiten Stufe eingesetzten Monomers bzw. des in der zweiten Stufe eingesetzten Gemisches aus ethylenisch ungesättigten Monomeren zu einem Polymer mit einer Glasübergangstem peratur (T_G2) von -60 bis +20°C führen würde, und wobei die Reaktionsbedingungen so gewählt werden, daß das erhaltene Emulsionspolymer eine zahlenmittlere Mol masse von 200 000 bis 2 000 000 aufweist und wobei das in der ersten Stufe eingesetzte ethylenisch ungesättig te Monomer bzw. Monomerengemisch und das in der zweiten Stufe eingesetzte ethylenisch ungesättigte Monomer bzw. Monomerengemisch in Art und Menge so ausgewählt werden, daß das erhaltene Emulsionspolymer eine Hydroxylzahl von 2 bis 100 mg KOH/g aufweist und die Differenz T_G1-T_G2 10 bis 170°C beträgt.

Wegen weiterer Einzelheiten bezüglich geeigneter Emulsionspolymerer sei auf die EP-B-521 040, Seite 8, Zeile 44, bis Seite 11, Zeile 41 verwiesen.

Die erfindungsgemäß eingesetzten wäßrigen Beispritz lacke und/oder Basislacke können neben dem Polyurethan harz bzw. dem Gemisch aus Emulsionspolymer und Polyure thanharz ggf. noch weitere verträgliche wasserverdünn bare Kunstharze enthalten, wie z. B. Aminoplastharze, Polyester und Polyether, die im allgemeinen als Anrei beharze für die Pigmente dienen.

Die erfindungsgemäß eingesetzten wäßrigen Beispritzlacke bzw. Basislacke können ggf. 5 bis 20 Gew.-%, bezogen auf den Gesamtfeststoffgehalt der Überzugsmittel, eines wasserverdünnbaren Aminoplastharzes, vorzugsweise Mel aminharz und 5 bis 20 Gew.-% eines wasserverdünnbaren Polyethers (z. B. Polypropylenglykol mit einem zahlen mittleren Molekulargewicht von 400 bis 900) enthalten.

Selbstverständlich können in den erfindungsgemäß einge setzten wäßrigen Überzugsmitteln als filmbildendes Ma terial auch alle anderen bekannten wasserverdünnbaren bzw. wasserdispergierbaren Harze, beispielsweise auf der Basis von Acrylatcopolymerisaten und Polyesterhar zen, allein oder in Mischungen eingesetzt werden.

Die Basislacke enthalten üblicherweise die Bindemittel in Mengen von 5 bis 50 Gew.-%, bevorzugt 10 bis 25 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des Basislackes.

In jeweils üblichen Mengen enthalten die Basislacke außerdem noch organische Lösemittel, Wasser, ggf. üb liche Hilfs- und Zusatzstoffe, farbgebende Pigmente und Metallic- und/oder Effektpigmente.

Als Pigmente können die Basislacke farbgebende Pigmente auf anorganischer Basis oder farbgebende Pigmente auf organischer Basis, wie z. B. Titandioxid, Eisenoxid, Ruß usw., und/oder übliche Metallpigmente (z. B. han delsübliche Aluminiumbronzen, Edelstahlbronzen u.ä.) und/oder nicht-metallische Effektpigmente (z. B. Perl glanz bzw. Interferenzpigmente) enthalten. Die Basis lacke enthalten vorzugsweise Metallpigmente und/oder Effektpigmente. Die Pigmentierungshöhe liegt in übli chen Bereichen, bevorzugt 1 bis 30 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Basislacke.

Weiterhin können den Basislacken vernetzte polymere Mikroteilchen, wie sie in der EP-A-38 127 offenbart sind und/oder übliche rheologische anorganische oder organische Additive in üblichen Mengen, wie beispiels weise 0,05 bis 6 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Basislacke zugesetzt werden. So wirken als Verdicker beispielsweise anorganische Schichtsilikate, wie z. B. Aluminium-Magnesium-Silikate, Natrium-Magnesium- Schichtsilikate und Natrium-Magnesium-Fluor-Lithium- Schichtsilikate des Montmorillonit-Typs, wasserlösliche Celluloseether, wie Hydroxiethylcellulose, Methylcellu lose oder Carboxymethylcellulose sowie synthetische Polymere mit ionischen und/oder assoziativ wirkenden Gruppen, wie Polyvinylalkohol, Poly(meth)acrylamid, Poly(meth)acrylsäure, Polyvinylpyrrolidon, Styrol- Malein-säureanhydrid- oder Ethylen-Maleinsäureanhydrid- Copolymere und ihre Derivate oder auch hydrophob modi fizierte ethoxilierte Urethane oder Polyacrylate. Ge eignet ist auch eine Kombination aus carboxylgruppen haltigem Polyacrylat-Copolymer mit einer Säurezahl von 60 bis 780, bevorzugt 200 bis 500 mg KOH/g und einem Natrium-Magnesium-Schichtsilikat. Das Natrium-Mag nesium-Schichtsilikat kann auch in Form einer wäßrigen Paste eingesetzt werden. Bevorzugte Pasten enthalten entweder 3 Gew.-% Schichtsilikat sowie 3 Gew.-% Poly propylenglykol und 2 Gew.-% Schichtsilikat und 2 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Paste, anderer handelsüblicher oberflächenaktiver Substanzen.

