DE19500512A1 - Verfahren zum Verschweißen von Werkstücken - Google Patents
Verfahren zum Verschweißen von WerkstückenInfo
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Description
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Ver
schweißen von Werkstücken mit eine Verdampfung von Werkstoff
bewirkender Laserstrahlung, bei dem im Nahtbereich winklige
Flächen und mindestens eine Kante aufweisende Werkstücke ein
gesetzt werden, insbesondere Taylored Blanks oder verzinkte
Bleche.
Beim Verschweißen von Blechen und von aus Blechen beste
henden Bauteilen werden Laserschweißverfahren eingesetzt.
Solche Bauteile werden als Taylored Blanks bezeichnet und
sind beispielsweise Bestandteile einer Karosseriebaugruppe
eines Kraftfahrzeugs. Als konkretes Beispiel für Taylored
Blanks werden hier stark gewölbte tunnelförmige Bleche zur
Umkleidung einer Kardanwelle eines hinterradangetriebenen
Kraftfahrzeugs genannt, die mit daran anschließenden Boden
blechen verschweißt werden müssen. Um die gewünschte hochwer
tige Verschweißung solcher Taylored Blanks zu erreichen, müs
sen die betreffenden Bleche eine möglichst präzise Nahtvorbe
reitung erfahren, wie auch eine exakte Positionierung zum
Verschweißen. Hinzu kommen besondere Maßnahmen bei der Posi
tionierung des Bearbeitungskopfs der Laserschweißvorrichtung,
damit der Laserstrahl ungestört durch die vorspringende Kante
des dickeren Bauteils die Laserstrahlung dort zur Wirkung
bringen kann, wo sie für eine hochwertige Verschweißung benö
tigt wird.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Ver
fahren mit den eingangs genannten Verfahrensschritten so zu
verbessern, daß Aufwendungen für eine präzise Nahtvorberei
tung beim Herstellen der Werkstücke und bei ihrer Positionie
rung zum Verschweißen entfallen können, ohne daß dadurch die
Qualität der Schweißverbindung beeinträchtigt wird.
Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß beim Verschweißen
der Werkstücke außer der Laserstrahlung ein Lichtbogen in den
werkstücknahen Prozeßbereich der Laserstrahlung geführt wird,
wobei die Führung des Lichtbogens auf der Kante eines
Werkstücks erfolgt.
Da es beim Verschweißen von Taylored Blanks bzw. von im
Nahtbereich unterschiedlich dicken Werkstücken durchweg
schwierig ist, mit einem einzigen Mittel zur Zuführung von
Schweißenergie ein befriedigendes Ergebnis zu erreichen,
liegt die Hauptbedeutung der Erfindung zunächst darin, die
Schweißenergie außer mit der Laserstrahlung auch mit einem
Lichtbogen zuzuführen. Die durch den Lichtbogen zugeführte
Energie dient dem zumindest teilweisen Aufschmelzen der vor
springenden Kante des dickeren Werkstücks, wobei der Lichtbo
gen von der Elektrode im wesentlichen mit dieser vorspringen
den Kante geführt wird. Der durch den Laserprozeß generierte
Metalldampf, bzw. das Plasma sowie die hohe Feldstärke an der
Kante beeinflussen des Lichtbogen derart, daß eine stabile
Abschmelzung der freiliegenden Schnittkante und ein Einflie
ßen der Schmelze in die Verbindungszone der Bleche auch bei
hohen Prozeßgeschwindigkeiten erfolgt. Dabei wird also diese
Kante abgeschmolzen und damit abgerundet. Abgeschmolzene
Schmelze fließt in den Schweißbereich und einen hier mögli
cherweise vorhandenen Spalt, der infolgedessen zumindest zum
Teil ausgefüllt bzw. aufgefüllt wird. Insbesondere wird ein
eine Kerbwirkung im Werkstück bewirkender Nahteinfall vermie
den. Insgesamt erfolgt eine Abrundung des Verschweißungsbe
reichs bzw. des Nahtbereichs. Die in den Nahtbereich einflie
ßende Schmelze ermöglicht es, weniger präzise Nahtvorberei
tungen zuzulassen und die Positionierungsgenauigkeit der zu
verbindenden Werkstücke mit größeren Toleranzen zu gestatten.
Die Fehlerhäufigkeit wird durch das größere Schmelzvolumen
geringer, so daß der Verschweißungsprozeß sicherer wird. Au
ßerdem werden höhere Schweißgeschwindigkeiten ermöglicht,
weil durch den Lichtbogen vergleichsweise mehr Energie einge
koppelt werden kann. Das Schweißverfahren wird dadurch preis
werter.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist jedoch nicht nur zum
Verschweißen von Taylored Blanks geeignet. Es eignet sich
vielmehr für alle Werkstücke, die im Nahtbereich winklige
Flächen und mindestens eine Kante aufweisen. Es erfolgt dann
stets eine Führung des Lichtbogens auf der Kante eines Werk
stücks und zwischen den Werkstücken evtl. befindliche Spalte
können durch Abschmelzen der Kante aufgefüllt werden. Sämtli
che Vorteile des Hybridschweißens sind zu verwirklichen: hö
here Geschwindigkeit, geringere Leistung, größerer Wirkungs
grad, geringe Betriebskosten sowie die Möglichkeit, auch grö
ßere Spalte überbrücken zu können.
