DE1939445A1 - Verfahren zur Herstellung strukturdichter und dreidimensional verstaerkter Schaumkoerper - Google Patents

Description

• Verfahren zur Berstellung strukturdichter und dreidimensional verstärkter Schaulmkörper.
• Formteile aus Kunststoffen, insbesondere tragender Art, werden zunehmend aus Schaumprodukten gefertigt. Die Forderung nach hoher mechanischer Stabilität und wirtschaftlichem Preis führte bisher nur zu unbefriedigenden Kompromissen.
• Schaumstoffe unterschiedlichster Art gewannen aber auch für Zwecke der Wärmedämmung erhebliche Bedeutung. Sie werden, in Abhängigkeit von verschiedenen Faktoren, offen-, geschlossen- oder gemischtzellig hergestellt. Auch die geschlossenzelligen Schaumstoffe weisen aber gegenüber Gasen und Dämpfen eine erhebliche Permeabilität auf, da die Wandungen der Zellen relativ dünn sind.
• Um die Durchfeuchtung von Wärmedämmstoffen und damit zusammenhängend die Reduzierung der Isolierwirkung zu vermeiden, müssen aufwendige Vorkehrungen zu ihrem Schutze getroffen werden. So dürfen daher beispielsweise bei wärmegedämmten Dächern Dämm-Materialien in der Regel nicht ohne Dampfspbrre verlegt werden Bekannt sind auch Dämmstoffpakete, die allseitig mit Letallfolien umhüllt oder in Kunststoff-Folien eingeschweißt sind. Die Verlegung derartiger Pakete hat jedoch, abgesehen von den hohen Fertigungskosten, den großen Nachteil, daß die Dämmfläche nur in den seltensten Fällen ein ganzes Vielfaches der Paketgröße darstellt, so daß letzten Endes die Dämmstoffe zerschnitten werden müssen und somit auf der Baustelle eines nachträglichen aufwendigen Schutzes bedürfen.
• Aufgabe dieser Erfindung war es, ein Verfahren zu entwickeln zur Herstellung von verschäumten Formkörpern, welche in sich-die gewünschte Festigkeit und Dichtigkeit aufweisen. Es sollte ein Schaumstoff-Formkörper resultieren, der strukturdicht und dreidimensional verstärkt ist.
• Dies wird erfindungsgemäß erreicht durch ein Verfahren zur Herstellung strukturdichter und dreidimensional verstärkter Schaunikörper, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man verschäumbare Rohstoffe vorzugsweise zu perlähnlichen Teilchen beliebiger Größe und beliebigen Raumgewichts verschäumt und diese nach ihrer Ausbildung zu gewünschten Schaumstoffkörpern verbindet.
• Erhalten wird ein Formkörper, der aus einer Vielzahl von in sich abgeschlossenen Schaumbezirken besteht, die durch einen dreidimensional verzweigten Kunststoff-Film abgeschottet und verstärkt sind0 Der Überzug der einzelnen Bezirke muß eine gleichmäßige Mindestschichtdicke aufweisen. Ist dies nicht der Fall, wird der Effekt in Frage gestellt, da örtlich dann dennoch Schäden durch Bruch oder Durchfeuchtung auftreten können.
• Bei Versuchen mit Reaktionsharzen kam man zu dem überraschenden Ergebnis, daß die Herstellung der Schaumperlen exakt gesteuert werden kann, wenn man, in Abhängigkeit von der Temperatur und Treibmittelart bzw. -menge, die Start- und Reaktionszeit so kurz wählt, daß nach dem Mischvorgang ein sofortiger Viskositätsanstieg die Folge ist. Dieser wirkt der parallel verlaufenden Aufblähung selbststeuernd entgegen, da über eine bestimmte Korngröße hinaus die Expansionskraft des Treibmittels nicht mehr ausreicht. Intscheidend beeinflußt wird dieses Geschehen durch die Wärmetönung, die - und das ist eine der Besonderheiten des Verfahrens - bei der vorgesehenen Partikelgröße außerordentlich leicht beherrscht werden kann.
