DE1520604C3

DE1520604C3 - Process for the production of threads from linear polyamides

Info

Publication number: DE1520604C3
Application number: DE19641520604
Authority: DE
Inventors: Ralph Kingsley Wilmington Del Her (VStA)
Original assignee: EI Du Pont de Nemours and Co
Current assignee: EIDP Inc
Priority date: 1963-04-18
Filing date: 1964-04-17
Publication date: 1977-12-29

Description

Schmelzgesponnene Polyamid-Fäden kennzeichnen sich durch eine glatte Oberfläche, aus der sich eine starke Laufreibung des Fadengutes, eine starke statische Reibung und ein hoher Oberflächenglanz ergeben. Man hat versucht, Reibung und Glanz durch besondere Schlichtbehandliing oder mit anderen Oberflächenüberzügen und durch Zusatz feinteiliger, inerter Stoffe zu dem Polykondensat vor dem Spinnen zu verringern, aber keiner der Versuche hat einen vollständigen Erfolg erbracht. Beim Zusatz feinteiliger, inerter Stoffe zum geschmolzenen Polykondensat beobachtet man eine Verstopfung der beim Schmelzspinnen angewandten Sandpackungen unter entsprechender Herabsetzung des Wirkungsgrades des Verfahrens. Beim Arbeiten im technischen Maßstab hat sich das Absinken des Wirkungsgrades als prohibitiv erwiesen. Durch Zusatz von Pigmenten, wie Titandioxyd, ist eine Glanzminderung erreicht worden, aber das Titandioxyd macht auch die Faser undurchsichtiger, was in vielen Fällen unerwünscht ist. Ferner ergibt ein herkömmlicher Titandioxyd-Zusatz nicht die gewünschte Reibungsminderung. Melt-spun polyamide threads are characterized by a smooth surface from which a strong running friction of the thread, strong static friction and a high surface gloss result. Attempts have been made to reduce friction and shine by means of special finishing treatments or other surface coatings and by adding finely divided, inert substances to the polycondensate before spinning, but none of the attempts have been entirely successful. When adding finely divided, inert Substances to the molten polycondensate one observes a clogging of those used in melt spinning Sand packs with a corresponding reduction in the efficiency of the process. At the Working on an industrial scale, the drop in efficiency has proven to be prohibitive. The addition of pigments, such as titanium dioxide, reduced the gloss, but titanium dioxide did also makes the fiber more opaque, which in many cases is undesirable. Furthermore, a conventional one gives Titanium dioxide addition does not achieve the desired reduction in friction.

Aus der französischen Patentschrift I 251 677 ist es bekannt, Folien herzustellen, die an der Obei fläche matt sind. Hierzu werden die Folien mit feinverteilten Füllstoffen gefüllt, und anschließend wird eine Reckung vorgenommen, wodurch eine Oberflächenmattierung stattfindet. Als Füllstoffe können Calciumcarbonat oder auch Silikate oder Titandioxyd verwendet werden. Weiterhin ist es aus der französischen Patentschrift 1 125 462 bekannt, bei der Herstellung von Fäden aus Polyhexamethylenadipamid Titandioxyd zusammen mit Natriumpyrophosphat, wobei das Natriumpyrophosphat als wärmestabiles Entflokkungsmittel wirksam ist, zu verwenden.From French patent I 251 677 it is known to produce films that surface on the Obei are matt. For this purpose, the films are filled with finely divided fillers, and then they are stretched made, whereby a surface matting takes place. Calcium carbonate can be used as fillers or also silicates or titanium dioxide can be used. It is also from the French patent specification 1 125 462 known in the manufacture of threads from polyhexamethylene adipamide titanium dioxide together with sodium pyrophosphate, the sodium pyrophosphate as a heat stable deflocculant is effective to use.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellung von Polyamidfäden mit herabgesetztem Oberflächenglanz zur Verfügung zu stellen. Eine weitere Aufgabe besteht in der Herstellung von Polyamid-Fäden mit verminderter Laufreibung und statischer Reibung durch Zugabe eines inerten Materials zu den polyamidbildenden Massen, ohne daß ein wesentlicher Festigkeitsverlust eintritt und ohne daß beim Schmelzspinnen die verwendeten Sandpackungen verstopft werden.The object of the invention is to provide a method for producing polyamide threads with reduced To provide surface gloss. Another task is the production of polyamide threads with reduced running friction and static friction by adding an inert material to the polyamide-forming masses without a significant loss of strength and without the melt spinning the sand packs used become clogged.

Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von Fäden aus linearen Polyamiden durch Erhitzen von polyamidbildenden Salzlösungen auf Polykondensationstemperaturen und -drücken. Zugabe von inerten Zusatzstoffen und wärmestabilenThe invention relates to a method for producing threads from linear polyamides Heating of polyamide-forming salt solutions to polycondensation temperatures and pressures. Encore of inert additives and heat-stable ones

ίο Entflockungsmitteln in Form einer wäßrigen Aufschlämmung, bevor die Polykondensation beendet ist. und anschließendes Schmelzverspinnen des gebildeten Polyamids zu Fäden, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man als inerten Zusatzstoff Kaolinit-Plättchen mit einer durchschnittlichen Maximaldimension von 0,2 bis 2,0 μ und einer tatsächlichen Maximaldimension von etwa 5 μ verwendet.ίο deflocculants in the form of an aqueous slurry, before the polycondensation has ended. and then melt-spinning the formed Polyamide into threads, which is characterized in that kaolinite flakes are used as the inert additive with an average maximum dimension of 0.2 to 2.0 μ and an actual maximum dimension of about 5 μ is used.

Der Kaolinit-Gehalt kann so hoch wie 17 Gewichtsprozent liegen, jedoch wird für die meisten textlien Zwecke ein Kaolinit-Gehalt der Fäden von 0,5 bis 5,0 Gewichtsprozent bevorzugt.The kaolinite content can be as high as 17 percent by weight, but this is the case for most textiles For purposes, a kaolinite content of the threads of 0.5 to 5.0 percent by weight is preferred.

Der wärmestabile Entflocker ist vorzugsweise in einer Menge von 0,05 bis 3"/„ vom Gewicht des Kaolinits vorhanden.The heat stable deflocculant is preferably in an amount of 0.05 to 3 "/" by weight of the Kaolinites present.

In den erfindungsgemäß erhaltenen Fäden liegen die regellos geordneten hexagonalen Plättchen aus Kaolinit in einer solchen Orientierung vor, daß ihre Längsdimension im wesentlichen parallel zur Fadenachse verläuft. Eine mikroskopische Untersuchung zeigt, daß jedes Plättchen von einem langgezogenen Hohlraum umgeben ist, in dem das Polykondensat sich von dem Teilchen gelöst hat, und daß die Oberfläche des Fadens gerauht ist. Die Fadenoberfläche weist zahlreiche kleine Hocker von 1 bis 3 μ Größe auf, die in der Richtung der Fadenachse langgezogen sind. Die Fäden zeigen einen unterdrückten Oberflächenglanz in Verbindung mit einer deutlich verminderten dynamischen und statischen Reibung. Die Fadenfestigkeit entspricht im wesentlichen derjenigen von entsprechenden, keinen Kaolinit enthaltenden Fäden.The randomly ordered hexagonal platelets made of kaolinite lie in the threads obtained according to the invention in such an orientation that its longitudinal dimension is essentially parallel to the thread axis runs. Microscopic examination shows that each platelet is surrounded by an elongated cavity is surrounded, in which the polycondensate has separated from the particle, and that the surface of the The thread is roughened. The thread surface shows numerous small stools from 1 to 3 μ in size, which are in are elongated in the direction of the thread axis. The threads show a suppressed surface gloss in connection with a significantly reduced dynamic and static friction. The thread strength corresponds essentially to that of corresponding threads containing no kaolinite.

