DE19616208A1 - Verfahren und Gerät zum automatischen Testen von Reifen - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und Gerät zum Testen eines Reifens, und insbesondere ein Verfahren und Gerät zum automatischen Testen der Innenstruktur eines Reifens unter Einsatz einer elektromagnetischen Welle, beispielsweise von Röntgenstrahlung mit kurzer Wellenlänge.

Die Fig. 13 zeigt ein Diagramm zum Darstellen der typischen Innenstruktur eines Reifens 200. Wie in Fig. 13 anhand einer äußeren Ansicht gezeigt ist, besteht der Reifen 200 aus einem dicken Profilabschnitt 212, der einen Untergrund berührt, einem Schulterabschnitt 216, einem dünnen Seitenwandabschnitt 214 und einem Randdämpfungsabschnitt 206. Die Innenstruktur des Reifens 200 besteht hauptsächlich aus einer Unterbaueinlage 208, Protektoreinlagen 210 (210a, 210b) und Wülsten 202. Der Profilabschnitt 212 besteht aus einer dicken Gummischicht, die eine Unterbaueinlage 208 und Protektoreinlagen 210 bedeckt, und sie hält einem Abrieb, einem Einschnitt und einem Stoß stand, damit die Unterbaueinlage 208 und die Protektoreinlagen 210 geschützt werden. Die Unterbaueinlage 208 bildet einen wichtigen Abschnitt und wirkt als Grundgerüst des Reifens und hält dem Gewicht, dem Stoß und dem auf den Reifen wirkenden Luftdruck stand. Die Wülste 202 verhindern eine Deformation des Reifens 200 aufgrund des Luftdrucks und externen Kräfte und dienen zum Fixieren des Reifens am Rand, damit Vibrationen des Reifens während dem Drehen vermieden werden. Die Protektoreinlagen 210 werden zwischen der Unterbaueinlage und dem Wulst eingefügt und dienen zum "Bereifen" der Unterbaueinlage 208. Wie in Fig. 14 gezeigt ist, bestehen die beiden Protektoreinlagen 210 aus Gummistreifeneinlagen und werden paarweise eingesetzt. Eine große Zahl von Drahtmustern 211 (211a und 211b) werden wechselseitig parallel jeweils in die Protektoreinlagen 210 (210a und 210b) einarbeitet. Die Orientierung des Drahtmusters 211a unterscheidet sich von derjenigen des Drahtmusters 211b. Wie in Fig. 15 gezeigt ist, weisen die Protektoreinlagen 210a und 210b unterschiedliche Breiten auf, und die Protektoreinlage 211 ist schmaler als die Protektoreinlage 211a. Die Protektoreinalge 211b haftet an dem Mittenabschnitt der Protektoreinlage 210a, die an der Unterbaueinlage 208 haftet. Demnach ist beim Testen des Reifens 200 mit der oben beschriebenen Struktur die Anordnung der Protektoreinlage 210 und der Anordnungszustand der Drahtmuster 211 von besonderer Bedeutung.

Üblicherweise erfolgt ein Test des Reifens 200 durch Aufnahme eines durch den Reifen 200 hindurchgetretenen Röntgenstrahls und durch Überwachen des aufgenommenen Bilds des Reifens 200 durch eine mit dem Test beauftragte Person. Hierdurch entsteht üblicherweise ein Problem dahingehend, daß der Reifen 200 durch die Person über eine Lange Zeit getestet wird und sich die Testergebnisse möglicherweise von einer Person zu einer nächsten Person unterscheiden.

Die vorliegende Erfindung wurde im Hinblick auf das oben erwähnte Problem geschaffen und ihre Aufgabe besteht in der Schaffung eines Verfahrens und eines Geräts zum automatischen Testen eines Reifens innerhalb einer kurzen Zeit mit hoher Genauigkeit.

Zum Erzielen eines ersten Aspekts der vorliegenden Erfindung enthält ein Reifen mindestens ein Paar von Protektoreinlagen, die zwischen einem Unterbau und einem Profil angeordnet sind, und jede der Protektoreinlagen enthält mehrere Drahtmuster mit im wesentlichen konstantem Abstand zwischen den Drahtmustern, und eine Orientierung jedes Drahtmusters in einer der Protektoreinlagen unterscheidet sich von derjenigen jedes Drahtmusters in der anderen. Das Reifentestgerät der vorliegenden Erfindung enthält einen Antriebsabschnitt zum Laden und Halten eines Reifens in einer Testposition in Ansprechen auf einen Testbefehl und zum Drehen des Reifens in der Testposition in Ansprechen auf einen Drehbefehl und zum Entladen des Reifens in eine erste Position in Ansprechen auf einen ersten Entladebefehl sowie einen ersten Emissionsabschnitt zum emittieren elektromagnetischer Wellen mit einer Wellenlänge, die gleich oder kürzer derjenigen einer Röntgenstrahlung ist, einen Detektorabschnitt zum Detektieren der elektromagnetischen Welle, die durch einen der Testabschnitte des in der Testposition geladenen Reifens übertragen wurde und zum Ausgeben des Detektionsergebnisses als Testbildsignal, einen Meßabschnitt zum Empfangen des Testbildsignals von dem Detektorabschnitt zum Durchführen einer Verarbeitung zumindest eines Testpunkts bei dem Paar der Protektoreinlagen zum Erzeugen von Testbilddaten gemäß dem Testbildsignal und zum Bestimmen, ob das Paar der Protektoreinlagen einen Defekt aufweist oder nicht, auf der Grundlage des Verarbeitungsergebnisses und von Referenzdaten für zumindest einen Testpunkt, und einen Steuerabschnitt zum Ausgeben des Testbefehls an den Antriebsabschnitt, zum Bestimmen, ob alle Testabschnitte des Reifens getestet sind, wenn bei dem einen Testabschnitt des Reifens festgestellt wird, daß er keinen Defekt aufweist, und zum Ausgeben des Drehbefehls an den Antriebsabschnitt für einen nächsten Testabschnitt, wenn noch nicht alle Abschnitte des Reifens getestet sind, und zum Ausgeben des ersten Entladebefehls an den Antriebsabschnitt, wenn sämtliche Reifenabschnitte getestet sind.

In diesem Fall kann der Steuerabschnitt einen zweiten Entladebefehl an den Antriebsabschnitt ausgeben, wenn bei dem Reifen festgestellt wird, daß er bei einem Testabschnitt einen Defekt aufweist. Der Antriebsabschnitt entlädt den Reifen in eine zweite Position in Ansprechen auf den zweiten Entladebefehl. Der Meßabschnitt enthält mehrere Meßeinheiten, jeweils zum Messen des Reifens bei mehreren Testpunkten, und die mehreren Testeinheiten lassen sich unabhängig voneinander betreiben. Der zumindest eine Testpunkt ermöglicht die Beurteilung von zumindest: ob die Protektoreinlagen so angeordnet sind, daß sie eine Linearität an einem Randabschnitt der Protektoreinlagen aufweisen, ob eines der Drahtmuster der Protektoreinlagen von dem Randabschnitt der Protektoreinlage vorsteht, ob ein Zwischenraum, der größer als ein festgelegter Wert ist, zwischen den Protektoreinlagen mit der gleichen Drahtmusterorientierung vorliegt, ob die Protektoreinlagen mit der gleichen Drahtmusterorientierung bei einem Verbindungsabschnitt von diesen überlappen, ob irgendeine der Drahtmuster gebrochen oder bei dem Randabschnitt der Protektoreinlage gelöst ist, ob die Protektoreinlagen des Paars invers im Hinblick auf die linke und rechte Position angeordnet sind, ob eine Fremdsubstanz in der Protektoreinlage oder zwischen den Protektoreinlagen des Paars eingefügt ist, ob eine Verschiebung einer Protektoreinlage von der anderen Protektoreinlage vorliegt, und ob die Drahtmuster oder Gummiabschnitte in der Protektoreinlage überlappen.

Zum Erzielen eines anderen Aspekts der vorliegenden Erfindung enthält ein Verfahren zum Testen eines Reifens die Schritte:
Laden eines Reifens in eine Testposition, bei einem Reifen mit zumindest einem Paar von Protektoreinlagen, die zwischen einem Unterbau und einem Profil angeordnet sind, derart, daß jede der Protektoreinlagen mehrere Drahtmuster mit im wesentlichen konstantem Zwischenraum zwischen den Drahtmustern enthält und eine Orientierung jedes Drahtmusters in einer der Protektoreinlagen sich von derjenigen jedes Drahtmusters in der anderen unterscheidet;
Bestrahlen mit elektromagnetischen Wellen mit einer Wellenlänge, die gleich oder kürzer als diejenige der Röntgenstrahlung ist, zum Übertragen einer Profilfläche von jedem der mehreren Testabschnitte des in der Testposition geladenen Reifens;
Erfassen der elektromagnetischen Welle zum Erzeugen eines Testbildsignals;
Ausführen einer Verarbeitung im Hinblick auf zumindest ein Testkriterium für das Paar der Protektoreinlagen bei den Testbilddaten; und
automatisches Bestimmen, ob der Reifen einen Defekt aufweist oder nicht, anhand des Verarbeitungsergebnisses der Testbilddaten.

Zum Erzielen eines zusätzlichen, weiteren Aspekts der vorliegenden Erfindung enthält ein Gerät zum Testen einer Innenstruktur eines Reifens, wobei der Reifen zumindest ein Paar von Protektoreinlagen enthält, die zwischen einem Unterbau und einem Belag angeordnet sind, jede der Protektoreinlagen mehrere Drahtmuster mit im wesentlichen konstantem Zwischenraum zwischen den Drahtmustern enthält und eine Orientierung jedes Drahtmusters in einem der Protektoreinlagen sich von derjenigen jedes Drahtmusters in der anderen unterscheidet: eine Ausgabeeinheit zum Ausgeben eines Testergebnisses, einen Emissionsabschnitt zum Emittieren elektromagnetischer Wellen mit einer Wellenlänge, die gleich oder kürzer als diejenige von Röntgen ist, einen Detektorabschnitt zum Detektieren der elektromagnetischen Welle, die durch einen der Testabschnitte des in der Testposition geladenen Reifens übertragen wurde und zum Ausgeben des Detektionsergebnisses als ein Testbildsignal, einen Meßabschnitt zum Empfangen des Testbildsignals von dem Detektorabschnitt zum Durchführen einer Verarbeitung zumindest eines Testpunkts bei dem Paar der Protektoreinlagen zum Erzeugen von Testbilddaten gemäß dem Testbildsignal und zum Bestimmen, ob bei dem Paar der Protektoreinlagen ein Defekt vorliegt oder nicht, anhand des Verarbeitungsergebnisses und von Referenzdaten für zumindest einen Testpunkt, und einen Kontrollabschnitt zum Steuern des Emissionsabschnitts, wobei der Detektorabschnitt und der Meßabschnitt zum Testen sämtlicher Testpositionen dienen, sowie zum Ausgeben von Daten an die Ausgabeeinheit zum Anzeigen, daß bei dem Reifen kein Fehler vorliegt, wenn bei dem Reifen festgestellt wird, daß an sämtlichen Testpositionen kein Fehler vorliegt.

