DE1257024B

DE1257024B - Motor vehicle chassis frames

Info

Publication number: DE1257024B
Application number: DEB36188A
Authority: DE
Inventors: Walter Brundage Dean
Original assignee: Budd Co
Current assignee: ThyssenKrupp Budd Co
Priority date: 1954-06-21
Filing date: 1955-06-20
Publication date: 1967-12-21

Description

Kraftwagen-Fahrgestellrahmen Die Erfindung betrifft Kraftwagen-Fahrgestellrahmen, die rohrförmige Seitenlängsträger aufweisen, insbesondere Seitenlängsträger mit verhältnismäßig großem Querschnitt zwischen den Vorder- und Hinterradzonen und wesentlich kleinerem Querschnitt in den Rad- oder Endzonen.Motor vehicle chassis frame The invention relates to motor vehicle chassis frames, which have tubular side rails, in particular side rails relatively large cross-section between the front and rear wheel zones and substantial smaller cross-section in the wheel or end zones.

Die Erfindung bezweckt die Schaffung eines Fahrgestellrahmens oben angeführter Art, der eine einfache und wirtschaftliche Herstellung gewährleistet, ein verhältnismäßig niedriges Gewicht, verbunden mit großer Festigkeit, aufweist und eine leichte Anbringung des Lauf- und Triebwerks des Wagenkastens und anderer Fahrzeugteile ermöglicht. Weiterhin soll der neue Fahrgestellrahmen gegenüber bekannten Ausbildungen verbessert sein in bezug auf Festigkeit, Gewicht, Herstellungspreis sowie auf Einfachheit der Konstruktion, der Herstellung und des Zusammenbaus.The invention aims to provide a chassis frame above of the type mentioned, which ensures simple and economical production, has a relatively low weight combined with great strength and easy attachment of the running gear and engine of the car body and others Vehicle parts enables. Furthermore, the new chassis frame should be compared to known Training to be improved in terms of strength, weight, manufacturing price and ease of construction, manufacture and assembly.

Der erfindungsgemäße Kraftwagen-Fahrgestellrahmen ist gekennzeichnet durch die Kombination folgender Merkmale: a) Der Fahrgestellrahmen besteht aus einer vorderen Endeinheit, an die zwei rohrförmige, durch mindestens einen Querträger verbundene Seitenlängsträger angeschlossen sind, b) die Seitenlängsträger bestehen aus einem einstückigen Blechzuschnitt, dessen Ränder durch eine einzige Schweißnaht verbunden sind, c) der Blechzuschnitt und somit das Längsträgerrohr ist nach einem Ende verjüngt, d) der verjüngte Teil des Längsträgerrohres weist in der Radzone eine nach oben gerichtete Kröpfung auf.The motor vehicle chassis frame according to the invention is identified by combining the following features: a) The chassis frame consists of one front end unit, attached to the two tubular, by at least one cross member connected side rails are connected, b) the side rails exist from a one-piece sheet metal blank, the edges of which are welded together are connected, c) the sheet metal blank and thus the longitudinal support tube is after a The end is tapered, d) the tapered part of the longitudinal support tube points in the wheel zone an upward crank.

Bei einer durch die deutsche Patentschrift 585 479 vorbekannten Ausbildungsform eines Kraftwagen-Fahrgestellrahmens sind sich verjüngende und aufgebogene Rohre vorhanden. Hierbei dürfte es sich im Gegensatz zur Anmeldung um nahtlose Rohre gehandelt haben, und die Verjüngung der Rohre dürfte durch Schmieden und Schweißen der Endteile der ursprünglich zylindrischen Rohre erzielt worden sein.In an embodiment previously known from German patent specification 585 479 a motor vehicle chassis frame are tapered and bent up tubes available. In contrast to the registration, this is likely to be seamless tubes have, and the tapering of the tubes is likely by forging and welding the end pieces of the originally cylindrical tubes.