Die erfindungsgemäß erhaltenen Fäden zeigen verminderte und gleichmäßigere Laufspannungen, woraus sich eine gleichmäßigere Struktur der Ware ergibt.
Durch Zusatz unterschiedlicher Mengen eines herkömmlichen Titandioxyd-Mattierungsmittels bei dem obigen Verfahren läßt sich eine breite Vielfalt von Oberflächenglanz - Undurchsichtigkeits - Kombinationen erzielen. Durch entsprechende Wahl des Verhältnisses von Kaolinit zu TiO₂ kann der Polyamid-So Fadenerzeuger nunmehr Fadenmaterialien mit Zartglanzeffekteri herstellen, die bisher beim Arbeiten im technischen Maßstab nicht erzielt werden konnten.The threads obtained according to the invention show reduced and more uniform running tensions, which results in a more uniform structure of the goods.
By adding varying amounts of a conventional titanium dioxide matting agent to the above process, a wide variety of surface gloss / opacity combinations can be achieved. By appropriately choosing the ratio of kaolinite to TiO ₂ , the polyamide-So thread producer can now produce thread materials with delicate luster effects that could not previously be achieved when working on an industrial scale.

Ein Aluminiumsilicat mit der Kristallstruktur des Kaolinits in Form hexagonaler Plättchen ist in C.E. Marshall, »The Colloid Chemistry of the Silicate Minerals«, Academic Press, Inc., New York, N. Y. (1949), S. 49 und 72, beschrieben. Für die Zwecke der vorliegenden Erfindung wird ein hochreiner Kaolinit benötigt, der von Oxyden des Aluminiums und Siliciums abgesehen von allen Metalloxyden im wesentlichen frei ist. Man benötigt ferner einen Kaolinit, dessen Plättchen durchschnittliche Maximaldimensionen von 0,2 bis 2,0 μ aufweisen und der von Plättchen über 5 μ Größe im wesentlichen frei ist.An aluminum silicate with the crystal structure of kaolinite in the form of hexagonal platelets is in C.E. Marshall, "The Colloid Chemistry of the Silicate Minerals ", Academic Press, Inc., New York, N.Y. (1949), pp. 49 and 72. For the For the purposes of the present invention, a high purity kaolinite is needed, that of oxides of aluminum and silicon is essentially free except for all metal oxides. You also need one Kaolinite, the platelets of which have average maximum dimensions of 0.2 to 2.0 μ and that of Platelets larger than 5 μ in size are essentially free.

Das Vorliegen selbst kleiner Mengen von Teilchen über etwa 5 μ Größe führt zum Verstopfen der Sandpackun.nen beim Schmelzspinnen. Teilchen unter etwa 0,2 μ andererseits ergeben nicht den Fadenober-The presence of even small amounts of particles larger than about 5μ in size leads to clogging of the sandpacks in melt spinning. Particles below about 0.2 μ, on the other hand, do not result in the upper

flächen-Rauhungseffekt, der zur Verringerung der Laufspannung benötigt wird. Im Interesse des gewünschten Teilchengröße-Bereiches können hochraffinierte Handelskaolinite wie folgt weiter aufbereitet werden:Surface roughening effect, which is required to reduce the running tension. In the interests of what you want Particle size range, highly refined commercial kaolinites can be further processed as follows will:

Ein hochraffiniertes Handels-Kaolinit, dessen Teilchen-Nenngröße in dem gewünschten Bereich liegt, wird zusammen mit 0,05 bis 3"/„ seines Gewichtes an einem wärmebeständigen Entflocker der nachfolgend definierten Art mit Wasser zu einer 20- bis 60%igen Aufschlämmung vermischt. Die Azidität der Aufschlämmung wird vorzugsweise auf pH 7 bis 9 eingestellt. Man rührt die Aufschlämmung mindestens 1 Stunde, vorzugsweise 4 Stunden, verdünnt sie dann auf einen Feststoff gehalt von 10 bis 25¹V₀ und läßt sie mindestens 6 Stunden, vorzugsweise etwa 20 Stunden, absetzen. Nach dem Absetzen wird die Aufschlämmung von dem abgesetzten Material abgegossen, wieder gerührt und durch Wasserzusatz auf die für die Einführung in das Polykondensationssystem gewünschte Konzentration eingestellt. Füreinen Kaolinit-Gehalt des Polyköndensates von 0,5 bis 2% wird gewöhnlich eine Aufschlämmungskonzentration von 10 bis 25% bevorzugt. Nach dem Einstellen der Konzentration wird die Aufschlämmung durch ein Filter mit einer mittleren Porengröße von 5 μ gefiltert.A highly refined commercial kaolinite, the nominal particle size of which is in the desired range, is mixed together with 0.05 to 3 "/" of its weight of a heat-resistant deflocculant of the type defined below with water to form a 20 to 60% slurry. The acidity of the slurry is preferably adjusted to pH 7 to 9. The slurry is stirred for at least 1 hour, preferably 4 hours, then diluted to a solids content of 10 to 25 ¹ V ₀ and left for at least 6 hours, preferably about 20 hours After settling, the slurry is poured off from the settled material, stirred again and adjusted to the concentration desired for introduction into the polycondensation system by adding water. For a kaolinite content of the polycondensate of 0.5 to 2%, a slurry concentration of 10 to 25% preferred After adjusting the concentration, the slurry is filtered through a filter with a mean pore size of 5 μ filtered.

Der wärmebeständige Entflocker ist ein Stoff, welcher die Dispergieriing von Kaolinit in Wasser durch Aufbrechen von Agglomeraten in Einzelplättchen fördert und in geschmolzenen Polyamiden weiter wirksam bleibt, d. h. nicht chemisch reaktionsfähig ist, sowie keine Verfärbung verursacht.The heat-resistant deflocculant is a substance which disperses kaolinite in water Promotes breaking up of agglomerates in single platelets and continues to be effective in molten polyamides remains, d. H. is not chemically reactive and does not cause discoloration.

Geeignete Entflocker sind beispielsweise Tetranatriumpyrophosphat, Natriumsilicat, Natriumhexainetaphosphat, kolloidales Siliciumdioxyd, Lithiumhydroxyd und niedermolekulare Kondensate von sulfoniertem Naphthalin und Formaldehyd. Das Vorliegen eines geeigneten Entflockers in der richtigen Menge ist wesentlich, um die Entflockung der Kaolinit-Teilchen in der wäßrigen Aufschlämmung zu erhalten und ein Agglomerieren der Teilchen während der Polykondensation zu verhindern. Die Größe oder Maximaldimension der Kaolinit-Teilchen wird am besten mit dem Elektronenmikroskop bestimmt (ASTM-Prüfnorm E 20-51 T).Suitable deflocculants are, for example, tetrasodium pyrophosphate, Sodium Silicate, Sodium Hexainetaphosphate, Colloidal Silica, Lithium Hydroxide and low molecular weight condensates of sulfonated naphthalene and formaldehyde. The presence Using a suitable deflocculant in the correct amount is essential to deflocculating the kaolinite particles in the aqueous slurry and agglomeration of the particles during the polycondensation to prevent. The size or maximum dimension of the kaolinite particles is best with determined with the electron microscope (ASTM test standard E 20-51 T).

