DE1444149B

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Publication number: DE1444149B
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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Schaumverbundstoffes auf der Grundlage eines Fasergefüges und eines innerhalb dieses Fasergefüges gebildeten flexiblen oder steifen Polyurethanschaumes .The invention relates to a method for producing a foam composite on the basis a fiber structure and a flexible or rigid polyurethane foam formed within this fiber structure .

Das erfindungsgemäße Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß man das Fasergefüge mit einer flüssigen Zusammensetzung imprägniert, die ein organisches Polyisocyanat oder Polyisothiocyanat und eine organische Verbindung mit zwei oder mehr isocyanat- bzw. isothiocyanatreaktiven Gruppen und/oder ein Reaktionsprodukt dieser Bestandteile mit terminalen Isocyanat- oder Isothiocyanatgruppen und gegebenenfalls einen Teil weiterer Bestandteile, die für die Herstellung des Polyurethanschaums nötig sind, enthält und man auf das imprägnierte Fasergefüge anschließend den Dampf mindestens einer den notwendigen ergänzenden Teil zur Polyurethanschaumbildung darstellenden Verbindung einwirken und die gesamten den Polyurethanschaum bildenden Bestandteile reagieren läßt, wobei man gegebenenfalls das imprägnierte Fasergefüge während oder direkt nach dem Schäumen zusammenpreßt oder formpreßt.The inventive method is characterized in that the fiber structure with a impregnated liquid composition, which is an organic polyisocyanate or polyisothiocyanate and an organic compound having two or more isocyanate- or isothiocyanate-reactive groups and / or a reaction product of these constituents with terminal isocyanate or isothiocyanate groups and, if appropriate, some of the other components required for the production of the polyurethane foam are necessary, and you then apply the steam at least to the impregnated fiber structure a connection which is the necessary supplementary part for the formation of polyurethane foam act and react all the constituents forming the polyurethane foam, whereby one optionally compresses the impregnated fiber structure during or directly after foaming or compression molding.

Es waren schon Faservliese bekannt, die mit schäumbaren Polyurethanen behandelt wurden. Hierbei wurden aber entweder die Polyurethane schon in geschäumtem Zustand eingebracht oder die Schäumung auf andere Weise als durch Dampf, z. B. durch Erhitzen, vorgenommen. Bei diesen Verfahren treten aber wesentliche Nachteile auf, z. B. wird beim Erhitzen die Dichte und die Rückprallelastizität des nach diesen Verfahren erzeugten Schaumes erhöht. Die deutsche Auslegeschrift 1 110 607 beschreibt ein Verfahren, wobei ein Polyurethanfilm, der ein hygroskopisches Lösungsmittel enthält, atmosphärischer Feuchtigkeit ausgesetzt wird, um den Film mikroporös zu machen. In diesem Falle findet also die Umsetzung zwischen dem Polyurethan und Wasser in Lösung in dem hygroskopischen Lösungsmittel statt und stellt nicht die einfache Behandlung eines flüssig-imprägnierten Stoffes mit Dampf gemäß der vorliegenden Erfindung dar.There were already known fiber fleeces which were treated with foamable polyurethanes. Here but either the polyurethanes were introduced in the foamed state or the Foaming by means other than steam, e.g. B. by heating made. In these procedures but there are significant disadvantages such. B. when heated, the density and rebound resilience of the foam produced by this method is increased. The German interpretation document 1 110 607 describes a method using a polyurethane film that is a hygroscopic solvent is exposed to atmospheric moisture to render the film microporous. In this So the reaction between the polyurethane and water in solution takes place in the hygroscopic trap Solvent instead and does not represent the simple treatment of a liquid-impregnated Substance with steam according to the present invention.