Die Basislacke weisen im allgemeinen einen Festkörper gehalt von etwa 6 bis 60 Gew.-%, bevorzugt 15 bis 40 Gew.-%, auf.

Die Basislacke können zusätzlich übliche organische Lösemittel enthalten. Deren Anteil wird möglichst ge ring gehalten. Es liegt beispielsweise unter 15 Gew.-%.

Die Basislacke werden im allgemeinen auf einen pH-Wert zwischen 6,5 und 9,0 eingestellt. Der pH-Wert kann mit üblichen Aminen, wie z. B. Ammoniak, Triethylamin, Dime thylaminoethanol und N-Methylmorpholin eingestellt werden.

Für den Einsatz in dem erfindungsgemäßen Verfahren sind aber auch andere bekannte Basislacke geeignet, bei spielsweise die in der GB-A-2,073,609 und der EP-A-195 931 und der DE-A-195 42 626 beschriebenen Systeme.

Vorteilhafterweise können sowohl der Beispritzlack als auch der wäßrige Basislack mit Hilfe eines Mischsy stems, wie es beispielsweise in der DE-A-41 10 520 beschrieben ist, hergestellt werden.

Als Decklacke geeignet sind sowohl organisch gelöste als auch wäßrige 1- oder 2-Komponenten-Klarlacke.

Häufig eingesetzt werden Klarlacke auf Basis eines hydroxylgruppenhaltigen Acrylatcopolymerisates und eines blockierten Polyisocyanates. Derartige Klarlacke sind beispielsweise in den Patentanmeldungen DE-A-34 12 534, DE-A-36 09 519, DE-A-37 31 652 und DE-A-38 23 005 beschrieben. Geeignet sind auch die in der interna tionalen Patentanmeldung mit der internationalen Ver öffentlichungsnummer WO 88/02010 beschriebenen feuchtig keitshärtenden Klarlacke auf Basis von Polyadditions- Polymeren mit Alkoxi- oder Acryloxisilaneinheiten.

Die Erfindung wird nun in den nachfolgenden Beispie len näher erläutert. Alle Angaben über Teile und Prozente sind dabei Gewichtsangaben, sofern nicht ausdrücklich etwas anderes festgestellt wird.

Als Substrat wird dabei eine mehrschichtige Alt lackierung verwendet, wie sie in der Autoserien lackierung üblich ist. Dabei ist es unerheblich, ob es sich um Lackaufbauten auf der Basis konventio neller oder wasserverdünnbarer Systeme handelt.

1. Simulierung einer Schadstelle 1.1 Simulierung einer Schadstelle 1

Als Substrat dient ein elektrotauchgrundiertes Stahl blech, das mit einem handelsüblichen konventionellen Füllermaterial auf Basis eines melaminvernetzten Pol esterharzes (FC 60-7133 der Firma BASF Lacke + Farben AG, Münster; Trockenfilmschichtdicke 40 µm), einem handelsüblichen konventionellen Metallicbasislack auf Basis Celluloseacetobutyrat (AE 54-9153 der Firma BASF Lacke + Farben AG, Münster; Trockenfilmschicht dicke 15 µm) und einem handelsüblichen konventionellen Klarlack auf Basis isocyanatvernetzter hydroxylgruppen haltiger Acrylate (AF 23-0185 der Firma BASE Lacke + Farben AG, Trockenfilmschichtdicke 60 µm) versehen ist. Nach der üblichen Trocknung (60°C, 30 min) wird das beschichtete Blech zusätzlich für mehrere Stunden bei erhöhter Temperatur, z. B. 60°C, gelagert und damit die Lackierung gealtert.

Auf diesem Substrat wird eine Reparaturstelle simu liert, indem eine Durchschliffstelle bis zum Blech an gefertigt wird (Durchmesser 5 cm). Diese Durchschliff stelle wird dabei so erzeugt, daß möglichst flach aus laufende Übergänge vom Metall zum Klarlack vorhanden sind.

Auf die so erzeugte Schadstelle wird ein handelsübli cher konventioneller Reparaturgrundfüller auf Basis isocyanatvernetzter hydroxylgruppenhaltiger Acrylate (AB 85-1122 der Firma BASF Lacke + Farben AG, Münster; Trockenfilmschichtdicke 70 µm) aufgebracht und durch Erhitzen auf 60°C während einer Zeit von 30 min ge trocknet.