Die beiden winkeligen Flächen und deren mindestens eine
Kante bilden eine Kehlnahtanordnung, die auch beim Verschwei
ßen beschichteter, insbesondere verzinkter Werkstücke mit
Vorteil verwendet werden kann.
Im Falle des Verschweißens von Taylored Blanks wird das
Verfahren vorteilhafterweise so durchgeführt, daß zwei unter
schiedlich dicke Werkstücke angeordnet werden und der Licht
bogen im wesentlichen auf der vorspringenden Kante des dicke
ren Werkstücks geführt wird. Infolgedessen erfolgt nur auf
einer Seite des stumpfen Stoßes ein Werkstückvorsprung, mit
dem der Lichtbogen sicher geführt werden kann.
In Weiterbildung der Erfindung wird das Verfahren so
durchgeführt, daß ein vorlaufender Lichtbogen, ein nachlau
fender Lichtbogen oder ein außerhalb der Spur des Laser
strahls seitlich von diesem etwa auf gleicher Höhe laufender
Lichtbogen vom dünneren Werkstück aus im Winkel angestellt
verwendet wird. Mit sämtlichen vorbeschriebenen Verfahrens
maßnahmen der Führung des Lichtbogens in den werkstücknahen
Prozeßbereich, also in den Bereich der Entwicklung von Me
talldampf bzw. laserinduziertem Plasma, lassen sich die vor
beschriebenen Hauptvorteile erreichen. Es ist jeweils mög
lich, die vorspringende Kante des dickeren Werkstücks abzu
runden, ohne daß der im wesentlichen vertikale Laserstrahl
abgeschattet wird.
Insbesondere letzteres gilt auch für die nachlaufende
Elektrode, deren Lichtbogen hinter der Elektrode auf einer
vergleichsweise scharfen vorspringenden Kante des dickeren
Werkstücks im Prozeßbereich der Laserstrahlung geführt wird,
wobei durch die zusätzlich entstehende Schmelze ebenfalls ein
homogener Übergang zwischen den beiden oberen Flächen der
miteinander verbundenen Werkstücke erreicht werden kann. Eine
Geschwindigkeitssteigerung hat sich insbesondere beim Ver
schweißen dünner Bleche ergeben, deren Wärmeabfuhr aus dem
Verschweißbereich vergleichsweise gering ist.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann so durchgeführt wer
den, daß als Werkstücke zwei Bleche verwendet werden, von
denen eines mit einer Kantenfläche winklig zu einer Seiten
fläche des anderen Blechs angeordnet wird und der Lichtbogen
im wesentlichen von der Kante des einen Blechs geführt wird.
Diese spezielle Anordnung der beiden Bleche ermöglicht es,
das aus kombiniertem Laserstrahl- und Lichtbogenschweißen be
stehende Hybridschweißen auch bei herkömmlichen Bauteilen mit
Kantenführung des Lichtbogens auszuführen und eine dement
sprechende Verbindungssicherheit zu erreichen.
Das Verfahren kann so durchgeführt werden, daß als Werk
stücke zwei verzinkte Bleche verwendet werden, von denen ei
nes zu einer Seitenfläche des anderen Blechs in der Nähe des
Nahtbereichs unter einem Winkel angestellt wird. Infolgedes
sen bildet die Kantenfläche des angestellten Blechs einen
spitzen Winkel mit der benachbarten Seitenfläche des anderen
Blechs und die Seitenfläche des im Winkel angestellten Blechs
bildet mit der Seitenfläche des anderen Blechs ebenfalls
einen spitzen Winkel. Das im Nahtbereich befindliche Zink
kann durch die vorlaufende Schweißwärme verdampfen, so daß
die Schmelze eine ausreichende Verbindung herstellt.
Das Verfahren kann vorteilhaft dadurch weitergebildet
werden, daß als Werkstücke zwei Bleche verwendet werden,
deren Kantenflächen die winkeligen Flächen und zwei Kanten
des Nahtbereichs bilden, auf denen der Lichtbogen geführt
wird. Dabei stehen also die Bleche bzw. deren Kantenbereiche
so im Winkel zu einander, daß die Kantenführung des Lichtbo
gens erreicht wird. Dieses Verfahren kann auch mit verzinkten
Blechen durchgeführt werden, da das Zink zu beiden Seiten der
Bleche ungehindert wegdampfen kann. Die vorbeschriebene Ver
wendung der beiden Bleche ist insbesondere dann vorteilhaft,
wenn diese gleiche Dicke aufweisen.