Die erhaltene Kaolinit-Aufschlämmung wird dem Polykondensat durch Zusatz zu der wäßrigen Lösung des polyamidbildenden Salzes zu Beginn der Polykondensation oder später während derselben zugeführt. Vorzugsweise erfolgt der Zusatz der Aufschlämmung, nachdem die Polykondensation eingesetzt hat, aber bevor eine beträchtliche Viskositätsveränderung eingetreten ist (nach der allgemeinen Arbeitsweise der USA.-Patentschrift 2 278 878). Bei kontinuierlichen Polykondensationen wird die Kaolinit-Aiifschlämmung vorzugsweise nach der Arbeitsweise der USA.-Patentschrift 2 689 839 zugesetzt.The kaolinite slurry obtained becomes the polycondensate by adding it to the aqueous solution of the polyamide-forming salt supplied at the beginning of the polycondensation or later during the same. The slurry is preferably added after the polycondensation has started but before a significant change in viscosity has occurred (according to the general Operation of U.S. Patent 2,278,878). In the case of continuous polycondensation, the kaolinite slurry becomes preferably added according to the procedure of U.S. Patent 2,689,839.

Nach dem Zusatz der Aufschlämmung zu dem PoIykondensationsgemisch wird das Verfahren in der herkömmlichen Weise unter Bildung eines fadenbildenden Polyköndensates weitergeführt. Das Polykondensat kann im geschmolzenen Zustand durch Leitungen einer Spinnvorrichtung zugeführt und auf dieser zu Fäden schmelzgesponnen werden, die man anschließend unter Erzielung fester Textilfaden verstreckt. Man kann das Polykondensat andererseits auch als Band extrudieren, abschrecken, auf Schnitzel schneiden und anschließend zum Verspinnen zu Textilfaden auf herkömmlichen Schmelzspinnanlagen wieder schmelzen. After adding the slurry to the polycondensation mixture the process is performed in the conventional manner to form a thread-forming Polycondensates continued. The polycondensate can pass through pipes in the molten state fed to a spinning device and melt-spun on this into threads, which one then stretched to achieve a firm textile thread. On the other hand, the polycondensate can also be used as Extrude tape, quench, cut into chips and then open up for spinning into textile thread melt again in conventional melt spinning systems.

Der Begriff des synthetischen, linearen Polycarbonamids umfaßt jedes lineare Polykondensat, das wiederkehrende Einheiten der FormelThe term synthetic, linear polycarbonamide includes any linear polycondensate, the recurring one Units of the formula

— N —C —- N —C -

R OR O

als einheitliche Teile der Polykondensathaiiptkette aufweist, worin R Wasserstoff oder einen einwertigen Kohlenwasserstoff-Rest bedeutet, wobei die durchschnittliche Zahl der die Amidgruppen trennenden Kohlenstoffatome mindestens 2 beträgt und das PoIycarbonamid eine Viskositätszahl von mindestens etwa 0,4 (wie in der USA.-Patehtschrift 2 130 948 definiert) besitzt. Spezielle Vertreter der Polycarbonamide für die Zwecke der Erfindung sind Polyhexamethylenadipamid, Polyhexamethylensebacamid, polykondensierte 6-Aminocapronsäure, Polytetramethylensebacamid, Polytetramethylenadipamid, Polymetaxylylenadipamid, das Polyamid von Bis-(4-aminocyclohexyl)-methan und Azelainsäure, Sebacinsäure oder Decamethylen-lJO-dicarbonsäure und das Polyamid von 2-Methylhexamethylendiamin und Terephthalsäure. Der Erfindung sind auch die verschiedenen Copolykondensate, und zwar Block-Copolymerisate wie auch ungeordnete Copolykondensate, wie das Copolykondensat von Polyhexamethylenadipamid und PoIyhexamethylenisophthalamid und das Copolykondensat von Polyhexamethylenadipamid und Polyhexamethylen-tert.-butylisophthalamid, zugänglich. Andere geeignete Polycarbonamide können den USA.-Patent-Schriften 2 071 251 und 2 071253 entnommen werden. as uniform parts of the Polykondensathaiiptkette, wherein R is hydrogen or a monovalent Hydrocarbon radical means, where the average number of the amide groups separating Carbon atoms is at least 2 and the polycarbonamide has a viscosity number of at least about 0.4 (as defined in U.S. Patent 2,130,948). Special representatives of the polycarbonamides for the purposes of the invention are polyhexamethylene adipamide, polyhexamethylene sebacamide, polycondensed 6-aminocaproic acid, polytetramethylene sebacamide, polytetramethylene adipamide, polymetaxylylene adipamide, the polyamide of bis (4-aminocyclohexyl) methane and azelaic acid, sebacic acid or decamethylene-lJO-dicarboxylic acid and the polyamide of 2-methylhexamethylenediamine and terephthalic acid. The invention also includes the various copolycondensates, namely block copolymers such as also disordered copolycondensates, such as the copolycondensate of polyhexamethylene adipamide and polyhexamethylene isophthalamide and the copolycondensate of polyhexamethylene adipamide and polyhexamethylene-tert-butylisophthalamide, accessible. Other suitable polycarbonamides can be found in U.S. Patent Nos. 2,071,251 and 2,071,253.

Beispiel 1example 1

200 Teile eines im Handel verfügbaren Kaolinitpulvers, aus dem durch Reinigung nach der Ultraflotations-Technik (USA.-Patentschrift 2 990 958) mit Ausnahme von Aluminium- und Siliciumoxyd Metalloxyde im wesentlichen entfernt worden waren und das durch Schleudern auf eine durchschnittliche Maximaldimension von 0,55 μ gesichtet worden war, wurden auf einem mit hoher Scherbeanspruchung arbeitenden Misch-Mahlwerk mit 300 Teilen Wasser und 1,2 Teilen Tetranatriumpyrophosphat - decahydrat vermischt. Nach lstündigem Mahlen wurde das Gemisch mit 300 Teilen Wasser verdünnt, in einen Tank überführt und 24 Stunden gerührt. Die Aufschlämmung wurde 20 Stunden absetzen gelassen, dann von dem abgesetzten Gut abgegossen und mit Wasser auf einen Feststoff gehalt von 20°/₀ verdünnt. Die verdünnte Aufschlämmung wurde dann durch ein technisches Standardfilter mit einer durchschnittlichen Porengroße von 5 μ geführt und bis zum Einsatz kontinuierlich gerührt. 200 parts of a commercially available kaolinite powder, from which metal oxides, with the exception of aluminum and silicon oxide, had essentially been removed by cleaning according to the ultraflotation technique (U.S. Patent 2,990,958) and which was centrifuged to an average maximum dimension of 0, 55 μ had been sighted, were mixed with 300 parts of water and 1.2 parts of tetrasodium pyrophosphate decahydrate on a high-shear mixer-grinder. After milling for 1 hour, the mixture was diluted with 300 parts of water, transferred to a tank and stirred for 24 hours. The slurry was allowed to settle for 20 hours, then poured off from the settled material and diluted _{with water to a solids content of 20 ° / 0.} The diluted slurry was then passed through a standard technical filter with an average pore size of 5 μ and continuously stirred until it was used.