In dem Meßabschnitt werden die Testbilddaten in binäre Bilddaten umgesetzt, und anhand einer bei den binären Bilddaten festgelegten Linie wird festgestellt, ob der Randabschnitt der Protektoreinlage verzerrt ist. Referenzbilddaten lassen sich anhand der Testbilddaten erzeugen, und die Referenzbilddaten werden von den Testbilddaten substrahiert, und es wird anhand der subtrahierten Bilddaten bestimmt, ob bei der Protektoreinlage ein Defekt vorliegt oder nicht. Dichten der Pixel gemäß der Drahtmustern lassen sich invertieren, und anhand von Bilddaten mit den invertierten Dichten wird festgestellt, ob der Protektor mit derselben Orientierung der Drahtmustereinlagen überlappt. Dichten der Pixel gemäß den Drahtmustern lassen sich für jede festgelegte Distanz invertieren, und anhand von Bilddaten mit den invertierten Dichten wird bestimmt, ob sich die Protektoreinlage mit der gleichen Orientierung der Drahtmuster überlappen oder ob die Protektoreinlagen getrennt voneinander vorgesehen sind. Pixel gemäß den Drahtmustern lassen sich löschen, und anhand von Bilddaten mit den invertierten Dichten wird bestimmt, ob eine Fremdsubstanz eingeführt ist. Pixel gemäß den Drahtmustern lassen sich löschen, und anhand von Bilddaten mit den verbleibenden Pixeln läßt sich bestimmen, ob sich die Drahtmuster oder Gummiabschnitte überlappen. Ferner können die Bilddaten in binäre Bilddaten umgesetzt werden, und anhand einer in den binären Bilddaten festgelegten Linie und einer Veränderung der Dichten läßt sich bestimmen, ob der Randabschnitt der Protektoreinlage teilweise verzerrt ist, ob die beiden Protektoreinlagen versetzt angeordnet sind oder ob sich die beiden Protektoreinlagen überlappen.

Weitere Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen unter Bezug auf die beiliegende Zeichnung; es zeigen:

Fig. 1 ein Blockschaltbild eines Reifentestgeräts gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung;

Fig. 2 ein Blockschaltbild zum Darstellen der Struktur des in Fig. 1 gezeigten Abschnitts zum Erzeugen von Testbilddaten;

Fig. 3 ein Blockschaltbild zum Darstellen der Struktur eines in Fig. 1 gezeigten Bildmeßabschnitts;

Fig. 4 ein Flußdiagramm gemäß dem Betrieb des Abschnitts zum Erzeugen von Testbilddaten;

Fig. 5 ein Flußdiagramm zum Erläutern des Betriebs einer Meßeinheit 24a des in Fig. 3 gezeigten Bildmeßabschnitts;

Fig. 6 ein Flußdiagramm zum Erläutern des Betriebs einer Meßeinheit 24b des in Fig. 3 gezeigten Bildmeßabschnitts;

Fig. 7 ein Flußdiagramm zum Erläutern des Betriebs einer Meßeinheit 24c des in Fig. 3 gezeigten Bildmeßabschnitts;

Fig. 8 ein Flußdiagramm zum Erläutern des Betriebs einer Meßeinheit 24d des in Fig. 3 gezeigten Bildmeßabschnitts;

Fig. 9 ein Flußdiagramm zum Erläutern des Betriebs einer Meßeinheit 24e des in Fig. 3 gezeigten Bildmeßabschnitts;

Fig. 10 ein Flußdiagramm zum Erläutern des Betriebs einer Meßeinheit 24f des in Fig. 3 gezeigten Bildmeßabschnitts;

Fig. 11 ein Flußdiagramm zum Erläutern des Betriebs einer Meßeinheit 24g des in Fig. 3 gezeigten Bildmeßabschnitts;

Fig. 12 ein Flußdiagramm zum Erläutern des Betriebs einer Meßeinheit 24h des in Fig. 3 gezeigten Bildmeßabschnitts;

Fig. 13 ein Diagramm zum Darstellen der typischen Innenstruktur eines Reifens;

Fig. 14 ein Diagramm zum Darstellen eines Paars von Protektoreinlagen;

Fig. 15 ein Diagramm zum Darstellen des Anordnungszustands, in dem das Paar der Protektoreinlagen an der Unterbaueinlage haftet;

Fig. 16 ein Diagramm zum Darstellen des Anordnungszustands, in dem eine Protektoreinlage an der anderen Protektoreinlage haftet, um den Randabschnitt einer Protektoreinlage mit derjenigen der anderen Protektoreinlage auszurichten;

Fig. 17 ein Diagramm zum Darstellen des Anordnungszustands, in dem zwei Protektoreinlagen an der Unterbaueinlage invers zueinander in seitlicher Richtung haften;

Fig. 18 ein Diagramm zum Darstellen des Anordnungszustands, in dem zwei Protektoreinlagen mit Drahtmustern einer gleichen Orientierung an der Unterbaueinlage mit wechselseitiger Überlappung in vertikaler Richtung haften;

Fig. 19 ein Diagramm zum Darstellen des Anordnungszustands, in dem zwei Protektoreinlagen mit Drahtmustern der gleichen Orientierung an der Unterbaueinlage unter Ausbildung eines Zwischenraums zwischen den beiden Protektoreinlagen in vertikaler Richtung haften;

Fig. 20 ein Diagramm zum Darstellen des Anordnungszustands, in dem die Positionen der Drahtmuster verschoben sind, entlang einer seitlichen Richtung zwischen den beiden Protektoreinlagen mit den Drahtmustern der gleichen Orientierung oder bei einer einzigen Protektoreinlage;

Fig. 21 ein Diagramm zum Darstellen des Anordnungszustands, in dem ein Drahtmuster in einer Protektoreinlage gebrochen ist;

Fig. 22 ein Diagramm zum Darstellen des Anordnungszustands, in dem der vertikale Randabschnitt einer Protektoreinlage wellenformartig ausgebildet ist;

Fig. 23 ein Diagramm zum Darstellen des Anordnungszustands, in dem die Drahtmuster entlang dem vertikalen Rand der Protektoreinlage gelöst sind;

Fig. 24 ein Diagramm zum Darstellen des Anordnungszustands, in dem ein Drahtmuster von dem vertikalen Randabschnitt einer Protektoreinlage vorsteht;

Fig. 25 ein Diagramm zum Darstellen des Anordnungszustands, in dem sich Drahtmuster oder Gummiabschnitte in einer Protektoreinlage überlappen;

Fig. 26 ein Diagramm zum Darstellen des Anordnungszustands, in dem eine Fremdsubstanz in eine der Protektoreinlagen oder zwischen die Protektoreinlagen eingeführt ist; und

Fig. 27A ein Diagramm zum Darstellen einer Pixelzeichenkette,

Fig. 27B ein Diagramm zum Erläutern der Expansions- und Füllverarbeitung; und

Fig. 27C ein Diagramm zum Erläutern der Umsetzung von einer dicken Pixelzeichenkette in eine dünne Pixelzeichenkette.

Das Reifentestgerät der vorliegenden Erfindung wird nun nachfolgend unter Bezug auf die beiliegende Zeichnung beschrieben.

Die Fig. 1 zeigt ein Blockschaltbild zum Darstellen des Reifentestgeräts 100 gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung. Wie in Fig. 1 gezeigt ist, enthält ein Schaltungsabschnitt 2 des Reifentestgeräts 100 eine CPU 26 zum Steuern des Betriebs des gesamten Geräts. Ein Antriebsabschnitt 4 trägt und hält einen zu testenden Reifen 200 aus einer (nicht gezeigten) ersten Position in eine festgelegte Testposition, die in der Figur gezeigt ist, in Ansprechen auf einen Befehl der CPU 26. Der Antriebsabschnitt 4 enthält vier Arme 30, an denen jeweils Halteabschnitte 32U und 32L befestigt sind. Der Antriebsabschnitt 4 verringert die Distanzen zwischen den Armen 30, um die Arme 30 in den Reifen 30 einzufügen. Anschließend werden die Distanzen zwischen den Armen 30 vergrößert, bis jeder der Arme 30 auf die Wülste des Reifens 200 trifft. Wenn die Arme den Wulst berühren, wird der Halteabschnitt 32U jedes Arms nach oben geführt, und der Halteabschnitt 32L wird derart nach unten geführt, daß die Halteabschnitte 32U und 32L die Innenseite der Wülse 202 berühren. Demnach kann der Antriebsabschnitt 4 den Reifen 200 halten und diesen in dem gehaltenen Zustand tragen. Die Arme 30 lassen sich drehen. Der Antriebsabschnitt trägt die Arme 30 in Ansprechen auf einen Befehl der CPU 26 derart, daß der Reifen 200 gedreht wird. Eine Röntgenquelle 6 gibt Röntgenstrahlung in Ansprechen auf einen Befehl der CPU 26 ab. Der Reifen 200 wird mit den Röntgenstrahlen bestrahlt, diese treten durch den Reifen 200 hindurch, und sie werden durch einen Detektor 8 erfaßt. Bei der Ausführungsform wird Röntgenstrahlung benutzt. Jedoch lassen sich elektromagnetische Wellen mit Wellenlängen einsetzen, die kürzer als diejenigen der Röntgenstrahlung sind. Der Detektor 8 gibt ein Bildsignal an den oben erwähnten Schaltungsabschnitt 2 in Übereinstimmung mit dem Detektionsergebnis ab.

