DE19538189A1

DE19538189A1 - Wire and process for its manufacture

Info

Publication number: DE19538189A1
Application number: DE1995138189
Authority: DE
Inventors: Gunter Dipl Ing Dr Boerner; Robert Dipl Phys Dr Huber; Hans Dipl Chem Dr Nienburg; Joerg Dipl Ph Puhr-Westerheide; Wolfgang Dipl Ing Voelker
Original assignee: ABB Patent GmbH
Current assignee: ABB Patent GmbH
Priority date: 1995-10-13
Filing date: 1995-10-13
Publication date: 1997-04-17
Also published as: EP0768679A2; EP0768679A3

Description

Die Erfindung bezieht auf einen Draht mit einem als elektrischen Leiter dienenden metallischen Kern, sowie auf ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Drahts ge mäß dem Oberbegriff der Patentansprüche 1, 6 und 15.The invention relates to a wire with a serving as an electrical conductor metallic core, and on a method for producing such a wire ge according to the preamble of claims 1, 6 and 15.

Drähte dieser Art kommen beispielsweise bei der Herstellung von Niederspannungs motoren zum Einsatz, und sind dann erforderlich, wenn diese von Umrichtern ge speist werden. Die bis jetzt verwendeten Drähte weisen einen metallischen Kern auf, der von einem Lack überzogen ist. Die hierfür verwendeten Lacke bestehen aus rein organischen Polymeren in Form von Polyestern, Polyamiden, Polyamid-Imiden oder Polyurethanen, die zur Ausbildung der Lacke in Phenol oder Kresol gelöst werden. Von Nachteil hierbei ist, daß diese Lösungsmittel stark toxisch sind. Diese Polymere selbst sind nur wenig beständig gegenüber Teilentladungen, die ab einer bestimmten Feldstärke an der Drahtoberfläche auftreten.Wires of this type are used, for example, in the manufacture of low voltage motors are used, and are required if these are used by converters be fed. The wires used so far have a metallic core, which is covered with a varnish. The paints used for this consist of pure organic polymers in the form of polyesters, polyamides, polyamide imides or Polyurethanes that are dissolved in phenol or cresol to form the paints. The disadvantage here is that these solvents are highly toxic. These polymers themselves are not very resistant to partial discharges that start at a certain level Field strengths occur on the wire surface.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Draht zu schaffen, der gegenüber Teilentladungen beständig ist, sowie ein Verfahren aufzuzeigen, mit dem ein solcher Draht einfach, kostengünstig und zugleich umweltverträglich hergestellt werden kann.The invention has for its object to provide a wire opposite Partial discharges is stable, as well as to show a method with which such Wire can be produced easily, inexpensively and at the same time in an environmentally friendly manner.

Ein Verfahren, mit dem ein solcher Draht hergestellt werden kann, ist in Patentan spruch 1 bzw. 6 offenbart.A method by which such a wire can be made is in Patentan saying 1 and 6 disclosed.

Ein Draht, der die in der Aufgabe gestellten Anforderungen erfüllt, ist in Patentan spruch 15 offenbart. A wire that meets the requirements set in the task is in Patentan Proverb 15 revealed.

