DE1917359A1

DE1917359A1 - Process for the production of textile threads or fibers

Info

Publication number: DE1917359A1
Application number: DE19691917359
Authority: DE
Inventors: Anthony Anton; Traumann Klaus Friedrich
Original assignee: EI Du Pont de Nemours and Co
Current assignee: EIDP Inc
Priority date: 1968-04-05
Filing date: 1969-04-03
Publication date: 1969-10-30
Also published as: GB1258128A; FR2005629A1

Description

Verfahren zur Herstellung von Textilfaden bzw. -fasernProcess for the production of textile thread or fibers

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Polymerisation eines synthetischen,.durch Polymerisation in Gegenwart eines Mattierungsmlttels erhaltenen, faserbildenden Polycarbonamides bzw. Polyamides und speziell zur Herabsetzung des sich bei der Polymerisation und Ausstossung bzw. Verspinnung von Polyamiden auf Grundlage von Bia-Ci-aminocyolohexyl)-methan mit einem Gehalt an Kaolinit ergebenden Abbaus,The invention relates to a method for polymerizing a synthetic fiber-forming polycarbonamides obtained by polymerization in the presence of a matting agent or Polyamides and especially to reduce the polymerisation and ejection or spinning of polyamides Basis of Bia-Ci-aminocyolohexyl) -methane with a content degradation resulting from kaolinite,

Die 9er9teUu8S von Taxiiäkunsftfaden, deren OborflSchenglann und Oberfiachenreibungseigensöhaften durch Einverleiben «ines anorganischen Mattierungsmittel«, wie Kaolinit, reduziert sind, ist In der britischen Patentschrift 1 002 115 beschrieben. Wenn aus Bisd-aninooyolohexyl)-»ethan, nachfolgend auch, ale PACM bezeichnet, und linearen, aliphatischen Dicarbonsäuren hergestellten Polyamiden wflhrend der Polymerisation Kaolinit einverleibt wird, unter* liegt die anfallende, gesehmolsene Polyaermasse einet· merkliehen thermischen Abbau, was besonders gilt, wenn sie .auf Temperaturen Ober 300° G gehalten wird» Ein solcher Abbau führt tu einer Ein* busae an Molekulargewicht des Polymeren, einem schlechten Spinnverhalten und minderwertigen Faden.The first generation of Taxiiäkunsftfaden, whose surface friction properties are reduced by the incorporation of "an inorganic matting agent" such as kaolinite, is described in British Patent 1,002,115. If kaolinite is incorporated during the polymerization from bisd-aninooyolohexyl) ethane, hereinafter also referred to as PACM, and linear, aliphatic dicarboxylic acids, the resulting total polyamide is subject to considerable thermal degradation, which is particularly true if it is kept at temperatures above 300 ° C. Such degradation leads to a decrease in the molecular weight of the polymer, poor spinning behavior and inferior thread.

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Die i/orXiegende Erfindung macht ein Verfahren aur Herabsetzung des Abbaue von geschmolzenen, ein Kaolinit-Mattierungsmittel enthaltenden Polyamiden auf PACM-Grundlags verfügbar.The present invention makes a method of degradation the breakdown of molten containing a kaolinite matting agent Polyamides available on a PACM basis.

Nach dem Verfahren gemäss der Erfindung erfolgt die Herstellung von Polyamiden auf Grundlage von Bis-(4-aminoeyelohexyl)-jnefchan (PACM) mit einem Gehalt von mindestens 45 JS an dem fcrans ,trans-Isomeren und linearen, aliphatischen Dicarbonsäuren mit 9 bis 3.6 Kohlenstoffatomen, wobei die Polyamide ein Kaolinit-Mattierungsmittel enthalten, indem man zur Bildung eines hochmolekularen, faserbildenden Polymeren mit im geschmolzenen Zustand verbesserter Beständigkeit die polyamidbildenden Reaktionsteilnehmer in GegenwartProduction takes place according to the method according to the invention of polyamides based on bis- (4-aminoeyelohexyl) -jnefchan (PACM) with a content of at least 45 JS of the fcrans, trans isomer and linear, aliphatic dicarboxylic acids having 9 to 3.6 carbon atoms, the polyamides being a kaolinite matting agent contained by being improved to form a high molecular weight, fiber-forming polymer with in the molten state Resistance of the polyamide-forming reactants in the presence