Der Schaltungsabschnitt 2 besteht aus einem Abschnitt 22 zum Erzeugen von Testbilddaten, einem Bildmeßabschnitt 24, der oben erwähnten CPU 26 und einem Speicher 28. Die CPU ist mit einer Anzeigeeinheit 10 verbunden, sowie mit einer Tastatur 12, einer Speichereinheit 14, einem Bilddrucker 16, einem Schalter 18, die alle außerhalb des Schaltungsabschnitts vorgesehen sind, und ferner mit dem Antriebsabschnitt 4, der Röntgenquelle 6, dem Speicher 28, dem Abschnitt zum Erzeugen von Testbilddaten 22 und dem Bildmeßabschnitt 24. Der Monitor 20 ist mit dem Schalter 18 verbunden. Die Speichereinheit 14 und der Schalter 18 sind ebenfalls mit dem Bildmeßabschnitt 24 verbunden. Der Abschnitt zum Erzeugen von Testbilddaten 22 erzeugt Testbilddaten anhand des Bildsignals, das von dem Detektor 8 zugeführt wird, in Ansprechen auf einen Befehl der CPU 26. Der Bildmeßabschnitt 24 erzeugt die Testbilddaten in Ansprechen auf einen Befehl der CPU 26 und bestimmt, ob bei dem Reifen 200 ein Defekt vorliegt oder nicht, auf der Grundlage von Freigabedaten, die aus der Speichereinheit 14 ausgelesen werden. Der Bildmeßabschnitt 24 gibt das Bestimmungsergebnis an die CPU 26 aus. In dem Speicher 28 werden Daten und ein durch die CPU 26 auszuführendes Programm gespeichert. Die CPU 26 führt das in dem Speicher 28 gespeicherte Programm aus, in Ansprechen auf einen von einem Benutzer über die Tastatur 12 eingegebenen Befehl. Bei Empfang des Bestimmungsergebnisses von dem Bildmeßabschnitt 24 gibt die CPU 26 dieses an den Bilddrucker 16 aus und zeigt es an der Anzeigeeinheit 10 an. Die CPU 26 schaltet den Schalter 18, wenn ein Schaltbefehl über die Tastatur 12 eingegeben wird, oder auf der Grundlage des durch die CPU 26 durchzuführenden Programms, falls dies erforderlich ist. Hierdurch wird ein bestimmter der Prozesse in dem Bildmeßabschnitt 24 an den Monitor 20 ausgegeben.

Die Fig. 2 zeigt ein Blockdiagramm zum Darstellen des Abschnitts zum Erzeugen von Testbilddaten 22. Wie in Fig. 2 gezeigt ist, besteht dieser Erzeugungsabschnitt 22 aus einem Verstärkungsverarbeitungsabschnitt 22a zum Verstärken und Digitalisieren des durch den Detektor 8 zugeführten analogen Signals nach dem Entfernen von Rauschen aus dem Bildsignal derart, daß sich ein Übertragungsverlust korrigieren läßt, einem Bildspeicher 22c zum Speichern der digitalen Bilddaten, einem Bilddatenspeicher 22d zum Speichern eines zusätzlichen Berechnungsergebnisses, wenn die in dem Bildspeicher 22c gespeicherten Bilddaten addiert werden, und einen Abschnitt für eine Addier- und Durchschnittsbildungsverarbeitung 22b zum Addieren der Bilddaten festgelegter Teilbilder und zum Erzeugen der Testbilddaten, in denen Dichten der Pixel gemittelt sind, indem die addierten Bilddaten durch die Zahl der Teilbilder geteilt werden.

Die Fig. 3 zeigt ein Blockschaltbild zum Darstellen des detaillierten Aufbaus des Bildmeßabschnitts 24. Wie in Fig. 3 gezeigt ist, besteht der Bildmeßabschnitt 24 aus mehreren Meßeinheiten 24a bis 24h. Bei jeder der Meßeinheiten 24a bis 24h werden Testbilddaten aus dem Erzeugungsabschnitt 22 in Ansprechen auf einen Befehl der CPU für deren Verarbeitung eingegeben. Weiterhin liest jede Meßeinheit Referenzdaten oder Zulässigkeitsdaten aus der Speichereinheit 14 aus und bestimmt auf der Grundlage der ausgelesenen Daten, ob bei dem Reifen 200 ein Defekt vorliegt oder nicht. Die Meßeinheit gibt das Bestimmungsergebnis an die CPU 26 aus. Ferner gibt die Meßeinheit das Bild während der Testverarbeitung an die CPU 26 und den Schalter 18 aus. Bei der Ausführungsform testen die Meßeinheiten 24a bis 24h den Reifen bei unterschiedlichen Testpunkten unabhängig und automatisch. Demnach läßt sich die Testzeit verkürzen. Insbesondere bestimmt die Meßeinheit 24a, ob die Linearität des Randabschnitts einer Protektoreinlage 210 verzerrt ist, wie in Fig. 22 gezeigt. Die Meßeinheit 24b bestimmt, ob ein Drahtmuster 211 von dem vertikalen Randabschnitt der Protektoreinlage 210 vorsteht, wie in Fig. 24 gezeigt. Die Meßeinheit 24c bestimmt, ob ein übermäßiger Raum zwischen einem Verbindungsabschnitt zwischen zwei Protektoreinlagen 210 mit der gleichen Orientierung der Drahtmuster 211 vorliegt, wie in Fig. 19 gezeigt. Die Meßeinheit 24d bestimmt, ob ein Überlappungsabschnitt in dem Verbindungsabschnitt zwischen zwei Protektoreinlagen 210 mit der gleichen Orientierung der Drahtmuster 211 vorliegt, wie in Fig. 18 gezeigt. Die Meßeinheit 24e bestimmt, ob ein Drahtmuster 211 bei dem Randabschnitt der Protektoreinlage 210 gebrochen ist, ob die Drahtmuster 211 an dem Randabschnitt der Protektoreinlage gelöst sind und ob zwei Protektoreinlagen invers zueinander entlang einer seitlichen Richtung angeordnet sind, wie in den Fig. 21, 23 und 17 gezeigt. Die Meßeinheit 24f bestimmt, ob eine Fremdstruktur in eine Protektoreinlage 210 oder zwischen Protektoreinlagen 210 eingeführt ist, wie in Fig. 26 gezeigt. Die Meßeinheit 24g bestimmt, ob sich die Drahtmuster 211 oder die Gummiabschnitte in einer Protektoreinlage 210 überlappen, d. h. ob bei der Protektoreinlage ein Defekt vorliegt oder nicht, wie in Fig. 25 gezeigt. Die Meßeinheit 24h bestimmt, ob eine Protektoreinlage 210 teilweise entlang einer seitlichen Richtung verschoben ist oder ob zwei Protektoreinlagen verschoben sind, wie in Fig. 20 gezeigt, und ob sich die Protektoreinlagen 210 an einem Randabschnitt überlappen, wie in Fig. 16 gezeigt.

Dies bedeutet, daß die Meßeinheit 24a einen festgelegten Dichteumsetzprozeß bei den Testbilddaten und einen Filterprozeß bei den Testbilddaten nach dem Dichteumsetzprozeß durchführt. Demnach wird der Kontrast des Bilds verbessert und ein Rauschanteil entfernt. Während des Filterprozesses werden Testbilddaten im Hinblick auf die Pixeldichte bei einer festgelegten Bereichsgrößeneinheit gemittelt. Die Meßeinheit 24a setzt die durch den Filterprozeß erhaltenen Daten in binäre Bilddaten um. Die Einheit 24a vergleicht die aus den binären Bilddaten erhaltenen Daten mit Referenzdaten, die aus der Speichereinheit 14 ausgelesen werden, damit festgestellt wird, ob der Rand einer Protektoreinlage 210 verzerrt ist.

Die Meßeinheit 24b führt einen festgelegten Dichteumsetzprozeß bei den Testbilddaten durch, die von dem Erzeugungsabschnitt 22 zugeführt werden, sowie einen Filterprozeß an den Testbilddaten nach dem Dichteumsetzprozeß. Während dem Filterprozeß werden die Testbilddaten im Hinblick auf die Pixeldichte bei einer festgelegten Bereichsgrößeneinheit gemittelt. Demnach wird der Kontrast des Bilds weiter verbessert, und ein Rauschanteil wird weiter entfernt. Die Meßeinheit 24b setzt die durch den Filterprozeß erhaltenen Bilddaten in binäre Bilddaten um. Die Einheit 24b vergleicht die aus den binären Bilddaten erhaltenen Daten mit Referenzdaten, die aus der Speichereinheit 14 ausgelesen werden, um festzustellen, ob ein Drahtmuster 211 von dem Rand einer Protektoreinlage 210 vorsteht.

Die Meßeinheit 24c führt einen festgelegten Dichteumsetzprozeß bei den Testbilddaten durch, die von dem Erzeugungsabschnitt 22 zugeführt werden, sowie einen Filterprozeß bei den nach dem Dichteumsetzprozeß erhaltenen Testbilddaten. Während dem Filterprozeß werden die Testbilddaten im Hinblick auf die Pixeldichte bei einer festgelegten Bereichsgrößeneinheit gemittelt. Weiterhin wird gleichzeitig ein Differenzierungsprozeß bei den Testbilddaten in einer festgelegten Bereichsgrößeneinheit durchgeführt. Demnach wird der Kontrast des Bilds weiter verbessert, und ein Rauschanteil wird zusätzlich entfernt. Ferner wird ein Abschnitt verstärkt, in dem sich die Pixeldichte entlang einer vorgegebenen Richtung stark verändert. Die Meßeinheit 24c setzt die durch den Filterprozeß erhaltenen Bilddaten in binäre Bilddaten um. Die Einheit 24c vergleicht die anhand der binären Bilddaten erhaltenen Daten mit Referenzdaten, die aus der Speichereinheit 14 ausgelesen werden, damit bestimmt wird, ob ein Zwischenraum, der größer als ein Referenzwert ist, bei dem Verbindungsabschnitt zwischen den beiden Protektoreinlagen 210 vorliegt.

Die Meßeinheit 24d führt einen festgelegten Dichteumsetzprozeß bei den Testbilddaten durch, die von dem Erzeugungsabschnitt 22 zugeführt werden, sowie einen Filterprozeß, bei den nach dem Dichteumsetzprozeß erhaltenen Testbilddaten. Während dem Filterprozeß wird ein Differenzierungsprozeß bei den Testbilddaten in einer festgelegten Bereichsgrößeneinheit durchgeführt, wie bei der Meßeinheit 24c. Demnach wird der Kontrast des Bilds weiter verstärkt, und ein Rauschanteil wird weiter entfernt. Ferner wird ein Abschnitt verstärkt, in dem sich die Pixeldichte entlang einer vorgegebenen Richtung stark verändert. Die Meßeinheit 24d setzt die durch den Filterprozeß erhaltenen Bilddaten in binäre Bilddaten um. Die Einheit 24d vergleicht die aus den binären Bilddaten erhaltenen Daten mit Referenzdaten, die aus der Speichereinheit 14 ausgelesen werden, um zu bestimmen, ob sich zwei Protektoreinlagen 210 bei dem Verbindungsabschnitt überlappen.