Die deutsche Patentschrift 707 752 zeigt zwar einen aus einem Blechstreifen gebogenen Träger, jedoch ist aus dieser Patentschrift nicht ersichtlich, ob und wie eine bei Kraftwagen erwünschte Verjüngung der Enden des Trägers vorgesehen ist oder wie sie gegebenenfalls erreicht wird. Es muß also angenommen werden, daß die Verjüngung in der gleichen Weise wie bei der erstgenannten Patentschrift durch Schmieden oder Walzen des Endteiles hätte erreicht werden können. Für eine wirtschaftliche, einfache und zufriedenstellende Herstellung eines sich verjüngenden, aus Blech geschweißten rohrförmigen Seitenträgers ist es bedeutsam, daß der Träger sich nur nach dem einen Ende hin verjüngt. Dies wird erfindungsgemäß dadurch erreicht, daß der Träger sich nur über den Mittelteil und einen Endteil des Rahmens erstreckt, während der andere Endteil durch einen gesondert hergestellten Teil gebildet wird.The German patent specification 707 752 shows one made from a sheet metal strip curved beam, however, it is not clear from this patent specification whether and how a tapering of the ends of the beam is provided, which is desirable in automobiles or how it may be achieved. It must therefore be assumed that the Tapering in the same way as in the former patent by forging or rolling the end portion could have been achieved. For an economic, simple and satisfactory manufacture of a tapered welded sheet metal tubular side support, it is important that the support is only after the one Tapered towards the end. This is achieved according to the invention in that the carrier is extends only over the central part and one end part of the frame, while the other End part is formed by a separately manufactured part.

Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen und deren Darstellung in den Zeichnungen. In der Zeichnung zeigt F i g. 1 einen Grundriß einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Rahmens, bei dem die Anordnung der Räder und Hinterradfedem schematisch angedeutet ist, F i g. 2 eine Seitenansicht des Rahmens, F i g. 3 eine perspektivische Ansicht des Rahmens schräg von vorn gesehen, F i g. 4 eine auseinandergezogene perspektivische Ansicht, schräg von vorn gesehen, der Hauptbestandteile des Rahmens, F i g. 5 eine perspektivische Teilansicht der Unterseite des Rahmenvorderendes, F i g. 6 und 7 Teilschnitte in vergrößertem Maßstab in Verbindung zwischen der vorderen Endeinheit und einem Hauptseitenlängsträger nach Linien 6-6 und 7-7 der F i g. 1, F i g. 8 eine perspektivische Teilansicht eines der Seitenlängsträger ähnlich dem Teil des Längsträgers, der in dem durch die strichpunktierte Linie 8 in F i g. 3 markierten Bereich liegt, jedoch in vergrößertem Maßstab, F i g. 9 eine perspektivische Ansicht der in F i g. 8 dargestellten Teile, jedoch von hinten und von unten gesehen, F i g. 10 eine perspektivische Teilansicht der Verbindung zwischen einem Seitenlängsträger und einem Querträger in dem durch die strichpunktierte Linie 10 in F i g. 3 markierten Bereich, von unten her gesehen, in vergrößertem Maßstab, F i g. 11 einen Grundriß eines Blechzuschnitts zur Herstellung eines Seitenlängsträgers, F i g. 12 eine Ansicht des aus dem in F i g. 11 gezeigten Blechzuschnitt geformten Rohres, F i g. 13 und 14 eine Seitenansicht bzw. einen Grundriß desselben Rohres, nachdem es in die Form eines Hauptseitenlängsträgers gebogen ist, F i g. 15, 16 und 17 den F i g. 11, 12 und 13 entsprechende, jedoch eine abgewandelte Ausführungsform darstellende Ansichten, F i g. 18 einen Grundriß einer halben Seite eines Rahmens entsprechend F i g. 1, jedoch mit einer zusätzlichen, daran angebrachten Versteifung, F i g. 19 eine Seitenansicht des Rahmens gemäß F i g. 18, F i g. 20, 21 und 22 Teilschnitte in vergrößertem Maßstab nach Linien 20-20, 21-21, 22-22 der F i g.19, F i g. 23 einen schematischen Schnitt durch ein Formwerkzeug und einen Blechzuschnitt gemäß F i g. 11 oder 15, einen ersten Formarbeitsgang darstellend, F i g. 24 eine schematische, teilweise geschnittene Seitenansicht der Rollen zum Formen eines Rohres aus dem in F i g. 23 gezeigten Blechausschnitt, F i g. 25 und 26 Teilschnitte in vergrößertem Maßstab nach Linien 25-25 und 26-26 der F i g. 24, F i g. 27 eine der F i g. 24 ähnliche Ansicht, bei der jedoch eine fortgeschrittene Stufe des Formarbeitsganges dargestellt ist, F i g. 28 einen Teilschnitt in vergrößertem Maßstab nach Linie 28-28 der F i g. 27, F i g. 29 eine weitere Ansicht entsprechend den F i g. 24 und 27, in der die Fertigstellung des Formarbeitsganges und das Herausziehen des Dornes dargestellt ist, F i g. 30 einen Schnitt nach Linie 30-30 der F i g. 29 in vergrößertem Maßstab, F i g. 31 eine schematische Seitenansicht, die Werkzeuge und das Verfahren zum Schweißen der Rohrnaht darstellend, F i g. 32 einen Schnitt in vergrößertem Maßstab nach Linie 32-32 der F i g. 31, F i g. 33 und 34 schematische, teilweise geschnittene Seitenansichten, in denen die Vorrichtung und das Verfahren zum Verformen eines geraden, sich verjüngenden Rohres nach F i g. 12 oder 16 in ein Rohr, das mit der Kröpfung für die Bewegungsfreiheit der Hinterradachse gemäß F i g. 13 oder 17 versehen ist, dargestellt sind, F i g. 35 einen Teilschnitt durch Formwerkzeuge zur Erzeugung einer flachen Abbiegung nahe dem hinteren Ende des sich verjüngenden Rohres, F i g. 36 einen Querschnitt und Seitenansicht, in der schematisch das Verfahren zum Befestigen der rechts in F i g. 8 und 9 gezeigten Konsole am Hauptseitenlängsträger dargestellt ist, F i g. 37 eine ähnliche Ansicht wie F i g. 36, in der die Anbringung der links in F i g. 8 und 9 gezeigten Konsole dargestellt ist, F i g. 38 einen Querschnitt, in dem die Verbindung zwischen Seitenlängsträger und dem in F i g. 10 gezeigten Querträger schematisch dargestellt ist, F i g. 39 eine ähnliche Ansicht wie F i g. 36, in der ein anderes Verfahren zum Anbringen der Konsole oder eines Quergliedes an einem rohrförmigen Längsträger dargestellt ist, F i g. 40 einen Querschnitt, in dem das Schlitzen des hinteren Endes eines Seitenlängsträgers schematisch dargestellt ist, F i g. 41 und 42 schematische Schnitte zur Darstellung des Aufweitens und des Flanschbiegens des hinteren Trägerendes, F i g. 43 einen Teilgrundriß in kleinerem Maßstab mit seinem aufgebogenen Hinterende, F i g. 44 einen Schnitt nach Linie 44-44 der F i g. 2 durch eine der Federaufhängungen für die hintere Feder.Further features and advantages of the invention emerge from the following description of exemplary embodiments and their representation in the drawings. In the drawing, F i g. 1 is a plan view of an embodiment of the frame according to the invention, in which the arrangement of the wheels and rear wheel springs is indicated schematically, FIG. 2 is a side view of the frame, FIG. 3 is a perspective view of the frame seen obliquely from the front, FIG. 4 is an exploded perspective view, seen obliquely from the front, of the main components of the frame, FIG. 5 is a partial perspective view of the underside of the frame front end, FIG. 6 and 7 are partial sections on an enlarged scale in connection between the front end unit and a main side rail along lines 6-6 and 7-7 of FIG. 1, Fig. 8 is a partial perspective view of one of the side rails, similar to the portion of the rail shown in the figure shown by the dash-dotted line 8 in FIG. 3 is marked area, but on an enlarged scale, F i g. 9 is a perspective view of the FIG. 8, but seen from behind and from below, F i g. 10 is a perspective partial view of the connection between a side rail and a cross member in which the dash-dotted line 10 in FIG. 3 marked area, seen from below, on an enlarged scale, F i g. 11 is a plan view of a sheet metal blank for producing a side rail, FIG. 12 is a view of the from the in FIG. 11 shown sheet metal blank formed tube, F i g. 13 and 14 are a side view and a plan view, respectively, of the same tube after it has been bent into the shape of a main side rail, FIG. 15, 16 and 17 to FIG. 11, 12 and 13 corresponding views, but showing a modified embodiment, FIG. 18 is a plan view of half a side of a frame corresponding to FIG. 1, but with an additional stiffener attached to it, FIG. 19 is a side view of the frame according to FIG. 18, fig. 20, 21 and 22 partial sections on an enlarged scale along lines 20-20, 21-21, 22-22 of FIGS. 19 and 19. 23 shows a schematic section through a molding tool and a sheet metal blank according to FIG. 11 or 15, showing a first molding operation, FIG. 24 is a schematic, partially sectioned side view of the rollers for forming a tube from the material shown in FIG. 23 sheet metal section shown, F i g. 25 and 26 partial sections on an enlarged scale along lines 25-25 and 26-26 of FIG. 24, fig. 27 one of the F i g. 24 similar view, but in which an advanced stage of the molding operation is shown, FIG. 28 shows a partial section on an enlarged scale along line 28-28 in FIG. 27, Fig. 29 is a further view corresponding to FIGS. 24 and 27, in which the completion of the molding operation and the extraction of the mandrel is shown, FIG. 30 shows a section along line 30-30 of FIG. 29 on an enlarged scale, FIG. 31 is a schematic side view showing the tools and method for welding the pipe seam, FIG. 32 shows a section on an enlarged scale along line 32-32 in FIG. 31, fig. 33 and 34 are schematic, partially sectioned side views in which the apparatus and method for deforming a straight, tapered tube according to FIG. 12 or 16 in a tube which, with the offset for the freedom of movement of the rear wheel axle according to FIG. 13 or 17 are shown, FIG. 35 is a partial section through forming tools for producing a shallow bend near the rear end of the tapered tube, FIG. FIG. 36 is a cross-sectional and side view schematically showing the method of attaching the components shown on the right in FIG. 8 and 9 is shown the console on the main side rail, F i g. 37 is a view similar to FIG. 36, in which the attachment of the links in FIG. 8 and 9, FIG. 38 shows a cross section in which the connection between the side rails and the one shown in FIG. 10 is shown schematically, FIG. 39 is a view similar to FIG. 36 depicting another method of attaching the bracket or cross member to a tubular stringer, FIG. 40 shows a cross section in which the slitting of the rear end of a side rail is shown schematically, FIG. 41 and 42 are schematic sections to illustrate the expansion and flange bending of the rear end of the beam, FIG. 43 shows a partial plan on a smaller scale with its rear end bent up, FIG. 44 shows a section along line 44-44 in FIG. 2 through one of the spring suspensions for the rear spring.