Eine Untersuchung der Teilchen in der fertigen Aufschlämmung unter dem Elektronenmikroskop ließ im wesentlichen keine Teilchendimensionen über etwa 5 μ erkennen. Die durchschnittliche Maximaldimension betrug etwa 0,5 μ.Examination of the particles in the finished slurry under an electron microscope revealed the essentially do not recognize any particle dimensions larger than about 5 μ. The average maximum dimension was about 0.5μ.

Ein Autoklav aus rostfreiem Stahl (gemäß USA.-Patentschrift 2 278 878 modifiziert) wurde mit 467 Teilen einer wäßrigen Lösung, die 47 Gewichtsprozent Hexamethylendiammoniumadipat enthielt, und 2,1 Teilen einer wäßrigen Lösung beschickt, die 25 Gewichts-A stainless steel autoclave (modified from U.S. Patent 2,278,878) was made with 467 parts an aqueous solution containing 47 percent by weight of hexamethylene diammonium adipate and 2.1 parts charged with an aqueous solution containing 25 weight

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prozent Essigsäure enthielt, von Luft befreit, mit von dem mit Pigmenten, wie TiO₂, in den herkömm-Stickstoff gefüllt und erhitzt, bis seine Temperatur liehen Mengen erhaltenen und zeigte nicht den Mangel ungefähr 215°C bis 17,6 kg/cm² erreichte. In diesem der Kalkigkeit, die bei Polyamidfäden mit höheren Stadium wurde begonnen, Wasserdampf abzulassen, Konzentrationen an Titandioxyd zu beobachten ist. und eine den Konzentrationen gemäß Tabelle I ent- 5 . . sprechende Menge der zuvor hergestellten Kaolinit- Beispiel Aufschlämmung eingegeben. Der Polykondensations- Nach der allgemeinen Arbeitsweise von Beispiel 1 Zyklus wurde wie im Beispiel I der USA.-Patentschrift wurde ein Fadengut mit einem Kaolinit-Gehalt von 2 163 636 unter Bildung eines geschmolzenen Poly- 2 Gewichtsprozent hergestellt. Das Schmelzspinnen kondensates mit einer relativen Viskosität von 42 io erfolgte bei 290¹C unter Verwendung einer Sandfortgesetzt (zur Definition der relativen Viskosität packung der in der USA.-Patentschrift 2 266 368 vgl. USA.-Patentschrift 2 385 890). Das Polykonden- beschriebenen Art. Im Verlauf von 24 Stunden ergab sat wurde in Form eines Bandes auf eine Gießtrommel sich in der Sandpackung ein durchschnittlicher Druckausgepreßt, abgeschreckt und in für das erneute anstieg von ungefähr 1,1 atü/Std., also ein Wert, der Schmelzen und Schmelzspinnen geeignete Stückchen 15 für technische Arbeiten als annehmbar anzusehen ist. geschnitten (nach Beispiel 1 der USA.-Patentschrift Zum Vergleich wurde die vorstehende Arbeitsweise 2 289 774). Das Polykondensat zeigte selbst bei den in allen Einzelheiten mit der Abänderung wiederholt, höheren Kaolinit-Konzentrationen den gleichen Durch- daß in der Kaolinit-Aufschlämmung kein Tetrasichtigkeitsgrad wie das kaolinitfreie Polykondensat, natriumpyrophosphat eingesetzt wurde. Dabei ergab d. h., eine Mattierungswirkung der mit Titandioxyd 20 sich ein Druckanstieg in der Sandpackung von ungeerhaltenen Art tritt nicht auf. fähr 19,7 atü/Std. Das Spinnen wurde nach 20 Stunden Die in der obigen Weise erhaltenen Polyhexa- auf Grund eines überhohen Packungsdruckes abgemethylenadipamid-Stückchen wurden auf einer Vor- brochen.percent acetic acid contained, de-aerated, filled with that with pigments, such as TiO ₂ , in the conventional nitrogen and heated until its temperature was obtained and did not show the deficiency about 215 ° C to 17.6 kg / cm ² reached. In this case of limestone, which was the case with polyamide threads with a higher stage, began to let off water vapor, concentrations of titanium dioxide can be observed. and one corresponding to the concentrations shown in Table I. . Entered the appropriate amount of the previously prepared kaolinite example slurry. The polycondensation cycle, as in Example I of the US Pat. The melt-spinning condensate with a relative viscosity of 42 io was carried out at 290 ¹ C using a sand (for the definition of the relative viscosity, the packing in US Pat. No. 2,266,368 cf. US Pat. No. 2,385,890). The type of polycondens described. In the course of 24 hours, an average pressure was squeezed out in the form of a tape on a casting drum in the sand pack, quenched and in for the renewed increase of about 1.1 atmospheres / hour, ie a value the melting and melt spinning suitable pieces 15 for technical work is to be regarded as acceptable. cut (according to Example 1 of the USA patent. For comparison, the above procedure was 2,289,774). The polycondensate showed the same degree of tetrasightness in the kaolinite slurry as the kaolinite-free polycondensate, sodium pyrophosphate, even with the higher kaolinite concentrations repeated in all details with the modification. This resulted in a matting effect which, with titanium dioxide 20, an increase in pressure in the sand packing of an unserved kind does not occur. about 19.7 atm / hour The spinning was finished after 20 hours. The polyhexa-adipamide pieces obtained in the above manner due to excessive packing pressure were cut on a pre-opening.

richtung gemäß der USA.-Patentschrift 2 217 743 bei Zu Vergleichszwecken wurde ferner unter Verweneiner Temperatur von 290°C zu einem 34fädigen 25 dung einer hochreinen Kaolinit-Handelssorte mit einer Fadengut schmelzgesponnen. Die ausgepreßten Fäden durchschnittlichen Teilchengröße von 7 μ ein PoIywurden in querströmender Luft abgeschreckt, auf eine amid-Fadengut mit einem Kaolinit-Gehalt von 2 Ge-Packung aufgewickelt und dann (auf der Vorrichtung wichtsprozent nach der allgemeinen Arbeitsweise von nach USA.-Patentschrift 2 289 232) auf das 3,5fache Beispiel 1 mit der Abänderung hergestellt, daß die ihrer Länge im ausgepreßten Zustand unter Bildung 30 Absetzzeit der Aufschlämmung 15 Minuten betrug eines Fadengutes mit einer Bruchdehnung von 30°/₀ und die Filtrationsstufe von Beispiel 1, in der das verstreckt. Bei jedem der erhaltenen Fadenbündel 5^-Filter verwendet wurde, wegfiel. Beim Schmelzwurden in der später beschriebenen Art an Einzelfäden spinnen trat ein rascher Anstieg des Packungsdrucks Reibungsmessungen durchgeführt. Die in der Tabelle I auf, und das Spinnen wurde auf Grund eines übergenannten Werte zeigen eine deutliche Verminderung 35 hohen Packungsdruckes nach 4 Stunden abgebrochen, der Reibung durch den Zusatz von Kaolinit-Teilchen
zu dem Polykondensat. B e i s ρ i e I 3Direction according to US Pat. No. 2,217,743 at For comparison purposes, a 34-thread dung of a high-purity kaolinite commercial grade with a thread was also melt-spun at a temperature of 290 ° C. The extruded threads, with an average particle size of 7 μ a poly, were quenched in cross-flowing air, wound onto an amide thread material with a kaolinite content of 2 Ge pack and then (weight percent on the device according to the general procedure of U.S. Pat. No. 2,289 232) produced 3.5 times Example 1 with the modification that its length in the pressed state with formation of 30 settling time of the slurry was 15 minutes of a thread material with an elongation at break of 30 ° / ₀ and the filtration stage of Example 1, in which the stretched. In each of the obtained bundle of threads 5 ^ filter was used, was omitted. During the melt spinning of single threads in the manner described later, a rapid increase in the pack pressure occurred. Friction measurements were carried out. Those in Table I and the spinning was stopped after 4 hours due to an above-mentioned value showing a significant reduction in the friction due to the addition of kaolinite particles
to the polycondensate. B is ρ ie I 3