Die Meßeinheit 24e führt einen festgelegten Dichteumsetzprozeß bei den Testbilddaten aus, die durch den Erzeugungsabschnitt 22 zugeführt werden, sowie einen Filterprozeß bei den nach dem Dichteumsetzprozeß erhaltenen Testbilddaten, wie bei der Meßeinheit 24c. Die Meßeinheit 24e setzt die durch den Filterprozeß erhaltenen Bilddaten in binäre Bilddaten um. Die Einheit 24e vergleicht die anhand der binären Bilddaten erhaltenen Daten mit Referenzdaten, die aus der Speichereinheit 14 ausgelesen werden, damit bestimmt wird, ob ein Drahtmuster 211 einer Protektoreinlage 210 gelöst ist, ob ein Drahtmuster gebrochen ist und ob zwei Protektoreinlagen invers in der rechten und linken Position angeordnet sind.

Die Meßeinheit 24f führt einen festgelegten Dichteumsetzprozeß bei den Testbilddaten durch, die durch den Erzeugungsabschnitt 24 zugeführt werden, sowie einen Filterprozeß, bei den nach dem Dichteumsetzprozeß erhaltenen Testbilddaten. Die Meßeinheit 24f setzt die durch den Filterprozeß erhaltenen Bilddaten in binäre Bilddaten um. Die Einheit 24f vergleicht die anhand der binären Bilddaten erhaltenen Daten mit Referenzdaten, die aus der Speichereinheit 14 ausgelesen werden, damit bestimmt wird, ob das Drahtmuster 211 einer Protektoreinlage 210 gelöst ist, ob eine Fremdsubstanz in eine Protektoreinlage eingeführt ist oder zwischen Protektoreinlagen.

Die Meßeinheit 24g führt einen festgelegten Dichteumsetzprozeß bei den Testbilddaten durch, die von dem Erzeugungsabschnitt 22 zugeführt werden, sowie einen Filterprozeß an den nach dem Dichteumsetzprozeß erhaltenen Testbilddaten. Während dem Filterprozeß wird ein Differenzierungsprozeß bei den Testbilddaten in einer festgelegten Bereichsgrößeneinheit durchgeführt. Anschließend berechnet die Meßeinheit 24g Dichten zwischen den gefilterten Bilddaten und den Bilddaten vor dem Filterprozeß und führt anschließend den Dichteumsetzprozeß bei den Bilddaten durch, die anhand der Berechnung erneut gewonnen werden. Demnach wird der Kontrast des Bildes weiter verstärkt, und ein Rauschanteil wird weiter entfernt. Ferner wird ein Abschnitt verstärkt, in dem sich die Pixeldichte stark ändert. Die Meßeinheit 24g setzt die durch den zweiten Dichteumsetzprozeß erhaltenen Bilddaten in binäre Bilddaten um. Die Einheit 24g vergleicht die anhand der binären Bilddaten erhaltenen Daten mit Referenzdaten, die aus der Speichereinheit 14 ausgelesen werden, um festzustellen, ob sich Drahtmuster 211 oder Gummiabschnitte in einem Protektor überlagern.

Die Meßeinheit 24h führt einen festgelegten Dichteumsetzprozeß bei den Testbilddaten durch, die von dem Erzeugungsabschnitt 22 zugeführt werden, sowie einen Filterprozeß an den nach dem Dichteumsetzprozeß erhaltenen Testbilddaten. Während dem Filterprozeß werden Pixeldichten der Bilddaten nach dem Dichteumsetzprozeß in einer festgelegten Bereichsgrößeneinheit gemittelt, und ein Differenzierungsprozeß wird bei den Testbilddaten in einer festgelegten Bereichsgrößeneinheit durchgeführt. Demnach wird der Kontrast des Bilds weiter verstärkt, und ein Rauschanteil wird weiter entfernt. Ferner wird ein Abschnitt verstärkt, in dem sich die Pixeldichte entlang einer vorgegebenen Richtung stark verändert. Die Meßeinheit 24h setzt die durch den Filterprozeß erhaltenen Bilddaten in binäre Bilddaten um. Die Einheit 24h vergleicht anhand der binären Bilddaten erhaltene Daten mit Referenzdaten, die aus der Speichereinheit 14 ausgelesen werden, damit bestimmt wird, ob eine Verschiebung des Rands einer Protektoreinlage 210 vorliegt.

Nun wird der Betrieb des Reifentestgeräts gemäß der Ausführungsform der vorliegenden Erfindung unter Bezug auf die Fig. 4 bis 27C beschrieben.

Die typische Innenstruktur eines Reifens ist in Fig. 13 gezeigt. Bei der Ausführungsform sind zwei Protektoreinlagen 210 (210a und 210b), die in Fig. 14 gezeigt sind, und bei denen die Protektoreinlage 210a breiter als die Protektoreinlage 210b ist, an einer Unterbaueinlage 208 derart angebracht, daß die Protektoreinlage 210b die Protektoreinlage 210a an dem Mittenabschnitt teilweise überlappt. Eine korrekte Anordnung der Protektoreinlagen 210 ist in Fig. 15 gezeigt. Es ist zu erwähnen, daß lediglich eine Protektoreinlage teilweise gezeigt ist, damit sich die Figur vereinfacht, obwohl zwei Protektoreinlagen bei der Ausführungsform benützt werden. Die Fig. 16 zeigt einen Fall, in dem zwei Protektoreinlagen 210a und 210b sich nahezu vollständig an den Randabschnitten überlappen. Die Fig. 17 zeigt einen Fall, in dem die beiden Protektoreinlagen 210a und 210b invers bei der rechten und linken Position angeordnet sind. Die Fig. 18 zeigt einen Fall, in dem sich die beiden Protektoreinlagen 210a und 210a(b) wechselseitig an dem Verbindungsabschnitt zwischen diesen mit einer einen spezifischen Wert übersteigenden Länge überlappen. Die Fig. 19 zeigt einen Fall, in dem ein Zwischenraum zwischen dem Verbindungsabschnitt der beiden Protektoreinlagen 210a und 210a(b) vorliegt, anders als bei der Fig. 18. Die Fig. 20 zeigt einen Fall, in dem die beiden Protektoreinlagen 210a und 210a(b) entlang einer seitlichen Richtung versetzt sind oder indem eine Protektoreinlage 210 teilweise versetzt ist. Die Fig. 21 zeigt einen Fall, in dem ein Drahtmuster 211a in einer Protektoreinlage 210a gebrochen ist. Die Fig. 22 zeigt einen Fall, in dem Protektoreinlagen 210 einen wellenförmigen Randabschnitt aufweisen. Die Fig. 23 zeigt einen Fall, in dem ein Drahtmuster 211a an dem Randabschnitt einer Protektoreinlage 210 gelöst ist. Die Fig. 24 zeigt einen Fall, in dem ein Drahtmuster 211a von einer Protektoreinlage 210a vorsteht. Die Fig. 25 zeigt einen Fall, in dem Drahtmuster 211a oder Gummiabschnitte sich in einer Protektoreinlage 210a überlappen. Die Fig. 26 zeigt einen Fall, in dem eine Fremdsubstanz in einer Protektoreinlage 210 vorliegt, oder zwischen den Protektoreinlagen 210a und 210b. Die oben beschriebenen Reifen sind vorgabegemäß zu entfernen. Demnach werden die Reifen durch das Testgerät der vorliegenden Erfindung getestet.

Zunächst wird ein zu testender Reifen 200 bei einer festgelegten (nicht gezeigten) Ladeposition angeordnet. Betätigt ein Anwender die Tastatur 12 zum Eingeben eines Testbefehls, so gibt die CPU 26 einen Ladebefehl an den Antriebsabschnitt 4 aus. In Ansprechen auf den Ladebefehl, führt der Antriebsabschnitt 4 vier Arme 30 in einen Mittenabschnitt des Reifens 200 in dem Zustand ein, in dem die Distanzen zwischen den Armen 30 verkürzt sind. Anschließend werden die Arme 30 in eine radiale Richtung des Reifens 200 unter Vergrößerung der Distanzen zwischen den Armen 30 bewegt. In diesem Fall befinden sich die Halteabschnitte 32U und 32L in Positionen mit einer kurzen Distanz. Liegen die Arme 30 an den Wülsten des Reifens 200 an, so wird die Bewegung der Arme 30 gestoppt. Anschließend werden die Halteabschnitte 32U nach oben bewegt, und die Halteabschnitte 32L werden nach unten bewegt, bis diese Abschnitte an den Innenwänden der Wulstabschnitte anliegen. Hierdurch wird der Reifen 200 von dem Antriebsabschnitt 4 gehalten. Während des Haltens des Reifens 200 werden die vier Arme 30 angehoben und von der Ladeposition in eine Testposition bewegt und derart abgesenkt, daß der Reifen 200 in die Testposition bewegt wird. Ist der Ladeprozeß des Reifens 200 beendet, so steuert die CPU 26 die Röntgenquelle 6 zum Abgeben von Röntgenstrahlung. Die durch den Reifen 200 übertragene Röntgenstrahlung wird durch den Detektor 8 erfaßt, und das Detektionsergebnis wird dem Abschnitt zum Erzeugen von Testbilddaten 22 als Bildsignal zugeführt. In dem Erzeugungsabschnitt 22 wird ein Rauschanteil entfernt und die Leuchtdichte/Helligkeit des Bildsignals wird verstärkt, und das verstärkte Bildsignal wird zum Erzeugen von Bilddaten digitalisiert. Mehrere Teilbilder der Bilddaten desselben Testabschnitts des Reifens 200 werden addiert, und das Additionsergebnis wird durch die Zahl der Addiervorgänge zum Erzeugen von Testbilddaten mit gemittelter Dichte geteilt. Demnach werden Testbilddaten erhalten, in denen der Kontrast verstärkt und der Rauschanteil entfernt ist. Die Testbilddaten werden dem Bildmeßabschnitt 24 zugeführt. In dem Bildmeßabschnitt 24 wird ein festgelegter Dichteumsetzprozeß an den Testbilddaten durchgeführt, und ein Filterprozeß wird ebenfalls bei den Bilddaten nach dem Dichteumsetzprozeß durchgeführt. Demnach wird der Kontrast der Bilddaten weiter verbessert, und ein Rauschanteil wird weiter entfernt. Während dem Filterprozeß wird ein Differenzierungsprozeß angewandt. Die nach dem Filterprozeß vorliegenden Bilddaten werden in binäre Bilddaten umgesetzt. Die binären Bilddaten werden mit festgelegten Referenzdaten verglichen, um festzustellen, ob bei dem Reifen 200 ein Defekt vorliegt oder nicht. Das bestimmte Ergebnis wird an die CPU 2 übertragen. Liegt bei einem momentanen Testabschnitt des Reifens 200 kein Problem vor, was anhand des Ergebnisses der Bestimmung des Bildmeßabschnitts 24 erkannt wird, so bestimmt die CPU 26, ob alle Testabschnitte des Reifens 200 getestet sind. Sind noch nicht alle Testabschnitte abgeschlossen, so gibt die CPU einen Drehbefehl an den Antriebsabschnitt 4 gemäß einem nachfolgenden Testabschnitt des Reifens 200 aus. Der Antriebsabschnitt 4 dreht den Reifen in einer praktischen Drehrichtung des Reifens 200 in Ansprechen auf den Drehbefehl. Hierdurch kommt ein neuer Testabschnitt des Reifens 200 vor der Röntgenquelle 6 in Position. Liegen Testbilddaten gemäß einem der Beispiele, die in den Fig. 16 bis 26 gezeigt sind, vor und wird hierdurch bestimmt, daß bei dem Reifen 200 ein Defekt vorliegt, so gibt die CPU 26 einen Teststoppbefehl an den Antriebsabschnitt 4 aus. In Ansprechen auf diesen Teststoppbefehl bewegt der Antriebsabschnitt 4 die Arme von der Testposition in eine Position für defekte Reifen und entlädt den Reifen 200. Wird durch den Bildmeßabschnitt festgestellt, daß bei der momentanen Testposition des Reifens 200 kein Defekt vorliegt, und bestimmt die CPU 26, daß alle Testpositionen des Reifens 200 vollständig getestet sind, so gibt die CPU 26 einen Testabschlußbefehl aus. In Ansprechen auf den Testabschlußbefehl bewegt der Antriebsabschnitt 4 die Arme 30 aus der Testposition in eine Position für fehlerfreie Reifen und entlädt den Reifen 200. Anschließend wird ein als nächster zu testender Reifen 200 bei der Ladeposition angeordnet, und der obige Betrieb wird wiederholt. Dieser Betrieb wird in Zyklen wiederholt, die anhand einer Eingabe bei der Tastatur 12 bestimmt sind.