• Ist der Zustand der maximalen Volumenzunahme erreicht, kann das Treibgas bzwO der Treibdampf in den inneren Zonen als abgekapseit betrachtet werden, während im Grenzflächenbereich noch eine Abdiffusion möglich ist0 Als Folge verfließt das verbleibende Bindemittel zu einem geschlossenen Film, der das erzeugte Korn allseitig absiegelt. Daraus ergibt sich ein weitgehend wasserdampf und gasdichtes Perlteilchen.
• Durch Abstimmung der Start- und Reaktionszeit und/oder des Treibmittels lassen sich Raumgewicht und Filmbildung der Perlteilchen so variieren, daß druckfeste Teilchen entstehen, die mittels thermischer bzw. thermoplastischer Verschweißung, Klebung u.a. zu tragenden druckfesten Formkörpern verbunden werden.
• Unter den genannten Voraussetzungen ist es unerheblich, ob man als umgebendes Medium während des Schäumvorgangs z.B. Wasser, Luft, geeignete organische Iosemittel, usw.
• wählt oder ob man z.B. in einer Schüttgutschicht oder BlieBschicht o.ä. arbeitet. Die resultierende Schaumperle ist stets ein Gebilde, das weitgehend raumgewichtskonstant, nit einem dichten Überzug versehen, je nach der Art der äußeren mechanischen Einwirkung rund, eiförmig oder ungleichmäßig geformt sein kann. Der Durchmesser dieser Teilchen ist wählbar in Größen von kleiner als 1 mm bis zu mehreren cm. Bei großen Fertigschaumkörpern kann dieser Vert auch noch überschritten werden.
• Verfahrenstechnisch wird z.B. so vorgegangen, daß die einzelnen Rezepturbestandteile eines Reaktionsharzes über ein Mehrkomponentenmischgerät vermengt und über ein Mundstück tropfenförmig ausgestoßen werden. Nach Minuten ist der Härtungsvorgang in wesentlichen abgeschlossen; die Körner werden über ein Sieb oder Transportband gesammelt und können anschließend sofort weiterverarbeitet werden. Sie werden gegebenenfalls unter Rütteln in eine geeignete Platten- oder Raumform eingebracht und dann sofort oder später zum gewünschten Gebilde endverformt.
• Das erläuterte Prinzip ist grundsätzlich auf beliebige Reaktionsschäume, wie beispielsweise solche auf Basis von Polyurethanen, Epoxyharzen oder ungesättigten Polyestermaterialien u.aXm., anwendbar.
• Im Hinblick auf das gewünschte Endprodukt gibt es jedoch - wie weiterhin dargelegt - mannigfaltige Variationen.
• Sorgt man rezepturmäßig nach bekannten Formulierungen dafür, daß die Endaushärtung verzögert wird und sich die Oberflächenhaut vorübergehend noch im thermoplastischen Bereich befindet, kann die Herstellung des fertigen Schaumstoffkörpers durch einen Wärme stoß und damit durch thertisches Verschweißen erfolgen, In diesem Falle ist ein punktförmiges Verbinden der einzelnen Teilchen die Folge, Wünscht man ein mehr wabenförmiges Gebilde, ist das Verkleben in Kombination mit einem- erweiterten Blahvorgang des Korns durchzuführen, Dieser wird unter der Voraussetzung, daß sich nicht nur die erwähnte Oberflächenhaut, sondern die gesamte Schaumperle in einem teilausgehärteten Zustand befindet, begünstigt durch Treibmittel, welche einen besonders hohen Wärmeausdehnungskoeffizienten besitzen.
• Schaumkörper dieser Ausführung können z.B. - bedingt durch die Abschottung der einzelnen Schauminseln - besonders gut für Schwimmkörper, auch tragender Art, eingesetzt werden.
• Die Struktur, die aus der beschriebenen punktförmigen Verschweißung resultiert, ergibt sich auch dann, wenn man die zumindest oberflächlich erhärtete Schaumkapsel mit einem Klebefilm versieht, welcher kalt oder gleichfalls durch Wärme stoß trocknet bzw. ausreagiert.