Die Schadstelle und die an die Schadstelle angrenzenden Teile der Altlackierung, die beim Beispritzen ebenfalls mit Lack versehen werden sollen, werden mit Schleifpa pier so angerauht, daß glatte Übergänge zur Altlackie rung erzeugt werden.

1.2 Simulierung einer Schadstelle 2

Es wird analog zur Schadstelle 1 eine weitere Schad stelle 2 simuliert, die sich von der Schadstelle 1 nur dadurch unterscheidet, daß auf die erzeugte Durch schliffstelle statt des konventionellen Reparaturfül lers nun ein wäßriger Reparaturfüller auf Basis einer Acrylatdispersion (AB 76-1986 der Firma BASF Lacke + Farben AG, Münster; Trockenfilmschichtdicke 70 µm) aufgebracht und getrocknet wird.

2. Herstellung von wasserverdünnbaren Beispritzlacken 2.1. Herstellung eines Beispritzlackes 1 2.1.1. Herstellung eines Polyesterharzes 1

In einer für die Polyestersynthese üblichen Apparatur wurden 371,2 g Pripol® 1013 (handelsübliche Dimerfett säure mit einem Monomerengehalt von maximal 0,1%, einem Trimerengehalt von maximal 2%, einer Säurezahl von 195 bis 198 mg KOH/g und einer Verseifungszahl von 198-202 mg KOH/g), 108,2 g Cyclohexandimethanol, 724,3 g Hydroxypivalinsäureneopentylglykolester, 17,2 g Ethylbutylpropandiol, 393,3 g Neopentylglykol und 1020,0 g Isophthalsäure mit Cyclohexan als Schleppmit tel bis zu einer Säurezahl von 4.0 mg KOH/g unter Ent fernung des Kondensationswassers erhitzt. Das Cyclo hexan wurde abdestilliert, der Ansatz abgekühlt und mit Ethylethoxypropionat auf 65% Festkörpergehalt angelöst. Die Viskosität betrug 7,5 dPa·s (original). Das Poly esterdiol wies ein M_n von 1236 (gemessen mit GPC gegen Polyethylenglykolstandard) auf.

2.1.2. Herstellung eines Polyesterharzes 2

In einem für Polykondensationsreaktionen geeigneten Stahlreaktor wurden 4634 kg Pripol 1013 (Dimerfettsäure der Fa. Unichema mit einem Monomerengehalt von maximal 0,1%, einem Trimerengehalt von maximal 2%, einer Säurezahl von 195 bis 198 mg KOH/g und einer Versei fungszahl von 198-202 mg KOH/g), 1522 kg 1,6-He xandiol, 1874 kg Isophthalsäure und 331 kg Xylol als Schleppmittel eingewogen und auf 150°C aufgeheizt. Die Temperatur des Gemisches wurde so gesteigert (maximal 220°C), daß die Kolonnenkopftemperatur 125°C nicht überstieg. Ab einer Säurezahl von 5 mg KOH/g wurde auf Abdestillieren und auf eine Säurezahl von 3,5 mg KOH/g gefahren. Der Polyester wies ein Mn von 1400 (gemessen mit GPC gegen Polyethylenglykolstandard) auf.

2.1.3 Herstellung einer Polyurethanharzlösung 1

In einem 5 l Reaktionsgefäß mit Rührer und Rückflußküh ler wurde eine Mischung aus 1152,7 g des Polyesters 1, 13,5 g 2-Butyl-2-ethylpropandiol -1,3, 66,8 g Dime thylolpropionsäure und 308,0 g Tetramethylxylylendiiso cyanat auf eine Reaktionstemperatur von 115°C erhitzt und solange bei dieser Temperatur gehalten, bis ein konstanter NCO-Wert erreicht war. Anschließend gab man pro Mol Diisocyanat die 2,2fache Menge an Molen Tri methylolpropan hinzu und ließ abreagieren, bis der Isocyanatgehalt praktisch Null war. Nach dem Abkühlen auf 100°C und der Zugabe von 35,2 g Dimethylethanol amin wurde das Gemisch mit Isopropoxypropanol und Butylglykol so angelöst, das der Festköper 56% betrug und die Anlösung 10% Butylglykol und 20% Isopropoxy propanol enthielt. Die Viskosität der Anlösung betrug 4 dPa·s (10 : 4 in N-Methylpyrrolidon) und die Säurezahl 25,0 mg KOH/g. Das Polyurethan wies ein M_n von 3945 (gemessen mit GPC gegen Polystyrolstandard) auf.