Nun wird der detaillierte Testbetrieb des Reifentestgeräts beschrieben.

Die Fig. 4 zeigt ein Flußdiagramm zum Erläutern des Betriebs des Abschnitts zum Erzeugen von Testbilddaten 22. Wie in Fig. 4 gezeigt, erzeugt der Erzeugungsabschnitt 22 digitale Testbilddaten anhand des analogen Bildsignals, das von dem Detektor 8 zugeführt wird. In einem Schritt SP1 wird das Bildsignal von dem Detektor 8 bei dem Verarbeitungsabschnitt 22a eingegeben. In dem Verarbeitungsabschnitt 22a wird in einem Schritt SB2 das Bildsignal zum Verbessern der Bilddichte und zum Entfernen des Rauschens gefiltert und anschließend im Hinblick auf den Signalpegel verstärkt. Das verstärkte Bildsignal wird in einem Schritt SP3 zum Erzeugen eines digitalen Bildsignals analog/digital umgesetzt. Anschließend werden die digitalen Bilddaten in dem Bildspeicher 22c in Teileinheiten in einem Schritt SP4 gespeichert. Hierauf werden beim Speichern neuer digitaler Bilddaten für einen neuen Teil in dem Bildspeicher 22c Bilddaten aus dem Bildspeicher 22d ausgelesen und zu den gerade in dem Bildspeicher 22c gespeicherten Daten in dem Schritt SP5 addiert. Das Additionsergebnis wird in dem Bildspeicher 22d in einem Schritt SP6 gespeichert. Gleichzeitig wird die Zahl der Additionsprozesse um "1" inkrementiert, und in einem Schritt SP7 wird bestimmt, ob die Zahl der Additionsprozesse gleich einem festgelegten Wert ist. Bei der Ausführungsform beträgt der festgelegte Wert "8". Dieser Wert ist experimentell bestimmt. Ist die Zahl der Additionsprozesse kleiner als "8", so werden die Schritte SP3 bis SP7 wiederholt. Ist die Zahl der Additionsprozesse "8", so werden die Bilddaten aus dem Bildspeicher 22d in einem Schritt SP8 ausgelesen und durch "8" geteilt. Im Ergebnis werden Testbilddaten erhalten und dem Bildmeßabschnitt 24 zugeführt. Damit die Testbilddaten für einen Teil erzeugt werden, werden die Schritte SP3 bis SP7 achtmal wiederholt. Die Zahl der Wiederholungen ist nicht auf "8" begrenzt, und ein anderer Wert ist zulässig. Im Ergebnis werden Bilddaten für Teile #1 bis #8 addiert, und Bilddaten für #2 bis #9 werden addiert. Da die addierten Bilddaten durch "8" für eine Mittlung geteilt werden, wird ein Spitzenrauschanteil in den Bilddaten abgesenkt.

Der Bildmeßabschnitt enthält die Meßeinheiten 24a bis 24h, und jede dieser Meßeinheiten 24a bis 24h handhabt die von dem Abschnitt zum Erzeugen von Testbilddaten 23 zugeführten Testbilddaten in Ansprechen auf einen Befehl der CPU 26.

Die Fig. 5 zeigt ein Flußdiagramm zum Darstellen des Betriebs der Meßeinheit 24a. Wie in Fig. 5 gezeigt ist, werden bei der Meßeinheit 24a die Testbilddaten von dem Erzeugungsabschnitt 22 in einem Schritt SA2 eingegeben. Die Testbilddaten werden einem Dichteumsetzprozeß in einem Schritt SA2 unterzogen. Während dem Dichteumsetzprozeß wird die Helligkeit jedes Pixels der Testbilddaten invertiert, so daß Drahtmuster 211 der Protektoreinlagen 210 als schwarze Linien angezeigt werden. In einem Schritt SA3 wird ein Mittlungsprozeß bei dem im Hinblick auf die Helligkeit invertierten Bilddaten durchgeführt. Bei dem Mittlungsprozeß werden die Dichten der Pixel in Einheiten der Pixelbereiche gemittelt, durch Gewichtung der Dichten der Pixel der invertierten Bilddaten. Hierdurch wird ein Spitzenrauschanteil reduziert, und der Hintergrund wird über den Teil der im Hinblick auf die Helligkeit invertierten Bilddaten einheitlich. Anschließend werden in einem Schritt SA4 die gemittelten Bilddaten in binäre Bilddaten unter Einsatz eines Schwellwerts umgesetzt. Der Schwellwert kann festgelegt sein. Alternativ kann der Schwellwert aufgrund der Pixeldichteverteilung der gemittelten Bilddaten bestimmt werden. Anschließend wird in einem Schritt SA5 ein Korrekturprozeß bei den binären Bilddaten durchgeführt. In dem Korrekturprozeß sind ein Expandierprozeß, ein Einfüllprozeß und ein Erzeugungsprozeß für die Linien enthalten. Werden die gemittelten Bilddaten in die binären Bilddaten umgesetzt, so tritt ein Fall auf, daß ein Bild gemäß einem Drahtmuster 211 einer Protektoreinlage 210 nicht einer dünnen Linie entspricht. Weiterhin tritt ein Fall auf, daß das Bild einen fehlerhaften Punkt aufweist. Aus diesem Grund wird das Bild gemäß dem Drahtmuster 211 expandiert. Das bedeutet, daß das Bild in ein Bild mit einer dicken Linie umgesetzt wird. Demnach enthält in den meisten Fällen das Bild gemäß dem Drahtmuster 211 eine durchgehende Linie. Verbleibt irgendein fehlerhaftes Pixel in der dicken Linie, so wird das Pixel aufgefüllt, d. h. das Pixel wird in einen schwarzen Punkt umgesetzt. Anschließens wird das Bild mit der dicken Linie in ein Bild mit einer dünnen Linie umgesetzt. Im einzelnen werden, wie in Fig. 27B gezeigt, schwarze Pixel zu einer Zeichenkette mit schwarzen Pixeln, die in Fig. 27A gezeigt, während dem Expandierprozeß ergänzt. Bei dem Einfüllprozeß wird ein weißes Pixel in der expandierten Pixelzeichenkette in ein schwarzes Pixel umgesetzt. Bei dem Prozeß zum Erzeugen der dünnen Linie wird die Zeichenkette der dicken Pixel in eine Zeichenkette mit dünnen Pixeln umgesetzt, wie in Fig. 27C gezeigt ist. In einem Schritt SA6 wird bestimmt, ob ein Randabschnitt einer Protektoreinlage 210 eine Wellenform aufweist. Dies bedeutet unter Bezug auf die Fig. 22, daß von einer vertikalen Linie bei korrekten Bilddaten ausgegangen wird. Es wird die Zahl von Pixeln ausgehend von einem Endpixel jedes der Drahtmuster am Randabschnitt bis zu einem zugeordneten Pixel mit derselben Y-Koordinate als dem Endpixel bestimmt. Diese Verarbeitung wird für sämtliche Pixel entlang der vertikalen Linie wiederholt. Es wird bestimmt, ob die erhaltenen Pixellängen innerhalb eines Bereichs liegen, der anhand von aus der Speichereinheit 14 ausgelesenen Referenzdaten als zulässigen Daten bestimmt ist. Liegen die Pixelzahlen innerhalb des Bereichs, so liegt bei dem Reifen 200 kein Defekt vor. In einem Schritt SA7 wird das Bestimmungsergebnis an die CPU 26 ausgegeben.

Die Fig. 6 zeigt ein Flußdiagramm zum Darstellen des Betriebs der Meßeinheit 24b. Wie in Fig. 6 gezeigt ist, werden bei der Meßeinheit 24b die Testbilddaten durch den Erzeugungsabschnitt 22 in einem Schritt SB1 eingegeben. Die Testbilddaten werden einem Dichteumsetzprozeß in einem Schritt SB2 unterzogen. Während dem Dichteumsetzprozeß wird die Helligkeit jedes Pixels der Testbilddaten invertiert, so daß die Drahtmuster 211 einer Protektoreinlage 210 mit schwarzen Linien angezeigt werden. In einem Schritt SB3 wird ein Mittlungsprozeß bei dem im Hinblick auf die Helligkeit invertierten Bilddaten durchgeführt. Während dem Mittlungsprozeß werden Dichten der Pixel in Einheiten von Pixelbereichen gemittelt. Hierdurch wird ein Spitzenrauschanteil reduziert, und der Hintergrund wird über den Rahmen der im Hinblick auf die Helligkeit invertierten Bilddaten einheitlich. Diese Prozesse stimmen mit denjenigen der Meßeinheit 24a überein. Anschließend werden in einem Schritt SB4 die gemittelten Bilddaten in binäre Bilddaten unter Einsatz eines Schwellwerts umgesetzt. Dann wird in einem Schritt SB5 ein Korrekturprozeß an den binären Bilddaten durchgeführt. Der Korrekturprozeß enthält den Expandierprozeß, den Einfüllprozeß und den Erzeugungsprozeß für dünne Linien. Diese Schritte SB4 und SB5 stimmen mit den Schritten SA4 und SA5 in Fig. 5 überein. In einem Schritt SB6 wird bestimmt, ob irgendein Drahtmuster von dem Randabschnitt einer Protektoreinlage 210 vorsteht. Dies bedeutet, wie in Fig. 24 gezeigt, daß von einer vom Randabschnitt der Protektoreinlage 210 versetzten vertikalen Linie bei den korrigierten Bilddaten ausgegangen wird. Die Zahl der Pixel von einem Pixel auf der vertikalen Linie zu dem Endpunktpixel jedes der Drahtmuster wird über sämtliche Pixel der vertikalen Linie gemessen. Das Vorstehen wird festgestellt, wenn die Zahl der Pixel nicht innerhalb eines Bereichs liegt, der anhand von aus der Speichereinheit 14 ausgelesenen Referenzdaten als zulässigen Daten bestimmt ist. In einem Schritt SB7 wird das Bestimmungsergebnis an die CPU 26 ausgegeben.