Der erfindungsgemäße Draht weist einen, den elektrischen Leiter bildenden Kern auf, der von wenigstens einer Innenschicht und mindestens einem darauf aufgetragenen Überzug umgeben ist. Hierdurch wird erreicht, daß der Draht gegen Teilentladungen beständig ist, so daß er besonders gut für den Einsatz in elektrischen Geräten geeig net ist, die von Invertern gespeist werden. Der Kern des Drahtes wird aus Kupfer, Sil ber, Aluminium, Zink, Zinn oder einer Legierung aus zwei oder mehreren dieser Me talle hergestellt. Zusätzlich wird er mit einem runden oder rechteckigen Querschnitt versehen. Vor dem Auftragen der Innenschicht wird der Kern durch Wärmebehand lung gereinigt. Hierbei werden unter anderem Oxidschichten entfernt, so daß die Haft festigkeit der nachfolgenden Schichten auf dem Kern verbessert wird. Anschließend wird auf den Kern die Innenschicht aus einem rein organischen Polymer in Form von Polyester, Polyamid, Polyamid-Imid oder Polyurethan aufgetragen. Auf diese Innen schicht wird dann der Überzug aufgebracht. Für die Ausbildung dieses Überzugs wird erfindungsgemäß ein organisch/anorganisches Copolymer verwendet. Es hat sich ge zeigt, daß organisch modifizierte keramische Werkstoffe hierfür am besten geeignet sind, da sie besonders gut gegen Teilentladung beständig sind. Der Überzugs wird erfindungsgemäß aus einem organisch modifizierten keramischen Werkstoff gefertigt der hierfür in einem Alkohol oder einem Essigester gelöst wird. Lösungsmittel in Form von Alkoholen oder Essigestern sind wesentlich weniger toxisch als Phenole und Kre sole, die als Lösungsmittel bei der Herstellung von Schichten aus reinen organischen Polymeren verwendet werden. In besonderen Fällen können auch lösungsmittelfreie organisch modifizierte keramische Werkstoffe für die Ausbildung der Überzüge ver wendet werden. Die Aushärtung von Schichten aus organisch modifizierten kerami schen Werkstoffen erfolgt mittels Wärme. Sie kann jedoch auch mittels UV-, Laser-, Elektronen- oder IR-Strahlung erfolgen. In diesem Fall ist jedoch die zusätzliche Ver wendung eines Photoinitiators erforderlich. Die Aushärtung kann zudem auch mittels Wärme und Strahlung durchgeführt werden. Ein Deckschicht aus Paraffin bildet die äußerste Schicht des erfindungsgemäßen Drahts, die nach dem Aushärten auf den Überzug aufgetragen wird.The wire according to the invention has a core which forms the electrical conductor, that of at least one inner layer and at least one applied thereon Coating is surrounded. This ensures that the wire prevents partial discharges is resistant, so that it is particularly suitable for use in electrical devices net, which are fed by inverters. The core of the wire is made of copper, sil aluminum, zinc, tin or an alloy of two or more of these talle manufactured. In addition, it comes with a round or rectangular cross section Mistake. Before applying the inner layer, the core is heat treated lung cleaned. Among other things, oxide layers are removed so that the adhesion strength of the subsequent layers on the core is improved. Subsequently the inner layer is made of a purely organic polymer in the form of Polyester, polyamide, polyamide-imide or polyurethane applied. On this inside The coating is then applied. For the formation of this coating According to the invention, an organic / inorganic copolymer is used. It has been shows that organically modified ceramic materials are best suited for this because they are particularly good against partial discharge. The cover will According to the invention made from an organically modified ceramic material which is dissolved in an alcohol or ethyl acetate. Solvent in the form alcohols or ethyl acetate are much less toxic than phenols and Kre sole, which is used as a solvent in the production of layers of pure organic Polymers are used. In special cases, solvent-free can also be used organically modified ceramic materials for the formation of the coatings ver be applied. The curing of layers of organically modified kerami materials are made using heat. However, it can also be done using UV, laser, Electron or IR radiation take place. In this case, however, the additional ver Photoinitiator required. Curing can also be done using Heat and radiation are carried out. A top layer of paraffin forms the outermost layer of the wire according to the invention, which after curing on the Coating is applied.