2.1.4. Herstellung einer Polyurethanharzdispersion 1

143,4 kg der Polyesterharzlösung 2 wurden zusammen mit 9,4 kg Dimethylolpropansäure, 1,9 kg Neopentylglykol, 50,5 kg 4,4′-Dicyclohexylmethandiisocyanat und 44,0 kg Methylethylketon bis zu einem konstanten Isocyanatge halt erhitzt. Anschließend wurden, bezogen auf einen Gehalt von 1,1% NCO, 4,9 kg Trimethylolpropan zugege ben. In einem Viskositätsbereich von 12-14 dPa·s (1 : 1 gemessen in N-Methylpyrrolidon) wurde durch die Zugabe von 2,7 kg n-Butanol eine weitere Reaktion unterbunden. Nach 60 min Rühren bei 82°C wurden 5,0 kg Dimethyletha nolamin zugegeben. Nach 30 min Rühren bei 82°C wurden dann 34,2 kg Polypropylenglykol mit einem zahlenmitt leren Molekulargewicht von 900 zugesetzt und weiter 30 min bei 82°C gerührt. Abschließend wurde mit Methyl ethylketon ein Festkörper von 70% (1 h 130°C) einge stellt und 434,9 kg deionisiertes Wasser zugegeben. Der Festkörpergehalt betrug 27,8% und der pH-Wert 7,82. Anschließend wurde bei einer Produkttemperatur von 50-82°C das Methylethylketon bis auf einen Restgehalt kleiner 0,5% durch eine Vakuumdestillation entfernt. Abschließend wurde mit deionisiertem Wasser ein Fest körpergehalt von 30,3% eingestellt. Der pH-Wert betrug 7,73.

2.1.5 Herstellung des Beispritzlackes 1

Das eingesetzte Verdickungsmittel wird analog DE-A-32 10 051 folgendermaßen hergestellt:
Paste eines Natrium-Magnesium-Fluor-Lithium-Silikats, 3% in Wasser; zur Herstellung der Paste wird das Sili kat mittels eines Dissolvers 30-60 Minuten in Wasser eingerührt.

Zur Herstellung des Beispritzlackes 1 werden 30 Teile der obenbeschriebenen Polyurethandispersion 1 (30% Festkörper) unter Rühren zu einer wäßrigen Mischung aus 25 Teilen des obenbeschriebenen Verdickungsmittels, 10 Teilen der obenbeschriebenen Polyurethanharzlösung 1 (56%ig) und 35 Teilen Wasser zugegeben. Nachdem 15 Mi nuten gerührt worden ist, wird mit Wasser eine Auslauf zeit von 20 bis 25 s im DIN 4-Becher und mit Dimethyl ethanolamin ein pH-Wert von 8,0 bis 8,5 eingestellt.

2.2. Herstellung eines Beispritzlackes 2 2.2.1. Herstellung einer Polyurethanharzlösung 2

In einem geeigneten Reaktionsgefäß mit Rührer, Rück flußkühler und Zulaufgefäß wurden unter Schutzgas 668,3 g einer 75%igen Lösung in Methylethylketon eines Poly esters mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von 1340 auf Basis einer handelsüblichen Dimerfettsäure (mit einer Jodzahl von 10 mg J2/g, einem Monomerengehalt von maximal 0,1%, einem Trimerengehalt von maximal 2%, einer Säurezahl von 195-200 und einer Verseifungszahl von 197 bis 202 mg KOH/g), Isophthalsäure, Neopentylgly kol und Hexandiol vorlegt und nacheinander mit 43,6 g Dimethylolpropionsäure, 7,2 g Neopentylglykol, 220,0 g Tetramethylxylylendiisocyanat und 205,2 g Methylethyl keton versetzt. Diese Mischung wurde bis zur Konstanz des Isocyanatgehaltes bei 80°C unter Schutzgas er hitzt. Anschließend wurden bei einem NCO-Gehalt von 0,9% 33,1 g Trimethylolpropan zugesetzt und bis zu einer Viskosität von 4,0 dPa·s (bei einer Anlösung des Harzes von 1 : 1 in N-Methylpyrrolidon) unter Rückfluß gehalten. Dann wurden 250 g Butoxiethanol zugegeben. Nach einer Vakuumdestillation, in der das Methylethyl keton entfernt wurde, gab man 27,2 g Dimethylethanol amin hinzu und stellte mit Butoxiethanol einen Fest körper von 60% ein. Die Säurezahl des Bindemittels betrug 25,1 mg KOH/g und die Viskosität (10 : 4 in N-Methyl pyrrolidon) 7,2 dPa·s. Das Polyurethan wies ein M_n von 3105 (gemessen mit GPC gegen Polystyrolstandard) auf.