Die vorbeschriebenen Verfahren sind insbesondere für den
Einsatz im Karosseriebau von Kraftfahrzeugen von Bedeutung.
Das Verfahren wird hierbei vorteilhaft durchgeführt, wenn mit
ihm Blechhohlträger hergestellt werden.
Das Verfahren kann derart durchgeführt werden, daß außer
einer dem Laserstrahl vorlaufenden Elektrode gleichzeitig
auch eine dem Laserstrahl nachlaufende Elektrode verwendet
wird, daß mit dem Lichtbogen der vorlaufenden Elektrode die
vorspringende Kante im Sinne eines Abrundens angeschmolzen
wird, und daß der Lichtbogen von der nach laufenden Elektrode
mit dieser in die Dampfkapillare des Laserstrahls hin
eingeführt wird.
Bei diesem Verfahren werden gleichzeitig zwei Elektroden
eingesetzt, die unterschiedliche Aufgaben erfüllen. Mit dem
Lichtbogen der vorlaufenden Elektrode wird die vorspringende
Kante des dickeren Werkstück im Sinne einer Abrundung ange
schmolzen. Dieses Abschmelzen sorgt für eine niveaumäßige Ho
mogenisierung im Nahtbereich und liefert Werkstoff in einen
etwaigen Spalt. Durch den Lichtbogen der nachlaufenden Elek
trode wird Energie in den Schweißbereich und insbesondere in
die durch den Laserstrahl gebildete Dampfkapillare geliefert,
wenn der Lichtbogen mit der nachlaufenden Elektrode entspre
chend geführt wird. Es kann eine erhebliche Geschwindigkeits
steigerung erreicht werden. Es kann aber auch ein Tief
schweißprozeß erreicht werden, der es gestattet, bei gleicher
Schweißgeschwindigkeit eine größere Schweißtiefe zu errei
chen, um dickere Werkstücke miteinander zu verschweißen.
Es ist in besonderer Weise vorteilhaft, das Verfahren so
durchzuführen, daß eine Lichtbogenzündung einer oder mehrerer
Elektroden mit intensitätsmodulierter und/oder gepulster La
serstrahlung erfolgt, daß der Lichtbogen nach seiner Zündung
von selbst erlischt oder seine Elektrodenspannung unter die
Brennspannung gesenkt wird, und daß danach eine erneute
Lichtbogenzündung erfolgt. Infolge der Intensitätsmodulierung
und/oder infolge der Pulsung der Laserstrahlung kann ggfs.
unter Einflußnahme auf den Lichtbogen erreicht werden, daß
der Lichtbogen nicht ununterbrochen brennen kann oder bei un
unterbrochenem Brennen weitergezogen wird. Er brennt zwangs
weise dort, wo der Laserstrahl auf die Oberfläche des Werk
stücks trifft und für eine Vorionisierung sorgt. Entsprechend
dieser Vorionisierung gibt es einen Weg des geringsten Wider
stands von der Elektrode zur Oberfläche des Werkstücks, den
sich der Lichtbogen sucht. Da die Vorionisierung im Bereich
der Dampfkapillaren am größten ist, wird der Lichtbogen zu
sätzlich thermische Energie genau dort der Bearbeitungsstelle
des Werkstücks zuführen.
Um zu erreichen, daß der hinter dem Laserstrahl erzeugte
Lichtbogen ggfs. trotz der bereits durch den vorlaufenden
Lichtbogen abgerundeten Kante des dickeren Werkstücks mög
lichst wenig seitlich abgelenkt wird und infolgedessen nur
zum Teil der durch den Laserstrahl bedingten Vorionisierung
des Schweißbereichs folgt, wird das Verfahren so durchge
führt, daß die nachlaufende Elektrode aus der Spur des Laser
strahls, von der abgerundeten Kante des dickeren Werkstücks
entfernt geführt wird. Die Kante des dickeren Werkstücks hat
dann nicht mehr durch eine entsprechende Ausbildung des elek
trischen Felds die Möglichkeit, den Lichtbogen von der Dampf
kapillaren abzulenken.
Wenn der Laserstrahl stärker fokussiert ist, als ein von
den Werkstücken gebildeter Spalt breit ist, ergibt sich die
Möglichkeit höhere Intensitäten der Laserstrahlung anzuwenden
und damit höhere Geschwindigkeiten zu erreichen. Höhere In
tensitäten durch stärkere Fokussierung lassen sich bei einem
Verfahren ohne Anwendung eines zusätzlichen Lichtbogens zwar
ebenfalls erreichen und damit wäre auch eine Steigerung der
Schweißgeschwindigkeit möglich, jedoch würde die Naht derart
schlank werden, daß sich bereits geringste Fehler bei der
Kantenvorbereitung extrem negativ auswirken und kaum noch ei
ne vernünftige Schweißnahtgeometrie entstehen würde. Bereits
geringe Spalte zwischen den Werkstücken würden von einem
stärker fokussierten Laserstrahl voll durchstrahlt werden,
ohne daß die beiden Werkstücke miteinander zu verbinden wä
ren.