Durch das Verfahren der Erfindung ist es möglich, einen flexiblen oder steifen Polyurethanschaum in dem Zwischenraum eines Fasermaterials zu bilden, ohne daß die erhebliche Gefahr eines Zusammenbrechens des Schaums besteht, die bei den bisher üblichen Verfahren zur Herstellung derartiger Schaumverbundstoffe vorliegt, wobei die gesamte polyurethanschaumbildende Mischung (nicht verschäumt, teilweise verschäumt oder voll verschäumt) in ein Fasergefüge eingeführt werden mußte. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren kann eine große Zahl verschiedenartiger Fasergefüge verwendet werden, die gegebenenfalls während oder direkt nach dem Verschäumen zusammengepreßt oder der Preßformung unterworfen werden können, und dementsprechend läßt sich eine Vielzahl verschiedener Produkte erhalten. So kann z. B. als Fasergefüge eine Matte aus sich gegenseitig durchdringenden gekräuselten kontinuierlichen Fasern verwendet werden, und in diesem Fall läßt sich ein Produkt erhalten, das man als lederähnliche Folie bezeichnen kann. Falls lederähnliche Folien hergestellt werden sollen, können verschiedene Maßnahmen angewendet werden, falls gewünscht, um ein unterschiedliches Aussehen der beiden Oberflächen der Folie sicherzustellen, die mehr oder weniger den Unterschieden zwischen der Narbenseite und der »Fleische-Oberfläche von Naturleder entsprechen. In diesem Zusammenhang wird auf die nachstehenden Beispiele 5, 6 und 9 verwiesen. So kann das Fasergefüge aus zwei Faservliesen bestehen, die aufeinandergelegt wurden, und die nach Beendigung der Reaktion zur Bildung des Polyurethanschaums erhaltene Struktur kann dann in zwei Schichten getrennt werden, die den beiden ursprünglichen Vliesen entsprechen. Die so erhaltenen Schichten können dann erneut einzeln erfindungsgemäß behandelt werden. Weiter kann das Fasergefüge während des Verschäumens zwischen einer undurchdringlichen und einer porösen Oberfläche gepreßt werden (s. Beispiel 6). Eine Variierung eines derartigen Produkts läßt sich auch erreichen, indem man ein Fasergefüge verwendet, das man vorher durch eine Nadelstanz-By the method of the invention it is possible to use a flexible or rigid polyurethane foam to form in the interspace of a fiber material without the significant risk of collapse of the foam is made in the previously customary processes for producing such Foam composite is present, with the entire polyurethane foam-forming mixture (not foamed, partially foamed or fully foamed) had to be introduced into a fiber structure. at A large number of different fiber structures can be used in the process according to the invention are, optionally pressed together during or directly after foaming or the Can be subjected to compression molding, and accordingly a variety of different Products received. So z. B. as a fiber structure a mat of mutually penetrating crimped continuous fibers can be used, and in this case a product can be obtained which can be described as a leather-like film. If leather-like foils are produced different measures can be applied, if desired to a different one Appearance of the two surfaces of the slide ensure the more or less the differences between the grain side and the »flesh surface of natural leather. In this context reference is made to Examples 5, 6 and 9 below. So can the fiber structure consist of two nonwovens that were laid one on top of the other and that were removed after the reaction had ended structure obtained to form the polyurethane foam can then be separated into two layers, which correspond to the two original fleeces. The layers obtained in this way can then are treated again individually according to the invention. The fiber structure can also be used during foaming be pressed between an impenetrable and a porous surface (see Example 6). A variation of such a product can also be achieved by using a fiber structure, that you have previously done by a needle punch

maschine (oder Nadelwebstuhl) laufen läßt. Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren kann auch ein Material hergestellt werden, das sich zur Verwendung bei der Herstellung von wärmeisolierender Kleidung eignet. Weiter können Produkte von der Art von faserverstärkten Isolierschäumen, die zur Verwendung an den Wänden verschiedenartiger Strukturen geeignet sind, erhalten werden, indem man unter Verwendung einer einen starren Polyurethanschaum bildenden Mischung arbeitet, wobei man dafür sorgt, daß die Zwischenräume des Fasergefüges vom Schaum soweit als möglich ausgefüllt werden. Der Füllungsgrad der Zwischenräume des Fasergefüges läßt sich steuern, indem man das Verhältnis der Polyurethanschaum bildenden Mischung, den Ausdehnungsgrad dieser Mischung beim Schäumen und den Grad, in dem der gesamte Stoffkörper während der Bildung des Polyurethanschaums oder nach der Schaumbildung, jedoch vor der Beendigung der Härtungsreaktion, zusammengepreßt wird (z. B. in einer Preßform), regelt; gegebenenfalls lassen sich die drei vorstehend erwähnten Variablen so abstimmen, daß der Schaum aus der Faserstruktur auf einer oder beiden Oberflächen austritt.machine (or needle loom) running. According to the method according to the invention can also be a Material can be manufactured that is suitable for use in the manufacture of heat insulating Clothes are suitable. Products of the type of fiber-reinforced insulating foams that are used for Use on the walls of various structures are suitable to be obtained by one works using a mixture forming a rigid polyurethane foam, wherein it is ensured that the interstices of the fiber structure are filled as far as possible by the foam will. The degree of filling of the interstices of the fiber structure can be controlled by changing the ratio the polyurethane foam-forming mixture, the degree of expansion of this mixture during foaming and the degree to which the entire body of fabric during the formation of the polyurethane foam or after foam formation, but before the hardening reaction has ended, is compressed (e.g. in a mold), regulates; if necessary, the three variables mentioned above can be adjusted in such a way that that the foam emerges from the fiber structure on one or both surfaces.