Bei einer anderen Ausführungsform des Drahts wird auf den metallischen Kern, der in gleicher Weise hergestellt wird wie oben beschrieben, eine Innenschicht aus einem organisch modifizierten keramische Werkstoff auf getragen, der wie bereits oben er wähnt gegenüber Teilentladung beständig ist. Diese Innenschicht wird in gleicher Weise aus dem gleichen Werkstoff wie der oben beschriebene Überzug hergestellt. Im Anschluß daran wird auf die vorzugsweise nur teilweise ausgehärtete Innenschicht ein Überzug aus Polyester, Polyamid, Polyamid-Imid oder Polyurethan aufgetragen. Dieser Überzug wird vorzugsweise zusammen mit der Innenschicht während einer Wärmebehandung vollständig ausgehärtet. Hierdurch wird eine festere und bestän digere Verbindung zwischen dem Überzug und der Isolierschicht erzielt. Nach dem Aushärten von Überzug und Isolierschicht wird auf diese ebenfalls eine Deckschicht aus Paraffin aufgetragen. Hiermit lassen sich dynamische und statische Kräfte redu zieren, die beispielsweise beim Wickeln der Drähte auftreten.In another embodiment of the wire, the metallic core, which is in is produced in the same way as described above, an inner layer from a organically modified ceramic material worn on it, as already mentioned above thinks it is resistant to partial discharge. This inner layer is the same Made of the same material as the coating described above. This is followed by the preferably only partially cured inner layer a coating of polyester, polyamide, polyamide-imide or polyurethane is applied. This coating is preferably used together with the inner layer during a Heat treatment fully hardened. This will make it firmer and more stable Digere connection between the coating and the insulating layer achieved. After this Hardening of the coating and insulating layer also becomes a cover layer on these applied from paraffin. This allows dynamic and static forces to be reduced adorn that occur, for example, when winding the wires.

Weitere erfindungswesentliche Merkmale sind in den Unteransprüchen offenbart.Further features essential to the invention are disclosed in the subclaims.

Die Erfindung wird nachfolgend an Hand von schematischen Zeichnungen näher erläutert.The invention is explained in more detail below with the aid of schematic drawings explained.

Es zeigen:Show it:

Fig. 1 einen erfindungsgemäßen Draht im Schnitt, Fig. 1 a wire according to the invention in section;

Fig. 2 eine Variante des erfindungsgemäßen Drahts, FIG. 2 shows a variant of the wire according to the invention,

Fig. 3 die Weibull-Verteilung der Lebensdauer von Drähten unterschiedlicher Herstellungsformen. Fig. 3 shows the Weibull distribution of the life of wires of different manufacturing forms.