Der in F i g. 1 dargestellte Rahmen weist eine vordere Endeinheit 1, ein Paar sich verjüngende rohrförmige Hauptseitenlängsträger 2, Querträger 3 und 4 sowie Konsolen 5, 6 und 7 auf. Die Vorderräder 8, die Hinterräder 9 und die hintere Federung 10 sind in F i g. 1 und 2 schematisch dargestellt.The in F i g. The frame shown in FIG. 1 has a front end unit 1, a pair of tapered tubular main side longitudinal members 2, cross members 3 and 4 and consoles 5, 6 and 7. The front wheels 8, the rear wheels 9 and the rear suspension 10 are shown in FIG. 1 and 2 shown schematically.

Man kann im wesentlichen den Rahmen in drei Längszonen unterteilen: Das vordere Ende oder die Vorderradzone F, die mittlere oder zwischen den Rädern liegende Zone M und das hintere Ende oder die Hinterradzone R.You can essentially divide the frame into three longitudinal zones: The front end or the front wheel zone F, the middle or between the wheels lying zone M and the rear end or the rear wheel zone R.

Die vordere Endeinheit 1 ist etwa auf die Vorderradzone F beschränkt. Sie weist ein Hohlprofil, ein einteiliges oberes Preßformteil11 und eine untere Verschlußplatte oder ein Preßtei112 auf und bildet nach vorn verlaufende Seitenlängsträgerteile 13 sowie Querträger 14 und 15.The front end unit 1 is restricted to the front wheel zone F, for example. It has a hollow profile, a one-piece upper Preßformteil11 and a lower Closure plate or a Preßtei112 and forms forward side longitudinal support parts 13 and cross members 14 and 15.

Jeder Seitenlängsträger 2 wird durch ein Rohr gebildet, das sich in einem Stück von der vorderen Endeinheit 1 über die mittlere Zone M und die hintere Radzone R unter Ausschluß der anderen Endzone F erstreckt.Each side rail 2 is formed by a tube that extends in one piece from the front end unit 1 via the middle zone M and the rear Wheel zone R to the exclusion of the other end zone F extends.

Jedes Rohr 2 weist einen verhältnismäßig großen Durchmesser in und anschließend an die vordere Endeinheit 1 auf, nimmt jedoch nur zum hinteren Ende hin im Durchmesser ab, so daß es etwa der großen, in der mittleren Zone M benötigten Festigkeit sowie der geringeren Festigkeit, die für die Hinterradzone R genügt, entspricht.Each tube 2 has a relatively large diameter in and adjoining the front end unit 1 , but only decreases in diameter towards the rear end, so that it is about the large strength required in the central zone M and the lower strength required for the rear wheel zone R is sufficient, corresponds.