Der Dampf, welcher den ergänzenden Teil der Polyurethanschaum bildenden Mischung darstellt, der nach der flüssigen Zusammensetzung in das Fasergefüge eingebracht wird, kann im allgemeinen jeden beliebigen noch notwendigen ergänzenden aktiven Bestandteil oder mehrere dieser Bestandteile für die Polyurethanschaum bildende Mischung enthalten, soweit sie sich bequem in Dampfform bei den Temperaturen erhalten lassen, die sich innerhalb des Fasergefüges vorherrschend erzielen lassen. Der verwendete Dampf kann daher Wasserdampf oder einen Aminkatalysator, z. B. Triäthylamin, das bei 90° C siedet, oder N-Methylmorpholin, das bei 116° C siedet, beispielsweise enthalten. Gewöhnlich erzielt man die Einführung des Dampfes einfach so, daß man das Fasergefüge (das die flüssige Zusammensetzung enthält) in ein Gefäß oder eine Kammer, worin der Dampf unter geeigneten Temperatur- und Druckbedingungen vorliegt, hängt oder stellt. Wenn jedoch das Fasergefüge während der Dampfeinführung zusammengepreßt oder preßgeformt werden soll, sollen die Platten, Preßformteile oder andere Teile, zwischen denen es eingeschlossen ist, im allgemeinen perforiert sein oder eine andere dampfdurchlässige Bauweise aufweisen oder mit Gaze od. dgl. ausgekleidet sein. Wahlweise kann der Dampf jedoch auch in situ aus der flüssigen Phase der dem Dampf zugrunde liegenden Substanz gebildet werden, wie z. B. im Beispiel 6 beschrieben wird. Da der oder die vorher in der Polyurethanschaum bildenden Mischung noch nicht enthaltenen Bestandteile nur in Dampfform in die flüssige Zusammensetzung diffundieren, wenn letztere bereits in das Fasergefüge eingebracht wurde, ist es klar, daß die Möglichkeit eines Zusammenbrechens des Schaums, wie sie bei den bekannten Verfahren, auf die eingangs hingewiesen wurde, besteht, beseitigt ist. Denn der Dampf wird vollständig in situ gebildet, und die auf den naszierenden Schaum wirkenden Scherkräfte werden auf diese Weise auf sehr niedrige Werte verringert.The steam, which is the complementary part of the mixture forming the polyurethane foam, which is introduced into the fiber structure after the liquid composition can in general any necessary supplementary active ingredient or ingredients for the polyurethane foam-forming mixture, insofar as they are conveniently in vapor form maintain the temperatures that can be predominantly achieved within the fiber structure. the steam used can therefore be steam or an amine catalyst, e.g. B. triethylamine, which at 90 ° C boiling, or N-methylmorpholine, which boils at 116 ° C, for example. Usually the introduction of the steam is achieved simply in such a way that the fiber structure (which is the liquid composition contains) in a vessel or a chamber, in which the steam under suitable temperature and Printing conditions is present, hangs or sets. However, if the fiber structure during the introduction of steam is to be pressed together or compression-molded, the plates, compression-molded parts or others Parts between which it is enclosed may generally be perforated or some other vapor-permeable Have construction or be lined with gauze or the like. Alternatively, however, the steam can also be extracted in situ from the liquid phase the substance on which the vapor is based are formed, e.g. B. described in Example 6 will. Since the mixture or mixtures previously formed in the polyurethane foam are not yet contained Components only diffuse into the liquid composition in vapor form if the latter is already was introduced into the fiber structure, it is clear that the possibility of collapse of the Foam, as it is in the known methods referred to at the beginning, is eliminated is. This is because the steam is formed entirely in situ, and that acts on the nascent foam Shear forces are reduced to very low levels in this way.