Die Erfindung wird anhand der Zeichnung erläutert. Es
zeigt:
Fig. 1 eine schematische Darstellung einer Vorrich
tung zum Verschweißen von Taylored Blanks mit
Hilfe von Laserstrahlung und Lichtbogen,
Fig. 2 eine schematische Darstellung der Vorrichtung
der Fig. 1 in Richtung A,
Fig. 3 eine der Fig. 1 ähnliche Darstellung zur Erläu
terung des Tiefschweißeffekts,
Fig. 4 zwei Schnittbilder durch den Nahtbereich zweier
miteinander verschweißter Taylored Blanks bei
herkömmlichem Verschweißen mit Laserstrahlung
und beim Verschweißen mit kombinierter Laser
strahl/Lichtbogen-Verschweißung, im sogenannten
Hybrid-Schweißverfahren,
Fig. 5 eine der Fig. 2 ähnliche Darstellung für das Ver
schweißen zweier Werkstücke, nämlich zweier einan
der benachbarter paralleler Bleche,
Fig. 6 ein Schnittbild durch den Nahtbereich bei kombi
nierter Laserstrahl/Lichtbogen-Verschweißung,
Fig. 7a bis 7g einander ähnliche schematische Darstel
lungen von schweißfertigen oder verschweißten
Werkstücken im Schnitt, und
Fig. 8 eine perspektivische Darstellung eines Blechhohl
trägers mit zwei unterschiedlichen Nahtausbildun
gen.
Die Fig. 1, 2 zeigen zwei Werkstücke 10, 11, deren Unter
seiten 19, 20 in derselben Ebene angeordnet sind, also mitein
ander fluchten. Die Werkstücke 10, 11 haben unterschiedliche
Dicken 10′, 11′, so daß das Werkstück 11 vertikal vorspringt.
Bei der insbesondere aus Fig. 2 ersichtlichen Anordnung in
Form eines stumpfen Stoßes wird ein Nahtbereich 12 gebildet,
über den eine Kante 18 des dickeren Werkstücks vertikal vor
springt.
Um die Werkstücke 10, 11 miteinander zu verschweißen, ist
von einer Laserschweißvorrichtung nur die Bearbeitungsoptik
durch eine Fokussierlinse 23 symbolisiert. Mit dieser Fokus
sierlinse 23 wird ein Laserstrahl 14 auf den Nahtbereich 12
fokussiert. Es ist ersichtlich, daß dabei die vorspringende
Kante 18 stört, nämlich einen Teil der Laserstrahlung ab
schattet.
Mit Hilfe der Laserstrahlung des Laserstrahls 14 wird im
Nahtbereich 12, in dem die Werkstücke 10, 11 dicht aneinander
liegen oder im Falle einer schlechten Nahtvorbereitung oder
infolge von Positionierungstoleranzen einen Spalt 22 bilden,
Werkstoff verdampft. Es bildet sich das schematisch darge
stellte laserinduzierte Plasma aus, also ionisierter Werk
stoff in Gasform bzw. Werkstoff in Dampfform, der sich ent
sprechend den eingezeichneten Pfeilen vom Nahtbereich 12 ent
fernt. Die sich infolgedessen ausbildende Dampfkapillare 21
ist also ein mit Metalldampf gefüllter Hohlraum, beidseitig
begrenzt von Schmelze 24, wobei dieser Werkstoff infolge der
Einkopplung von Energie der Laserstrahlung geschmolzen wird.
In den Darstellungen ist vS die relative Vorschubgeschwindig
keit der Werkstücke 10, 11, wobei die im Nachlauf zur Dampfka
pillaren 21 angeordnete Schmelze wegen ihrer Aufheizung und
der zur Erstarrung erforderlichen Zeit ein größeres Volumen
besitzt, als der vergleichsweise dünne Schmelzefilm zwischen
der Kapillaren 21 und der festen Schmelzfront 25.
In Fig. 1 sind zwei Elektroden 15, 16 dargestellt. Beide
Elektroden 15, 16 sind WIG-Elektroden, bestehen also aus einem
Elektrodenstab 26 aus Wolfram, der in Verbindung mit einem
Inertgas eingesetzt wird. Bei Anwendung einer geeigneten
Elektrodenspannung bildet sich zwischen einem Elektrodenkör
per 26 und den eine Gegenelektrode bildenden Werkstücken
10, 11 ein Lichtbogen 13 bzw. 17 aus. Alle Elektroden sind je
weils im Winkel zum werkstücknahen Prozeßbereich hin ange
stellt.