Der in Fig. 1 dargestellte Draht 1 wird im wesentlichen durch einen Kern 2 aus Metall einen Innenschicht 4, einen Überzug 5 und eine Deckschicht 6 gebildet. Der Kern 2 kann aus Kupfer, Silber, Aluminium, Zink, Zinn oder einer Legierung aus zwei oder mehreren dieser Metalle hergestellt werden. Zusätzlich wird er mit einem runden oder rechteckigen Querschnitt versehen. Anschließend wird der Kern gereinigt, indem er in einer Dampfatmosphäre einer Wärmebehandlung bei einer Temperatur zwischen 300°C und 600°C unterzogen wird. Daraufhin wird auf dem Kern 2 eine Innenschicht 4 mit einer Dicke zwischen 10 µm und 60 µm ausgebildet. Hierfür wird eine Lösung aus einem reinen organischen Polymer gebildet, wobei als Lösungsmittel ein Phenol oder ein Kresol verwendet wird. Als Polymer wird vorzugsweise Polyester, Polyamid, Polyamid-Imid oder Polyurethan verwendet. Die Verwendung solcher Schichten als Überzug von Drähten ist bereits seit langem bekannt. Nach dem Aushärten dieser Innenschicht 4 wird auf diese ein Überzug 5 aufgebracht, der durch ein einphasiges organisch/anorganisches Copolymer gebildet wird. Vorzugsweise wird dafür ein or ganisch modifizierter keramischer Werkstoff in Form eines Thioetheracrylatsilan ver wendet. Hierfür werden beispielsweise Tris(2-hydroxyethyl)isocyanurat-triacrylat und 3-Mercaptopropylmethyldimethoxysilan und 10 bis 70 Mol-% Tetraethoxysilan bezo gen auf das Thioetheracrylatsilan als Ausgangskomponenten für die anorganische Kondensation verwendet. Dieser organisch modifizierte keramische Werkstoff ist in der EP-A-0450624 und der EP-A-0451709 ausführlich beschrieben. Für die Ausbil dung des Überzugs 5 wird aus dem organisch modifizierten keramischen Werkstoff und einem Essigsäureester in Form von Butyacetat oder 2-Ethoxyethylacetat eine Lösung gebildet. Der Lösung können noch 10 bis 50 Gew.-% SiO₂ bezogen auf die Menge des verwendeten organisch modifizierten keramischen Werkstoffs zur Erhö hung des anorganischen Anteils beigemischt werden. Das SiO₂ weist eine Teilchen größe zwischen 50 und 100 nm auf. Diese Lösung wird mit Hilfe eines bekannten Be schichtungsverfahrens auf die Innenschicht 4 aufgetragen. Das Auftragen wird so oft wiederholt, bis der Überzug 5 die gewünschte Dicke aufweist. Der fertige Überzug 5 sollte eine Dicke zwischen 5 µm bis 50 m aufweisen. Der Überzug 5 wird anschlie ßend während einer zeitlich definierten Wärmebehandung bei einer Temperatur zwi schen 300°C und 600°C ausgehärtet. Die Aushärtung des Überzugs 5 kann auch mit tels UV-, Laser-, Elektronen- oder IR-Strahlung erfolgen. In diesem Fall ist jedoch die Verwendung eines zusätzlichen Photoinitiators erforderlich. Eine Kombination von Wärme und Strahlung ermöglicht ebenfalls die Aushärtung des Überzugs 5. Für die Ausbildung des Überzugs 5 können auch andere organisch modifizierte keramische Werkstoffe verwendet werden. Das erfindungsgemäße Verfahren ist nicht auf die Ver wendung von Thioetheracrylatsilan beschränkt. Auf den ausgehärteten Überzug 5 wird anschließend noch eine Deckschicht 6 aufgetragen, welche die Wickelbarkeit des Drahts 1 verbessert. Für die Ausbildung der Deckschicht 6 wird vorzugsweise Paraffin verwendet. Die Dicke der Deckschicht 6 wird kleiner 1 µm gewählt.The wire 1 shown in Fig. 1 is essentially formed by a core 2 made of metal an inner layer 4, a coating 5, and a cap layer 6. The core 2 can be made of copper, silver, aluminum, zinc, tin or an alloy of two or more of these metals. In addition, it is provided with a round or rectangular cross section. The core is then cleaned by subjecting it to heat treatment at a temperature between 300 ° C and 600 ° C in a steam atmosphere. An inner layer 4 with a thickness between 10 μm and 60 μm is then formed on the core 2 . For this purpose, a solution is formed from a pure organic polymer, a phenol or a cresol being used as the solvent. Polyester, polyamide, polyamide-imide or polyurethane is preferably used as the polymer. The use of such layers as a coating on wires has long been known. After this inner layer 4 has hardened, a coating 5 is applied to it, which is formed by a single-phase organic / inorganic copolymer. For this purpose, an organically modified ceramic material in the form of a thioether acrylate silane is preferably used. For example, tris (2-hydroxyethyl) isocyanurate triacrylate and 3-mercaptopropylmethyldimethoxysilane and 10 to 70 mol% tetraethoxysilane based on the thioether acrylate silane are used as starting components for the inorganic condensation. This organically modified ceramic material is described in detail in EP-A-0450624 and EP-A-0451709. For the training of the coating 5 , a solution is formed from the organically modified ceramic material and an acetic acid ester in the form of butyl acetate or 2-ethoxyethyl acetate. The solution can be mixed with 10 to 50 wt .-% SiO₂ based on the amount of organically modified ceramic material used to increase the inorganic content. The SiO₂ has a particle size between 50 and 100 nm. This solution is applied to the inner layer 4 using a known coating method. The application is repeated until the coating 5 has the desired thickness. The finished coating 5 should have a thickness between 5 microns to 50 m. The coating 5 is then cured during a time-defined heat treatment at a temperature between 300 ° C and 600 ° C. The coating 5 can also be cured using UV, laser, electron or IR radiation. In this case, however, the use of an additional photoinitiator is required. A combination of heat and radiation also enables the coating 5 to harden. Other organically modified ceramic materials can also be used to form the coating 5 . The process according to the invention is not limited to the use of thioether acrylate silane. A cover layer 6 is then applied to the hardened coating 5 , which improves the windability of the wire 1 . Paraffin is preferably used to form the cover layer 6 . The thickness of the cover layer 6 is chosen to be less than 1 μm.