Die flüssige Zusammensetzung, die einen Teil der Polyurethanschaum bildenden Mischung darstellt, kann ein flüssiges Reaktionsprodukt eines organischen Polyiso-(thio)-cyanats und einer organischen Verbindung mit zwei oder mehr isocyanatreaktiven Gruppen enthalten, statt daß diese beiden Hauptbestandteile in nicht vorreagierter Form vorliegen, vorausgesetzt, daß dieses Reaktionsprodukt noch —NCO- (oder —NCS)-Gruppen aufweist, die für eine Reaktion verfügbar sind. Im allgemeinen kann die Zusammensetzung der Polyurethanschaum bildenden Mischung der normalen Praxis des hiermit vertrauten Fachmanns entsprechen; die flüssige Zusammensetzung kann aber auch in Form einer Lösung der aktiven Bestandteile in einem indifferenten Lösungsmittel (z. B. Methyläthylketon) vorliegen. Eine derartige Lösung kann als Bad, in dem das Fasergefüge eingetaucht wird, verwendet werden, als Alternative zum Aufstreichen der flüssigen Zusammensetzung auf dessen einer Oberfläche mit anschließender Anwendung einer Abstreichklinge. Im allgemeinen ist es wünschenswert, die Faserstruktur nach der Anwendung der flüssigen Zusammensetzung zu mangeln, um eine ausreichend gleichmäßige Verteilung sicherzustellen.The liquid composition that forms part of the polyurethane foam-forming mixture, can be a liquid reaction product of an organic polyiso- (thio) cyanate and an organic Compound with two or more isocyanate-reactive groups instead of these two main components present in unreacted form, provided that this reaction product still —NCO (or —NCS) groups, which for a response are available. In general, the composition can form the polyurethane foam The mixture corresponds to the normal practice of the person skilled in the art herewith; the liquid composition but can also be in the form of a solution of the active ingredients in an indifferent one Solvents (e.g. methyl ethyl ketone) are present. Such a solution can be used as a bathroom in which the Dipped fiber structure can be used as an alternative to brushing on the liquid composition on one surface with subsequent application of a doctor blade. in the In general, it is desirable to have the fibrous structure after the application of the liquid composition insufficient to ensure a sufficiently even distribution.

example 1

Ein Faservlies, das aus gekräuselten Nylon-6,6-einfachfäden von 6 Denier bestand, die unter leichtem Zug in Form paralleler kontinuierlicher Garne gelegt und anschließend' entspannt wurden, wobei die Ausbildung einer maximalen Kräuselung durch Erwärmen unter Infrarotlampen unterstützt wurde, wurden viermal durch eine Nadelstanzmaschine (oder Nadelwebstuhl) geschickt, wobei man einen 6,35 mm dicken Filz erhielt, der 215 g/m² Gewicht hatte.A nonwoven fabric, which consisted of crimped nylon 6,6 single filaments of 6 denier, which were laid under slight tension in the form of parallel continuous yarns and then relaxed, with the formation of a maximum crimp being assisted by heating under infrared lamps, were carried out four times sent a needle punch machine (or needle loom) to obtain a 6.35 mm thick felt weighing ^{215 g / m 2.}

100 Gewichtsteile eines flüssigen Urethankautschuks, der reaktionsfähige NCO-Gruppen enthielt, wurden mittels eines Hochgeschwindigkeitsrührers mit 20 Teilen einer Mischung von 80% 2,4-Tolylendiisocyanat und 20% 2,6-Tolylendiisocyanat, 6 Teilen einer Mischung von Trimethylolpropan und Hexantriol 2: 1, einem Teil einer 10%igen Lösung von Triäthylendiamin in trockenem Aceton und 3 Teilen wasserlöslichem Silicon, das ein' PoIysiloxan/Alkylenoxyd als oberflächenaktives Mittel ist, gemischt.100 parts by weight of a liquid urethane rubber containing reactive NCO groups, were mixed with 20 parts of a mixture of 80% 2,4-tolylene diisocyanate using a high speed stirrer and 20% 2,6-tolylene diisocyanate, 6 parts of a mixture of trimethylolpropane and Hexanetriol 2: 1, part of a 10% solution of triethylenediamine in dry acetone and 3 parts of water-soluble silicone, which is a 'polysiloxane / alkylene oxide as a surface active agent is mixed.