Aus Fig. 1 ist ersichtlich, daß die Elektrode 15 dem La
serstrahl 14 vorläuft und dementsprechend auch der zugehörige
Lichtbogen 13. Der Lichtbogen 13 fußt gemäß Fig. 2 auf der
Kante 18 des dickeren Werkstücks 11. Er bewirkt hier ein Auf
schmelzen des Werkstoffs dieser Kante 18, der als Schmelze in
den Nahtbereich 12 abfließen kann. Die Schmelze fließt in
einen hier möglicherweise vorhandenen Spalt oder sammelt sich
so an, daß eine Abrundung des Eckbereichs zwischen dem dünne
ren Werkstück 10 und der vertikalen Fläche des dickeren Werk
stücks 11 erfolgt. Das ergibt sich durch Vergleich der beiden
Darstellungen der Fig. 4. In dieser Figur ist links der Naht
bereich zweier in herkömmlicher Weise durch Laserstrahlung
verschweißter Taylored Blanks dargestellt, wobei ersichtlich
ist, daß mit einem wesentlichen Nahteinfall sowohl auf der
Werkstückoberseite, als auch auf der Werkstückunterseite der
Werkstücke 10, 11 gerechnet werden muß. Es ergibt sich auch
ein qualitätsmindernder Verzug im Bereich 12 der Schweißnaht,
wie aus der nicht vertikalen freien Seitenfläche unterhalb
der Kante 18 des dickeren Werkstücks 11 ersichtlich ist. Im
Vergleich dazu zeigt sich der Nahtbereich 12 bei dem Verschweißen
der Werkstücke 10, 11 mit zur Laserstrahlung zu
sätzlicher Verschweißung mit einem Lichtbogen stark abge
flacht. Eine für die Verbindungsfestigkeit schädliche Kerb
wirkung durch Nahteinfall braucht nicht befürchtet zu werden.
Fig. 1 zeigt außer der vorlaufenden Elektrode 15 eine
nachlaufende Elektrode 16, deren Lichtbogen 17 allerdings
nicht auf der Kante 18 des dickeren Werkstücks 11 fußt. Viel
mehr wird der Lichtbogen 17 von dem Elektrodenstab 26 ausge
hend in die Dampfkapillare 21 des Laserstrahls 14 hineinge
führt, was sich im wesentlichen auch durch die Laserstrahlung
bewirkte Vorionisierung ergibt, so daß das Plasma 17 der
Elektrode 16 infolge des laserinduzierten Plasmas zum Laser
strahl 14 hin bzw. etwa gradlinig bis zur oberen Öffnung der
Dampfkapillaren 21 und dann in diese hinein verläuft. Dabei
kann eine vollständige Durchschweißung über die gesamte Werk
stückhöhe erreicht werden.
Fig. 3 zeigt, wie die Führung des Plasmas 17 durch das
laserinduzierte Plasma in die Dampfkapillare 21 hinein dazu
benutzt werden kann, um einen Tiefschweißeffekt zu bewirken,
bei dem also die über das Plasma des Lichtbogens 17 eingekop
pelte Energie bis in die Tiefe der Dampfkapillare 21 vordrin
gen kann, um dabei in die Wände der Dampfkapillaren eingekop
pelt zu werden. Für die Führung des Lichtbogens vorteilhafte
Maßnahmen sind ausführlich in der Deutschen Patentanmeldung P 43 34 568.9
beschrieben, auf deren Offenbarung hiermit voll
inhaltlich Bezug genommen wird. Insbesondere erfolgt eine
Lichtbogenzündung der nachlaufenden Elektrode 16 mit intensi
tätsmodulierter und/oder gepulster Laserstrahlung. Der Licht
bogen 17 kann nach seiner Zündung entweder selbst erlöschen,
oder seine Elektrodenspannung wird unter seine Brennspannung
gesenkt, so daß dadurch das Erlöschen bewirkt wird. Anschlie
ßend erfolgt mit der moduliert ansteigenden Elektrodenspan
nung oder einer erneuten Pulsung eine erneute Lichtenbogen
zündung vom Elektrodenkörper 26 in den vorionisierten Bereich
des laserinduzierten Plasmas hinein.