2.2.2. Herstellung des Beispritzlackes 2

Die Herstellung des Beispritzlackes 2 erfolgt analog zur Herstellung des Beispritzlackes 1 mit dem einzigen Unterschied, daß anstelle von 10 Teilen der Polyure thanharzlösung 1 nun 10 Teile der obenbeschriebenen Polyurethanharzlösung 2 eingesetzt werden.

3. Herstellung der wäßrigen Basislacke 1 bis 3 3.1. Herstellung einer Polyurethanharzlösung 3

In einem geeigneten Reaktionsgefäß mit Rührer, Rück flußkühler und Zulaufgefäß wurden unter Schutzgas 940,1 g der Polyesterharzlösung 2 vorlegt und nacheinander mit 61,3 g Dimethylolpropionsäure, 12,8 g Neopentyl glykol, 331,0 g 4,4′-Di-(isocyanatocyclohexyl)methan und 288,7 g Methylethylketon versetzt. Diese Mischung wurde bis zur Konstanz des Isocyanatgehaltes bei 80°C unter Schutzgas erhitzt. Anschließend wurden dem Ge misch 26,7 g Trimethylolpropan zugeben und bis zu einer Viskosität von 11 dPa·s (1 : 1 in N-Methylpyrrolidon) un ter Rückfluß gehalten. Dann wurden 1378,7 g Butylglykol zugesetzt. Nach einer Vakuumdestillation, in der das Methylethylketon entfernt wurde, wurde die Harzlösung mit 32,7 g Dimethylethanolamin neutralisiert und der Feststoffgehalt der resultierenden Harzlösung auf 44% eingestellt. Die Säurezahl betrug 25,2 mg KOH/g und die Viskosität 12,8 dPa·s (10 : 3 in N-Methylpyrrolidon). Das Polyurethan wies ein M_n von 7488 (gemessen mit GPC gegen Polystyrolstandard) auf.

3.2. Herstellung einer Aluminium enthaltenden Basisfarbe 1

20 Teile einer gemäß DE-A-36 36 183 chromatierten Aluminiumbronze (Aluminiumgehalt 65%, durchschnitt licher Teilchendurchmesser 15 µm) werden in 9 Teilen Butylglykol und 7 Teilen iso-Butanol durch 15 minütiges Rühren homogen verteilt und anschließend in 64 Teile der obenbeschriebenen neutralisierten Polyurethanharz lösung 3 unter Rühren einfließen gelassen. Diese Mischung wird weitere 30 min mit einem Schnellrührer bei 1000 U/min gerührt.

3.2. Herstellung einer blaupigmentierten Basisfarbe 2

8 Teile Paliogenblau, 73,5 Teile der obenbeschriebenen neutralisierten Polyurethanharzlösung 1, 10,5 Teile Butylglykol und 8 Teile iso-Butanol werden unter Rühren vermischt und mit einer Sandmühle dispergiert.

3.3. Herstellung einer blaupigmentierten Basisfarbe 3

8 Teile Paliogenblau, 73,5 Teile der obenbeschriebenen neutralisierten Polyurethanharzlösung 2, 10,5 Teile Butylglykol und 8 Teile iso-Butanol werden unter Rühren vermischt und mit einer Sandmühle dispergiert.

3.4. Herstellung eines Mischlackes

Zu 39 Teilen der obenbeschriebenen Polyurethanharz dispersion 1 werden 46,5 Teile einer vorgequollenen wäßrigen Paste, enthaltend 3 Gew.-% eines anorga nisches Natrium-Magnesium-Schichtsilikat-Verdickungs mittels und 3 Gew.-% Polypropylenglykol mit einem zah lenmittleren Molekulargewicht von 900, wobei die Pro zente auf das Gesamtgewicht der Paste bezogen sind, 13 Teile entionisiertes Wasser, 0,3 Teile eines handelsüb lichen Entschäumers, 0,7 Teile einer 3,5%igen Lösung eines handelsüblichen Polyacrylatverdickers in Wasser und 0,5 Teile Butylglykol unter Rühren zugesetzt.

3.5. Herstellung des wäßrigen Basislackes 1

Aus 14,25 Teilen der obenbeschriebenen Basisfarbe 1 und 4,25 Teilen der obenbeschriebenen Basisfarbe 2 sowie 81,5 Teilen des obenbeschriebenen Mischlackes wurde der wäßrige Basislack 1 hergestellt, indem die Basisfarben in den Mischlack eingerührt wurden. Anschließend wurde die Viskosität durch Zugabe von entionisiertem Wasser auf eine Auslaufzeit von 20 s im DIN-4-Becher (bei 20°C) eingestellt.