Die Fig. 7 zeigt ein Flußdiagramm zum Darstellen des Betriebs der Meßeinheit 24c. Wie in Fig. 7 gezeigt ist, werden bei der Meßeinheit 24c die Testbilddaten durch den Erzeugungsabschnitt 22 in einem Schritt SC1 eingegeben. Die Testbilddaten werden einem Dichteumsetzprozeß in einem Schritt SC2 unterzogen. Bei dem Dichteumsetzprozeß wird die Helligkeit jedes Pixels der Testbilddaten invertiert, so daß die Drahtmuster 211 einer Protektoreinlage 210 als schwarze Linien angezeigt werden. Gleichzeitig wird ein linearer Umsetzprozeß durchgeführt. Bei der linearen Umsetzung wird die Dichte X jedes Pixels in eine Ausgabe Y (= aX + b: a und b sind festgelegte Konstanten) umgesetzt. Umsetzungen mit einer quadratischen Kurvenumsetzung (Y = aX² + bX + c), einer kubischen Kurvenumsetzung (Y = aX³ + bX² + cX + d), einer Gammakurvenumsetzung, einer logarithmischen Kurvenumsetzung (Y = log(aX + b)) und einer Kombination dieser Umsetzungen können eingesetzt werden (a, b, c und d sind festgelegte Konstanten) . Hierdurch wird die Dichte jedes Pixels verstärkt. In einem Schritt SC3 wird die Dichte jedes Pixels verstärkt. In einem Schritt SC3 wird ein Mittlungsprozeß bei den im Hinblick auf die Helligkeit invertierten Bilddaten durch Gewichtung der Dichten der Pixel der invertierten Bilddaten durchgeführt. Der Mittlungsprozeß stimmt mit demjenigen des Schritts SA3 in Fig. 5 überein. Anschließend wird in einem Schritt SC4 ein (m x n)-Prozeß durchgeführt. In dem (m x n)-Prozeß werden die Dichte der Pixel in einem Bereich von (m x n) Pixeln mit festgelegtem Koeffizienten derart multipliziert, daß die Bilddaten differenziert werden.

Durch Auswahl der Koeffizienten lassen sich von einem linken oberen Abschnitt zu einem rechten unteren Abschnitt verlaufende Linien löschen. Entsprechend lassen sich von einem linken unteren Abschnitt zu einem rechten oberen Abschnitt verlaufende Linien löschen. Nach dem (m x n)-Prozeß werden in einem Schritt SC5 die differenzierten Bilddaten in binäre Bilddaten unter Einsatz eines Schwellwerts umgesetzt. Anschließend erfolgt in einem Schritt SC6 ein Korrekturprozeß bei den binären Bilddaten. Der Korrekturprozeß enthält den Expandierprozeß, den Einfüllprozeß und den Erzeugungsprozeß für die dünnen Linien, wie im Schritt SA5 der Fig. 5. Dies bedeutet, daß die Breite einer Linie beispielsweise von vier Pixeln zu einem Pixel oder von fünf Pixeln zu zwei Pixeln verändert wird. In dem Korrekturprozeß ist ferner ein Löschprozeß enthalten. Bei dem Löschprozeß wird ein Bereich mit einer festgelegten Breite um jede Linie gemäß den Drahtmustern in einen Schwarzpixelbereich umgesetzt. Demnach würden bei regulär angeordneten Drahtmustern sämtliche Bilddaten vollständig schwarz. Sind Protektoreinlagen an dem Verbindungsabschnitt zu weit voneinander getrennt, so würde ein Bereich mit weißen Pixeln zurückbleiben. Auf diese Weise wird in einem Schritt S7 bestimmt, ob zwei Protektoreinlagen 210 voneinander getrennt sind, und zwar anhand der Tatsache, ob die Zahl weißer Pixel größer ist als ein aus der Speichereinheit 14 ausgelesener Referenzdatenwert als zulässiger Datenwert. In einem Schritt SC8 wird das Bestimmungsergebnis an die CPU 26 ausgegeben.

Die Fig. 8 zeigt ein Flußdiagramm zum Darstellen des Betriebs der Meßeinheit 24d. Wie in Fig. 8 gezeigt ist, werden bei der Meßeinheit 24d die Testbilddaten durch den Erzeugungsabschnitt 22 in einem Schritt SD1 eingegeben. Die Testbilddaten werden einem Dichteumsetzprozeß in einem Schritt SD2 unterzogen. Bei dem Dichteumsetzprozeß wird die Helligkeit jedes Pixels der Testbilddaten umgesetzt, so daß Drahtmuster 211 einer Protektoreinlage 210 als schwarze Linien angezeigt werden. Gleichzeitig wird ein linearer Umsetzprozeß durchgeführt. Bei der linearen Umsetzung für die Dichte X jedes Pixels in eine Ausgabe Y (= aX + b: a und b sind festgelegte Konstanten) umgesetzt. Umsetzungen wie eine quadratische Kurvenumsetzung (Y = aX² + bX + c), eine kubische Kurvenumsetzung (Y = aX³ + bX² + cX + d), eine Gammakurvenumsetzung, eine logarithmische Kurvenumsetzung (Y = log(aX + b)) und eine Kombination dieser Umsetzungen können eingesetzt werden (a, b, c und d sind festgelegte Konstanten. Hierdurch wird die Dichte jedes Pixels verstärkt. Anschließend wird in einem Schritt SD3 ein (m x n)-Prozeß durchgeführt. In dem (m x n)-Prozeß werden die Dichten der Pixel in einem Bereich von (m x n) Pixeln mit festgelegten Koeffizienten derart multipliziert, daß die Bilddaten differenziert werden. Der Prozeß entspricht dem des Schritts SC4. Nach dem (m x n)-Prozeß werden in einem Schritt SD4 die differenzierten Bilddaten in binäre Bilddaten unter Einsatz eines Schwellwerts umgesetzt. Anschließend wird in einem Schritt SD5 ein Korrekturprozeß die den binären Bilddaten durchgeführt. In dem Korrekturprozeß sind der Expandierprozeß, der Einfüllprozeß und der Erzeugungsprozeß für dünne Linien enthalten, wie bei dem Schritt SC6 in Fig. 7. In dem Korrekturprozeß ist ferner ein Löschprozeß enthalten. Bei dem Löschprozeß wird ein Gebiet mit einer festgelegten Breite um jede der Linien gemäß den Drahtmustern 211 in ein Weißpixelgebiet umgesetzt. Demnach werden dann, wenn alle Drahtmuster regulär angeordnet werden, die Bilddaten vollständig weiß. Überlappen sich die Drahtmuster wechselseitig bei dem Verbindungsabschnitt, so würde ein Schwarzpixelgebiet zurückbleiben. Hierdurch wird in einem Schritt SD6 bestimmt, ob sich zwei Protektoreinlagen 210 überlappen, auf Grundlage der Tatsache, ob die Zahl schwarzer Pixel größer als ein aus der Speichereinheit 14 ausgelesener Referenzdatenwert als zulässiger Datenwert ist. In einem Schritt SD7 wird das Bestimmungsergebnis an die CPU 26 ausgegeben.

Die Fig. 9 zeigt ein Flußdiagramm zum Darstellen des Betriebs der Meßeinheit 24e. Wie in Fig. 9 gezeigt, werden bei der Meßeinheit 24e die Testbilddaten durch den Erzeugungsabschnitt 22 in einem Schritt SE1 eingegeben. Die Testbilddaten werden einem Dichteumsetzprozeß in einem Schritt SE2 unterzogen. Bei dem Dichteumsetzprozeß wird die Helligkeit jedes Pixels der Testbilddaten invertiert, so daß die Drahtmuster 211 einer Protektoreinlage 210 als schwarze Linien angezeigt werden. In einem Schritt SE3 wird ein Mittlungsprozeß bei dem im Hinblick auf die Helligkeit invertierten Bilddaten durchgeführt. Diese Prozesse stimmen mit denjenigen der Schritte SB1 bis SB3 in Fig. 6 überein. Anschließend wird in einem Schritt SE4 ein (m x n)-Prozeß durchgeführt. In dem (m x n)-Prozeß werden die Dichten der Pixel in einem Bereich von (m x n)-Pixeln in einem Gebiet gemäß einem korrekten Gebiet einer Protektoreinlage 211b mit festgelegten Koeffizienten multipliziert, so daß die Bilddaten differenziert werden. Dies bedeutet, daß Bildlinien mit einer Orientierung der Drahtmuster 211a der Protektoreinlage 211a beibehalten werden, und daß Bildlinien mit einer anderen Orientierung wie die Drahtmuster 211b der Protektoreinlage 210b gelöscht werden. Im Ergebnis lassen sich die Bilddaten für eine der beiden Protektorenlagen 210 extrahieren. Nach dem (m x n)-Prozeß werden in einem Schritt SE5 die differenzierten Bilddaten in binäre Bilddaten unter Einsatz eines Schwellwerts umgesetzt. Anschließend wird in einem Schritt SE6 ein Korrekturprozeß bei den binären Bilddaten durchgeführt. Diese Prozesse stimmen mit denjenigen der Schritte SD4 und SD7 überein. Hierdurch wird in einem Schritt SEC bestimmt, ob zwei Protektoreinlagen 210 entlang einer seitlichen Richtung invers angeordnet sind, ob die Drahtmuster gelöst sind oder ob ein Drahtmuster gebrochen ist, und zwar anhand der Tatsache, ob die Zahl der schwarzen Pixel größer als ein aus der Speichereinheit 14 ausgelesener Referenzdatenwert als zulässiger Datenwert ist. In einem Schritt SE8 wird das Bestimmungsergebnis an die CPU 26 ausgegeben.