Die der Fig. 2 ähnliche Darstellung der Fig. 5 ist für
gleiche Bauteile mit gleichen Bezugszeichen versehen. Inso
weit wird auf die Beschreibung zu Fig. 2 Bezug genommen. Ab
weichend von Fig. 2 sind in Fig. 5 zwei Bleche dargestellt, de
ren Anordnung der Anordnung in Fig. 7b entspricht. Es ist aus
Fig. 5 ersichtlich, daß der von der WIG-Elektrode 15 ausge
hende Lichtbogen 13 auf der Kante 18 des Werkstücks 11 fußt
und hier ein Aufschmelzen des Werkstoffs bewirkt, der als
Schmelze in den Nahtbereich 12 abfließen kann. Die weitere
Bezeichnung der Elektrode mit 16 bringt zum Ausdruck, daß das
Verfahren gem. Fig. 1 auch mit nachlaufender oder seitlich der
Schweißnaht geführter Elektrode 16 durchgeführt werden kann,
wie zu Fig. 1 beschrieben wurde. Beim Abfließen der Schmelze
in den Nahtbereich 12 entsteht eine Naht gem. Fig. 6, dergemäß
Fig. 2 etwa gleichstarke Werkstücke 10, 11 mit geringem Spalt
27 zwischen sich verschweißt wurden, und zwar mit einem
Hybridverfahren mit Nd : YAG-Laser und TIG-Elektrode. Die Ab
schmelzung der Kante 18 hat zu der ersichtlichen ver
gleichsweise flachen Front im Nahtbereich 12 geführt, wobei
nicht durchgeschweißt wurde, abweichend von der schematischen
Darstellung der Fig. 5. Wäre das Werkstück 11 dicker, also
beispielsweise dreimal so dick, wie das Werkstück 10, so wür
de sich eine steilere Nahtfront ergeben, weil die Abschmel
zung der Kante 18 vergleichsweise geringer sein kann.
Fig. 7b zeigt die schematische Anordnung der Werkstücke
10, 11 im Nahtbereich 12 vor der Verschweißung. Das als Blech
ausgebildete Werkstück 11 ist im Kantenbereich 12 mit einer
Abkröpfung 28 versehen, so daß der abgekröpfte Blechrand 11′′
der benachbarten Seitenfläche 29 des ebenfalls als Blech
ausgebildeten Werkstücks 10 anliegend benachbart werden kann.
Beim Hybridschweißen werden der in Fig. 7b gestrichelt ange
deutete Nahtbereich und die Kante 18 aufgeschmolzen, so daß
sich insgesamt der in Fig. 7c dargestellte Schweißnahtquer
schnitt 30 ergibt. Die Nahtfront 31 ist schräg und etwa unter
45 Grad geneigt.
Wird das Werkstück 11 mit seinem Blechrand 11′′ gem.
Fig. 7d unter Spaltbildung dem Werkstück 10 benachbart ange
ordnet, so ist eine Aufschweißung der Kante 18 durch den
Lichtbogen der Elektrode 15 gem. Fig. 5 ebenfalls möglich, wo
bei sich ein etwas größerer Schweißnahtquerschnitt 30 ergibt,
möglicherweise mit einem leichten Nahteinfall infolge des
Spalts 32. Bei dieser Anordnung ist die Kantenfläche 33 des
Werkstücks 11 spitzwinklig zur Seitenfläche 29 des Werkstücks
10 angeordnet.
Beim Überlappschweißen verzinkter Bleche entstehen spe
ziell im Karosserie- oder Automobilbaubereich Probleme. Ursa
che ist die niedrige Verdampfungstemperatur des Zinks. Ver
dampfendes Zink führt aufgrund des entstehenden hohen Dampf
drucks zu Schmelzauswürfen. Fig. 7a zeigt als verzinkte Bleche
ausgebildete Werkstücke 10, 11, die im Schweißbereich überlap
pend aneinanderliegen. Das herkömmliche Verschweißen und auch
das Hybridschweißen führt zu einer fehlerhaften Schweißnaht,
wobei die Fehler beispielsweise als Löcher auftreten, weil
die Schmelze vom Zinkdampf ausgetrieben wurde. Es ist
allgemein bekannt, die Werkstücke mit einem definierten Spalt
zu einander anzuordnen. Der Spalt ermöglicht dem Zink zu ver
dampfen, ohne die Schweißnaht zu beeinträchtigen. Wird der
Spalt jedoch zu groß, z. B. größer als 0, 5 mm, so kann auch
beim Hybridschweißen das fehlende Schmelzvolumen durch das
größere Gesamtschmelzbad nicht mehr ausgeglichen werden.
Um zu erreichen, daß auch verzinkte Bleche im Hybrid
schweißverfahren einwandfrei zu verschweißen sind, wird das
in den Fig. 7b bis 7d dargestellte Verfahren modifiziert. Bei
behalten wird dabei die Verkürzung bzw. Verschmälerung des
Blechrand 11′′ gegenüber dem Werkstück 10, dessen Unterkante
34 gegenüber der Kantenfläche 33 vorspringt. Infolgedessen
wird bei einer Anordnung gem. Fig. 7b zwischen der Kanten
fläche 33 und der Seitenfläche 29 ein rechter Winkel erzielt.