1. einer Suspension des Mattierungsmittel mit einer Teilchengrösse im Bereich von etwa, 0,2 bis 5*0 Mikron, bei einer Konzentration von 0,3 b^s 17 % vom Gewicht des Polyamides und 2* 0,01 bis 0,3 % vom Gericht des Polyamides an Alkali- oder1. a suspension of the matting agent with a particle size in the range from about 0.2 to 5 * 0 microns, at a concentration of 0.3 b ^ s 17 % of the weight of the polyamide and 2 * 0.01 to 0.3 % of the court of the polyamide with alkali or

PACM-SaIz der Phenylphosphinsäure
bei Polymerisationsbedingungen erhitzt.PACM salt of phenylphosphinic acid
heated at polymerization conditions.

Vorzugsweise wird als Dicarbonsäure Dodecandisäure eingesetzt, als Alkaliphenylphosphinat Kaliumphenylphosphinat verwendet und in einer ζ sfiteIieheη Stufe das Polymere bei einer Temperatur von etwa 300 bis 335° C ausgestossen bzw. versponnen.Dodecanedioic acid is preferably used as the dicarboxylic acid, used as alkali phenyl phosphinate and potassium phenyl phosphinate in a ζ sfiteIieheη stage the polymer at one temperature from about 300 to 335 ° C expelled or spun.

Die Polymerisation und das Verspinnen der vorliegenden PACM-PoIymeron bei dem Verfahren geniäss der Erfindung erfolgen nach anThe polymerization and spinning of the present PACM polymers in the method according to the invention take place according to

sich bekannten Arbeitsweisen, wie z. B* den in der USA-Patentschrift 3 2^19 591 und der britischen Patentschrift i 091 007 beschriebenen. Die Zusatzmittel: werden vorzugsweise zu einer wässrigen Lösung der polymerbildenden Reaktionsteilnehmer hinzugegeben, was zur Erzielung einer vollständigen Auflösung desPACM- Salzes die Anwendung hoher Temperatur und von überdruck erfordern kann. Das Mattierungsmittel wird als wässrige Aufschlämmung zugesetzt, die zur Inhibierung eines Agglomerierens mit einem anorganischen Entflockungsmittel stabilisiert ist (wie in der britischen Patentschrift 1 002 115 beschrieben). Dasknown working methods, such as. B * those in the USA patent 3 2 ^ 19 591 and British Patent i 091 007. The additives: are preferably added to an aqueous solution of the polymer-forming reactants to achieve complete dissolution of the PACM salt may require the application of high temperature and overpressure. The matting agent is supplied as an aqueous slurry added to inhibit agglomeration with stabilized with an inorganic deflocculant (such as described in British Patent 1 002 115). That

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Phenylphoaphinatsalz wird vorzugsweise au den Reaktionsteilnehmern als wässrige Lösung hinzugefügte Durch sorgfältiges Arbeiten ist sicherzustellen» dass der Zusatz des Phosphinatsalzes nicht zur Agglomerierung des Mattierungsmittel in der Reaktionsmisehung führt. In besonders bevorzugter Weise arbeitet man mit den Kaliurasalzen. Man kann auch die Phenylphosphinsäure selbst zu der Reaktionsmischung des polyamidbildenden Salzes hinzugeben, worauf sich das entsprechende Ammoniumphenylphosphinatsalz in der Reaktionsmischung durch Wechselwirkung in situ bildet, arbeitet aber vorzugsweise mit dem Zusatz eines vorgebildeten SaI-Ees. Phenylphoaphinate salt is preferably added to the reactants added as an aqueous solution. Careful work must ensure that the phosphinate salt is added not for agglomeration of the matting agent in the reaction mixture leads. It is particularly preferred to work with the potassium salts. One can also use the phenylphosphinic acid itself too the reaction mixture of the polyamide-forming salt add, whereupon the corresponding ammonium phenylphosphinate salt in the reaction mixture forms in situ by interaction, works but preferably with the addition of a preformed SaI-Ees.

