DE1508105C

DE1508105C - Process for the production of a correct charge for blast furnaces from finely powdered raw materials for iron manufacture

Info

Publication number: DE1508105C
Authority: DE
Inventors: Akitoshi Sugahara Kinichi Arakawa Saburo Kitazawa Tadao Kitakyu shu Fukuoka Ishimitsu (Japan)
Original assignee: Yawata Iron & Steel Co Ltd , Kowa seiko Co Ltd , Tokio
Publication date: 1971-12-02

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer körnigen Beschickung für Hochöfen, die sehr wenige Verunreinigungen enthält, aus den feingepulverten Rohmaterialien für Eisenherstellung, die Cu, Pb, Zn und Nichteisenverunreinigungen enthalten, wie Pyritzunder, Staub aus der Eisenherstellung oder Eisenerzpulver, wobei dem Pyritzunder, der Farbtrübe, dem Staub aus Hochöfen, Herdöfen oder Konvertern Calciumchlorid zugegeben wird, aus dieser Mischung Pellets gebildet werden und diese Pellets bei einer Temperatur von unter 250⁰C getrocknet werden.The invention relates to a process for the production of a granular charge for blast furnaces, which contains very few impurities, from the finely powdered raw materials for iron production, which contain Cu, Pb, Zn and non-ferrous impurities, such as pyrite scale, dust from iron production or iron ore powder, the pyrite scale, the color turbidity, the dust from blast furnaces, hearth furnaces or converters calcium chloride is added, are formed from this mixture pellets and these pellets are dried below 250 ⁰ C at a temperature of.

Es sind verschiedene Verfahren bekannt, Eisenpulver als Material für die Eisenherstellung zu verwenden, indem dieses Pulver gesintert oder zu Pellets geformt und in Anwesenheit eines Chlorids, wie z. B. Natrium- oder Calciumchlorid, geröstet wird. Bei einem bekannten Verfahren, Pellets aus Eisenerzpulver herzustellen, dem Calciumchlorid zugegeben wird, wird die Chloridverflüchtigung und Brennhärtung der Pellets in Schachtöfen durchgeführt, um Pellets für die Beschickung von Hochöfen zu erhalten.Various methods are known to use iron powder as a material for making iron, by sintering this powder or shaping it into pellets and placing it in the presence of a chloride, e.g. B. Sodium or calcium chloride, is roasted. In one known method, pellets made from iron ore powder manufacture, to which calcium chloride is added, the chloride volatilization and bake hardening of the pellets in shaft furnaces in order to obtain pellets for charging blast furnaces.

Es ist bei diesem Verfahren zwar möglich, Nichteisenmetalle, wie z. B. Cu, Pb und Zn, aus dem Material, z. B". aus Pyritzunder oder Pyritabbrand, zu entfernen, aber es ist nicht möglich, Pellets mit einer Festigkeit herzustellen, wie sie für die Beschickung eines Hochofens notwendig ist, d. h. mit einer Bruchfestigkeit von mehr als 150 kg/Pellet und einer Abriebfestigkeit von mehr als 92%. Dies beruht darauf, daß die Temperatur bei diesem Verfahren auf maximal 1100⁰C begrenzt werden muß, um das Auftreten von Gehängen durch das Aneinanderheften der Pellets zu verhindern, das durch das Schmelzen des Chlorids in den Pellets verursacht wird. Als Folge dieser Temperaturbegrenzung konnte weder eine genügende Bruchfestigkeit der gebrannten Pellets noch eine genügende Entschwefelung erreicht werden.Although it is possible with this method, non-ferrous metals such. B. Cu, Pb and Zn, from the material, e.g. B ". From pyrite scale or pyrite burn-off, but it is not possible to produce pellets with the strength required for charging a blast furnace, ie with a breaking strength of more than 150 kg / pellet and an abrasion resistance of more than This is due to the fact that the temperature in this process ^{must be limited to a maximum of 1100 °} C. in order to prevent the occurrence of hangings due to the sticking of the pellets, which is caused by the melting of the chloride in the pellets Temperature limitation, neither a sufficient breaking strength of the fired pellets nor a sufficient desulfurization could be achieved.