Die Teilentladungsstabilität wurde an erfindungsgemäßen Drähten mit einem Kern durchmesser von 0,315 mm und einer Gesamtdicke der Innenschicht und des Über zugs von 24 µm gemessen. Dabei weist die Innenschicht 4 eine Dicke von 24 µm und der Überzug 5 eine Dicke von 9 µm auf. Messungen wurden ebenfalls an Drähten durchgeführt, die nach bekannten Verfahren hergestellt sind. Die Prüfungen erfolgten an genormten Twistproben mit 23 Schlägen auf eine Länge von 12,5 cm. Die Über prüfung der Teilentladungsstabilität erfolgte im Umrichterbetrieb bei einer Wiederhol frequenz der Umrichterpulse von 43,7 kHz und einer Pulsspannung von 1,2 kV bzw. 1,4 kV. Fig. 3 zeigt die Lebensdauer der getesteten Drähte unter Teilentladungsbe dingungen in Abhängigkeit der Isolierdicke. Wie Fig. 3 zu entnehmen ist, ist die mittlere Lebensdauer der erfindungsgemäßen Drähte etwa um einen Faktor 34 grö ßer als die Lebensdauer der Drähte, die nach bekannten Verfahren hergestellt sind.The partial discharge stability was measured on wires according to the invention with a core diameter of 0.315 mm and a total thickness of the inner layer and the coating of 24 μm. The inner layer 4 has a thickness of 24 μm and the coating 5 has a thickness of 9 μm. Measurements were also made on wires made by known methods. The tests were carried out on standardized twist samples with 23 strokes over a length of 12.5 cm. The partial discharge stability was checked in converter operation at a repetition frequency of the converter pulses of 43.7 kHz and a pulse voltage of 1.2 kV or 1.4 kV. Fig. 3 shows the life of the tested wires under partial discharge conditions depending on the insulation thickness. As can be seen in FIG. 3, the average life of the wires according to the invention is greater by a factor of 34 than the life of the wires which are produced by known methods.