Bei Phenylphosphinatsalz-Konsentrationen von unter etwa 0,01 % vom Gewicht des Polymeren ergibt sich ein wesentlicher Abfall der Wirksamkeit; Konzentrationen von über etwa 0,3 % ergeben nur einen geringen weiteren Schutz und können auf Grund der begrenzten Lösliclikeit de.r Salze in den vorliegenden ₉ geschmolaenen Polyamiden (die anscheinend eine niedrigere Löslichkeitsgrenze für die Salze als Polyamide in Art von Polyhexamethylenadipamid besitzen) zu Arbeitsproblemen führen.At phenylphosphinate salt concentrations of less than about 0.01 % of the weight of the polymer, there is a substantial drop in effectiveness; Concentrations of more than about 0.3 % only provide little further protection and can lead to work problems due to the limited solubility of the salts in the present ₉ molten polyamides (which apparently have a lower solubility limit for the salts than polyamides in the manner of polyhexamethylene adipamide) to lead.

Zur Erzielung der gewünschten Fadeneigenschaften und des gewünschten Spinnve.pfaaltens mit diesen!Polymeren werden Spinntemperaturen von über etwa 300° C bevorzugt, was besonders für die aus PACM mit höherem trans,trans-Xsomer-Gehalt, wie über etwa 60 %, hergestellten Polymeren gilt, da diese Polymeren bei zweckentsprechenden, der Eigenschaft der Faserbildung entsprechenden Molekulargewichten hohe Schmelzviseositäten aufweisen. Bei diesen Temperaturen, vorzugsweise von etwa 300 bis 335° C, tritt, wie der Verlust an titrierbaren Polymer-Amin- und -Carboxyl-Endgruppen zeigt, das Abbauprobleitt in der Gegenwart des vorliegenden Mattierungsmittel besonders in Erscheinung.To achieve the desired thread properties and the desired Spinnve.pfaaltens with these! Spinning temperatures of about 300 ° C are preferred, which is particularly true for the polymers made from PACM with a higher trans, trans-Xsomer content, such as about 60 % , since these polymers have high melt viscosities with appropriate molecular weights corresponding to the property of fiber formation. At these temperatures, preferably from about 300 to 335 ° C., as the loss of titratable polymer amine and carboxyl end groups shows, the problem of degradation in the presence of the present matting agent becomes particularly evident.

Das Verfahren gemäss der Erfindung eignet'sich für synthetische, faserbildende Polymere und Mischpolymere von PACM mit einera Gehalt von 45 bis 100 Jl an dem trans,trans-Isomeren mit linearen,The method according to the invention is suitable for synthetic, fiber-forming polymers and copolymers of PACM with a content from 45 to 100 Jl on the trans, trans isomers with linear,

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aliphatischen Dicarbonsäuren mit 9 bis 16 Kohlenstoffatomen., w5.e Azelain-«, Sebacin-, Dodeeandi- und Hexadecandisäure. Zu den Mischpolymeren gehören auch die unter Einsatz kleinerer Mengen an anderen aliphatischen Diaminen_s z. B. Hexamethylendiamin, und anderen aliphatischen und aromatischen Dicarbonsäuren, z. B. Mischurgen der vorliegenden Dicarbonsäuren oder Adipin- und Isophthalsäure, erhaltenen.aliphatic dicarboxylic acids with 9 to 16 carbon atoms., w5.e azelaic «, sebacic, dodeandic and hexadecanedioic acid. The copolymers also include those using smaller amounts of other aliphatic diamines _s z. B. hexamethylenediamine, and other aliphatic and aromatic dicarboxylic acids, e.g. B. Mischurgen of the present dicarboxylic acids or adipic and isophthalic acid obtained.

Die Anwendung der Erfindung führt über die Inhibierung des mattierungsmittelinduzierten Abbaus in äem geschmolzenen Polymeren und die Verbesserung des Spinnverhaltens hinaus auch zur Erhöhung der Polymerisationsgeschwindigkeit und Herabsetzung der Zahl von Klümpchen oder Inhomogenitäten in den anfallenden Fäden.The application of the invention leads through the inhibition of the matting agent-induced degradation in a molten polymer and the improvement of the spinning behavior also to increase the rate of polymerization and decrease the number of Lumps or inhomogeneities in the resulting threads.