Diese Mischung erwärmte sich auf etwa 80° C infolge der exothermen Reaktion und der Erwärmung durch das Rühren. In einem geschlossenen Gefäß wurde sie auf Zimmertemperatur abkühlen gelassen.This mixture heated to about 80 ° C as a result of the exothermic reaction and heating by stirring. In a closed vessel it was allowed to cool to room temperature calmly.

Nach dem Abkühlen wurde die viskose flüssige Mischung mit einer Aufstreichklinge auf eine Oberfläche des Nylongewebes in einer Menge von 3 Gewichtsteilen Mischung auf 1 Teil Nylongewicht aufgestrichen. Das beschichtete Gewebe wurde sandwichartig zwischen zwei Polyäthylenfolien gelegt und durch den Spalt zwischen einem Paar gummiüberzogener Walzen geschickt. Hierdurch wurde die Flüssigkeit im ganzen Gewebe gleichmäßig verteilt.After cooling, the viscous liquid mixture was spread onto a surface with a spreading blade of the nylon fabric in an amount of 3 parts by weight of mixture to 1 part of nylon weight. The coated fabric was sandwiched between two polyethylene sheets and sent through the gap between a pair of rubber coated rollers. This made the Fluid evenly distributed throughout the tissue.

Dann wurden die Polyäthylenfolien abgezogen, und das Gewebe wurde 10 Minuten bei Atmosphärendruck in eine Wasserdampfatmosphäre gehängt. Die Berührung mit dem Wasserdampf verursachte das Schäumen des flüssigen Polyurethans, das dann innerhalb des Gewebes in situ gelierte. Nach Ablauf der 10 Minuten wurde das Produkt 20 Minuten bei 80° C in einen Warmluftofen gebracht, um zu trocknen und das UrethanpolymerisatThe polyethylene sheets were then peeled off and the fabric left for 10 minutes at atmospheric pressure hung in a steam atmosphere. The contact with the water vapor caused the foaming of the liquid polyurethane which then gelled in situ within the tissue. After the 10 minutes had elapsed, the product was placed in a hot air oven at 80 ° C for 20 minutes, to dry and the urethane polymer

bei der Entwicklung seiner vollen Festigkeit zu unterstützen.to help develop its full strength.

Das Produkt bestand aus einem 6,35 mm dicken, flexiblen gebundenen Filz, in dem der Polyurethanschaum in den Faserzwischenräumen praktisch gleichmäßig verteilt war. Der mittlere Porendurchmesser des" Schaums war geringer als der Durchschnittsabstand zwischen benachbarten Fasern. Die Zerreißfestigkeit des so hergestellten filzähnlichen Gebildes war hoch, auch wenn die Richtung des Zerreißens parallel zu der Richtung, in der die gespannten Nylonfäden ursprünglich gelegt wurden,The product consisted of a 6.35 mm thick, flexible bonded felt in which the polyurethane foam was practically evenly distributed in the interstices between the fibers. The mean pore diameter of the "foam was less than the average distance between adjacent fibers. The The tensile strength of the felt-like structure thus produced was high even if the direction of the Tearing parallel to the direction in which the tensioned nylon threads were originally laid,

Example 2

Das angewandte Verfahren war ähnlich dem von Beispiel 1, jedoch wurde während der Einwirkung des Wasserdampfes das imprägnierte Vlies zwischen Bögen aus feiner Polyäthylengaze, die auf 6,35 mm starken Platten von perforiertem Aluminium auflagen, auf 3,18 mm Dicke zusammengepreßt gehalten. The procedure used was similar to that of Example 1, except that during exposure of the water vapor the impregnated fleece between sheets of fine polyethylene gauze, which is 6.35 mm thick plates of perforated aluminum, held pressed together to a thickness of 3.18 mm.

Das Produkt war ein Filz von ungefähr 3,18 mm Dicke, bei dem die Porengröße des Schaums ungefähr dem Abstand zwischen den Fasern entsprach. Er war dichter und fester als der von Beispiel 1.The product was a felt approximately 3.18 mm thick, the pore size of the foam being approximately corresponded to the distance between the fibers. It was denser and firmer than that of Example 1.

. .
B ei spiel 3. .
Eg game 3

Das Verfahren war ähnlich dem von Beispiel 2, jedoch wurde die Dampfeinwirkung während 7 Minuten in einem Autoklav bei 1,05 atü ausgeführt. Es wurde ein ähnliches Produkt wie im Beispiel 2 erhalten.The procedure was similar to Example 2 except that steam exposure was maintained for 7 minutes carried out in an autoclave at 1.05 atmospheres. A product similar to that in Example 2 was obtained receive.