Fig. 2 zeigt eine Variante des in Fig. 1 dargestellten Drahts 1. Dieser wird im wesent lichen durch einen Kern 2 aus Metall, eine Innenschicht 4, einen Überzug 5 und eine Deckschicht 6 gebildet. Der den elektrischen Leiter bildende Kern 2 des Drahts 1 wird in gleicher Weise und aus den gleichen Werkstoffen hergestellt, wie es in der Be schreibung zu Fig. 1 erläutert ist. Auf den gereinigten Kern 2 wird die Innenschicht 4 aufgetragen, die aus einem organisch/anorganischen Copolymer gefertigt wird. Um die Haftfestigkeit der Innenschicht 4 auf dem Kern 2 zu verbessern, kann auf dem ge reinigten Kern 2 zunächst eine Zwischenschicht (hier nicht dargestellt) angeordnet werden. Diese wird vorzugsweise aus Epoxidharz, Polyamid oder Polyvinylacetal mit einer Dicke, die nicht größer als 10 µm ist, gebildet. Die Ausbildung der Innenschicht 4 erfolgt unter Verwendung der gleichen Werkstoffe und in gleicher Weise wie die Herstellung des in Fig. 1 dargestellten und in der zugehörigen Beschreibung erläu terten Überzugs 5. Es besteht die Möglichkeit, die Innenschicht 4 zunächst nur teil weise auszuhärten. Im Anschluß daran wird auf die Innenschicht 4 ein Überzug 5 aus Polyester, Polyamid, Polyamid-Imid oder Polyurethan aufgetragen. Der Überzug 5 wird dann zusammen mit der Innenschicht 4 während einer zeitlich definierten Wär mebehandung bei einer Temperatur zwischen 300°C und 600°C vollständig ausge härtet. Dadurch, daß der Überzug 5 auf die nur teilweise ausgehärtete Innenschicht 4 aufgetragen wird, kann eine festere und beständigere Verbindung zwischen beiden Schichten 4 und 5 erreicht werden. Nach dem Aushärten der beiden Schichten 4 und 5 wird auf diese ebenso wie bei der Ausführungsform gemäß Fig. 1 eine Deckschicht 6 beispielsweise aus Paraffin aufgetragen. Hiermit werden dynamische und statische Kräfte reduziert, die beispielsweise beim Wickeln solcher Drähte auftreten. FIG. 2 shows a variant of the wire 1 shown in FIG. 1 . This is essentially formed by a metal core 2 , an inner layer 4 , a coating 5 and a cover layer 6 . The core 2 of the wire 1 forming the electrical conductor is produced in the same manner and from the same materials as is explained in the description of FIG. 1. The inner layer 4 , which is produced from an organic / inorganic copolymer, is applied to the cleaned core 2 . In order to improve the adhesive strength of the inner layer 4 on the core 2 , an intermediate layer (not shown here) can first be arranged on the cleaned core 2 . This is preferably made of epoxy resin, polyamide or polyvinyl acetal with a thickness that is not greater than 10 microns. The inner layer 4 is formed using the same materials and in the same way as the production of the coating 5 shown in FIG. 1 and explained in the associated description. It is possible to initially only partially harden the inner layer 4 . Subsequently, a coating 5 made of polyester, polyamide, polyamide-imide or polyurethane is applied to the inner layer 4 . The coating 5 is then fully cured together with the inner layer 4 during a heat treatment at a temperature defined between 300 ° C and 600 ° C. Because the coating 5 is applied to the only partially hardened inner layer 4 , a stronger and more stable connection between the two layers 4 and 5 can be achieved. After the two layers 4 and 5 have hardened, a cover layer 6, for example made of paraffin, is applied to them, as in the embodiment according to FIG . This reduces dynamic and static forces that occur, for example, when winding such wires.

Claims

1. A method for producing a wire ( 1 ) with a serving as electrical Lei metallic core ( 2 ), which is surrounded by at least one electrically non-conductive layer ( 4 , 5 , 6 ), characterized in that the core ( 2 ) cleaned and then at least one inner layer ( 4 ) made of a pure organic polymer and subsequently at least one coating ( 5 ) made of a one-phase organic / inorganic copolymer is applied.

2. The method according to claim 1, characterized in that the core ( 2 ) made of copper, silver, aluminum, zinc, tin or an alloy of two or more of these metals and is provided with a round or rectangular cross section that the core ( 2 ) then cleaned in a steam atmosphere by heat treatment at a temperature between 300 ° C and 600 ° C and then the inner layer ( 4 ) and then the coating ( 5 ) is applied.

3. The method according to any one of claims 1 or 2, characterized in that the inner layer ( 4 ) made of polyester, polyamide, polyamide-imide or polyurethane and is cured after application.

4. The method according to any one of claims 1 to 3, characterized in that the coating ( 5 ) is formed from single-phase organic / inorganic copolymers in the form of organically modified ceramic materials.

5. The method according to any one of claims 1 to 4, characterized in that on the inner layer ( 4 ) a solution consisting of an organically modifi ed ceramic material and at least one alcohol or an acetic acid ester to form the coating ( 5 ) applied one or more times is that the coating ( 5 ) has a thickness between 5 microns and 50 microns after curing.