Nach dem Verfahren geniäss der Erfindung erhaltene Fäden bzw. Pasern zeigen auch eine drastische Verstärkung der Beständigkeit gegen Vergilben während folgender Faden-Wärmefixierarbeiten unter der Einwirkung von Wärme.Threads or fibers obtained by the process according to the invention also show a drastic increase in resistance against yellowing during the following thread heat setting work under the action of heat.

Das Kaolinit-Mattierungsmittel besteht aus dünnen, hexagonalen Plättchen einer der chemischen Formel Al₂O-.2SiO₂.2HgO entsprechenden Stoffzusammensetzung mit der Kristallstruktur des Kaolinits und hat vorzugsweise eine durchschnittliche Teilchengrösse von etwa 0,2 bis 2,0 Mikron und ist vorzugsweise von Teilchen mit einer Grosse von über etwa 5 Mikron im wesentlichen frei. Vorzugsweise wird das Mattierungsmittel zu der Polymerisationsmischung als wässrige Aufschlämmung hinzugegeben, die ein wärmebeständiges Entflockungsmittel, wie Natrium- oder Kaliumeilicat, in einer Konzentration von etwa 0,5 bis 3,0 % vom Gewicht <See Kaolinits enthält. Die anfallenden Fäden weisen «ahlreiche" Innenhohlräume und kleine Oberflächenbuckel von etwa i bis 3 Mikron Grosse auf, die eine in Richtung der Faserachse langgezogene Form aufweisen. Die Fäden zeigen einen unterdrückten Öberfläehenglänz in Verbindung mit bezüglich der dynamischen wie auch statischen Reibung deutlich reduzierten Eigens elfaf tem Als Kaolinit soll eine hochreine Form eingesetzt werden, die von Mül&niurä- und Siliciumoxiden abgesehen im wesentlichen metalloxidfreiThe kaolinite matting agent consists of thin, hexagonal platelets of a _{composition of matter corresponding to the chemical formula Al 2} O-.2SiO ₂ .2HgO with the crystal structure of kaolinite and preferably has an average particle size of about 0.2 to 2.0 microns and is preferably of Particles greater than about 5 microns in size essentially free. Preferably, the matting agent is added to the polymerization mixture as an aqueous slurry containing a heat resistant deflocculant such as sodium or potassium particulate at a concentration of about 0.5 to 3.0 % by weight kaolinite. The resulting threads have "numerous" inner cavities and small surface humps from about 1 to 3 microns in size, which are elongated in the direction of the fiber axis tem A highly pure form of kaolinite is to be used which, apart from garbage and silicon oxides, is essentially free of metal oxides

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let. Die Herstellung geeigneter Aufschlämmungen ist in der britischen Patentschrift 1 002 115 beschrieben.let. The preparation of suitable slurries is described in British Patent 1,002,115.

Die Polymerisations** und Sohmelsspinnstufen bei dem Verfahren gemäss der Erfindung können kontinuierlich oder stufenweise durchgeführt werden. Man kann das geschmolzene Polymere von einer kontinuierlich arbeitenden Polymerisationseinheit nach an sich bekannten Methoden direkt den Schmelzspinnpositionen zuführen oder .das Polymere suerst nach an sich bekannten Methoden ausstossen, abschrecken» auf Flocke schneiden und anschliessend verspinnen. Bei der letztgenannten Arbeitsweise ist bei genügender Trocknung der Polymerflocke vor dem Spinnen oft auch ein katalytischer Effekt des Phenylphosphinatsalzes in Form einer weiteren Erhöhung des Molekulargewichts des Polymeren während des SpinnvorgangsThe polymerization ** and Sohmel spinning stages in the process according to the invention can be carried out continuously or in stages. The molten polymer can be fed directly to the melt spinning positions from a continuously operating polymerization unit by methods known per se or . eject the polymer according to known methods, quench »cut into flakes and then spin. In the last-mentioned procedure, if the polymer flake is sufficiently dried before spinning, there is often a catalytic effect of the phenylphosphinate salt in the form of a further increase the molecular weight of the polymer during the spinning process zu beobachten.to observe.