Jedes Rohr ist aus einem einzigen sich verjüngenden Blechzuschnitt 16 geformt, wie dies beispielsweise in F i g. 11 dargestellt ist. Die Kanten des Blechzuschnittes 16 sind nach der Verformung durch eine Nahtschweißung 17 zu einem Rohr verbunden, worauf dann das Rohr in die gewünschte Form gebracht wird. Vorteilhafte Wege und Mittel zum Formen, Schweißen und Biegen der Rohre werden spätes in Verbindung mit den entsprechenden Figuren de Zeichnung beschrieben.Each tube is made from a single tapered sheet metal blank 16, as shown, for example, in FIG. 11 is shown. The edges of the Sheet metal blanks 16 are after deformation by a seam weld 17 to one Pipe connected, after which the pipe is then brought into the desired shape. Beneficial Ways and means of forming, welding and bending the pipes will be related later described with the corresponding figures de drawing.

Während in F i g. 11 bis 14 ein Blechzuschnitt 1b und ein rohrförmiger Seitenlängsträger mit eine gleichmäßigen, über seine ganze Länge verlaufender Verjüngung dargestellt ist, zeigen F i g. 15 bis 1 i eine abgeänderte Ausführungsform, bei der der Blech zuschnitt 18 und der rohrförmige Seitenlängsträger konische Endzonen 19 und 21 aufweist und bei den die mittlere Zone zylindrisch ausgebildet ist. DiE Endzonen 19 und 21 entsprechen, wie in F i g. 17 dargestellt ist, den geraden oder etwa geraden Teilen des fertigen Trägers, wohingegen die zylindrisch ausgebildete Zone 20 der scharf gekrümmten Kröpfungszone des fertigen Trägers für die freie Beweglichkeit der Hinterradachse entspricht. Wie ersichtlich, stimmt die Zone 19 etwa mit der Zone M und die Zonen 20, 21 stimmen zusammen etwa mit der ZoneR (s. F i g. 1 und 2) überein.While in FIG. 11 to 14 a sheet metal blank 1b and a tubular one Side rails with a uniform taper running along its entire length is shown, F i g. 15 to 1 i a modified embodiment, at the sheet metal blank 18 and the tubular side rails conical end zones 19 and 21 and in which the central zone is cylindrical. The End zones 19 and 21 correspond, as in FIG. 17 is shown, the straight or approximately straight Parts of the finished carrier, whereas the cylindrically shaped zone 20 of the sharply curved cranking zone of the finished carrier for free mobility corresponds to the rear wheel axle. As can be seen, the zone 19 agrees approximately with the Zone M and zones 20, 21 coincide roughly with ZoneR (see Figs. 1 and 2) match.

Die vorderen Enden der Seitenlängsträger 2 werden teleskopartig in den rohrförmigen hinteren Enden der Seitenlängsträgerteile 13 der vorderen Endeinheit 1 aufgenommen und damit durch Schmelzschweißung, z. B. Lichtbogenschweißung, bei 22 verbunden (s. F i g. 5 bis 7). Um die Länge und damit die Festigkeit der Verbindung zu vergrößern, sind die zusammengefügten Ränder der Seitenlängsträger 2 und der Längsträgerteile 12 und 13 in einem zur Längsrichtung des Rahmens liegenden spitzen Winkel angeordnet.The front ends of the side rails 2 are telescoped in the tubular rear ends of the side rail members 13 of the front end unit 1 added and thus by fusion welding, z. B. Arc welding, at 22 connected (see Fig. 5 to 7). About the length and thus the strength of the connection to enlarge, are the joined edges of the side rails 2 and the Longitudinal support parts 12 and 13 point in a lying to the longitudinal direction of the frame Arranged angle.

Die hinteren Enden der Rohre 2 sind bei 23 gegabelt und mit Flanschen oder Zungen 24 versehen, die mit dem hinteren Querträger 4 verbunden sind. Die Gabelung 23 ist durch einen Einsatz 25 verstärkt. Die Formung der Gabelung 23 wird später in Verbindung mit den entsprechenden Figuren der Zeichnung beschrieben werden.The rear ends of the tubes 2 are bifurcated at 23 and flanged or tongues 24 which are connected to the rear cross member 4. The fork 23 is reinforced by an insert 25. The formation of the fork 23 will be made later to be described in connection with the corresponding figures of the drawing.

Die hintere Federaufhängung 26 für die hintere Feder 10 ist kurz vor der Gabelung 23 angeordnet. Das obere Loch der Aufhängung 26 weist ein kurzes Rohr 27 auf, das durch ein Loch 2 im Seitenlängsträger greift und mit diesem durch Schweißen verbunden ist (s. F i g. 44).The rear spring suspension 26 for the rear spring 10 is about to arrive the fork 23 is arranged. The upper hole of the suspension 26 has a short tube 27, which engages through a hole 2 in the side rail and is welded to it connected (see Fig. 44).