6. A method for producing a wire ( 1 ) with a metallic core ( 2 ) serving as an electrical conductor, which is surrounded by at least one electrically non-conductive layer ( 4 , 5 , 6 ), characterized in that the core ( 2 ) cleaned and then at least one inner layer ( 4 ) of a one-phase organic / inorganic copolymer and then a coating ( 5 ) of a pure organic polymer is applied.

7. The method according to claim 6, characterized in that the inner layer ( 4 ) is formed from single-phase organic / inorganic copolymers in the form of organically modified ceramic materials and is partially or completely cured after application.

8. The method according to any one of claims 6 or 7, characterized in that the coating ( 5 ) is formed from a pure organic polymer in the form of polyester, polyamide, polyamide-imide or a polyurethane and is cured after application.

9. The method according to any one of claims 6 to 8, characterized in that on the cleaned core ( 2 ) a solution consisting of an organically modifi ed ceramic material and at least one alcohol or an acetic acid ester to form the inner layer ( 4 ) one or more times is applied that the inner layer ( 4 ) has a thickness between 10 microns and 60 microns after curing.

10. The method according to any one of claims 1 to 5 and 6 to 9 characterized in that a thioether acrylate silane is used to form the inner layer ( 4 ) or the coating ( 5 ) from an organically modified ceramic material.

11. The method according to any one of claims 1 to 5 and 6 to 10, characterized in that the solution for forming the inner layer ( 4 ) or the coating ( 5 ) 10 to 50 wt .-% SiO₂ based on the amount of orga used nisch modified ceramic material can be added to increase the inorganic content, and that the SiO₂ has a particle size between 50 and 100 nm.

12. The method according to any one of claims 1 to 5 and 6 to 11, characterized in that the inner layers ( 4 ) or coatings ( 5 ) made of an organically modified ceramic material thermally during a time-defined heat treatment at a temperature between 300 ° C and 600 ° C or using at least one photoinitiator by means of UV, laser, electron or IR radiation or by means of heat and radiation.

13. The method according to any one of claims 1 to 5 and 6 to 12, characterized in that the inner layer ( 4 ) and / or the coating ( 5 ) made of a solvent-free organically modified ceramic material at an elevated temperature between 70 ° C and 130 ° C or a solvent-free oligomeric organically modified ceramic material is formed.

14. The method according to any one of claims 1 to 12, characterized in that a top layer ( 6 ) of paraffin with a thickness of <1 µm is applied as the last outwardly delimiting layer on the coating ( 5 ).

15. Wire with a serving as an electrical conductor metallic core ( 2 ), which is surrounded by at least one electrically non-conductive layer ( 4 , 5 , 6 ), characterized in that on the cleaned core ( 2 ) at least one inner layer ( 4 ) and at least one coating ( 5 ) is applied thereon.

16. Wire according to claim 15, characterized in that the core ( 2 ) made of copper, silver, aluminum, zinc, tin or an alloy of two or more of these metals and is provided with a round or rectangular cross section, and that on the Core ( 2 ) an inner layer ( 4 ) made of a pure organic polymer or from a single-phase organic / inorganic copoly mer and at least one coating ( 5 ) made of a pure organic polymer or from a single-phase organic / inorganic copolymer is applied.

17. Wire according to one of claims 15 or 16, characterized in that a single-phase organic / inorganic copolymer in the form of an organically modified ceramic material is applied as the inner layer ( 4 ) or as a coating ( 5 ).

18. Wire according to one of claims 15 to 17, characterized in that a polymer in the form of polyesters, poly amides, polyamide imides or polyurethanes is applied as the inner layer ( 4 ) or as a coating ( 5 ).

19. Wire according to one of claims 15 to 18, characterized in that a cover layer ( 6 ) made of paraffin with a thickness of <1 µm, as the last outward-facing layer on the coating ( 5 ) is applied.