Bei einem weiteren bekannten Verfahren erfolgt die Brennhärtung der Pellets im Drehrohrofen bei einer Temperatur zwischen 1200 und 135O°C, um eine genügende Bruchfestigkeit der Pellets zu erhalten. Bei diesem Verfahren ist es aber unentbehrlich, die grünen Pellets ia einem Temperaturbereich zwischen 870 und 980° C vprzubrennen, damit sie eine genügende Festigkeit besitzen und durch die Drehbewegung des Drehrohrofens nicht zerbrechen und pulverisiert werden. Bei diesem Verfahren kann eine Chloridverflüchtigung nickt durchgeführt werden, da diese Chloridverflüchtigung in der Vorheizzone stattfinden würde, was groue Nachteile mit sich bringen würde, wie z. B. Korrosion des Baumaterials durch das entstandene Chlori d und Schwierigkeiten bei der Behandlung und C ewinnung von kondensiertem Chlorid. Dieses Verjähren kann deshalb nur verwendet werden, wenn ki ine Nichteisenmetalle aus dem Rohmaterial entfern werden müssen. .In another known method, the pellets are fired in a rotary kiln a temperature between 1200 and 135O ° C in order to obtain a sufficient breaking strength of the pellets. In this process, however, it is essential to place the green pellets in a temperature range between To be burned at 870 and 980 ° C so that they have a sufficient temperature Have strength and are not broken and pulverized by the rotary motion of the rotary kiln. With this procedure, a chloride volatilization can be carried out as this Chloride volatilization would take place in the preheating zone, which would have major disadvantages, such as B. Corrosion of the building material due to the resulting Chlori d and difficulties in treatment and recovery of condensed chloride. This statute of limitations can therefore only be used when small non-ferrous metals are removed from the raw material need to be removed. .

Ziel der vorl egendcn Erfindung ist deshalb ein Verfahren, aus fc ngepulvertem Rohmaterial für Eisenherstellung, das,Cu, Pb, Zn und andere Nichteisen- *° Verunreinigungen enthält, wie z. B. Pyritzunder, Staub aus der Eisenherstellung oder Eisenerzpulver, mit Hilfe von Chlbridverdampfung Pellets mit großer Bruchfestigkeit und Abriebfestigkeit herzustellen, die als Beschickungsmaterial für Hochöfen geeignet sind.The aim of the present invention is therefore a Process from powdered raw material for iron manufacture, das, Cu, Pb, Zn and other non-ferrous * ° Contains impurities, such as. B. pyrite scale, dust from iron production or iron ore powder, with Using chloride evaporation to produce pellets with great breaking strength and abrasion resistance, the are suitable as feed material for blast furnaces.

Erfindungsgemäß gelingt dies dadurch, daß die auf einen Feuchtigkeitsgehalt von höchstens 1 % getrockneten Pellets in einen Drehrohrofen eingegeben und zur Chloridverdampfung auf eine Temperatur von 900 bis 1100° C erwärmt und danach in demselben Drehrohrofen bei einer Temperatur von 1200 bis 1250° C gebrannt werden.According to the invention, this is achieved in that the dried to a moisture content of at most 1% Pellets placed in a rotary kiln and brought to a temperature of for chloride evaporation 900 to 1100 ° C heated and then in the same Rotary kiln can be fired at a temperature of 1200 to 1250 ° C.