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Beispiel 1example 1

Dieses Beispiel erläutert die inhibierende Wirkung von Kaliumphenylphoephinat auf den in dem geschmolzenen Polymeren durch Kaolinit induzierten Abbau an einem aus PACM mit einem Gehalt an dem trans»trans-Isomeren von 70 % und Dodecandisäure erhaltenen Polymeren und auch einem aus dem gleichen PACM und einer Mischung von 90 Qew.ff an Dodecandisäure und 10 Oew.jC an Isophthalsäure erhaltenen Mischpolymeren. .This example illustrates the inhibiting effect of potassium phenylphoephinate on the degradation induced in the molten polymer by kaolinite on a polymer obtained from PACM with a content of the trans »trans isomer of 70 % and dodecanedioic acid and also one from the same PACM and a mixture of 90 percent of dodecanedioic acid and 10 percent of isophthalic acid. .

Naoh herkömmlichen Sohaelzpolykondensationsteohnlken werden unter Einsatz von etwa 1 Moll Essigsäure als Visoositätsstabilisator jeweils drei Homo- und drei Mischpolymere hergestellt, wobeiWith conventional Sohaelzpolykondensationsteohnlken three homopolymers and three mixed polymers are produced using about 1 Moll acetic acid as a viscosity stabilizer, whereby

das erste keines der Zusatsaittel, das zweite 2 Qew.S Xaolinit und das dritte 2 % vom Gewicht des Polyamides an dem Kaolinit und» auf das Polyamid bezogen, 0,12 % an Kaliumphanylptiosphinat enthält. Die Zusatzmittel werden durch Zusatz zu den polyamidbildenden Reaktionsteilnehaern vor der Polymerisation einverleibt (wie z.B. in Beispiel 2 beschrieben)· Mach der Polymerisation wird jedes der Polymeren ausgestossen« abgeschreckt und auf Flocke gescbnit-. ■■■ . .■ '■ /A- w 3 " - ■ ■' . "--■■' ΐ ' - ■ the first none of the additives, the second 2 Qew.S xaolinite and the third 2 % of the weight of the polyamide on the kaolinite and, based on the polyamide, 0.12 % of potassium panylptiosphinate. The additives are incorporated by addition to the polyamide-forming reactants before the polymerization (as described, for example, in Example 2) . After the polymerization, each of the polymers is expelled, quenched and flaked. ■■■. . ■ '■ / A- w 3 " - ■ ■'." - ■■ 'ΐ' - ■

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ten. Proben der Flocke werden unter einer Wasserdampfatmosphäre bei Atmosphärendruck bei 338° C erhitzt. Nach halbstündiger und sweieinhalbstündiger Erhitzung werden Proben der Plocken auf die relative Viscosität und die Konzentration nichttitrierbarer oder abgebauter Polymerendgruppen bestimmt. Ergebnisse:th. Samples of the flake are placed under a steam atmosphere heated at 338 ° C at atmospheric pressure. After half-hour and half-hour heating, samples of the flakes are placed on the relative viscosity and the concentration of non-titratable or degraded polymer end groups are determined. Results:

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Die relative Vißcosifcät wird in der iVerkÖmmliehen Weise bei 25° C untex» Verwandlung von 3,7 g'Polyraerem in 50 ml eines Lösung omit- · tele aus 98- bis IQOjSiger Ameisensäure und Phenol im Gewicht8-verhältnis von 1 ι 1 bestimmt.The relative viscosity is determined in the usual way at 25 ° C and converting 3.7 g of polyraerem in 50 ml of a solution of 98 to 100% formic acid and phenol in a weight ratio of 1 to 1 .

Zur Errechnung der Konzentration abgebauter Polymerendgruppen wird das Polymere unter Anwendung normaler Folymertitrationorasthoden auf eeina Carboxyl- und Amin~Endgruppen-Kon2;en trat ion analysiert. Für die Cajrhoxylanalyae wird Benzylalkohol von 200° C ala Lösungsmittel eing®s@t-st, und <J:i© Amin^Endgruppen-Analyee erfolgt mit einem Lösungsmittal ajs 85 Gel?.?» Phenol und 15 Gew.% Methanol bei Raumtemperatur. Die Enögrwppen-Konaenfcrafeion mivö. in Äquivalenten je Million Gramm Polymeres ausgedrüiskt. Die Gesamtsahl der Carboxyl·" und Amin-Endgruppen wird dann von der an oiner zuvor nach herkömmlichen Methoden ermittelten Besiehung zwischen relativer Viskosität und Molekul&rge^icht bestimmten theoretischen Polymeranögruppen-GeeemtiEahl abgezogen.To calculate the concentration of degraded polymer end groups, the polymer is analyzed for carboxyl and amine end group concentrations using normal poly titrationorasthodes. For the Cajrhoxylanalyae benzyl alcohol of 200 ° C as a solvent is used, and <J: i © Amin ^ end group analysis is carried out with a solvent ajs 85 gel?.? » Phenol and 15 wt. % Methanol at room temperature. The Enögrwppen-Konaenfcrafeion mivö. expressed in equivalents per million grams of polymer. The total number of carboxyl and amine end groups is then subtracted from the theoretical number of polymer chemical groups determined previously by conventional methods between relative viscosity and molecular weight.