Tabelle I _. „ . . , . „·.,,_,Table I _. ". . ,. "·. ,, _,

Reibungskoeffizient Die allgemeine Arbeitsweise von Beispiel 1 wurdeCoefficient of Friction The general procedure of Example 1 was

Kaolinit-Konzentration (/>_rf) 40 mit der Abänderung wiederholt, daß an Stelle desKaolinite concentration (/> _rf ) 40 repeated with the modification that instead of the

O₁O 0 73 Tetranatriumpyrophosphates 0,4 Teile NatriumsilicatO ₁ O 0 73 Tetrasodium Pyrophosphates 0.4 parts sodium silicate

05 0 50 verwendet wurden. Es wurden Fäden mit einem05 0 50 were used. There were threads with one

10 0 51 Kaolinit-Gehalt von 1,0, 2,0 und 4,0 Gewichtsprozent10 0 51 kaolinite content of 1.0, 2.0 and 4.0 percent by weight

2 0 0 35 hergestellt; die Auswirkungen auf den Reibungs-2 0 0 35 produced; the effects on frictional

4 0 0 31 ⁴^ koeffizienten und Oberfiächenglanz entsprechen im4 0 0 31 ⁴ ^ coefficients and surface gloss correspond to

10 0 0 35 wesentlichen den im Beispiel 1 genannten.10 0 0 35 essentially those mentioned in Example 1.

Zur Bestimmung des Reibungskoeffizienten (F_rd) Die allgemeine Arbeitsweise von Beispiel 1 wurde wurde ein Einzelfaden über einen zylindrischen Dreh- 50 unter Verwendung eines gereinigten, gesichteten dorn aus poliertem Chrom gelegt (Berührungswinkel Kaolinits wiederholt, der aus einer anderen Handelsetwa 180°), wobei das eine Fadenende an einem Zug- quelle stammte, aber den gleichen Nenn-Spezifikatiospannungs-Meßgerät und das andere an einem frei- nen wie der im Beispiel 1 eingesetzte Kaolinit gehängenden Gewicht von etwa 0,3 g befestigt wurde. nügte. Die Aufschlämmung wurde mit 1,6 Teilen Nachdem auf den Dorn ein Tropfen Mineralöl aufge- 55 Natriumhexametaphosphat an Stelle des Tetranatriumbracht und wieder abgewischt worden war, wurde der pyrophosphates hergestellt. Es wurden Fäden mit Dorn mit einer Oberflächengeschwindigkeit von Kaolinit-Konzentrationen von 0,5, 2,0 und 10,0 Ge-70,4 m/Minute in einer solchen Richtung umlaufen wichtsprozent hergestellt, wobei im wesentlichen die gelassen, daß eine Zugspannung an dem Meßgerät ent- gleiche Auswirkung auf den Oberflächenglanz und stand. Der Reibungskoeffizient (/) wurde aus der 60 Reibungskoeffizienten wie im Beispiel 1 erhalten Gleichung TJT₁ = ef^a errechnet, in welcher T₂ gleich wurde.To determine the coefficient of friction (F _r d) The general procedure of Example 1 was placed a single thread over a cylindrical twist 50 using a cleaned, sifted mandrel made of polished chrome (repeated contact angle kaolinite, which is from another trade about 180 °), One thread end came from a tension source, but the same nominal specific tension measuring device and the other was attached to a free hanging weight of about 0.3 g like the kaolinite used in Example 1. was enough. The slurry was 1.6 parts. After a drop of mineral oil had been applied to the mandrel in place of the tetrasodium and wiped off again, the pyrophosphate was produced. Threads with mandrel were made rotating at a surface speed of kaolinite concentrations of 0.5, 2.0 and 10.0 Ge-70.4 m / minute in such a direction by weight, essentially leaving a tension on the measuring device has the same effect on the surface gloss and stood. The coefficient of friction (/) was calculated from the equation TJT ₁ = ef ^a obtained from the equation TJT 1 = ef a in which T _{2 became} equal to.

der Ausgangsspannung, T₁ gleich der Eingangs- B e i s ρ i e 1 5 spannung und α gleich dem Umschlingungswinkelthe output voltage, T ₁ equal to the input voltage B is ρ ie 1 5 and α equal to the wrap angle

(Einheit rd) ist. Nach der Arbeitsweise von Beispiel IV der belgi-(Unit rd) is. Following the procedure of Example IV of the Belgian

Die in der obigen Weise erhaltenen Fäden zeigten 65 sehen Patentschrift 615 857 wurde ein 34fädigesThe filaments obtained in the above manner showed 65 see patent specification 615 857 became a 34 filament

eine feine Verminderung des Oberflächenglanzes, die Fadengut von 70 den (7,8 tex) aus ineinandergemeng-a fine reduction of the surface gloss, the thread material of 70 den (7.8 tex) from intertwined

mit zunehmender Kaolinit-Konzentration stärker her- ten Fäden aus dem Homopolykondensat Polyhexa-with increasing kaolinite concentration, threads from the homopolycondensate polyhexa-

vortrat. Der erzielte Effekt unterschied sich erheblich methylenadipamid und dem Copolykondensat desstepped forward. The effect achieved differed considerably from methylene adipamide and the copolycondensate of