Der in F i g. 18 bis 22 dargestellte Rahmen unterscheidet sich von dem in den vorhergehenden Figuren dargestellten Rahmen durch die zusätzliche Anbringung von seitlichen, durch rinnenförmige Preßstücke gebildeten Versteifungswülsten 28 und den Fortfall der Konsolen 5 und 6. Die Wülste 28 dienen in erster Linie der Vergrößerung der Festigkeit des Rahmens, wenn dieser für offene Wagenkästen verwendet wird, die, wie bekannt, wesentlich weniger zu der Festigkeit des vollständigen Fahrzeuges beitragen als dies bei geschlossenen Wagenkästen der Fall ist (in der Zeichnung ist kein Wagenkasten dargestellt). Die seitliche Anordnung dieser Versteifungen vermindert weder die Bodenfreiheit noch erhöht sie die Türschwelle des Wagenkastens oder den Wagenkasten als Ganzes.The in F i g. 18 to 22 frame is different from the frame shown in the previous figures by the additional attachment of lateral stiffening beads 28 formed by channel-shaped pressed pieces and the elimination of the consoles 5 and 6. The beads 28 are primarily used Increasing the strength of the frame when it is used for open car bodies which, as is known, has significantly less effect on the strength of the complete vehicle contribute than is the case with closed car bodies (in the drawing no car body is shown). The lateral arrangement of these stiffeners neither reduces the ground clearance nor increases the door threshold of the car body or the car body as a whole.

Jedes Preßstück 28 weist ein nach einwärts, d. h. mit seiner Öffnung nach der Wagenmitte gerichtetes rinnenförmiges Profil auf, das eine obere Wand oder Schenkel 29 und eine untere Wand oder Schenkel 30 und eine äußere Wand oder Steg 31 aufweist. Die äußere Wand 31 verläuft am vorderen Ende bei 32 und am hinteren Ende bei 33 nach einwärts, so daß sie an der Außenseite der Seitenlängsträger 2 und 13 anstößt und die Enden des rinnenförmigen Profils 28 verschließt. Die Ränder der oberen und unteren Wand 29 bzw. 30 überlappen den oberen und unteren Teil des Hauptseitenlängsträgers 2 und des Seitenlängsträgerteiles 13 der vorderen Endeinheit und sind mit diesen bei 34 verschweißt, so daß sie mit diesen Teilen ein sich seitlich erstreckendes geschlossenes kastenförmiges Profil bilden, das sich über die mittlere Zone M zwischen den Vorder- und Hinterrädern 8 und 9 erstreckt und im wesentlichen auf diese Zone beschränkt ist. Eindrückungen 35, die entlang dem äußeren Rand der Wülste 28 gebildet sind, nehmen die Stelle der Konsolen 5 und 6 der erstbeschriebenen Ausführungsform ein und bilden Auflager für den Wagenkasten. Befestigungsschrauben (nicht dargestellt) können durch die Löcher 36 in den Eindrückungen 35 greifen und sind durch die mit den Löchern 36 fluchtend angeordneten Löcher 37, die in der Bodenwand 30 vorgesehen sind, zugänglich.Each die 28 has an inwardly, i. H. with its opening towards the center of the car, a channel-shaped profile that has an upper wall or Leg 29 and a lower wall or leg 30 and an outer wall or web 31 has. The outer wall 31 extends at the front end at 32 and at the rear End at 33 inwards so that they are on the outside of the side rails 2 and 13 abuts and closes the ends of the channel-shaped profile 28. The edges of the upper and lower walls 29 and 30, respectively, overlap the upper and lower parts of the Main side rail 2 and the side rail part 13 of the front end unit and are welded to these at 34 so that they are laterally connected to these parts Form extending closed box-shaped profile that extends over the middle Zone M extends between the front and rear wheels 8 and 9 and substantially is restricted to this zone. Indentations 35 that run along the outer edge of the Beads 28 are formed, take the place of the consoles 5 and 6 of the first described Embodiment and form supports for the car body. Fastening screws (not shown) can reach through the holes 36 in the indentations 35 and are through the aligned with the holes 36 holes 37 in the bottom wall 30 are provided, accessible.

Ein Verfahren sowie Vorrichtungen zum Formen des rohrförmigen Seitenlängsträgers 2 sind in F i g. 23 bis 30 dargestellt.A method and apparatus for forming the tubular side rail 2 are shown in FIG. 23 to 30 shown.