Die Tabelle I sseigt somit bes^glich des Homo- wie auch dee Mischpolymeren, dass das Mattierungsmittel (Kaolinit) die Konzentration an angebauten Endgruppen erhöht, während der weitere Zusatz des Phenylphoephinatsalses die Konsentration abgebauter Endgruppen deutlich herabsetzt.Table I thus shows the homo- as well as the mixed polymers, that the matting agent (kaolinite) is the concentration increased at attached end groups, while the further addition of phenylphoephinate as the concentration of degraded end groups significantly reduces.

Example 2

Dieses Beispiel erläutert die ve-n Phenylphosphinatsalzen bei der Verminderung des von Kaolinit 'b'@l--praktischen- Sehsaelsiipinnbeäingungen verursachten Abbaus entfaltete Wirksamkeit.This example illustrates the ve n phenylphosphinate salts in the Reduction of the practical visual fluidity of kaolinite 'b' @ l caused degradation unfolded effectiveness.

Xm Autoklaven werden naoh -herköMnliehen Schmelspolymerioationstechniken unter Einsats von etwa i Mol$ Essigsäure als Viscositätsßtabilisator aus einem SaIa von PACM mit einem Gehalt von 70 % an dem. fcrans,trans°-Isomer©n und Dode andisäure drei Ansätze Polymerflocke hergestellt» wobei.ixt jedem--Falle mit der Abänderung im wesentlichen die gleiehe Arbeitsweise Anwendung findet, In the autoclave, conventional melt polymerization techniques using about 1 mole of acetic acid as a viscosity stabilizer are made from a salt from PACM with a content of 70 % of the. fcrans, trans isomer ° © n and Dode andi acid three approaches polymer flake produced "wobei.ixt each - case with the modification essentially the moving before operation applies

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dass das eine Polymere keines der Züsatzmittel, eines 2 % Kaolinit und das dritte 2 % Kaolinit zuzüglich 0,12 % K&liumphenylphosphinat enthält.that one polymer does not contain any of the additives, one 2 % kaolinite and the third 2 % kaolinite plus 0.12 % potassium phenylphosphinate.

Den Polyraer-Reaktionsteilnehmern wird hochgereinigter Kaolinit mit Teilehengröseen im Bereich von etwa 0,3 bis 3 Mikron in Form einer 20gew.fflgen Aufschlämmung in Hasser (das auoh 1,3 % vom Gewicht des Kaolinits an Kaliumsilicat als inertes Entflockungsmlttel enthält) einverleibt.Highly purified kaolinite having part sizes ranging from about 0.3 to 3 microns is incorporated into the Polyraer reactants in the form of a 20 weight pound slurry in hasser (which also contains 1.3 % by weight of the kaolinite potassium silicate as an inert deflocculant).

Die Einverleibung des Kaliumphenylphosphinats erfolgt durch Zusatz sum Autoklaven in Form einer wässrigen Lösung, nachdem der Kaolinit zugesetzt worden ist, aber bevor sieh ein wesentlicher Polymer!sationsgrad eingestellt hat.The incorporation of the potassium phenylphosphinate is carried out by adding the autoclave in the form of an aqueous solution after the Kaolinite has been added, but before a significant degree of polymerisation has set in.