Beispielsweise Ausführungsformen der Erfindung werden im folgenden erläutert: Beim erfindungsgemäßen Verfahren wird ein Gemisch aus Chlorid, wie z. B. Calciumchlorid oder ein Gemisch von Ferrochlorid und Calciumhydroxyd oder Calciumoxyd und Pyritzunder, Farbtrübe, Hochofenstaub, Staub aus Herdöfen oder Konvertern, Eisenerzpulvern, zu Pellets geformt, und die so erhaltenen Pellets werden bei einer Temperatur, die 250° C nicht übersteigt, auf einen Feuchtigkeitsgehalt von höchstens 1% getrocknet, um dadurch den Pellets eine Festigkeit zu geben, die ein Brechen beim Aussieben und Beschicken des Drehofens verhindert. Die getrockneten Pellets werden in einen Drehrohrofen gegeben und darin auf eine Temperatur von 900 bis 1100° C erwärmt, um die Chlorierungsverdampfung von Verunreinigungen, die in den Pellets enthalten sind, herbeizuführen. Dann werden die so behandelten Pellets kontinuierlich in demselben Drehrohrofen auf eine Temperatur von 1200 bis 1250° C für wenigstens 10 Minuten erwärmt, wodurch man Pellets mit der hohen Festigkeit von über 150 kg/Pellet erhält.Exemplary embodiments of the invention are explained below: When the invention Process is a mixture of chloride, such as. B. calcium chloride or a mixture of ferrous chloride and calcium hydroxide or calcium oxide and pyrite scale, cloudiness, blast furnace dust, dust Hearth furnaces or converters, iron ore powders, formed into pellets, and the pellets thus obtained are at a At a temperature not exceeding 250 ° C, dried to a moisture content not exceeding 1%, in order to give the pellets a strength that prevents them from breaking when sieving and loading the rotary kiln prevented. The dried pellets are placed in a rotary kiln and heated to a temperature therein Heated from 900 to 1100 ° C to prevent the chlorination evaporation of impurities that are in the Pellets are contained. Then the pellets thus treated are continuously in the same Rotary kiln heated to a temperature of 1200 to 1250 ° C for at least 10 minutes, whereby pellets with the high strength of over 150 kg / pellet are obtained.

Obwohl jeder Verfahrensschritt, wie die Zugabe von Chlorid zu Eisenerzpulvern, die Bildung von Pellets aus dieser Mischung, die Trocknung der Pellets, die Chlorierungsverdampfung der in den Pellets enthaltenen Verunreinigungen und das Brennen in einem Drehrohrofen, an sich bereits bekannt war, wurde erst durch die erfindungsgemäße Kombination dieser Schritte die überraschend hohe Festigkeit von 150 kg/Pellet erreicht, die ausreichend ist, um die Pellets als Beschickung für Hochöfen verwenden zu können.Although each process step, such as the addition of chloride to iron ore powders, the formation of Pellets from this mixture, the drying of the pellets, the chlorination evaporation of the in the Pellets containing impurities and the burning in a rotary kiln, per se was already known the surprisingly high strength of 150 kg / pellet is reached, which is sufficient to use the pellets as feed for blast furnaces be able.

Der Erfolg des erfindungsgemäßen Verfahrens, durch das Pellets mit hoher Festigkeit und geringem Gehalt an Verunreinigungen gewohnen werden, liegt darin, daß erfindungsgemäß Pellets, die aus Eisenerzpulver und Calciumchlorid zusammengesetzt sind, in einem Drehrohrofen gebrannt und bis auf 1250° C erwärmt werden können, ohne Gefahr einer Verbindung oder eines Zusammenhaftens untereinander, da die Pellets kontinuierlich bewegt und in dem Ofen gerollt werden. Dabei können die in den Pellets enthaltenen Verunreinigungen wirksam entfernt werden, da das durch die Zersetzung des Calciumchlorids erzeugte Chlorgas genügend mit den Verunreinigungen reagiert, ohne dabei durch das Heizgas verdünnt zu werden. Demzufolge kann bei dieser Chlorierungsoder Chloridverdampfung der Verunreinigungen eine nutzlose Zersetzung von Calciumchlorid unterdrückt werden, wodurch man die Zugabe von Calciumchlorid erheblich, sogar bis auf die Hälfte der bisherigen Zugabe reduzieren kann, was ebenfalls ein unerwarteter Vorteil der Erfindung ist.The success of the inventive method, due to the pellets with high strength and low Content of impurities is that, according to the invention, pellets made from iron ore powder and calcium chloride are composed, burned in a rotary kiln and up to 1250 ° C can be heated without risk of a connection or sticking together, because the pellets continuously moved and rolled in the furnace will. The impurities contained in the pellets can be effectively removed, because the chlorine gas generated by the decomposition of calcium chloride suffices with the impurities reacts without being diluted by the heating gas. As a result, with this chlorination or chloride evaporation of the impurities, a useless decomposition of calcium chloride can be suppressed, thereby eliminating the addition of calcium chloride considerably, even up to half of the previous addition, which is also a unexpected advantage of the invention.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist auf ein Rohmaterial bei der Eisenherstellung anwendbar, das in gepulverter Form vorliegt und das insbesondere Metallverunreinigungen enthält, die bei den Temperaturen des erfindungsgemäßen Verfahrens leicht Chloride bilden, z. B. Kupfer, Blei und Zink. Pyritzunder, Farbtrübe und Hochofenstaub oder Staub aus Herdöfen und Konvertern sind sehr gut beim erfindungsgemäßen Verfahren zu verwenden, ebenso aber auch Eisenerzpulver, besonders Hämatiterz.The method of the invention is based on a raw material Applicable in the manufacture of iron, which is in powder form and that in particular Contains metal impurities, which easily at the temperatures of the process according to the invention Form chlorides, e.g. B. copper, lead and zinc. Pyrite scale, cloudiness and blast furnace dust or dust Hearth ovens and converters can be used very well in the method according to the invention, but likewise also iron ore powder, especially hematite ore.