3.5. Herstellung des wäßrigen Basislackes 2

Aus 14,25 Teilen der obenbeschriebenen Basisfarbe 1 und 4,25 Teilen der obenbeschriebenen Basisfarbe 3 sowie 81,5 Teilen des obenbeschriebenen Mischlackes wurde der wäßrige Basislack 2 hergestellt, indem die Basisfarben in den Mischlack eingerührt wurden. Anschließend wurde die Viskosität durch Zugabe von entionisiertem Wasser auf eine Auslaufzeit von 20 s im DIN-4-Becher (bei 20°C) eingestellt.

3.5. Herstellung des wäßrigen Basislackes 3

Aus 20 Teilen der obenbeschriebenen Basisfarbe 2 und 80 Teilen des obenbeschriebenen Mischlackes wurde der Uni- Basislack 3 durch Vermischen hergestellt.

4. Eingesetzter Decklack

Es wird der handelsübliche 2-Komponenten-Klarlack auf Basis isocyanatvernetzter hydroxylgruppenhaltiger Acry late (AF 23-0185 plus SC 29-0173 plus SV 41-0391 der Firma BASF Lacke + Farben AG, Münster; Mischungsver hältnis 2 : 1 : 0,6) eingesetzt.

Beispiele 1 bis 2

Die in 1 beschriebene Schadstelle 1 (Beispiel 1) bzw. 2 (Beispiel 2) wird mit dem wäßrigen Basislack 1 mittels Spritzapplikation (Spritzpistole SATA HVLP, Düsenweite 1,3 mm, Zerstäuberdruck 0,7 bar, Pistoleneingangsdruckdruck 2-3 bar, 2 Spritzgänge) deckend lackiert und ein Polymerfilm mittels Trocken blasen gebildet. Die gemessenen Trockenfilm schichtdicken dieser Basisschicht betrugen 15 µm.

Anschließend wird mit dem Beispritzlack 1 mittels Spritzapplikation (Spritzpistole SATA HVLP, Düsen weite 1,3 mm, Zerstäuberdruck 0,7 bar, Pistolenein gangsdruck 3 bar, 1 Spritzgang) im Bereich der Ba sisschicht und im angrenzenden Bereich der Alt lackierung bis zum Erreichen einer Kante lackiert. Die gemessenen Trockenfilmschichtdicken dieser Beispritzlackschicht betrugen 10 µm.

Danach wird direkt ohne Ablüftzeit und ohne Zwi schentrocknung der wäßrige Basislack 1 auslaufend dünn aufgespritzt. (Spritzpistole Sata HVLP, Düsen weite 1,3 mm, Zerstäuberdruck 0,7 bar, Pistolenein gangsdruck 2 bar). Dieser Basislack 1 wird an der Schadstelle dünn (Trockenfilmschichtdicke 5 µm) und auf die angrenzende, mit dem wäßrigen Beispritzlack 1 vorgespritzte Fläche auslaufend lackiert.

Nach einer kurzen Zwischentrocknung durch Trocken blasen mit SATA Dry Jet für 5 min und Ofentrocknung von 10 min bei 60°C wird über die gesamte Repara turfläche und über den Bereich des aufgebrachten wäßrigen Beispritzlackes 1 hinaus in den Bereich der unvorbehandelten Altlackierung hinein der Klarlack bis zum Erreichen einer Kante gespritzt. Durch die Applikation des Klarlacks über den Bereich der Ba sisschicht hinaus in die angrenzenden Teile wird ei ne gleichmäßige Oberflächenstruktur erhalten, so daß eine aufwendige Polierarbeit an der Schadstelle nicht mehr erforderlich ist. Der Klarlack wird dabei mit einer Trockenfilmschichtdicke von 50 µm aufge tragen. Nach einer kurzen Ablüftzeit von 5 min wird abschließend die Deckschicht bei 60°C 30 min ge trocknet.

In allen Fällen wurde eine hervorragende Ausbes serung der Schadstelle erhalten. Insbesondere im Randzonenbereich (Grenze zwischen Reparaturfüller und Altlackierung bzw. Grenze Basislack/Alt lackierung) wurden keine Farbtonveränderungen, keine Veränderungen des metallischen Effektes, keine Wolkenbildung u. ä. beobachtet. Die Farbtonanglei chung an die Altlackierung ist sehr gut, außerdem treten keine Haftungsprobleme zwischen der Alt lackierung und der Reparaturlackierung auf.

Beispiel 3

Die Reparaturlackierung der Schadstelle 2 gemäß Beispiel 2 wird wiederholt mit dem einzigen Unterschied, daß anstelle des Beispritzlackes 1 und des Basislackes 1 nun der Beispritzlack 2 und der Basislack 2 eingesetzt werden.

Wiederum wurde eine hervorragende Ausbesserung der Schadstelle erhalten. Insbesondere im Randzonenbe reich wurden keine Farbtonveränderungen, keine Veränderungen des metallischen Effektes, keine Wolkenbildung u. ä. beobachtet. Die Farbtonanglei chung an die Altlackierung ist sehr gut, außerdem treten keine Haftungsprobleme zwischen der Alt lackierung und der Reparaturlackierung auf.