• Benetzt man die perlähnlichen Teilchen mit ausgewählten polaren Verbindungen oder berücksichtigt man bereits bei der Rezeptierung entsprechend Ieitfähigkeit und Verlustwinkel, so kann IB- oder Mikrowellen-Energie besonders vorteilhaft bei der Endverformung eingesetzt werden.
• Läßt man nun die Hohlräume frei, erhält man in nahezu idealer Weise einen Körper, bei dem geschlossene Kapseln luftdurchspült sind, doh mit anderen Worten einen durchlüfteten Schaum, Da auf diese Art auch die Herstellung sziell leichter, stabiler Formteile möglich ist, die sich durch geringe Spannungsneigung auszeichnen, ergibt sich eine Reihe von interessanten Anwendungsgebieten auf -dea Fassaden- und Dachsektor Die allseitig abgesiegelten perlähnlichen Teilchen können durch thermische Verschweißung, Klebung usw.zu einem weitgehend wasserdampf- und gasdichten Formkörper verbunden werden.
• Die Zwischenräume der beschriebenen Raumform können aber auch mit einem anderen Medium gefüllt werden, sei es, daß man Perlschaum verschiedener Dichte oder verschiedener Zusammensetzung wählt, um beispielsweise bestimmte Permeabilitätseffekte zu erzielen, sei es, daß man in die Kavernen eine relativ schwere oder feste Masse einbringt, um die gewünschte Wärmedämmwirkung durch ein gesteigertes Wärmespeichervermögen, eine gute Schalldämmung oder spezielle Druckfestigkeit zu ergänzen. Gerade diese wesentlichen Forderungen konnten von herkömmlichen Schäumen bisher nicht erfüllt werden0 Die Hohlräume zwischen den einzelnen perlähnlichen Teilchen können mit einem gummielastischen Schaum ausgefüllt werden, um so die-Vorteile eines Hartschaums mit denen eines Weichschaums zu verbinden. Sie können auch mit Flüssigkeiten oder z.B. mit bituminösen Massen ausgefüllt werden.
• Ein weiterer besonderer Vorzug von Perlschaum-Dämmplatten ist die Tatsache, daß sie uneingeschränkt bearbeitet und .w. ohne Nachbehandlung zur Isolierung beliebiger Flachen benutzt werden können.
• Bisher war nur von Reaktionsharzen zur Herstellung von Kornschaumformkörpern die Rede. Es können aber in gleicher reise auch Thermoplaste für dieses Verfahren Verwendung finden.
• Dabei werden in identischer Leise aus treibmittelhaltiger Schmelze Tropfen gebildet, die gegebenenfalls durch Wärmestoß aufgebläht und, wie oben beschrieben, weiterverarbeitet werden können.
• Will man den angeführten Wärmestoß vermeiden, kann man das Treibmittel auch unter Druck in der Schmelze lösen oder die Schnelze mit dem Treibmittel im Vakuum verdüsen. Bei der Tropfenbildung forciert sich durch Entspannung sofort die Schaumperle, wobei der nötige Viskositätsanstieg durch Lbkühlung eintritt. Das Besondere dieser methode liegt darin, daß ein Druckkneter genügt, jedoch teure Druckformen über flüssig werden.
• Außergewöhnliche Vorteile bietet dieses Verfahren bei relativ hochmolekularen Thermoplasten. So ist bekannt, daß man, um nur einen Kunststoff zu erwähnen, PVC nur in weichgemachter Form unter Normalbedingungen verschäumen kann; die Verschäumung von Hart-PVC-Schaum technisch gebräuchlicher Dimensionen bedarf dagegen der Druckanwendung.