Example 4

Es wurde ein ähnliches Verfahren wie im Beispiel 1 angewendet, jedoch wurde die Imprägnierungsflüssigkeit folgendermaßen hergestellt:A similar procedure to Example 1 was followed except that the impregnation liquid was used manufactured as follows:

Die Mischung, aus der das Triäthylendiamin und das Silicon weggelassen wurden, wurde unter Rühren 2 Stunden in einem geschlossenen Gefäß auf 90° C erhitzt und dann auf Zimmertemperatur abgekühlt. Dann wurden 0,6 Teile Wasser und 3 Teile des wasserlöslichen Silicons (wie im Beispiel 1 verwendet) eingerührt. Nach der Imprägnierung der Fasermatte mit dieser Zusammensetzung wurde sie an Stelle von Wasserdampf den Dämpfen von siedendem Triäthylamin ausgesetzt. Das Produkt war ahnlieh dem von Beispiel 1.The mixture, from which the triethylenediamine and silicone were omitted, was added with stirring Heated for 2 hours in a closed vessel to 90 ° C and then cooled to room temperature. Then 0.6 parts of water and 3 parts of the water-soluble silicone (as used in Example 1) stirred in. After impregnating the fiber mat with this composition, it turned on Place of water vapor exposed to the vapors of boiling triethylamine. The product was similar that of example 1.

Example 5

Zwei genadelte Vliese, die wie im Beispiel 1 hergestellt worden waren, wurden so aufeinandergelegt, daß die Richtungen des anfänglich gestreckten Garns parallel waren, und dieses Gefüge wurde durch ein Tauchbad der nachstehenden Zusammensetzung geschickt und dann zwischen Polypropylenfolien leicht gemangelt.Two needled fleeces, which had been produced as in Example 1, were placed on top of one another in such a way that that the directions of the initially drawn yarn were parallel, and this structure was made by a Dipping bath of the following composition sent and then between polypropylene sheets slightly mangled.

wurde sofort in eine Preßform gebracht, die eine flache Vertiefung von 3,18 mm Tiefe aufwies, und 10 Minuten bei 130° C gepreßt. Nach Abkühlen auf Zimmertemperatur wurde der Verbund entfernt, C wobei sich die Polypropylenfolien leicht abziehen ließen. Dann wurde die Zusammenfügung durch vorsichtiges Aufspalten in zwei Schichten getrennt, die den ursprünglichen zwei Geweben entsprachen. Jede dieser Schichten besaß eine schwach gebundene Oberfläche (durch das Spalten erzeugt) und eine stark gebundene Oberfläche (die während des Pressens mit der Preßform in Berührung stand). Diese stark gebundenen Oberflächen waren nicht voll^ständig §^eschIossen·
In diesem Stadium hatte jede Schicht ein Gewicht von etwa 323 g/m² und eine Dicke von etwa 1,6 mm.was immediately placed in a mold having a shallow depression 3.18 mm deep and pressed at 130 ° C for 10 minutes. After cooling to room temperature, the composite was removed, the polypropylene films being easy to peel off. The assembly was then separated by carefully splitting it into two layers corresponding to the original two tissues. Each of these layers had a weakly bonded surface (created by splitting) and a strongly bonded surface (which was in contact with the die during pressing). This strongly bonded surfaces were not fully § ^constantly ^eschIossen ·
At this stage, each layer weighed about 323 g / m ² and was about 1.6 mm thick.

Nun wurde jede Schicht nach dem für das flache imprägnierte Gewebe im Beispiel 2 beschriebenen Verfahren behandelt, mit dem Unterschied, daß 2 Gewichtsteile flüssige Polyurethanmischung auf 1 Gewichtsteil des ursprünglichen Nylongewichtes verwendet wurden und daß die Mischung mittels einer Dosierklinge auf die schwach gebundene Oberfläche gebracht wurde.Each layer was now made according to that described for the flat impregnated fabric in Example 2 Process treated, with the difference that 2 parts by weight of liquid polyurethane mixture 1 part by weight of the original nylon weight were used and that the mixture means a dispensing blade was brought to the weakly bonded surface.