Beispiel 4

Die in 1 beschriebene Schadstelle 2 wird mit dem wäßrigen Basislack 1 mittels Spritzapplikation (Spritzpistole SATA HVLP, Düsenweite 1,3 mm, Zer stäuberdruck 0,7 bar, Pistoleneingangsdruckdruck 3 bar, 2 Spritzgänge) bis zum Erreichen einer Begren zung deckend lackiert und ein Polymerfilm mittels Trockenblasen gebildet. Die gemessenen Trockenfilm schichtdicken dieser Basisschicht betrugen 15 µm. Anschließend wird die angrenzende Fläche der Alt lackierung bis zum Erreichen der nächsten Begrenzung mit dem Beispritzlack 1 mittels Spritzapplikation (Spritzpistole SATA HVLP, Düsenweite 1,3 mm, Zer stäuberdruck 0,7 bar, Pistoleneingangsdruck 3 bar, 1 Spritzgang) lackiert. Die gemessenen Trockenfilm schichtdicken dieser Beispritzlackschicht betrugen 10 µm.

Danach wird direkt ohne Ablüftzeit und ohne Zwi schentrocknung der wäßrige Basislack 1 im Übergangs bereich zwischen dem mit der Basisschicht versehenen Reparaturteil und dem angrenzenden, mit dem Bei spritzlack versehenen Teil auslaufend dünn aufge spritzt (Spritzpistole Sata HVLP, Düsenweite 1,3 mm, Zerstäuberdruck 0,7 bar, Pistoleneingangsdruck 2-3 bar). Nach einer kurzen Zwischentrocknung durch Trockenblasen mit SATA Dry Jet für 5 min und Ofen trocknung von 10 min bei 60°C wird über die gesamte Reparaturfläche und in dem Bereich des aufgebrachten wäßrigen Beispritzlackes sowie in dem unbehandelten Bereich der Altlackierung bis zum Erreichen einer Kante der Decklack gespritzt (Trockenfilmschicht dicke 50 µm). Nach einer kurzen Ablüftzeit von 5 min wird abschließend die Deckschicht bei 60°C 30 min getrocknet.

Es wurde eine hervorragende Ausbesserung der Schadstelle erhalten. Insbesondere im Randzonen bereich wurden keine Farbtonveränderungen, keine Veränderungen des metallischen Effektes, keine Wolkenbildung u. ä. beobachtet. Die Farbtonan gleichung an die Altlackierung ist sehr gut, außer dem treten keine Haftungsprobleme zwischen der Alt lackierung und der Reparaturlackierung auf.

Beispiel 5

Beispiel 4 wird wiederholt mit dem einzigen Unter schied, daß anstelle des Basislackes 1 nun der Basislack 3 eingesetzt wurde.

Es wurde eine hervorragende Ausbesserung der Schadstelle erhalten. Insbesondere im Randzonen bereich wurden keine Farbtonveränderungen, keine Wolkenbildung u. ä. beobachtet. Die Farbtonan gleichung an die Altlackierung und die Schleifrie fenabdeckung sind sehr gut, außerdem treten keine Haftungsprobleme zwischen der Altlackierung und der Reparaturlackierung auf.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung einer mehrschichtigen Reparaturlackierung, bei dem

1.) die Schadstelle für das Auftragen einer Re paraturlackierung durch Reinigen, Schleifen und ggf. Aufbringen eines Spachtel- und/oder Füller materials vorbereitet wird,
2.) ggf. auf die vorbereitete Schadstelle und ggf. auf die angrenzenden, mit der Altlackierung ver sehenen Flächen ein wäßriger, Pigmente enthaltender Basislack aufgebracht und ein Polymerfilm aus diesem Basislack gebildet wird,
3.) ein wäßriger Beispritzlack, der keine Metallpigmente und keine nicht-metallischen Effektpigmente enthält, entweder auf die vorbereitete Schadstelle sowie auf den angrenzenden, mit der Altlackierung versehenen Flächen oder auf die in Stufe (2) erhaltene Basisschicht und/oder auf den angrenzenden, mit der Alt lackierung versehenen Flächen aufgebracht und ggf. ein Polymerfilm aus diesem Beispritzlack gebildet wird,
4.) auf der so erhaltenen Beispritzlackschicht und ggf. auf der in Stufe (2) erhaltenen, nicht mit dem Beispritzlack beschichteten Fläche ein wäßriger, Pigmente enthaltender Basislack aufgebracht wird,
5.) aus dem in Stufe (4) aufgebrachten Basislack ein Polymerfilm gebildet wird,
6.) auf der so erhaltenen Basisschicht, auf den ggf. nicht mit einer Basisschicht überzogenen Tei len der Beispritzlackschicht der Stufe (3) und ggf. auf der angrenzenden Altlackierung ein geeigneter transparenter Decklack aufgebracht wird und anschließend
7.) die Deckschicht ggf. zusammen mit der oder den Basisschichten und ggf. zusammen mit der Beispritz lackschicht bei Temperaturen zwischen Umgebungstem peratur und 140°C, bevorzugt bei Temperaturen von unter 100°C und besonders bevorzugt bei Tempera turen von unter 80°C getrocknet wird,