• Nach varliegender Erfindung lassen sich jedoch kleine lIart-PVC-Perlen problemlos produzieren und bevorzugt selbstklebend verbinden. Gleiches gilt für Polyamide, Polyäthylen, Polypropylen, Celluloseacetate und -butyrate, Acrylate und Ltethacrylate u.a. - Insbesondere können gemäß der Erfindung großdimensionierte Bertigteile aus Polymeren hoher Molekulargewichte drucklos und spannungsfrei hergestellt werden.
• Da gerade die hochmolekularen Kunststoffe vielfach besonders gute mechanische, physikalische, speziell thermische und chemische Werte aufweisen, und erst - wie eingangs erwähnt - die Verschäumung die Erzeugung stabiler Bauteile in wirtschaftlicher Weise gestattet, schließt vorliegendes Verfahren eine bedeutende Marktlücke.
• Zusammengefaßt beruht vorstehende Erfindung auf dem Grundgedanken, daß nach statistischen Gesetzmäßigkeiten gefertigte Kunststofftropfen oder -perlen, in einem getrennten Arbeitsgang als lose Schüttung ohne ansonsten auftretende Druck- oder Thermospannungen, zu homogenen, stabilen Lörpern beliebiger Gestalt verformt werden können.
• Sie ermöglicht, Schaumstoffe mit breiten Variationsmöglichkeiten im IEnblick auf Wärmeisolierwirkung, Schalldsmmeffekt, Druck- und Biegezugfestigkeit, Durchlässigkeit, Belüftbarkeit und andere Faktoren mehr, herzustellen.
• Sie vermeidet investitionsintensive und schwierig handzuhabende Doppelbandanlagen, die eine gleichmäßige Plattenherstellung oft nur durch Klimatisierung gestatten.
• Ferner erweitert sie die Fertigung tragender Eonstruktionselemente auf Kunststoffe, die bisher nicht oder nur schwierig eingesetzt werden konnten.
• Außerdem gestattet sie eine besonders wirtschaftliche Produktion, da bei sachgemäßem Arbeiten jeglicher Verschnitt oder sonstiger Abfall entfällt.
• Dadurch ist eine außergewöhnliche Einfachheit, Betriebssicherheit und Vielfalt in der Herstellung gewährleistet.
• Die nachfolgenden Beispiele erläutern die Erfindung: Beispiel 1: In zwei getrennten, unter Druck stehenden Vorratsbehältern befinden sich in einem Behälter 140 Gew.-Teile Diphenylmethandiisocyanat, im anderen Behälter ein Gemisch aus 100 Gew.-Teilen eines handelsüblichen Polyäther-Polyols- zusammen mit 35 bis 40 Gew.-Teilen Monofluortrichlormethan. Mittels einer Pumpeinrichtung werden aus beiden Vorratsbehältern Ln der Zeiteinheit gleiche Mengen einem mit mechanischem Rührer ausgestatteten Mischkopf zugeführt. Nach dem kurzzeitigen Vermischen der Einzelkomponenten in der Mischkammer wird das Gemisch kontinuierlich über Düsen in einen Wasserstrom so eingebracht, daß sich perlförmige Tropfen des Reaktionsgemischers im Wasserstrom verteilen und von den Wasserstrom mitgenommen werden, Die Strömungsgeschwindigkeit des Wassers wird so eingestellt, daß die Tropfen des Reaktionsgemisches nicht wieder zusammenfließen können, vorzugsweise liegt sie bei 0,3 bis 0,6 m/sec. Die Temperatur des Wasser liegt v9rzugsweise bei 20 bis 30C. Die von dem Wasserstrom mitgeführten Tropfen des Reaktionsgemisches reagieren zu Polyuretnan, wobei unter Ausnutzung der Reaktionsenthalpie Aufschäuman zu größeren Perlen eintritt. Der Wasserstrom wird vorzugsweise in einem Kreissystem geführt, das aus einem oder mehreren genügend langen Schläuchen oder Rohren besteht, die- z.B.
• spiralförmig angeordnet sein können; diese Schläuche oder Rohre enden in einem Sammelgefäß mit Siebeinrichtung, von wo aus das Wasser mittels Pumpen wieder dem Schlauch/Rohrsystem zugeführt werden kann. Die Schlauch- oder Rohrleitungslängen werden so abgestimmt, daß das mit dem Wasserstrom mitgeführte Polyurethan-Schaumgranulat beim Austritt aus dem Schlauch-oder Rohrsystem gerade fertig abgebunden hat.