Die für die Eisenherstellung verwendeten gepulverten Rohmaterialien haben die in Tabelle 1 gezeigten Zusammensetzungen. Sie werden mit Calciumchlorid oder einem Gemisch von Ferrochlorid und Calciumhydroxyd oder Calciumoxyd gemischt und mit einer geeigneten Menge Wasser zu Pellets geformt. Die Chloridmenge kann variiert werden, je nach den Metallverunreinigungen in dem Rohmaterial und der Menge an Calcium, die in den Pellets vorhanden sein soll, gewöhnlich werden aber 3 bis 15 Gewichtsprozent Calciumchlorid zugegeben.The powdered ones used for ironmaking Raw materials have the compositions shown in Table 1. You will be using calcium chloride or a mixture of ferrochloride and calcium hydroxide or calcium oxide mixed with one appropriate amount of water formed into pellets. The amount of chloride can be varied depending on the Metal impurities in the raw material and the amount of calcium present in the pellets should, but usually 3 to 15 percent by weight calcium chloride is added.

■ Tabelle 1
Zusammensetzungen von Rohmaterialien für die Eisenherstellung■ Table 1
Compositions of raw materials for iron manufacture

T. FET. FE FeOFeO ZnZn CuCu PP. SS. T. C.T. C. Pyritzunder Pyritzunder 60,0
60,0
57,3
66,4
34,160.0
60.0
57.3
66.4
34.1 0,5
5,2
2,2
15,7
11,30.5
5.2
2.2
15.7
11.3 0,7
3,7
0,06
3,60.7
3.7
0.06
3.6 0,5
0,09
0,15
0,06
0,050.5
0.09
0.15
0.06
0.05 0,09
0,16
0,14
0,070.09
0.16
0.14
0.07 0,8
0,16
0,3.
0,08
0,70.8
0.16
0.3.
0.08
0.7 Farbtrübe Cloudy color Offeri-Herdofenstaub Offeri stove dust Konverterstaub Converter dust Eingedickte Hochofenasche.Thickened furnace ash. 23,223.2

Als Chlorid wird vorzugsweise Calciumchlorid oder ein Gemisch von Eisendichlorid und Calciumhydroxyd oder Calciumoxyd verwendet. Die Verwendung von Magnesiumchlorid und Natriumchlorid wird vermieden, da sich das erste bei niedriger Temperatur zersetzt und das zweite dazu neigt, die Ofenwand zu beschädigen.The preferred chloride is calcium chloride or a mixture of iron dichloride and calcium hydroxide or calcium oxide is used. The use of magnesium chloride and sodium chloride is avoided, because the first decomposes at low temperature and the second tends to close the furnace wall to damage.