Polyhexamethylenadipamids mit einem Gehalt von 8 Molprozent an Polyhexamethylenisophthalamid hergestellt, wobei unter Abänderung der Arbeitsweise jedem Polykondensat während der Polykondensation eine genügende Menge einer 20%igen wäßrigen Kaolinit-Aufschlämmung, erhalten wie im Beispiel 1, zugeführt wurde, um Endkonzentration an Kaolinit in dem Produktfadengut von 5 Gewichtsprozent zu erhalten. Ferner wurden dem Copolykondensat als Antistatikum 2¹J₂ Gewichtsprozent eines Äthylenoxyd-Kondensates mit Nonylphenol einverleibt. Eine Heißentspannung von ll°/o nach dem Strecken ergab ein Fadengut, das von Schiingenbildungen auf Grund von Unterschieden in der sofortigen Retraktion, die beim Abnehmen des Fadengutes von der Packung eintritt, frei war und sich dementsprechend bei der Verarbeitung leicht handhaben läßt. Beim Behandeln eines aus dem Garn hergestellten Gewebes mit siedendem Wasser war zwischen den verschiedenen Fadenarten ein Schrumpf unterschied von 5O°/o festzustellen, aus dem sich ein wärmerer, trocknerer Griff und eine höhere Voluminosität als bei herkömmlichen Polyamidwaren des gleichen allgemeinen Aufbaus ergab. Das Gewebe zeigte ferner eine bessere Lebendigkeit als ähnliche Waren, die aus einem Kontrollgarn erhalten wurden, das in der gleichen Weise, aber ohne Kaolinit-Zusatz hergestellt war. Die Lebendigkeit dürfte auf die geringere statische Reibung der das dispergierte Kaolinit enthaltenden Fäden zurückzuführen sein.Polyhexamethylene adipamids with a content of 8 mol percent of polyhexamethylene isophthalamide prepared, with a sufficient amount of a 20% strength aqueous kaolinite slurry, obtained as in Example 1, being added to the final concentration of kaolinite in the product thread of each polycondensate during the polycondensation 5 percent by weight. Further, the copolycondensate were as antistatic 2 ¹ J ₂ weight percent of incorporated ethylene oxide condensate with nonylphenol. A hot relaxation of 11% after stretching resulted in a thread material which was free from looping due to differences in the immediate retraction that occurs when the thread material is removed from the pack and which is accordingly easy to handle during processing. When a fabric made from the yarn was treated with boiling water, a difference in shrinkage of 50% was found between the various types of thread, which resulted in a warmer, drier handle and a higher bulk than conventional polyamide goods of the same general structure. The fabric also exhibited better vibrancy than similar goods obtained from a control yarn made in the same manner but with no kaolinite added. The liveliness is probably due to the lower static friction of the threads containing the dispersed kaolinite.

Example 6

Nach der allgemeinen Arbeitsweise von Beispiel 1 wurde ein Schnitzelmaterial aus Polyhexamethylenadipamid mit einem Kaolinit-Gehalt von 4 Gewichtsprozent hergestellt. Das Material wurde auf einer Schneckenpresse zusammen mit 5 Gewichtsprozent Polyäthylenoxyd mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 20000 wieder geschmolzen und durch Schmelzspinnen und Strecken zu einem 68fädigen Fadengut mit einem Titer von 1000 den (110 tex) und einem ähnlichen Fadenquerschnitt wie in Fig. 2 der USA.-Patentschrift 2 939 201 verarbeitet. Das Fadengut wurde nach der Arbeitsweise der französischen Patentschrift 1 215 344 in einer Düse der Einwirkung von Wasserdampf von 4,9 atü unterworfen, wodurch ein voluminöses Tcppichgarn mit dauerhaften antistatischen Eigenschaften und einer bleibenden Anschmutzbeständigkeit erhallen wurde. Das Fadengut zeigte einen beträchtlich geringeren Oberflächenglanz als ein äquivalentes Fadenmaterial, das ohne Zusatz von Kaolinit hergestellt wurde.Following the general procedure of Example 1, a chip material was made from polyhexamethylene adipamide with a kaolinite content of 4 percent by weight. The material was on a screw press together with 5 percent by weight of polyethylene oxide with an average Molecular weight of 20,000 remelted and melt-spun and drawn into a 68-filament Thread with a titer of 1000 den (110 tex) and a thread cross-section similar to that in FIG. 2 U.S. Patent 2,939,201 processed. The thread was made according to the French Patent specification 1 215 344 subjected to the action of water vapor at 4.9 atmospheres in a nozzle, creating a voluminous carpet yarn with permanent antistatic properties and a lasting Soiling resistance was achieved. The thread material showed a considerably lower surface gloss as an equivalent thread material made without the addition of kaolinite.

Example 7

Ein Verdampfer wurde mit einer wäßrigen Lösung von Hexamethylendiammoniumadipat und Caprolactam (Molverhältnis 85:15) beschickt und zur Entfernung überschüssigen Wassers bei Atmosphärendruck erhitzt. Die Charge wurde dann in einen Autoklav übergeführt, auf eine Temperatur von etwa 210'C erhitzt und auf einen Druck von 17,6 kg/cm² gebracht. An diesem Punkt wurde eine 20°/₀ige, wäßrige Aufschlämmung von Kaolinit, hergestellt wie im Beispiel 1 mit Tetranatriumpyrophosphat, in einer solchen Menge zugesetzt, daß eine Kaolinit-Konzentration in dem fertigen Polykondensat von 2°/₀ erhalten wurde. Das Erhitzen wurde bei 17,6 kg/cm² bis auf eine Temperatur von 230"C fortgesetzt und an diesem Punkt 0,003 Gewichtsprozent Manganhypophosphit zugesetzt, worauf die Temperatur weiter auf 274°C erhöht und der Druck dann allmählich auf Atmosphärendruck vermindert wurde, wobei die Temperatur schließlich auf 279°C anstieg. Das Polykondensat wurde aus dem Boden des Autoklavs in Form eines Bandes ausgepreßt, das in herkömmlicher Weise auf einer wassergekühlten Gießtrommel abgeschreckt und auf 6,4-mm-Schnitzel geschnitten wurde. Das PoIykondensat enthielt 85% Polyhexamethylenadipamid-Einheiten und 15°/₀ Polycapronamid-Einheilen und besaß eine relative Viskosität von 42.An evaporator was charged with an aqueous solution of hexamethylene diammonium adipate and caprolactam (molar ratio 85:15) and heated at atmospheric pressure to remove excess water. The batch was then transferred to an autoclave, heated to a temperature of about 210 ° C. and brought to a pressure of 17.6 kg / cm ² . At this point, a 20 ° / ₀ strength aqueous slurry of kaolinite as prepared, is added in Example 1 with tetrasodium pyrophosphate in an amount such that a kaolinite-concentration in the finished polycondensate of 2 / was obtained ₀ °. Heating was continued at 17.6 kg / cm ² up to a temperature of 230 "C, at which point 0.003 weight percent manganese hypophosphite was added, whereupon the temperature was increased further to 274 ° C and the pressure was then gradually reduced to atmospheric pressure, the The temperature finally rose to 279 ° C. The polycondensate was pressed out of the bottom of the autoclave in the form of a tape, which was quenched in a conventional manner on a water-cooled casting drum and cut into 6.4 mm chips. The polycondensate contained 85% polyhexamethylene adipamide. units and 15 ° / ₀ polycapronamide-healing and had a relative viscosity of 42nd

Nach bekannten Methoden wurde aus dem Polykondensat durch Schmelzspinnen und Verstrecken ein Monofil mit einem Titer von 15 den (1,7 tex) für Strumpfwaren hergestellt. Das Fadengut wurde anschließend einer Heißentspannung unterworfen, indem man es bei einer genügenden Einwirkungszeit über eine heiße Platte von 175⁰C führte, um den Abkoch-According to known methods, a monofilament with a titer of 15 denier (1.7 tex) for hosiery was produced from the polycondensate by melt spinning and drawing. The Fadengut was then subjected to heat relaxation by passing it at a sufficient contact time over a hot plate at 175 ⁰ C to the scouring

zo schrumpf auf etwa 13% zu vermindern. Die Reißfestigkeit betrug etwa 6 g/den, und die Bruchdehnung etwa 40%. "Messungen des Koeffizienten der hydrodynamischen Reibung des Fadengutes ergaben eine Reibungsverminderung von mehr als 30% gegenüber ähnlichen, ohne Kaolinit-Zusatz hergestellten Fadenmaterialien. Das kaolinithaltige Prüfmaterial zeigte ferner ein geringeres Wachsen auf der Packung unter entsprechender Verminderung des Abgleitcns von Fadenwindungen von der Packung. Das Prüffadengut zeigte auch einen geringeren Oberflächenglanz als das Kontrollmaterial.zo shrink to about 13%. The tear strength was about 6 g / den, and the elongation at break about 40%. "Measurements of the coefficient of hydrodynamic friction of the thread material resulted in a Friction reduction of more than 30% compared to similar thread materials made without the addition of kaolinite. The kaolinite-containing test material also showed less growth on the pack underneath corresponding reduction in the sliding of thread turns from the package. The test thread material also showed a lower surface gloss than the control material.