• Eai dem beschriebenen System liegt z.B. die Startzeit bei 25 bis 30 Sekunden, dio Abbindezeit im Wasser bei 3 bis 5 Minuten. Der abgesiebte und getrocknete Perlschaum bildet sehr gleichmäßige, runde Schaumkörper mit verdichteter Oberfläche, die sich in geeigneter Weise, z.B0,wie weiter unten beschrieben, zu Verbundsystemen zusammenfügen lassen.
• Beispiel 2: Die unter Beispiel 1 beschriebene Apparatur wird in den Vorratsbehältern einerseits mit 170 Gew.-Teilen Diphenylmethandiisocyanat andererseits mit 100 Gew.-Teilen eines handelsüblichen aminhaltigen Polyols zusammen mit 70 Gew.-Teilen Monofluortrichlormethan beschickt. Das System hat eine Startzeit von 3 bis 5 Sekunden und eine Abbindezeit - je nach Temperatur - von 20 bis 60 Sekunden. Die Einzelkomponenten werden wie beschrieben in eine Mischlcammer gefördert und von dort aus über ein rechenförmig angeordnetes 3üsensystem tropfenförmig auf ein Fließband aufgebracht, welches mit einer dünnen Schicht eines geeigneten feinkörnigen Auffangmaterials versehen ist. Als solches Auffanmaterial kann z.B. feindisperse Kieselsäure, Talkumpuder, Glimmerpuder, feinkörniges Aluminiumsilikat, Normensand oder ähnliches Material venvendet werden. Die mittels des Transportbandes in der Oberfläche der Schicht mitgenom:nenen Tropfen des Reaktionsgemisches schäumen auf und reagieren zu Polyurethan. Am Ende des Bandes wird der Perlschaum durch geeignete Maßnahmen, z.B. Absieben, von dem Auffang material abgetrennt. Das Auffangmaterial wird durch geeignete Vorrichtungen zum Anfang des Transportbandes zurückgeleitet und wieder verwendet. Der allseitig runde Perlschaum kann zu Verbundmaterial verarbeitet werden.
• wenn das Aufgießen der Tropfen des Reaktionsgemisches direkt auf die glatte Oberfläche des Transportbandes erfolgt, werden eine perlförmigen, sondern abgeflachte, fladenförmige Schaumkörper geringer Dimension erhalten, welche ebenfalls zu einem Verbund weiterverarbeitet werden können.
• Beispiel 3s Das in Beispiel 2 angegebene Reaktionssystem wird mit der gleichen Versuchsanordnung tropfenförmig aufgebracht, jedoch mit dem Unterschied, daß anstelle eines Transportbandes als Unterlage eine offene Hohlform Ver.vendung findet, die mechanisch mittels einer geeigneten Vorrichtung hin und her beegt wird, so daß das Reaktionsgemisch lagenweise und tropfenförmig übereinander geschichtet wird. Hierbei wird so vorgegar n, daß jeweils eine Lage der Tropfen des Realctionsgemisches fast ausreagiert hat, wenn die nächste Lage aufgegossen wird. Je nach Geschwindigkeit -des Aufbringens der einzelnen Schichten und (einstellbarer) Reaktionsgeschwindigkeit des Polyurethan-Reaktionsgemisches werden auf diese Weise Blöcke von versinterten Schaumperlen erhalten, welche von mehr oder weniger großen, ungleichmäßigen Hohlräumen durchzogen sind. Die so erhaltenen, aus Perlschaum aufgebauten Schaumstoffblöcke lassen sich mechanisch z.B. zu Schaumstoffplatten sägen, welche sich durch extrem niedrige Gewichte zwischen 15 und 30 kg/m3 auszeichnen.
• Die Zeiten in den unter 2 und 3 genannten Beispielen lassen sich durch Anwärmen des Auffangmaterials, der Form oder der Umgebungsluft hinsichtlich der Reaktionsgeschwindigkeit verkürzen.