dadurch gekennzeichnet, daß ein Beispritzlack auf gebracht wird, der mindestens ein Polyurethanharz enthält, das unter Verwendung mindestens eines Diisocyanates der folgenden Formeln (I) oder (II) hergestellt worden ist mit
X = zweiwertiger, aromatischer Kohlenwasserstoff rest, vorzugsweise ggf. Halogen-, Methyl- oder Methoxy-substituierter Naphthylen-, Diphenylen- oder 1,2-, 1,3- oder 1,4-Phenylenrest, besonders bevorzugt 1,3-Phenylenrest und
R₁ und R₂ = Alkylrest mit 1 bis 4 C-Atomen, bevor zugt Methylrest,
oder mit
R = zweiwertiger Alkyl- oder Aralkylrest mit 3 bis 20 Kohlenstoffatomen und
R′ = zweiwertiger Alkyl- oder Aralkylrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Beispritzlack direkt auf die in Stufe (1) vorbereitete Schadstelle sowie auf den angrenzen den, mit der Altlackierung versehenen Flächen auf gebracht und ein Polymerfilm aus der Beispritzlack schicht gebildet wird und daß auf der Beispritz lackschicht der Basislack in Stufe (4) mit einer derartigen Schichtdicke aufgebracht wird, daß die Basisschicht im Bereich der Schadstelle deckend und im angrenzenden, mit dem Beispritzlack beschich teten Bereich der Altlackierung auslaufend ist.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Beispritzlack direkt auf die in Stufe (1) vorbereitete Schadstelle sowie auf den angrenzen den, mit der Altlackierung versehenen Flächen bis zum Erreichen einer Begrenzung aufgebracht und ein Polymerfilm aus der Beispritzlackschicht gebildet wird und auf dieser Beispritzlackschicht der Basislack aufgebracht und ein Polymerfilm aus diesem Basislack gebildet wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß auf die vorbereitete Schadstelle und ggf. auf den angrenzenden, mit einer Altlackierung verse henen Flächen ein wäßriger, Pigmente enthaltender Basislack aufgebracht und aus diesem aufgebrachten Basislack ein Polymerfilm gebildet wird und an schließend auf diese Basisschicht sowie auf den an grenzenden, mit der Altlackierung versehenen Flä chen, bevorzugt bis zum Erreichen einer Begrenzung, der wäßrige Beispritzlack aufgebracht und direkt ohne Zwischentrocknung der wäßrige Basislack mit einer derartigen Schichtdicke aufgebracht wird, daß er im Übergangsbereich zwischen Schadstelle und angrenzendem, mit dem Beispritzlack versehenen Fläche auslaufend ist.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß auf die vorbereitete Schadstelle und auf den angrenzenden, mit einer Altlackierung versehenen Flächen bis zum Erreichen einer Begrenzung ein wäß riger, Pigmente enthaltender Basislack aufgebracht und aus diesem aufgebrachten Basislack ein Polymer film gebildet wird und auf den angrenzenden, mit einer Altlackierung und nicht mit der Basisschicht der Stufe (2) versehenen Flächen bis zum Erreichen einer Begrenzung der Beispritzlack aufgebracht wird und direkt ohne Zwischentrocknung der wäßrige Ba sislack mit einer derartigen Schichtdicke aufge bracht wird, daß er im Übergangsbereich zwischen der mit der Basisschicht der Stufe (2) versehenen Fläche und der angrenzendem, mit dem Beispritzlack der Stufe (3) versehenen Fläche auslaufend ist.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das oder die Bindemittel des Beispritzlackes auch als Bindemittel in dem wäßri gen Basislack eingesetzt werden.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Basislack Metall-Pigmente und/oder nicht-metallische Effektpigmente enthält und/oder daß der Basislack mindestens ein weiteres Bindemittel, bevorzugt mindestens ein weiteres Polyurethanharz, enthält.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Basislack als weiteres Bin demittel mindestens ein Polyurethanharz auf Basis von Isophorondiisocyanat und/oder Dicyclohexyl methandiisocyanat enthält.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Basislack unter Verwendung eines Mischsystems hergestellt worden ist.

10. Verwendung der Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9 zur Schleifriefenabdeckung.