Das so hergestellte Pellet enthält 12 bis 18% Feuchtigkeit und hat eine Druck- bzw. Bruchfestigkeit von nur 2 bis 6 kg, die gerade für den Transport ausreicht. Wenn dieses Pellet dann getrocknet oder auf eine Temperatur von unter 250° C für 10 bis 30 Minuten erwärmt wird, bis der Feuchtigkeitsgehalt weniger als 1%, vorzugsweise weniger als 0,5 Gewichtsprozent beträgt, so erhöht sich seine Druckfestigkeit auf 20 bis 50 kg infolge der Bindungswirkung von Calciumchlorid. Da die Festigkeit dieses getrockneten Pellets für das Aussieben ausreichend ist, kann die Trennung von Pulverteilchen durch Sieben vorgenommen werden, ehe die getrockneten Pellets in einen Ofen eingegeben werden. Die Handhabung der Pellets ist einfach, und es tritt kein Zerbrechen oder Pulverisieren bei der Beschickung des Ofens auf, wodurch der Betrieb vereinfacht, die Betriebsdauer des Ofens erhöht und die Zahl der Ofenreinigungen vermindert wird. The pellet produced in this way contains 12 to 18% moisture and has a compressive or breaking strength of only 2 to 6 kg, which is just sufficient for transport. If this pellet is then dried or heated to a temperature below 250 ° C. for 10 to 30 minutes until the moisture content is less than 1%, preferably less than 0.5% by weight, its compressive strength increases to 20 to 50 kg as a result the binding effect of calcium chloride. Since the strength of this dried pellet is sufficient for sieving, the separation of powder particles by sieving can be carried out before the dried pellets are placed in an oven. The pellets are easy to handle and there is no breakage or pulverization when the furnace is loaded, thereby simplifying operation, increasing the life of the furnace and reducing the number of furnace cleanings.

Als Trocknungstemperatur wird kommerziell ein Bereich von 150 bis 250⁰C bevorzugt, über 25O°C zerfällt das Calciumchlorid. Durch zu schnelles Verdampfen des Wassers in den Pellets werden diese zerbrochen und pulverisiert. Erfindungsgemäß wird dies dadurch vermieden, daß die grünen Pellets, die gebrannt werden sollen, vor dem Brennen angemessen getrocknet werden, und daß die Wirkung von CaI- ciumchlorid als Bindemittel ausgenützt wird, um die Festigkeit der Pellets zu erhöhen? Dies vereinfacht die Handhabung der rohen Pellets und erleichtert das Durchführen des Brennens. Das erfindungsgemäß verwendete Calciumchlorid steigert nicht nur die Festigkeit eines rohen Pellets, sondern dient auch zum Entfernen von Metallverunreinigungen in der nachfolgenden Chloridverdampfung und ebenso bei der Verwendung der Calciumkomponente. Das bisher verwendete Betonit steigerte nur die Festigkeit des grünen Pellets. Die Verhinderung des Brechens und Pulverisierens der Pellets durch das erfindungsge mäße Verfahren ist notwendig, da es zu einem Zusammenhaften der Pellets oder zur Bildung von Ofenringen führt. As drying temperature, a range of 150 to 250 ⁰ C is preferred commercially, about 25O ° C decomposes the calcium chloride. If the water in the pellets evaporates too quickly, they will break and pulverize. According to the invention, this is avoided in that the green pellets that are to be fired are adequately dried before firing, and that the effect of calcium chloride is used as a binder to increase the strength of the pellets? This simplifies the handling of the raw pellets and makes it easier to carry out the burning. The calcium chloride used according to the invention not only increases the strength of a raw pellet, but also serves to remove metal impurities in the subsequent chloride evaporation and also when the calcium component is used. The betonite used up to now only increased the strength of the green pellet. The prevention of the breaking and pulverization of the pellets by the method according to the invention is necessary since it leads to the pellets sticking together or to the formation of furnace rings.

Die getrockneten Pellets werden dann in einen Ofen eingegeben, wo sie in einer oxydierenden, schwach oxydierenden oder neutralen Atmosphäre erwärmt oder bei 900 bis 1100⁰C gebrannt werden. Eine reduzierende Atmosphäre ist ungünstig, da sie die Ausscheidung von Kupfer bewirkt. Fällt die Temperatur eines Abgases aus dem Ofen unter 500⁰C, so kondensieren die Chloride, die aus der Beschickung verdampft sind, und schlagen sich nieder. The dried pellets are then fed into a furnace where it is heated in an oxidizing, weak oxidizing or neutral atmosphere or be fired at 900 to 1100 ⁰ C. A reducing atmosphere is unfavorable because it causes the precipitation of copper. If the temperature of an exhaust gas from the furnace falls below 500 ^° C., the chlorides which have evaporated from the charge condense and precipitate.