• Beispiel 4: Aus getrennten Vorratsbehältern werden einem Mischaggregat in der Zeiteinheit 80 bis 85 Gew.-Teile eines handelsüblichen Polyvinylchloridpulvers einerseits und 15 bis 20 Gew.-Teile eines geeigneten Weichmachers, vorzugsweise Dioctylphthalat, zugeführt. Das Gemisch wird kontinuierlich mittels einer Pastenpumpe einem weiteren wischer zugeführt, in dem das Polyvinylchlorid/Weichmacher-Gemisch mit einem Treibgas, vorzugsweise Difluordichlormethan, unter Druck vermischt wird. Von hier aus wird die Mischung wie in Beispiel 2 beschrieben über ein Düsensystern auf ein Transportband in Tropfenform aufgebracht, das Transportband ist wiederum mit einer Auffangschicht eines feinkörnigen Materials versehen.
• Das Transportband läuft jetzt durch eine Zone mit Hochfrequenzheizung und anschließend durch eine infrarotbeheizte Zone zur Nachgelierung. Am Ende des Transportbandes wird in bereits beschriebener ieise der fertige Polyvinylchlorid-Perlschaum durch Absieben gewonnen und kann, wie bereits beschrieben, weiterverarbeitet werden.
• Beispiel 5: In der unter Beispiel 2 beschriebenen Apparatur wird ein Gemisch aus einem handelsüblichen Epoxid, Diphenylmethandiisocyanat, einem handelsüblichen Polyätherpolyol, einer handelsüblichen Polyaminverbindung und einen leichtflüchtigen Benzin als Treibmittel in der Mischkammer hergestellt und, wie bereits beschrieben, auf ein mit einer Auffangschicht versehenes Band aufgebracht. Diese Reaktionsmischung gibt einen besonders festen und mechanisch widerstandsfähigen Perlschaum.
• Beispiel 6 :-100 Gew.-Teile eines nach Beispiel 1 hergestellten gleichmäßigen Korns von 8 bis 10 mm Siebdurchgang werden mit 17 Gew.-Teilen eines handelsüblichen Epoxidharzes gemischt, in eine rechteckige Form gebracht und bei 1000C für 15 Minuten wärmebehandelt. Hierbei entsteht eine feste Verbundplatte aus Polyurethan-Perlkörnern, die mit e einer festen Epoxidharzschicht umgeben sind und bei einem niedrigen Raumgewicht zwischen 120 bis 130 kg/m3 sehr gute Festigkeiten und gute Wärmedämmwerte zeigen.
• Ähnliche Körper mit gezielten Eigenschaften erhält man, wenn das Epoxidharz durch entsprechende Mengen eines Einkomponenten-Urethans, durch ein Polyesterreaktionsharz oder durch ähnliche Reaktionsharz-Typen ersetzt wird.
• Beispiel 7: 100 Gew.-Teile eines nachBeispiel 2 hergestellten Mischkorns mit Siebdurchgang zwischen 3 und 8 mm werden mit ebenfalls 100 Gew.-Toilen eines Gemisches aus 60 % eines handelsüblichen Polyvinylchlorids und 40 O/a Dibutylphthalat als Weichmacher gut vermischt, in eine entsprechende Form gebracht und bei 15000 für 20 Minuten geliert. Es entsteht eine elastische, fast porendichte Platte mit ausgezeichneten Festigkeitseigenschaften und sehr guten Schalldämmwerten. Das Raumgewicht der fertigen Platte liegt zwischen 290 und 300 kg/m3.
• Beispiel 8: Nach den Beispielen 1 oder 2 hergestellte Polyurethan-Perlschaumkörper worden oberflächlich mittels einer IIochvakuun -Bitumen-Emulsion nit einer dünnen, weitgehend wasserdichten Bitumen-Oberfläche versehen. Die so vorbehandelten, trockenen Schaumkörper werden nun in eine geschlossene Form gebracht, welche mit einer Entlüftung versehen ist, und bei einer Temperatur von 170°C wird ein hochschmelzendes Bitumen eingepumpt bis die Form ganz ausgefüllt ist. Dies ist nach wenigen Sekunden der Fall, die Form mit Inhalt wird nun schnell abgekühlt und das entstandene Dämmelement entformt, Man erhält so eine mit Perlschaum durchsetzte harte Bitumenplatte mit sehr guten schall- und wärmedämmenden Eigenschaften.