Die Fig. 10 zeigt ein Flußdiagramm zum Darstellen des Betriebs der Meßeinheit 24f. Wie in Fig. 10 gezeigt ist, werden bei der Meßeinheit 24e die Testbilddaten durch den Erzeugungsabschnitt 22 in einem Schritt SF1 eingegeben. Die Testbilddaten werden einem Dichteumsetzprozeß in einem Schritt SF2 unterzogen. Bei dem Dichteumsetzprozeß wird die Helligkeit jedes Pixels der Testbilddaten invertiert, so daß Drahtmuster 211 einer Protektoreinlage 210 als schwarze Linien angezeigt werden. In einem Schritt SF3 wird ein Mittlungsprozeß bei den im Hinblick auf die Helligkeit invertierten Bilddaten durchgeführt. Diese Prozesse stimmen mit denjenigen der Schritte SC1 bis SC3 in Fig. 7 überein. Anschließend werden in einem Schritt SD4 die gemittelten Bilddaten in binäre Daten umgesetzt. In einem Schritt SS5 wird ein Korrekturprozeß bei den binären Bilddaten durchgeführt. In dem Korrekturprozeß wird der weiße Streifenbereich um jede der verbleibenden Bildlinien der Drahtmuster 211 der Protektoreinlage 210a festgelegt. Dies bedeutet, daß Bildlinien in weiße Pixel verändert werden. Dieser Prozeß stimmt mit dem des Schritts SE6 überein. Im Ergebnis ist bei korrekt angeordneten Protektoreinlagen 210 der Bildschirm weiß. Hierdurch wird in einem Schritt SF6 bestimmt, ob eine Fremdsubstanz in die Protektoreinlage oder Zwischenprotektoreinlagen eingefügt ist, und zwar anhand der Tatsache, ob die Zahl schwarzer Pixel ein aus der Speichereinheit 14 ausgelesenes Referenzdatum als zulässiges Datum übersteigt. In einem Schritt SF7 wird das Bestimmungsergebnis an die CPU 26 ausgegeben.

Die Fig. 11 zeigt ein Flußdiagramm zum Darstellen des Betriebs der Meßeinheit 24g. Wie in Fig. 11 gezeigt, werden bei der Meßeinheit 24g die Testbilddaten durch den Erzeugungsabschnitt in einem Schritt SG1 eingegeben. Die Testbilddaten werden einem Dichteumsetzprozeß in einem Schritt SG2 unterzogen. In dem Dichteumsetzprozeß wird die Helligkeit jedes Pixels der Testbilddaten gemäß 1 : 1 derart umgesetzt, daß die Bildlinien der Drahtmuster weiße Linien sind. In einem Schritt SG3 wird ein (m x n)-Prozeß durchgeführt. Die Bildlinien der Drahtmuster 211b der Protektoreinlagen 211b werden durch den (m x n)-Prozeß gelöst. Im Ergebnis lassen sich die Bilddaten für die Protektoreinlage 210a extrahieren. Nach dem (m x n)-Prozeß werden in einem Schritt SG4 die (m x n)-verarbeiteten Bilddaten von den im Hinblick auf die Dichte im Schritt SG2 umgesetzten Bilddaten subtrahiert. Die subtrahierten Bilddaten werden erneut einem Dichteumsetzprozeß in einem Schritt SG5 unterzogen. In dem Dichteumsetzprozeß wird die Helligkeit jedes Pixels der Testbilddaten derart invertiert, daß die Drahtmuster 211 einer Protektoreinlage 210 als schwarze Linien angezeigt werden. In einem Schritt SG6 werden die invertierten Bilddaten in binäre Bilddaten unter Einsatz eines Schwellwerts umgesetzt. Anschließend wird in einem Schritt SG7 ein Korrekturprozeß bei den binären Bilddaten durchgeführt wie in dem Schritt SE6 der Fig. 9. Hierdurch wird in einem Schritt SG8 bestimmt, ob sich die Drahtmuster oder Gummiabschnitte überlappen, und zwar anhand der Tatsache, ob die Zahl schwarzer Pixel größer als ein aus der Speichereinheit 14 ausgelesenes Referenzdatum als zulässiges Datum ist. In einem Schritt SG9 wird das Bestimmungsergebnis an die CPU 26 ausgegeben.

Die Fig. 12 zeigt ein Flußdiagramm zum Darstellen des Betriebs der Meßeinheit 24h. Wie in Fig. 12 gezeigt, werden bei der Meßeinheit 24h die Testbilddaten durch den Erzeugungsabschnitt 22 in einem Schritt SH1 eingegeben. Die Testbilddaten werden einem Dichteumsetzprozeß in einem Schritt SH2 unterzogen. Bei dem Dichteumsetzprozeß wird die Helligkeit jedes Pixels der Testbilddaten gemäß 1 : 1 derart umgesetzt, daß das Drahtmuster 211 einer Protektoreinlage 210 als weiße Linien angezeigt werden. In diesem Zeitpunkt wird eine abrupte Veränderung der Dichte überprüft. Tritt eine abrupte Veränderung der Dichte auf, so bedeutet dies, daß sich zwei Protektoreinlagen überlappen. In einem Schritt SH3 wird ein Mittlungsprozeß bei den umgesetzten Bilddaten durchgeführt. Diese Prozesse sind die gleichen wie bei den Schritten SB1 bis SB3 in Fig. 6. Anschließend wird in einem Schritt SH4 ein (m x n)-Prozeß durchgeführt. In dem (m x n)- Prozeß werden die Dichten der Pixel in einem Gebiet von (m x n)- Pixeln mit festgelegten Koeffizienten derart multipliziert, daß die Bilddaten differenziert werden. Im Ergebnis lassen sich die Bilddaten für eine der beiden Protektoreinlagen 210 extrahieren. Nach dem (m x n)-Prozeß werden in einem Schritt SH5 die differenzierten Bilddaten in binäre Bilddaten unter Einsatz eines Schwellwerts umgesetzt. Anschließend wird in einem Schritt SH6 ein Korrekturprozeß bei den binären Bilddaten durchgeführt. Diese Prozesse stimmen mit denjenigen der Schritte SH4 und SH5 überein.

Hierdurch wird in einem Schritt SH7 bestimmt, ob einer der beiden Protektoreinlagen 210 versetzt von dem anderen angeordnet ist oder ob die Drahtmuster örtlich von der Protektoreinlage versetzt sind, und zwar anhand der Tatsache, ob die Zahl schwarzer Pixel größer als ein aus der Speichereinheit 14 ausgelesener Referenzdatenwert als zulässiger Datenwert ist. In einem Schritt SH4 wird das Bestimmungsergebnis an die CPU 26 ausgegeben.

Die den oben erläuterten Meßprozessen unterscheidet sich eine Dichte der Pixel für die Unterbaueinlage von derjenigen der Pixel für die Drahtmuster der Protektoreinlage 210a, und die Dichte der Pixel für die Drahtmuster der Protektoreinlage 210a unterscheidet sich von derjenigen der Pixel des Drahtmusters der Protektoreinlage 211b, da die Protektoreinlage 211b an der Protektoreinlage 210a anhaftet. Demnach ist der Dichteumsetzprozeß erforderlich. Weiterhin werden Bildlinien für eine der Protektoreinlagen 210 durch den Differenzierprozeß oder (m x n)-Prozeß gelöscht. In dem Korrekturprozeß lassen sich die Bildlinien der Drahtmuster in weiße Bildlinien oder schwarze Bildlinien mit einer festgelegten Breite umsetzen. Demnach läßt sich der Umfang der Defekte anhand der verbleibenden Pixel bestimmen. Ferner läßt sich die Berechnung zwischen den Bilddaten, wie in Fig. 11 gezeigt, durchführen.

Wie oben beschrieben, handhaben die Meßeinheiten 24a bis 24h die Testbilddaten unabhängig und geben die Bestimmungsergebnisse an die CPU 26 aus. Die CPU bestimmt schließlich, ob bei dem Reifen ein Defekt vorliegt oder nicht, und zwar anhand dieser Bestimmungsergebnisse der Meßeinheiten 24a bis 24h, und sie gibt das endgültige Bestimmungsergebnis an die Anzeigeeinheit 10 und den Drucker 16 aus. Die Bilddaten jeder der Meßeinheiten während der Verarbeitung werden in dem Speicher 28 durch die CPU 26 gespeichert. Gleichzeitig werden die Bilddaten mit dem Monitor 20 durch Umschalten des Schalters 18 in Ansprechen auf eine Eingabe bei der Tastatur 12 angezeigt. Durch Eingabe eines Befehls bei der Tastatur 12 an die CPU 26 lassen sich die Bilddaten durch den Drucker 16, falls erforderlich, drucken.

Gemäß der vorliegenden Erfindung lassen sich beim Testen des Aufbaus von Protektoreinlagen und Drahtmustern die durch eine mit dem Test beauftragte Person auszuführenden Schritte vermeiden, und die Testgenauigkeit ist verbessert.

Bei der Ausführungsform wird das Bildsignal direkt durch den Detektor 8 an den Schaltungsabschnitt 2 zugeführt. Jedoch wird das durch den Detektor aufgenommene Bildsignal einmal in einem Videobandrekorder gespeichert, und anschließend können die Bilddaten von dem Videobandrekorder zugeführt werden.

Wie oben beschrieben, lassen sich durch das Reifenmeßgerät gemäß der vorliegenden Erfindung Testbilddaten mit erhöhtem Kontrast und entfernten Rauschanteilen durch Vorverarbeitung in dem Erzeugungsabschnitt 22 erhalten. Ferner läßt sich durch den Dichteumsetzprozeß und den Filterprozeß der Kontrast der Bilddaten weiter erhöhen, und die Rauschanteile lassen sich weiter entfernen. Die gefilterten Bilddaten werden in binäre Bilddaten umgesetzt, und anhand der binären Bilddaten erhaltene Daten werden mit Referenzdaten verglichen, damit bestimmt wird, ob die Innenstruktur des Reifens einen Defekt aufweist oder nicht. Demnach läßt sich ein hochgenaues Testergebnis im Vergleich durch die Untersuchung mit Augen erhalten. Gleichzeitig lassen sich die Testprozesse automatisch durchführen.