Nachdem das Blech 16 (oder 18), wie in F i g. 11 (oder 15) gezeigt, aus einem Stahlblech zugeschnitten worden ist, wird es in einer Presse zwischen den Preßformen 38, 39 (s. F i g. 23) zu einem rinnenförmigen Profil, das mit dem Durchmesser des Rohres und seiner Konizität übereinstimmt, vorgeformt, F i g. 12 (oder mit konischen und zylindrisch verlaufenden Zonen - F i g. 15).After the sheet 16 (or 18), as shown in FIG. 11 (or 15) shown, has been cut from a steel sheet, it is placed in a press between the molds 38, 39 (see Fig. 23) to a channel-shaped profile that with the The diameter of the tube and its conicity matches, preformed, F i g. 12th (or with conical and cylindrical zones - Fig. 15).

In das U-förmige Preßteil wird ein Dorn 40 eingelegt, der in Form und Durchmesser der inneren Form und dem inneren Durchmesser des fertigen Rohres entspricht. Das Preßteil mit dem Dorn wird dann Formrollen 41, 42 zugeführt, die mit Rillen (43) versehen sind und das rinnenförmige Profil zu einem Rohr schließen. Verschiedene Stufen dieses Verfahrens sind in den F i g. 24 bis 28 gezeigt. Der Durchmesser der Rollen ist so bemessen, daß sie weniger als eine Umdrehung zum Formen eines Rohres der gewünschten Länge benötigen. Hierfür erweitern sich die Rillen 33 entsprechend der Form des Rohres gemäß F i g. 12 (oder sie erweitern sich und verlaufen mit parallelen Seiten abwechselnd gemäß F i g. 15).In the U-shaped pressed part, a mandrel 40 is inserted, which in the form and diameter of the inner shape and the inner diameter of the finished tube is equivalent to. The pressed part with the mandrel is then fed to forming rollers 41, 42, which are provided with grooves (43) and close the channel-shaped profile to form a tube. Various stages of this process are shown in FIGS. 24-28 shown. Of the The diameter of the rollers is dimensioned so that they take less than one turn for molding a pipe of the desired length. For this purpose, the grooves widen 33 corresponding to the shape of the tube according to FIG. 12 (or they expand and run alternately with parallel sides according to FIG. 15).

An jeder Rolle ist eine Abflachung 44 vorgesehen, so daß nach Fertigstellung der Verformung eine Spreize 45 eingeführt werden kann, um den Dorn 40 zu entfernen, während das Rohr zwischen den Bakken 46 gehalten ist. Infolge einer gewissen Rückfederung des Rohres geht das Herausziehen des Dornes leicht vonstatten. Das Rohr 2 wird dann zwischen den beiden Hälften einer Schweißvorrichtung 47 gehalten. Die beiden Hälften der Schweißvorrichtung weisen zwischen sich eine Ausnehmung auf, die der äußeren Form des Rohres entspricht. Diese Vorrichtung drückt das Rohr so zusammen, daß die Verbindungsstelle zwischen den Kanten geschlossen ist. Die Rohrkanten werden dann durch automatisches Tauch- und Lichtbogenschweißen miteinander verbunden, so daß die vorerwähnte Schweißnaht 17 entsteht. In F i g. 31 und 32 ist die Schweißvorrichtung 47 mit einer Rinne 48, in der sich die Schweißelektrode 49 bewegt, schematisch dargestellt. Es können natürlich auch andere Schweißverfahren zur Anwendung kommen. So können sich z. B. die Ränder des Rohres überlappen und durch elektrische Widerstandsschweißung miteinander verbunden werden.A flat 44 is provided on each roller so that after completion the deformation a spreader 45 can be inserted to remove the mandrel 40, while the tube is held between the jaws 46. As a result of a certain springback pulling out the mandrel is easy. The pipe 2 is then held between the two halves of a welding device 47. The two halves of the welding device have a recess between them, that of the outer The shape of the tube. This device compresses the tube so that the Joint between the edges is closed. The pipe edges are then connected to one another by automatic immersion and arc welding so that the aforementioned weld seam 17 arises. In Fig. 31 and 32 is the welding device 47 with a channel 48 in which the welding electrode 49 moves, shown schematically. Of course, other welding processes can also be used. So can z. B. overlap the edges of the pipe and by electrical resistance welding be connected to each other.

Das Rohr ist jetzt fertig zum Biegen. Es mag hier erwähnt sein, daß das Biegen vonzugsweise so durchgeführt wird, daß die Schweißnaht 17 in der neutralen Zone des Seitenlängsträgers liegt, nachdem dieser in einen Rahmen eingebaut ist. Diese Lage der Schweißnaht 17 ist in vielen Querschnitten dargestellt, z. B. in den F i g. 7, 21, 36 und 38.The pipe is now ready to be bent. It may be mentioned here that the bending is carried out in part so that the weld 17 in the neutral Zone of the side rail after it is built into a frame. This position of the weld seam 17 is shown in many cross sections, e.g. Am the F i g. 7, 21, 36 and 38.