Das Produkt war eine 1,6 mm dicke lederähnliche Folie, bei der alle Zwischenräume mit Schaum ausgefüllt waren. Das allgemeine Aussehen und der Griff erinnerten stark an gegerbtes Naturleder, das auf der einen Seite eine geschlossene »Kornoberfläche« und auf der anderen Seite eine lockerere »Fleischoberfläche« aufweist.The product was a 1.6 mm thick leather-like sheet with all of the gaps filled with foam was. The general look and feel were very reminiscent of tanned natural leather, the on the one hand a closed "grain surface" and on the other a looser one Has "meat surface".

Example 6

TauchbadImmersion bath

Flüssiger Urethankautschuk 100Liquid urethane rubber 100

Getrocknetes destilliertes Methyläthylketon 400
Trimethylolpropan (vorher im Methyläthyl-Dried distilled methyl ethyl ketone 400
Trimethylolpropane (previously in methylethyl-

keton gelöst) 4ketone dissolved) 4

Stannooctoat 1Stannous octoate 1

Das feuchte gemangelte Fasergefüge, das noch zwischen den Polypropylenfolien sandwichartig lag, Ein mit flüssigem Polyurethan imprägniertes Nylonvlies wurde wie im Beispiel 1 hergestellt, und nach dem Mangeln wurden die Polyurethanfolien abgezogen, und das Gewebe wurde auf eine PoIypropylenfolie gelegt. Dann wurde ein Bogen dickes, ungeleimtes Papier, welches mit Wasser gut befeuchtet war, auf die Rückseite des Gewebes gelegt, und die Zusammensetzung wurde 7 Minuten bei 110° C in einer Preßform, die Distanzglieder - von 4,77 mm aufwies, gepreßt und dann in der Presse auf Zimmertemperatur abkühlen gelassen.The damp, mangled fiber structure that was still sandwiched between the polypropylene films, A nylon fleece impregnated with liquid polyurethane was produced as in Example 1, and After the mangling, the polyurethane films were peeled off and the fabric was applied to a polypropylene film placed. Then a sheet of thick, unsized paper, which was moistened well with water was placed on the back of the fabric, and the composition was at 7 minutes 110 ° C in a mold, the spacers - of 4.77 mm had, pressed and then in the press allowed to cool to room temperature.

Beim Öffnen der Presse ließ sich die Polypropylenfolie leicht von der Zusammensetzung abziehen, und das Papier wurde mittels eines feinen Drahtpinsels entfernt.When the press was opened, the polypropylene film peeled off easily from the composition, and the paper was removed using a fine wire brush.

_Das p_rocj_ukt war eine 3,96 mm dicke Folie von lederartigem Material, die durch und durch mit einem feinporigen Schaum imprägniert war. Die in Berührung mit dem Polypropylen gepreßte Oberfläche war glatt und glänzend, und die andere Ober- fläche (nach Entfernung des Papiers) war matt, und durch das Bürsten stand ein Teil der Fasern in die Höhe. Die beiden Oberflächen waren den »Korn-« bzw. »Fleischseiten« von Leder nicht unähnlich.
60 _The p _roc j _u kt was a 3.96 mm thick sheet of a leather material, impregnated thoroughly with a fine-pored foam. The surface pressed in contact with the polypropylene was smooth and shiny, and the other surface (after removing the paper) was matte, and some of the fibers rose from the brushing. The two surfaces were not dissimilar to the "grain" and "flesh" sides of leather.
60

B eis ρ ie 1 7B is ρ ie 1 7

. ^{Ein Stuck} aufgehäuftes Nylon-6,6-Garn wurde zu einem gespannten Tuch von geringem Gewicht yer-^{6s s}^ckt und dann nach dem Verfahren von Beispiel 2 mit dem Dreifachen seines Gewichtes an flüssiger Polyurethanmischung behandelt, jedoch während der Einwirkung des Dampfes auf 1,6 mm Dicke zu-. ^{A Stuck} aufgehäuftes nylon 6,6 yarn was treated to a tensioned cloth lightweight yer- ^{6s s} ^ ckt and then by the procedure of Example 2 three times its weight of liquid polyurethane mixture, but during the action of the vapor on 1 , 6 mm thick

sammengepreßt. Das Produkt war eine geschmeidige, 1,6 mm dicke Folie, die in fast allen Garnzwischenräumen einen feinporigen Schaum aufwies.compressed. The product was a pliable, 1.6 mm thick film which had fine-pored foam in almost all the interstices between the yarns.