Abweichend von Fig. 7b wird das Werkstück 11 gem. Fig. 7e
mit Blechrand 11′′ im Winkel zum Werkstück 10 bzw. dessen
Seitenfläche 29 angestellt. Der Winkel α beträgt beispiels
weise 35 Winkelgrad. Die Kröpfung 28 ist vergleichsweise
offen. Die Kantenfläche 33 bildet mit der Seitenfläche 29
einen spitzen Winkel, ebenso wie die Seitenfläche 35 des
Blechrands 11′′. Die dem Werkstück 10 nahe Kante 36 des
Werkstücks 11 liegt an der Seitenfläche 29 an, so daß sich
über die Länge gesehen eine Linienberührung ergibt. Der
aufzuschmelzende Nahtquerschnitt ist gestrichelt angedeutet.
Bei Verschweißen der in Fig. 7e dargestellten Konfigura
tion kann der Zinkdampf aus dem Nahtbereich 12 entweichen,
wie es durch die Pfeile in den Fig. 7e und 7f dargestellt
wurde. Beim Verschweißen entsteht eine einwandfreie, löcher
freie Naht mit Nahtquerschnitt 30. In Fig. 7g hat das Werkstück
11 einen etwas größeren Abstand vom Werkstück 10, als in
Fig. 7f. Infolgedessen entsteht ein Spalt 32, der ein noch
besseres Entweichen von Zinkdampf ermöglicht. Der Nahtquer
schnitt 30 weicht von dem der Fig. 7f etwas ab, bedingt durch
einen geänderten Schmelzeabfluß von der Kante 18 bzw. der
Kantenfläche 33 des Werkstücks 11. Es wird jedoch eine aus
reichende Verbindungsfestigkeit auch bei vorhandenem Spalt 32
erreicht.
In Fig. 8 ist ein Blechhohlträger 36 dargestellt, also im
wesentlichen ein Rohr, das aus den beiden als Halbschalen
ausgebildeten Werkstücken 10 und 11 hergestellt werden soll.
Im Bereich der linken Naht des Blechhohlträgers 36 ist das
Werkstück 11 mit einer in das Trägerinnere vorspringenden Ab
kröpfung 28 versehen, die mit dem Rand 37 des Werkstücks 10
einen Überlappstoß bildet. Es ist eine Kantenfläche 33 des
Randes 37 winklig zur Abkröpfung 28 bzw. zum Werkstück 10 an
geordnet, so daß sich mit Hilfe der Kante 18 des Randes 37
eine Führung des Lichtbogens 13, 17 beim Schweißen erreichen
läßt, wobei eine im linken Detail der Fig. 8 dargestellte
Schweißnaht mit etwa tropfenförmigem Nahtquerschnitt 30 her
gestellt wird.
Die rechte Naht des Blechhohlträgers 36 der Fig. 8 zeigt
Ränder 38, 39 der Werkstücke 10, 11, die nach außen abgewinkelt
sind, so daß ihre Kantenflächen 40, 41 nicht parallel bzw.
stumpf aneinandergrenzen, sondern einen Winkel einschließen,
infolgedessen zwei Kanten 18 gebildet werden, mit denen der
Lichtbogen 13, 17 beim Schweißen geführt werden kann. Beim
Schweißen werden die Kanten 18 und Ränder 38, 39 der Werk
stücke 10, 11 so aufgeschmolzen, daß sich der im rechten De
tail der Fig. 8 dargestellte Nahtquerschnitt 30 ergibt, dem
zufolge der gesamte Nahtbereich des fertiggestellten Blech
hohlträgers 36 etwa gleichbleibenden Querschnitt hat. Auch in
diesem Fall können größere Spalte problemlos überbrückt wer
den, da aufgrund des abgewinkelten Bleches ausreichend
Schmelzgut zur Verfügung steht.
Die vorbeschriebenen Kehlnahtschweißungen insbesondere
von Blechen haben aber nicht nur fehlerfreie Nahtausbildung
bei verzinkten Oberflächen als Vorteil. Vielmehr macht sich
vorteilhaft auch bemerkbar, daß die Positionierungsgenauig
keit der Werkstücke geringer sein kann. Es muß nicht gewähr
leistet sein, daß der Spalt zwischen den beiden zu verschwei
ßenden Werkstücken eine vorbestimmte Spaltweite von z. B. 0, 5
mm nicht überschreitet. Ferner ermöglichen die vorbeschriebe
nen Schweißverfahren grundsätzlich Werkstoffeinsparungen bei
geschicktem Konstruieren. Beispielsweise werden bei herkömm
licher Herstellung eines Blechhohlträgers Halbschalen mit
hutförmigem Querschnitt eingesetzt, deren Ränder durch Punkt
schweißung verbunden werden und hierzu eine Randbreite von
bis zu 15 mm haben müssen. Auch bei herkömmlichem Ver
schweißen derartiger hutförmiger Halbschalen mit Laser
schweißung ist noch eine nicht unbeträchtliche Randbreite von
etwa 5 mm erforderlich. Im Vergleich dazu läßt Fig. 8 er
kennen, daß die Auskröpfung 28 bzw. die Abwinkelung der Rän
der 38, 39 vergleichsweise geringen Mehraufwand an Werkstoff
für die Nahtherstellung bedeuten. Der Blechhohlträger 36 kann
bei kleineren Querschnitten mit bis zu 80% geringerem Werk
stoffaufwand durch wegfallende Ränder bei hutförmigem Profil
querschnitt hergestellt werden.