Die vorliegende Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, daß die Vorwärmung, die Chloridverdampfung und das Hochtemperaturbrennen kontinuierlich in einem und demselben Drehrohrofen durchgeführt werden und daß eine solche Temperaturverteilung aufrechterhalten wird, daß eine Vorwärmzone, eine Chlorierungsreaktionszone für die Metall verunreinigungen, eine Chloridverdampfungszone und eine Pelletbrennhärtungszone in dem Drehofen ausgebildet werden.The present invention is characterized in that the preheating, chloride evaporation and high temperature firing are continuous be carried out in one and the same rotary kiln and that such a temperature distribution is maintained that a preheating zone, a chlorination reaction zone for the metal impurities, a chloride evaporation zone and a Pellet bake hardening zone can be formed in the rotary kiln.

Zuerst zerfällt in der Vorwärmzone das Calciumchlorid, das in den getrockneten Pellets enthalten ist, und diese werden auf eine ausreichende Temperatur vorgewärmt, damit das Chlor mit den Metallverunreinigungen in den Pellets, wie z. B. Cu, Pb und Zn, reagiert. Gewöhnlich wird dieser Zerfall und die Reaktion bei einer Temperatur von etwa 800° C durchgeführt.First, the calcium chloride contained in the dried pellets breaks down in the preheating zone, and these are preheated to a temperature sufficient to allow the chlorine with the metal contaminants in the pellets, e.g. B. Cu, Pb and Zn, reacted. Usually this decomposition and reaction is carried out at a temperature of about 800 ° C.

Die Pellets werden dann in eine Zone des Drehrohrofens gebracht, die auf 900⁰C gehalten wird, in der die Chloride verdampfen; Die Verdampfung erfolgt bei einer Temperatur bis zu HOO⁰C. Die so von Metallverunreinigungen befreiten Pellets werden weiter auf 1200 bis 1250° C10 Minuten lang oder mehr erhitzt, um dadurch die Bruch- oder Druckfestigkeit auf 150 kg/Peilet durch Schlackenbindung, durch die Bildung von Calciumferrit und durch Diffusionsbindung zu erhöhen und um den eventuell vorhandenen Schwefelgehalt aus den Pellets zu entfernen.The pellets are then brought into a zone of the rotary kiln, which is kept at 900 ^° C., in which the chlorides evaporate; The evaporation takes place at a temperature of up to HOO ⁰ C. The pellets freed from metal impurities are further heated to 1200 to 1250 ° C for 10 minutes or more, thereby increasing the breaking strength or compressive strength to 150 kg / Peilet through slag binding, through the formation by calcium ferrite and by diffusion bonding and to remove the possibly existing sulfur content from the pellets.

Der angegebene Temperaturbereich von 1200 bis 125O°C ist bei dem Hochtemperaturbrennen sehr wichtig, da über 125O°C das Rohmaterial schmilzt oder an den Wänden anhaftet und Ringe bildet, während unter 1200⁰C keine ausreichende Festigkeit erreicht werden kann, wie Tabelle 2 zeigt. Die Ver- The specified temperature range of 1200 to 125O ° C is very important for high-temperature firing, since above 125O ° C the raw material melts or adheres to the walls and forms rings, while below 1200 ⁰ C insufficient strength cannot be achieved, as Table 2 shows. The ver

weilzeit im Drehrohrofen beträgt etwa 1 Stunde in der Vorwärmzone, etwa 30 Minuten in der Chloridverdampfungszone und etwa 30 Minuten in der Hochtemperaturbrennzone, also insgesamt etwa 2 Stunden. Erfindungsgemäß wird das Hochtemperaturbrennen von Pellets in einem Drehrohrofen vorgenommen, in dem die Pellets dicht aneinandergerollt werden. Dabei werden die Pellets infolge der Adhäsion von Pulver an ihrer Oberfläche stark verdichtet und einwandfrei gebrannt, ohne daß die Pellets trotz der hohen Temperatur von 1200 bis 1250⁰C aneinanderhaften. Dadurch erhält man die bemerkenswerte Steigerung der Festigkeit der Pellets, so daß sie als Beschickung für Hochöfen geeignet sind.Dwell time in the rotary kiln is about 1 hour in the preheating zone, about 30 minutes in the chloride evaporation zone and about 30 minutes in the high-temperature combustion zone, for a total of about 2 hours. According to the invention, the high-temperature burning of pellets is carried out in a rotary kiln in which the pellets are rolled close together. As a result of the adhesion of powder to their surface, the pellets are strongly compressed and perfectly burned without the pellets sticking to one another ^{despite the high temperature of 1200 to 1250 ° C.} This results in the remarkable increase in the strength of the pellets, making them suitable as feed for blast furnaces.