Example 8

Ein rechteckiges Wolldeckenmaterial von 3,18 mm Dicke wurde mit seinem doppelten Gewicht an flüssiger Polyurethanmischung nach dem Verfahren von Beispiel 2 behandelt, hierbei jedoch auf 1,6 mm zusammengepreßt. A rectangular wool blanket material 3.18 mm thick became more fluid at twice its weight Polyurethane mixture treated according to the method of Example 2, but here compressed to 1.6 mm.

Das Produkt bestand aus einem geschmeidigen permeablen Material, dessen Garnzwischenräume teilweise mit feinporigem Schaum gefüllt waren.The product consisted of a pliable permeable material with the interstices between the yarns were partially filled with fine-pored foam.

Example 9

0,1 Teil Triäthylendiamin wurde in 100 Teilen Propylenglykoldiol vom Molekulargewicht 2000 gelöst. Diese Lösung wurde dann mit einem Hoch- ao geschwindigkeitsrührer unter Feuchtigkeitsausschluß mit 34,8 Teilen einer Mischung von 80% 2,4-Tolylendiisocyanat und 20% 2,6-Tolylendiisocyanat gemischt. 0.1 part of triethylenediamine was dissolved in 100 parts of propylene glycol diol with a molecular weight of 2000. This solution was then mixed with a high speed stirrer with exclusion of moisture mixed with 34.8 parts of a mixture of 80% 2,4-tolylene diisocyanate and 20% 2,6-tolylene diisocyanate.

Infolge der Erwärmung durch das Rühren und die exotherme Reaktionswärme erhitzte sich die Mischung auf etwa 70° C. Sie wurde in einem geschlossenen Gefäß auf Zimmertemperatur abkühlen gelassen. As a result of the heating from the stirring and the exothermic heat of reaction, the mixture heated up to about 70 ° C. It was allowed to cool to room temperature in a closed vessel.

7,5 Teile einer Mischung von 2 Teilen Trimethylolpropan und 1 Teil Hexantriol wurden nun unter Feuchtigkeitsausschluß gerührt. Nach weiterer Wärmeentwicklung wurde die Mischung wieder auf Zimmertemperatur abkühlen gelassen und dann wurden 3 Teile wasserlösliches Silicon, ein Polysiloxan/ Alkylenoxyd als oberflächenaktives Mittel für die Polyurethanschaumherstellung eingerührt. Das erhaltene hoch viskose flüssige Polyurethan wurde dann wie bei dem Verfahren nach Beispiel 2 zur Imprägnierung eines oberflächenverbundenen, genadelten Nylon-6,6-Faservlieses, ähnlich dem von Beispiel 5, und Herstellung eines Schaumverbundstoffes verwendet. Das Produkt war im Aussehen und im Griff ähnlich dem von Beispiel 5.7.5 parts of a mixture of 2 parts of trimethylolpropane and 1 part of hexanetriol were now under Exclusion of moisture stirred. After further evolution of heat, the mixture was up again Allowed to cool to room temperature and then 3 parts of water-soluble silicone, a polysiloxane / Stirred in alkylene oxide as a surface-active agent for the production of polyurethane foam. The received Highly viscous liquid polyurethane was then impregnated as in the method according to Example 2 a surface-bonded, needled nylon 6,6 nonwoven fabric similar to that of Example 5, and used to make a foam composite. The product was both in appearance and in Handle similar to that of Example 5.

Claims

Patent claims:

1. Process for the production of a foam composite on the basis of a fiber structure and a flexible or rigid polyurethane foam formed within this fiber structure, characterized in that the fiber structure

a) impregnated with a liquid composition that is an organic polyisocyanate or polyisothiocyanate and an organic compound with two or more isocyanate or isothiocyanate-reactive groups and / or a reaction product of these constituents with terminal isocyanate or thioisocyanate groups and, if appropriate, some other components necessary for the production of the polyurethane foam are necessary, and one

b) on the impregnated fiber structure then the steam at least one of the necessary Complementary constituent for the formation of the polyurethane foam acting compound and the entire the constituents forming the polyurethane foam are allowed to react, optionally compresses the impregnated fiber structure during or immediately after foaming or compression molding.

2. The method according to claim 1, characterized in that water vapor is used as the steam will.

3. The method according to any one of claims 1 and 2, characterized in that as steam an amine, preferably triethylamine or N-methylmorpholine, act as a catalyst is left.

4. The method according to any one of claims 1 to 3, characterized in that to achieve the appearance of natural leather, the fiber structure during foaming between an impermeable Surface and a porous surface is compression molded.

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