Für die Erfindung ist wesentlich, daß der auf einer
Kante 18 eines Werkstücks 10, 11 geführte Lichtbogen 13, 17
durch die laserinduzierte Verdampfung von Werkstoff stabili
siert wird.
Claims (12)
1. Verfahren zum Verschweißen von Werkstücken (10, 11), mit
eine Verdampfung von Werkstoff bewirkender Laserstrah
lung, bei dem im Nahtbereich (12) winklige Flächen und
mindestens eine Kante (18) aufweisende Werkstücke
(10, 11) eingesetzt werden, insbesondere Taylored Blanks
oder verzinkte Bleche, dadurch gekennzeichnet, daß beim
Verschweißen der Werkstücke (10, 11) außer der Laser
strahlung ein Lichtbogen (13, 17) in den werkstücknahen
Prozeßbereich der Laserstrahlung geführt wird, wobei die
Führung des Lichtbogens (13, 17) auf der Kante (18) eines
Werkstücks (10, 11) erfolgt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
zwei unterschiedlich dicke Werkstücke (10, 11) im
stumpfen Stoß mit fluchtenden Unterseiten (19, 20) ange
ordnet werden und der Lichtbogen (13, 17) im wesentlichen
auf der vorspringenden Kante (18) des dickeren Werk
stücks (11) geführt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß
ein vorlaufender Lichtbogen (13), ein nachlaufender
Lichtbogen (17) oder ein außerhalb der Spur des Laser
strahls (14) seitlich von diesem etwa auf gleicher Höhe
laufender Lichtbogen (27) vom dünneren Werkstück (10)
aus im Winkel angestellt verwendet wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch ge
kennzeichnet, daß als Werkstücke (10, 11) zwei Bleche
verwendet werden, von denen eines mit einer Kantenfläche
(33) winklig zu einer Seitenfläche (29) des anderen
Blechs (Werkstück 10) angeordnet wird und der Lichtbogen
(13, 17) im wesentlichen von der Kante (18) des einen
Blechs (Werkstück 11) geführt wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch ge
kennzeichnet, daß als Werkstücke (10, 11) zwei verzinkte
Bleche verwendet werden, von denen eines zu einer Sei
tenfläche (29) des anderen Blechs in der Nähe des Naht
bereichs (23) unter einem Winkel (α) angestellt wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch ge
kennzeichnet, daß als Werkstücke (10, 11) zwei Bleche
verwendet werden deren Kantenflächen (40, 41) die winke
ligen Flächen und zwei Kanten (18) des Nahtbereichs (12)
bilden, auf denen der Lichtbogen (13, 17) geführt wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch ge
kennzeichnet, daß mit ihm Blechhohlträger (36) herge
stellt werden.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch
gekennzeichnet, daß außer einer dem Laserstrahl (14)
vorlaufenden Elektrode (15) gleichzeitig auch eine dem
Laserstrahl (14) nachlaufende Elektrode (16) verwendet
wird, daß mit dem Lichtbogen (13) der vorlaufenden Elek
trode (15) die vorspringende Kante (18) im Sinne eines
Abrundens angeschmolzen wird, und daß der Lichtbogen
(13) der nachlaufenden Elektrode (17) in die Dampfkapil
lare (21) des Laserstrahls (14) hineingeführt wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch ge
kennzeichnet, daß eine Lichtbogenzündung einer oder meh
rerer Elektroden (15, 16) mit intensitätsmodulierter
und/oder gepulster Laserstrahlung erfolgt, daß der
Lichtbogen (17) nach seiner Zündung von selbst erlischt
oder seine Elektrodenspannung unter die Brennspannung
gesenkt wird, und daß danach eine erneute Lichtbogenzün
dung erfolgt.
10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeich
net, daß die nachlaufende Elektrode (16) aus der Spur
des Laserstrahls (14), von der abgerundeten Kante (18)
des dickeren Werkstücks (11) entfernt geführt wird.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch ge
kennzeichnet, daß der Laserstrahl (14) stärker fokus
siert ist, als ein von den Werkstücken (10, 11) gebilde
ter Spalt (22) breit ist.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch ge
kennzeichnet, daß der auf einer Kante (18) eines Werkstücks
(10, 11) geführte Lichtbogen (13, 17) durch die laserindu
zierte Verdampfung von Werkstoff stabilisiert wird.
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