Die Meßeinheiten 24a bis 24h testen jeweils unterschiedliche Testkriterien. Dies bedeutet, daß die Meßeinheit 24a bestimmt, ob die Linearität des Randabschnitts einer Protektoreinlage 210 verzerrt ist, wie in Fig. 22 gezeigt. Die Meßeinheit 24b bestimmt, ob ein Drahtmuster 211 von dem vertikalen Randabschnitt der Protektoreinlage 210 vorsteht, wie in Fig. 24 gezeigt. Die Meßeinheit 24b bestimmt, ob ein Drahtmuster von dem vertikalen Rand der Protektoreinlage 210 vorsteht, wie in Fig. 24 gezeigt. Die Meßeinheit 24c bestimmt, ob ein übermäßiger Zwischenraum in einem Verbindungsabschnitt zwischen zwei Protektoreinlagen 210 mit der gleichen Orientierung der Drahtmuster 211 vorliegt, wie in Fig. 19 gezeigt. Die Meßeinheit 24d bestimmt, ob ein Überlappungsabschnitt bei dem Verbindungsabschnitt zwischen den beiden Protektoreinlagen 210 mit der gleichen Orientierung der Drahtmuster 211 vorliegt, wie in Fig. 18 gezeigt. Die Meßeinheit 24e bestimmt, ob ein Drahtmuster 211 bei dem Randabschnitt der Protektoreinlage 210 gebrochen ist, ob die Drahtmuster 211 an dem Randabschnitt der Protektoreinlage gelöst sind und ob zwei Protektoreinlagen invers zueinander entlang einer seitlichen Richtung angeordnet sind, wie in den Fig. 21, 23 und 17 gezeigt. Die Meßeinheit 24f bestimmt, ob eine Fremdsubstanz in eine Protektoreinlage 210 oder Zwischenprotektoreinlage 210 eingeführt ist, wie in Fig. 26 gezeigt. Die Meßeinheit 24g bestimmt, ob Drahtmuster 211 oder Gummiabschnitte sich in einer Protektoreinlage 210 überlappen, d. h. ob die Protektoreinlage einen Defekt aufweist oder nicht, wie in Fig. 25 gezeigt. Die Meßeinheit 24h bestimmt, ob eine Protektoreinlage 210 partiell entlang einer seitlichen Richtung versetzt ist oder ob zwei Protektoreinlagen versetzt sind, wie in Fig. 20 gezeigt, und ob sich die Protektoreinlagen 210 wechselseitig entlang einem Randabschnitt überlappen, wie in Fig. 16 gezeigt. Hierdurch werden die Meßeinheiten unabhängig voneinander betrieben, und es erfolgt jeweils ein Test unterschiedlicher Testmerkmale. Demnach läßt sich die Testzeit reduzieren.

Claims (14)

1. Reifentestgerät für einen Reifen mit mindestens einem Paar Protektoreinlagen, die zwischen einer Unterbaueinlage und einer Profilfläche angeordnet sind, derart, daß jede der Protektoreinlagen mehrere Drahtmuster mit im wesentlichen konstantem Zwischenraum zwischen den Drahtmustern enthält und eine Orientierung jedes Drahtmusters in einer der Protektoreinlagen sich von derjenigen jedes Drahtmusters in der anderen unterscheidet, enthaltend:
eine Antriebsvorrichtung (4) zum Laden und Halten eines Reifens in einer Testposition in Ansprechen auf einen Testbefehl, zum Drehen des Reifens in der Testposition in Ansprechen auf einen Drehbefehl, und zum Entladen des Reifens in eine erste Position in Ansprechen auf einen ersten Entladebefehl;
eine Emissionsvorrichtung (6) zum Emittieren elektromagnetischer Welle mit einer Wellenlänge, die gleich oder kürzer als diejenige der Röntgenstrahlung ist;
eine Detektorvorrichtung (8) zum Detektieren der elektromagnetischen Welle, die durch einen der Testabschnitte des in der Testposition geladenen Reifens übertragen wird, und zum Ausgeben des Detektionsergebnisses als ein Testbildsignal;
eine Meßvorrichtung (22, 24) zum Empfangen des Testbildsignals von der Detektorvorrichtung zum Durchführen einer Verarbeitung von zumindest einem Testkriterium für das Paar der Protektoreinlagen zum Erzeugen von Testbilddaten gemäß dem Testbildsignal und zum Bestimmen, ob das Paar der Protektoreinlagen einen Defekt aufweist oder nicht, anhand des Verarbeitungsergebnisses von Referenzdaten für das zumindest eine Testkriterium; und
eine Steuervorrichtung (26) zum Ausgeben des Testbefehls an die Antriebsvorrichtung, zum Bestimmen, ob sämtliche Testabschnitte des Reifens getestet sind, wenn festgestellt wird, daß der Reifen bei dem einen Testabschnitt keinen Defekt aufweist, zum Ausgeben des Drehbefehls an die Antriebsvorrichtung gemäß einem nachfolgenden Testabschnitt, wenn noch nicht alle Testabschnitte des Reifens getestet sind, und zum Ausgeben des ersten Entladebefehls an die Antriebsvorrichtung, wenn sämtliche Testabschnitte getestet sind.

2. Reifentestgerät nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuervorrichtung einen zweiten Entladebefehl an die Antriebsvorrichtung ausgibt, wenn für den Reifen festgestellt wird, daß er bei einem der Testabschnitte einen Defekt aufweist, und daß die Antriebsvorrichtung den Reifen in eine zweite Position in Ansprechen auf den zweiten Entladebefehl entlädt.

3. Reifentestgerät nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Meßvorrichtung (22, 24) mehrere Meßeinheiten (24a bis 24h) jeweils zum Messen des Reifens im Hinblick auf mehrere Testkriterien enthält und daß die mehreren Meßeinheiten unabhängig voneinander betreibbar sind.

4. Reifentestgerät nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das zumindest eine Testkriterium mindestens eines der folgenden ist: sind die Protektoreinlagen mit einer Linearität an einem Randabschnitt der Protektoreinlagen angeordnet, steht irgendeines der Drahtmuster der Protektoreinlagen über den Randabschnitt der Protektoreinlage vor, liegt ein Zwischenraum zwischen Protektoreinlagen mit derselben Drahtmusterorientierung vor, der größer als ein festgelegter Wert ist, überlappen sich Protektoreinlagen mit der gleichen Drahtmusterorientierung an einem Verbindungsabschnitt hiervon, ist irgendeines der Drahtmuster gebrochen oder am Randabschnitt der Protektoreinlage gelöst, sind die Protektoreinlagen des Paars invers im Hinblick auf die linke und rechte Position angeordnet, ist eine Fremdsubstanz in die Protektoreinlage oder zwischen die Protektoreinlagen des Paars eingeführt, liegt ein Versatz einer Protektoreinlage von der anderen Protektoreinlage vor, und überlappen sich die Drahtmuster oder Gummiabschnitte in der Protektoreinlage.

5. Verfahren zum Testen eines Reifens, enthaltend die Schritte:
Laden eines Reifens in eine Testposition, bei einem Reifen mit zumindest einem Paar von Protektoreinlagen, die zwischen einem Unterbau und einem Profil angeordnet sind, derart, daß jede der Protektoreinlagen mehrere Drahtmuster mit im wesentlichen konstantem Zwischenraum zwischen den Drahtmustern enthält und eine Orientierung jedes Drahtmusters in einer der Protektoreinlagen sich von derjenigen jedes Drahtmusters in der anderen unterscheidet;
Bestrahlen mit elektromagnetischen Wellen mit einer Wellenlänge, die gleich oder kürzer als diejenige der Röntgenstrahlung ist, zum Übertragen einer Profilfläche von jedem der mehreren Testabschnitte des in der Testposition geladenen Reifens;
Erfassen der elektromagnetischen Welle zum Erzeugen eines Testbildsignals;
Ausführen einer Verarbeitung im Hinblick auf zumindest ein Testkriterium für das Paar der Protektoreinlagen bei den Testbilddaten; und
automatisches Bestimmen, ob der Reifen einen Defekt aufweist oder nicht, anhand des Verarbeitungsergebnisses der Testbilddaten.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß es ferner die Schritte enthält:
Bestimmen, ob alle Testabschnitte des Reifens getestet sind, wenn bei einem Testabschnitt des Reifens bestimmt wird, daß er keinen Defekt aufweist;
Ausgabe eines Drehbefehls, wenn noch nicht alle Testabschnitte des Reifens getestet sind;
Drehen des Reifens wie bei einem praktischen Einsatz zu einem nachfolgenden Testabschnitt in Ansprechen auf den Drehbefehl;
Ausgabe eines ersten Entladebefehls, wenn sämtliche Testabschnitte getestet sind; und
Entladen des Reifens in eine erste Position in Ansprechen auf den ersten Entladebefehl.

7. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt des Durchführens einer Verarbeitung enthält:
Addieren eines Bildsignals gemäß den übertragenen elektromagnetischen Wellen für einen festgelegten Bildrahmen zum Mitteln des addierten Bildsignals zum Erzeugen der Testbilddaten;
Invertieren und Verstärken einer Dichte jedes der Pixel der Testbilddaten; und
Umsetzen der verstärkten Bilddaten in binäre Daten.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt des Durchführens einer Verarbeitung eine Gewichtung der Pixeldichte jedes Pixels der Testbilddaten bei Verschiebung eines Bereichs mit einer festgelegten Größe vor der Umsetzung in binäre Bilddaten enthält.

9. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt des Durchführens einer Verarbeitung nach der Umsetzung in binäre Bilddaten den Schritt des Umsetzens zwischenliegender Pixelzeichenketten in dicke durchlaufende Pixelzeichenketten ohne Fehlerpixel oder Ausdehnen der dicken fortlaufenden Pixelzeichenketten enthält.

10. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt des Durchführens einer Verarbeitung vor dem Umsetzen in die binären Bilddaten den Schritt des Subtrahierens von aus den Testbilddaten erhaltenen Referenzbilddaten von den Testbilddaten enthält.

11. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt des Durchführens einer Verarbeitung eine Gewichtung der Pixeldichten derart enthält, daß die Dichte der Pixel entlang einer ersten festgelegten Richtung erhöht und die Dichte der Pixel entlang einer zweiten festgelegten Richtung verringert wird.

12. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt des Durchführens einer Verarbeitung das Invertieren der Dichte eines Linienbilds gemäß den Drahtmuster enthält.

13. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt des automatischen Bestimmens den Schritt des automatischen Bestimmens enthält, ob der Reifen defekt ist oder nicht, indem die Distanz von einem Pixel bei einer in den Testbilddaten festgelegten Linie zu einem Pixel des am nächsten an der Linie liegenden Protektoreinlagebilds mit derselben Y-Koordinate für sämtliche Pixel entlang der Linie bestimmt wird.

14. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt des automatischen Bestimmens den Schritt des automatischen Bestimmens enthält, ob der Reifen defekt ist oder nicht, indem eine Zahl von Pixeln gezählt wird, die in den verarbeiteten Testbilddaten zurückbleibt.