Zur Durchführung des Polymerisationszyklus Oberführt man eine erhitzte und unter Druck stehende, wässrige Lösung des polyamidbildenden Salzes in den Rührautoklaven bei l*fO° C, erhitzt die Salzlösung unter Druck bis auf 300° C, hält beim Erreichen eines Druckes von etwa 21 atü (bei etwa 210° C) unter fortgesetztem Erhitzen den Druok dutoh Ablassen von Wasserdampf auf diesem Wert, vermindert bei 300° C unter ungefährer Konstanthaltung der Temperatur den.Druck in 90 Min. auf Atmosphärendruck und setzt nach dem Druckminderzyklus das Erhitzen unter Wasserdampf bei 305 bis 310° C und bei einer Geschwindigkeit des. Bewegungsorgane von 20 U/min, fort. Das Erhitzen in diesem Finishingzyklus wird 1 Std. oder solange fortgesetzt, bie eine Egalisierung der Leistungsaufnahme des Bewegungsorgans anzeigt, dass keine weitere Polymerisation.mehr erfolgt. Während des : Anfangeerhitzungezyklus wird in. den Autoklaven die Kaolinitaufsohlfimmung bei 195 bis 200° C und einer Oesohwindigkeit de* Segungeorgans von 45 bis 60 U/Hin. injiziert. Der Zutats des KaliuephenylphosphinatB erfolgt In For» einer 20cew.*igen, wiserigen Lösung 20 bis 30 Min. nach Zugabe der Kaolinitaur- . schläieiung bei einer vorzugsweise hohen Geschwindickeit des Bewegungsorgane von 20 bis 60 U/Min. und bei einer leeperattir von 205 bis 208° C. rÖ-To carry out the polymerization cycle, a heated and pressurized aqueous solution of the polyamide-forming salt in the stirred autoclave at l * fO ° C, heated the Salt solution under pressure up to 300 ° C, holds when reached a pressure of about 21 atü (at about 210 ° C) with continued heating the Druok dutoh let off water vapor this value, at 300 ° C while keeping the temperature more or less constant, the pressure is reduced to atmospheric pressure in 90 minutes and after the pressure reduction cycle, the heating continues under steam at 305 to 310 ° C and at a speed of the locomotive organs of 20 rpm. The heating in this finishing cycle is continued for 1 hour or as long as an equalization of the power consumption of the musculoskeletal system indicates that no further polymerization takes place. During: The initial heating cycle is carried out in the autoclave with the kaolinite soling at 195 to 200 ° C. and an oeso speed of 45 to 60 revolutions per hour. injected. The addition of the potassium phenylphosphinate is made in the form of a 20% wise solution 20 to 30 minutes after the addition of the kaolinitaur. Schläieiung at a preferably high speed of the Movement organs from 20 to 60 rpm. and at a leeperattir from 205 to 208 ° C. rÖ-

Die Polymorflocke wird unter Verwendung eines Doppelschnecken-SchmeladXtruders mit Vakuumlenkung in herkömmlicher Weise geschmolzen und ausgestoBsen, wobei Proben der Polymeren unter Anwendung einer Temperatur von etwa 315° C von der Schnecken·* mitte durch eine Leitung und einen Ausstossblock mit einer Düse mit einer SchiitzeinzelaustritteöTfnung von etwa 19 χ 1,6 mm ausgestoesen werden und der Polymerdurchsatz auf eine Verweilgesamtieit von etwa 45 Min. bei einer Eineteilung des Vakuums im Extruder auf 25Ί mm und auch, in einem gesonderten Versuch, auf 635 mm Hg eingestellt wird. Die Werte von Tabelle II nennen die Durchschnittsergebnisse bei den Ausstossungen bai diesen beiden Vakuumgraden, wobei eich zeigt, dass sieh diesβ auf die Ergebnisse nur wenig auswirken.The polymer flake is melted and ejected in a conventional manner using a twin screw Schmelad Xtruder with vacuum steering, with samples of the polymers under Application of a temperature of about 315 ° C from the screw * in the middle by a line and an exhaust block with a Nozzle with a single slider outlet opening of approx 19 χ 1.6 mm are ejected and the polymer throughput increases a total dwell time of about 45 minutes with a division the vacuum in the extruder is set to 25Ί mm and also, in a separate experiment, to 635 mm Hg. The values in Table II give the average results for the outputs bai these two degrees of vacuum, with eich showing that see this has little effect on the results.