Claims (12)

Patentansprüche :

1. Verfahren zur Herstellung strukturdichter und dreidimensional verstärkter Schaumkörper, dadurch gekennzeichnet, daß man verschäumbare Rohstoffe vorzugsweise zu perlähnlichen Teilchen beliebiger Größe und beliebigen Raumgewichts verschäumt und diese nach ihrer Ausbildung -zu gewünschten Schaum6toffkörpernverbindet.

2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das perlähnliche Teilchen einen in der Dicke wählbaren Überzug erhält, der die Permeabilität des Teilchens reduziert und die mechanische Festigkeit des Fertigteils erhöht.

3. Verfahren gemäß Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnetz daß das perlähnliche Teilchen in Luft, Wasser oder organischen LösemitteLn bzw. auf einer Feststoff-Fließschicht gebildet wird.

4. Verfahren gemäß den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Einzelteilchen durch thermoplastische Verschweißung, HF, Eikrowellei oder Verklebung punktförmig verbunden wird.

5. Verfahren gemäß den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß unterschiedliche Reaktionsrohstoffe verwendet werden.

6. Verfahren gemäß den Ansprüchen 1 bis 5-, dadurch gekennzeichnet, daß auch thermoplastische, insbesondere hochmolekulare Rohstoffe Verwendung finden.

7. Verfahren gemäß den Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Verfahren auf unterschiedliche Raumgewichte angewandt wird.

8. Verfahren gemäß den Ansprüchen 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß auch eine Mischung von Schaumteilchen verschiedener Dichte oder Zusammensetzung eingesetzt werden aiin.

9. Verfahren gemäß den Ansprüchen 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß auch Füllstoffe mit verarbeitet werden.

10. Verfahren sei den Ansprüchen 1 bis 4 und 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß durch Variation der Korngröße der perlähnlichen Teilchen und/oder der Verbindungspunkte Hohlräume geschaffen werden, die untereinander in Verbindung stehen.

11. Verfahren gemäß den Jinsprüchen 1 bis 101 dadurch gekennzeichnet, daß die allseitig abgesiegelten perlähnlichen Teilchen mittels thermischer Verschweißung, Klebung usw. zu einem weitgehend gas- und wasser- -dichten Formkörper verbunden werden.

12. Verfahren gemäß den Ansprüchen 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß man das Raumgewicht und die Filmbildung der Perlteilchen variiert und/oder die Perlteilchen nittels Klebung oder Verschweißung zu einem druckfesten tragenden Formkörper verbindet.