Bei dem bekannten Brennen von Pellets im Schachtofen verbinden sich die Pellets bei einer Temperatur von etwa 1150° C und haften aneinander und selbst Pellets, denen Calciumchlorid zugefügt wurde, kommen bei einer Brenntemperatur von HOO⁰C nur auf eine Bruchfestigkeit von 60 bis 100 kg/Pellet und eine Abriebfestigkeit von 60 bis 70%, so daß sie als Be- ' Schickung für Hochöfen nicht geeignet sind. In Tabelle 2 ist die Bruchfestigkeit von Pellets angegeben, die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren in einem Drehrohrofen gebrannt wurden. Daraus geht hervor, daß das Brennen bei .1250⁰C für wenigstens 10 Minuten eine bemerkenswerte Steigerung der Bruch- oder Druckfestigkeit pro Pellet bringt. Eine oxydierende, schwach oxydierende oder neutrale Atmosphäre ist bei dem H och temperaturbrennen in einem Drehrohrofen erwünscht.In the known burning pellets in a shaft furnace, the pellets connect at a temperature of about 1150 ° C and adhere to each other and even pellets to which calcium chloride was added to ⁰ C arrive at a firing temperature of HOO only a breaking strength of 60 to 100 kg / pellet and an abrasion resistance of 60 to 70%, so that they are not suitable as a loading 'destiny for blast furnaces. Table 2 shows the breaking strength of pellets which were burned in a rotary kiln using the method according to the invention. This shows that the firing at .1250 ⁰ C for at least 10 minutes brings about a remarkable increase in the fracture or crushing strength per pellet. An oxidizing, weakly oxidizing or neutral atmosphere is desirable for high temperature firing in a rotary kiln.

Tabelle 2
Brennbedingung und Bruchfestigkeit eines PelletsTable 2
Firing condition and breaking strength of a pellet

Zeit (Minuten)Time (minutes) 10001000 11001100 Tempera
1150tempera
1150 tür (⁰C)
1200door ( ⁰ C)
1200 12251225 12501250 10 10 24 kg
26 kg
29 kg
32 kg24 kg
26 kg
29 kg
32 kg 35 kg
40 kg
50 kg
55 kg35 kg
40 kg
50 kg
55 kg 70 kg
75 kg
85 kg
95 kg70 kg
75 kg
85 kg
95 kg 200 kg
230 kg
250 kg
310 kg200 kg
230 kg
250 kg
310 kg . 250 kg
270 kg
300 kg
380 kg. 250 kg
270 kg
300 kg
380 kg 350 kg
550 kg
750 kg
1000 kg350 kg
550 kg
750 kg
1000 kg 20 .'. 20. '. 30 30th 60 :·...' 60: · ... '

Die Erfindung wird nunmehr durch das folgende Beispiel erläutert. Es wurden Rohmaterialien entsprechend der Aufstellung in Tabelle 3 gemischt.The invention is now illustrated by the following example. There were raw materials accordingly mixed with the list in Table 3.

. Tabelle. table

Rohmaterialien un'd MischverhältnisRaw materials and mixing ratio

Pyritzunder A Pyritzunder A

Pyritzünder B Pyrite igniter B

Gepulvertes Magnetit
Offen-HerdofenstaubPowdered magnetite
Open hearth furnace dust

FeOFeO CuCu ZnZn RohmaterialienRaw materials SiO₂ SiO ₂ SS. CaOCaO AgAg T. FeT. Fe 0,500.50 0,50.5 0,700.70 AsAs 5,05.0 0,80.8 0,20.2 .40 g/t.40 g / t 60,060.0 24,024.0 0,40.4 0,500.50 0,00750.0075 4,04.0 1,51.5 0,50.5 1,3 g/t1.3 g / t 64,064.0 25,025.0 —- —- 0,040.04 14,014.0 —- 0,50.5 —- 59,559.5 —- 0,20.2 8,08.0 —- 1,01.0 1,51.5 4,54.5 —- 57,057.0 0,040.04

Die Durchschnittszusammensetzung der gemischten Rohmaterialien war wie folgt:The average composition of the mixed raw materials was as follows:

,·....■..■,:..■/: . :- ■■:.. .-.·-■. '/■.. . . ■ ■ Tabelle4 ■ ■ ■, · .... ■ .. ■,: .. ■ /:. : - ■■: .. .-. · - ■. '/ ■ ... . ■ ■ Table4 ■ ■ ■

■ Durchschnittszusammensetzung der gemischten Rohmaterialien■ Average composition of the mixed raw materials

T. FeT. Fe FeO 'FeO ' CuCu ZnZn SiOSiO SS. • Au• Au AgAg CaCICaCI 55,9%55.9% . 4,55%. 4.55% 0,46%0.46% 0,85% .0.85%. 5,42%5.42% . 0,73%. 0.73% 0,3 g/t0.3 g / t 29 g/t29 g / t 7,0%7.0%

Aus dem so hergestellten Rohmaterial wurden mit Hilfe eines tiegelartigen Granulators Pellets mit einer Korngröße von etwa 15 mm Durchmesser hergestellt. Ihr Feuchtigkeitsgehalt betrug 16% und ihre Bruchfestigkeit 25 kg. Die Pellets wurden 30 Minuten lang bei einer Temperatur von 150 bis 250° C erwärmt und getrocknet, um den Feuchtigkeitsgehalt auf 0,5% herabzusetzen. Dadurch stieg die Bruchfestigkeil auf 35 ku. ■■■■■. From the raw material produced in this way, pellets with a grain size of about 15 mm in diameter were produced with the aid of a crucible-like granulator. Its moisture content was 16% and its breaking strength was 25 kg. The pellets were heated and dried at a temperature of 150 to 250 ° C for 30 minutes to reduce the moisture content to 0.5%. This increased the breaking strength wedge to 35 ku. ■■■■■.

Die getrockneten Pellets wurden in einer Menge von 130 kg/Stunde in einen Drehrohrofen eingegeben und gebrannt, während die Temperatur der Abgase auf 750° C gehalten wurde und der Ofen sich mit einer Umdrehung pro Minute drehte. Die Charge blieb 80 Minuten im Ofen, davon etwa 20 Minuten in der Zone mit maximaler Brenntemperatur von 122O⁰C. Die so gebrannten Pellets hatten die folgenden Eigenschaften: The dried pellets were placed in a rotary kiln in an amount of 130 kg / hour and burned while the temperature of the exhaust gases was kept at 750 ° C. and the furnace was rotated at one revolution per minute. The batch was 80 minutes in the oven, with about 20 minutes in the zone of maximum combustion temperature of 122o ⁰ C. The so fired pellets had the following characteristics:

7 87 8

Tabelle 5 Eigenschaften der gebrannten PelletsTable 5 Properties of the fired pellets

Spezifisches Massengewicht ■ 20 kg/1Specific mass weight ■ 20 kg / 1

Bruchfestigkeit 300 kgBreaking strength 300 kg

Scheuerfestigkeit : 96% ( + 5 m/m)Abrasion resistance: 96% (+ 5 m / m)

Zusammensetzungcomposition T. FeT. Fe FeOFeO CuCu ZnZn S .S. AuAu AgAg Zusammensetzung composition 61,2%61.2% 0,8%0.8% 0,02%
96%0.02%
96% 0,02%
98%0.02%
98% 0,05%
93,7%0.05%
93.7% 0,05 g/t
84,7%0.05 g / t
84.7% 7 g/t ' "
78%7 g / t '"
78% Abnahme bzw.
Ausscheidungsverhältnis..Acceptance or
Elimination ratio ..

Claims

Claim:

Process for the production of a granular charge for blast furnaces, which contains very few impurities, from the finely powdered raw materials for iron production, which contain Cu, Pb, Zn and non-ferrous impurities such as pyrite scale, dust from iron production or iron ore powder, whereby the pyrite scale, the colored pulp, the dust from blast furnaces, hearth furnace or converter calcium chloride is added .werden formed from this mixture pellets, these pellets are dried at a temperature below 250 ⁰ C, characterized in that the dried to a moisture content of 1% or pellets in a rotary kiln entered and heated to a temperature of 900 to 1100 ⁰ C for chloride evaporation and then fired in the same rotary kiln at a temperature of 1200 to 1250 ^{0 C.}

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