Die Werte von Tabelle II «eigen somit die durchschnittliche Zunahme abgebauter Polymerendgruppen» die sich in typischer Weise während des Schmälzens und Aujsetosoens der Polymeren auf Qrund einer Verweilfceit von etwa 4? Min. bei 315° C wahr sind des Verfahrens ergibt· _ ^! The values in Table II "are therefore inherent in the average increase in degraded polymer end groups", which typically increases during the melting and expansion of the polymers over a residence time of about 4? Min. At 315 ° C are true the procedure results in · _ ^!

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Claims

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1. /Verfahren zur Herstellung von Textilfäden-bzv. -fasern aus [^y einem faserbildenden, synthetischen, linearen Polyamid unter1. / Process for the production of textile threads or -fibers made from [^ y a fiber-forming, synthetic, linear polyamide under Polymerisation von Bis-0-aminocyelohexy.l) -methan mit einem Qahalt von mindestens k5 % an dem. trans,trans-Xsomeren und einer linearen Diearbonaäure mit 9 bis 16 Kohlenstoff atomen als Reaktionsteilnehmern in Gegenwart eines Kaolinit-Mattierungsmittels sum Polymeren, Ausetossen des Polymeren bei einer Temperatur von über etwa 300° C und dann Abschrecken des aüsgestossenen Polymeren sur Bildung der Fäden, dadurch gekennzeichnet, dass man das Kaolinit-Mattierungsmlttel zu den Heaktionsteilnehmern in einer Konzentration von 0,3 bis 17 % vom Gewicht des Polyamides als waserige Suspension, wobei der Kaolinit eine Töllchengrösse im Bereich von etwa 0,2 bis 5 Mikron aufweist, hinzugibt und zu den Reaktionsteilnehmern vor dem Eintreten einer wesentlichen Polymerisation ein Alkali- oder Bis-(4-aminocyclonexyl)-methansalz der Phenylphosphins&ure in einer Konzentration von et-. wa 0,01 bis 0,3 * vom Gewicht des Polyamides hinzufügt bzw. in Gegenwart von in situ gebildetem Salz arbeitet.Polymerization of bis-0-aminocyelohexy.l) -methane with a Qahalt of at least k5% on the. trans, trans-Xsomers and a linear diacid with 9 to 16 carbon atoms as reactants in the presence of a kaolinite matting agent sum polymer, pouring the polymer at a temperature of about 300 ° C and then quenching the poured polymer on the formation of the threads, thereby characterized in that the kaolinite matting agent is added to the participants in a concentration of 0.3 to 17 % of the weight of the polyamide as an aqueous suspension, the kaolinite having a töllchen size in the range from about 0.2 to 5 microns, and to the Reactants prior to the occurrence of substantial polymerization an alkali or bis (4-aminocyclonexyl) methane salt of phenylphosphinic acid in a concentration of et-. adding 0.01 to 0.3 * of the weight of the polyamide or working in the presence of in situ formed salt.

2. Verfahren nich Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet* dass man als Phonylphosphinat Kaliumphenylphosphinat verwendet*2. The method nich claim 1, characterized * that one used as phonylphosphinate potassium phenylphosphinate *

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man in der Mattierungomittel-Sueponaion zur Stabilisierung del¹ Aufschlämmung und Inhibierung von Agglomeration ein anorganisches Entflockungsmittel einsetzt.3. The method according to claim 1, characterized in that in the one-Mattierungomittel Sueponaion to stabilize del using slurry ¹ and inhibition of agglomeration an inorganic deflocculants.

Ί. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dans man als Dicarbonsäure-ReaktionateilnehMer Dodecandisflure einsetzt. ,Ί. The method according to claim 1, characterized in that one as a dicarboxylic acid reaction participant uses dodecanedisflure. ,

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass nan5. The method according to claim 1, characterized in that nan

BATH ORIGINAL

ale Dicarbonsäure-Reaktionsteilnehraer eine Mischung von etwa 90 QeK.Jt Dodec andisäure und etwa 10 Qev.% Isophthalsäure einoetst.All dicarboxylic acid reactants contain a mixture of about 90% by weight of dodecanedioic acid and about 10 % by weight of isophthalic acid.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass stan mit den Reaktionsteilnehmern etwa 1 HoIJl Essigsäure als Viacositätsstabilisator einsetzt.6. The method according to claim 1, characterized in that stan with the reactants, about 1 volume of acetic acid is used as a viscosity stabilizer.

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