Example 8

Nach bekannten Methoden wurde ein fadcnbildendes Polyamid aus Bis-(p-aminocyclohexyl)-methan und Azelainsäure hergestellt, wobei im Frühstadium der Polykondensation eine solche Menge der Kaolinit-Aufschläminung von Beispiel 1 zugesetzt wurde, daß die Kaolinit-Konzentration in dem Fertigpolykondensat 3% betrug. Aus dem Polykondensat wurde durch Schmelzspinnen und Strecken ein 34fädiges Fadengut von 70 den (7,8 tex) hergestellt, dessen Einzelfäden einen trilobalen Querschnitt aufwiesen. Aus diesem Fadengut hergestellte Gewebe haben erwünschte Unterschiede der Lebendigkeit und des Griffs wie auch eine Verringerung des Glanzes gegenüber Waren gezeigt, die aus ähnlichen, keinen Kaolinit enthaltenden Fadenmalerialien hergestellt weiden. Messungen der Reibung an Einzelfäden haben gezeigt, daß der Kaolinit die hydrodynamische Reibung um 40% vermindert und auch die statische Reibung wesentlich herabsetzt.A thread-forming polyamide was made from bis (p-aminocyclohexyl) methane by known methods and azelaic acid, with such an amount of the kaolinite slurry in the early stage of the polycondensation of Example 1 was added that the kaolinite concentration in the finished polycondensate 3%. The polycondensate was melt-spun and drawn into a 34-thread thread material made of 70 den (7.8 tex), the individual threads of which had a trilobal cross-section. For this Fabrics made by threading have desirable differences in liveliness and feel such as also shown a reduction in gloss over goods made from similar ones containing no kaolinite Thread painting made willow. Measurements of the friction on single threads have shown that the Kaolinite reduces hydrodynamic friction by 40% and also significantly reduces static friction degrades.

Der Versuch wurde mit einem aus Bis-(p-aminocyclohexyO-methan und Dodecandisäure hergestellten Polykondensat wiederholt, wobei im wesentlichen äquivalente Ergebnisse erhalten wurden.The experiment was carried out with a bis (p-aminocyclohexyO-methane and dodecanedioic acid repeatedly produced polycondensate, with essentially equivalent results were obtained.

Example 9

Zur Herstellung eines Polyhexamethylenadipamids mit einem Kaolinil-Gehalt von 1 Gewichtsprozent und einer relativen Viskosität, bestimmt in m-Kresol, von 40 wurde während der Polykondensation eine wäßrige Aufschlämmung von Kaolinit mit kolloidalem Siliciumdioxyd in einer Menge von 0,5 % des Kaolinitgewichtes dispergiert, zugesetzt. Mit diesem Polyamid und PoIyäthylenterephthalat, erhalten nach der allgemeinen Arbeitsweise der USA.-Patentschrift 2 465 319 und durch Zusatz einer solchen Menge einer'Aufschläm-For the production of a polyhexamethylene adipamide with a kaolinil content of 1 percent by weight and a relative viscosity, determined in m-cresol, of 40 became aqueous during the polycondensation Slurry of kaolinite with colloidal silicon dioxide in an amount of 0.5% of the kaolinite weight dispersed, added. With this polyamide and polyethylene terephthalate, obtained following the general procedure of U.S. Patents 2,465,319 and by adding such an amount of a slurry

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mung von Kaolinit in Glykol während der Polykondensation modifiziert, daß das Fertigpolykondensat eine Konzentration von 1 Gewichtsprozent an Kaolinit aufweist, wurden Verbundfaden mit Seite an Seite angeordneten Komponenten hergestellt, wobei das Polyäthylenterephthalat eine relative Viskosität von 29, bestimmt in einer Lösung aus Trichlorphenol (7 Teile) und Phenol (10 Teile), hatte. Die Polykondensate wurden getrennt geschmolzen und die Schmelzen getrennt einer Spinneinheit der in Fig. 6 der USA.-Patentschrift 2 931 091 gezeigten Art zugeführt und in dieser vereinigt und Seite an Seile durch Y-förmige Spinnöffnungen ausgepreßt, wobei die Auspressung im Verhältnis von 37 Gewichtsprozent Polyamid auf 63 Gewichtsprozent Polyester erfolgte. Die Fäden besaßen einen trilobalen Querschnitt (vgl. USA.-Patentschrift 2 939 201) mit einem Modillzierungsverhältnis von etwa 2,0. Der Polyamid-Anteil des Fadenquerschnittes hatte Bandform, der Polyester-Anteil Glockenform. Die Fäden wurden verfeinert ausgezogen, indem sie mit dem 500fachen der Geschwindigkeit aufgewickelt wurden, mit der sie die Spinndüse verlassen. Die abgeschreckten Fäden wurden bei 90⁰C an einem Streckstab auf ein Streckverhältnis von 3,7 verstreckt und dann zu einer Packung aufgewickelt. Das fertige, verstreckte Fadengut wies 26 Fäden mit einem Titer von je 2,7 den (0,3 tex) auf, wobei der Titeranteil der Polyamid-Komponente 1,0 den (0,11 tex) und der Polyester-Komponente 1,7 den (0,19 tex) betrug. Beim Eintauchen in siedendes Wasser zeigte das Fadengut eine spontane Kräuselung. Aus diesen Fadenmaterialien hergestellte Gewebe hatten einen geringeren Glanz, einen trockneren Griff und eine bessere Lebendigkeit als ähnliche Waren, die aus äquivalenten, jedoch kaolinitfreien Fadenmaterialien hergestellt wurden.When kaolinite was mixed in glycol during the polycondensation so that the finished polycondensate had a concentration of 1 percent by weight of kaolinite, composite threads were produced with components arranged side by side, the polyethylene terephthalate having a relative viscosity of 29, determined in a solution of trichlorophenol (7 parts ) and phenol (10 parts). The polycondensates were melted separately and the melts separately fed to a spinning unit of the type shown in FIG. 6 of US Pat. No. 2,931,091 and combined therein and extruded side by side through Y-shaped spinning orifices, the extrusion being in the ratio of 37 percent by weight Polyamide was made on 63 weight percent polyester. The filaments had a trilobal cross-section (see US Pat. No. 2,939,201) with a modification ratio of about 2.0. The polyamide portion of the thread cross-section was in the form of a tape, the polyester portion of the bell shape. The filaments were drawn out in a refined manner by winding them up at 500 times the speed at which they exit the spinneret. The quenched threads were ^{drawn to a draw} ratio of 3.7 on a draw bar at 90 ° C. and then wound up to form a package. The finished, drawn thread material had 26 threads with a titer of 2.7 denier (0.3 tex) each, the titer proportion of the polyamide component being 1.0 denier (0.11 tex) and the polyester component 1.7 den (0.19 tex). When immersed in boiling water, the thread material showed a spontaneous crimp. Fabrics made from these thread materials had a lower luster, drier feel, and better vibrancy than similar goods made from equivalent but kaolinite-free thread materials.

Example 10

Nach der allgemeinen Arbeitsweise von Beispiel 1 wurde eine wäßrige Aufschlämmung von Kaolinit mit der Abänderung hergestellt, daß an Stelle des Tetranatriumpyrophosphates 3,3 Teile einer 30%igen wäßrigen Suspension von kolloidalem Siliciumdioxyd zugesetzt wurden. Aus der Aufschlämmung wurden nach der allgemeinen Polykondensationsmethode von Beispiel 1 vier verschiedene Posten Polyhexamethylenadipamid mit unterschiedlichen Kaolinit-Konzentrationen (Tabelle II) hergestellt, wobei den Polykondensatansätzen zusammen mit dem Kaolinit in den in der Tabelle genannten Mengen auch eine wäßrige Dispersion von Titandioxyd zugesetzt wurde. Die Polykondensation jedes Ansatzes wurde bis auf eine relative Viskosität des Polykondensate^ von etwa 46 fortgesetzt und darauf das Polykondensat als Band ausgepreßt, abgeschreckt und auf Schnitzel geschnitten.Following the general procedure of Example 1, an aqueous slurry of kaolinite was prepared using the modification made that instead of tetrasodium pyrophosphate 3.3 parts of a 30% aqueous Suspension of colloidal silica were added. The slurry became after the general polycondensation method of Example 1 four different items of polyhexamethylene adipamide with different kaolinite concentrations (Table II), with the polycondensate batches together with the kaolinite in the amounts given in the table, it is also an aqueous dispersion of titanium dioxide was added. The polycondensation of each batch was, except for one relative Viscosity of the polycondensate ^ continued from about 46 and then pressed out the polycondensate as a tape, quenched and cut on schnitzel.

Die in der obigen Weise erhaltene Polyamidflocke wurde auf einer Schneckenpresse wieder geschmolzen und unter Verwendung einer 34-Loch-Spinndüse bei 290°C schmelzversponnen. Die ausgepreßten Fäden wurden nach der Arbeitsweise der USA.-Patentschrift 3 067 459 in querströmender Luft abgeschreckt und nach der USA.-Patentschrift 3 067 458 auf einer umlaufenden Schlichtewalze mit einer Spinnschlichte befeuchtet. Das unverstreckte Fadengut wurde dann um eine Zuführwalze, die mit einer Oberflächengeschwindigkeit von 762,6 m/Minute umlief, weiter durch eine erste Streckzone und um eine erste mit einer Oberflächengeschwindigkeit von 1709,9 m/Minute umlautende Streckwalze und das teilverstreckte Fadengut darauf durch eine zweite Streckzone und um ein Paar kombinierter Streck-Temper-Walzen, die auf eineThe polyamide flake obtained in the above manner was remelted on a screw press and melt spun using a 34 hole spinneret at 290 ° C. The threads that have been pressed out were quenched in cross-flowing air according to the procedure of U.S. Patent 3,067,459 and according to US Pat. No. 3,067,458, moistened with a spinning size on a rotating sizing roller. The undrawn filament was then around a feed roller running at a surface speed of 762.6 m / minute, further through a first stretching zone and around a first at a surface speed of 1709.9 m / minute umlaut stretching roller and the partially stretched thread on it through a second stretching zone and around a pair combined stretch-tempering rollers that work on one

is Temperatur von 190°C aufgeheizt waren und mit einer Oberflächengeschwindigkeit von 2743,2 m/Minute umliefen, und schließlich zu einer Spulen-Aufwickelstelle mit Oberflächenantrieb, an der es ohne Drallung zu einer Packung aufgewickelt wurde. Das erhaltene Fadengut hatte einen Titer von 70 den (7,8 tex), eine Reißfestigkeit von 5,4 g/den und eine Dehnung bei 300 g Belastung von 15%. Sein Anfangsmodul betrug zur Messung des Koeffizienten der hydrodynamischen Reibung (/λ), wurde jedes Fadengut mit einer Geschwindigkeit von 182,9 m/Minute über eine zylindrische, polierte Chromoberfläche geführt, wobei es die Chromoberfläche auf einem Umschlingungswinkel von 164° berührte und die Eingangsspannung auf 10 g eingestellt und die Ausgangsspannung mit einem Spannungsmesser ermittelt wurde. Der Reibungskoeffizient wurde nach der im Beispiel 1 genannten Gleichung errechnet. Eine Betrachtung der Ergebnisse (Tabelle II) zeigt deutlich die durch den Kaolinit-Zusatz erhaltene, starke Verminderung der Reibung.is heated to a temperature of 190 ° C and with a Surface speed of 2743.2 m / minute circulated, and finally to a bobbin winding point with surface drive, on which it was wound into a pack without twisting. The received Fadengut had a titer of 70 den (7.8 tex), a tensile strength of 5.4 g / den and an elongation at 300 g load of 15%. Its initial module was used to measure the coefficient of hydrodynamic Friction (/ λ), each thread was at a speed of 182.9 m / minute over a cylindrical, polished chrome surface, whereby it is the chrome surface on a wrap angle from 164 ° and set the input voltage to 10 g and the output voltage with a Voltmeter has been determined. The coefficient of friction was determined according to that given in Example 1 Equation calculated. A consideration of the results (Table II) clearly shows that due to the addition of kaolinite obtained, strong reduction in friction.

Tabelletable IIII Reibungs
koeffizientFrictional
coefficient Probesample KaolinitKaolinite TiO₂ TiO ₂ (//,)(//,) ¹Yo ¹ yo %% 0,850.85 aa 00 0,50.5 (Kontroll(Control probe)sample) 0,740.74 bb 0,30.3 0,50.5 0,680.68 CC. 0,70.7 0,450.45 0,680.68 dd 1,01.0 0,30.3 0,650.65 ee 2,02.0 00

Bei einer sonst mit Beispiel 1 identischen Polykondensation wurde zum Vergleich an Stelle des Kaolinits ein Aluminiumsilicat anderer Kristallform, Montmorillonit, verwendet, wobei die Teilchengröße im wesentlichen dem Beispiel 1 entsprach. Die PoIykondensat-Stückchen enthielten 2 Gewichtsprozent Montmorillonit. Das Spinnen der Fäden wurde auf Grund einer Verstopfung der Packung nach 20 Minuten unterbrochen.In a polycondensation otherwise identical to Example 1, instead of the Kaolinite uses an aluminum silicate of another crystal form, montmorillonite, with the particle size being used essentially corresponded to Example 1. The polycondensate pieces contained 2 percent by weight montmorillonite. The spinning of the filaments was due to a clogging of the package after 20 minutes interrupted.

Claims

Patent claims:

1. Process for the production of threads from linear polyamides by heating polyamide-forming Salt solutions to polycondensation temperatures and pressures, addition of inert additives and heat-stable deflocculants in the form of an aqueous slurry before the polycondensation is complete, and then thereafter Melt spinning of the polyamide formed into threads, characterized in that that the inert additive kaolinite platelets with an average Maximum dimension of 0.2 to 2.0 μ and an actual maximum dimension of around 5 μ used.

2. The method according to claim 1, characterized in that the deflocculant is tetrasodium pyrophosphate, Sodium silicate, sodium hexamethaphosphate, colloidal silicon dioxide or lithium hydroxide used.