Das Biegen des Rohres kann, wie in F i g. 33 und 34 dargestellt ist, durch ein Paar mit Umfangsnuten versehene Biegerollen 50 und 51 durchgeführt werden. Der Radius dieser Rollen entspricht dem erforderlichen Radius der entsprechenden Biegung, wobei die Umfangsnuten der Biegerollen vorzugsweise etwa der Form und dem Querschnitt der zu biegenden Rohrzonen entsprechen, obwohl sie zweckmäßig etwas kleiner als der Rohrdurchmesser gehalten sind, um ein Falten während des Biegevorganges zu vermeiden.The bending of the tube can, as shown in FIG. 33 and 34 is shown, by a pair of circumferentially grooved bending rollers 50 and 51. Of the The radius of these rollers corresponds to the required radius of the corresponding bend, wherein the circumferential grooves of the bending rollers are preferably approximately the shape and cross-section correspond to the pipe zones to be bent, although they are appropriately slightly smaller than the pipe diameter are kept in order to avoid folding during the bending process.

Die Rollen 50 und 51 werden zusammengedrückt und das Rohr 2 dazwischen eingelegt. Das Rohr 2 wird durch die Spannbacken 52 unmittelbar vor der Biegung gehalten. Die untere Rolle 51 wird dann um den Mittelpunkt der oberen Rolle 50 geschwenkt, wodurch der erste Bogen der Aufwärtskröpfung gebildet wird (F i g. 33). Die Bodenrolle 51 wird dann in ihrer Stellung verriegelt und die obere Rolle 50 um den Mittelpunkt der unteren Rolle geschwenkt, um das Knie der Kröpfung für die freie Beweglichkeit der Hinterradachse zu bilden (F i g. 34).The rollers 50 and 51 are pressed together and the tube 2 is inserted between them. The tube 2 is held by the clamping jaws 52 just before the bend. The lower roller 51 is then pivoted about the center point of the upper roller 50 , whereby the first arc of the upward bend is formed (FIG. 33). The bottom roller 51 is then locked in position and the upper roller 50 is pivoted about the center point of the lower roller to form the knee of the offset for the free mobility of the rear wheel axle (FIG. 34).

Der schwache Bogen nahe dem hinteren Ende des Rohres kann zwischen entsprechend geformten Formwerkzeugen 53 in einer Formpresse (nicht dargestellt) gebildet werden (s. F i g. 35).The weak bend near the back end of the tube can be between correspondingly shaped molding tools 53 in a molding press (not shown) are formed (see Fig. 35).

Die Herstellung der Gabelung am Schwanzende des Rohres 2 ist schematisch in den F i g. 40 bis 43 dargestellt. Der obere und untere Teil der Rohrwandung wird durch ein zangenartiges Schneidwerkzeug 55, das schematisch im Querschnitt in F i g. 40 dargestellt ist, mit einem Schlitz 54 versehen. Das Ende des Rohres wird dann in einer Matrize 56 (F i g. 41 und 42) gehalten, die eine sich konisch erweiternde Ausnehmung 57 aufweist. Eine konische Patrize 58 wird dann in das offene Ende des Rohres gedrückt, so daß die Gabelung 23 und die Flansche 24 gebildet werden. Das hintere Ende ist jetzt, wie in F i g. 43 gezeigt, fertig zur Verbindung mit dem hinteren Querträger 4. The production of the fork at the tail end of the pipe 2 is shown schematically in FIGS. 40 to 43 shown. The upper and lower part of the pipe wall is cut by a pliers-like cutting tool 55, which is shown schematically in cross section in FIG. 40 is shown is provided with a slot 54. The end of the tube is then held in a die 56 (FIGS. 41 and 42) which has a conically widening recess 57. A conical male mold 58 is then pressed into the open end of the tube so that the crotch 23 and flanges 24 are formed. The rear end is now as shown in FIG. 43, ready for connection to the rear cross member 4.

Der Querträger 3 und die Konsolen 6 und 7 können infolge ihrer Ausbildung und durch die in den F i g. 8 bis 10 und F i g. 36 bis 39 dargestellten Verfahren leicht angebracht werden. Die Aufgabe besteht darin, die Anbringung durch elektrische Wider, standsschweißung zu ermöglichen, obwohl die obenerwähnten Teile das entsprechende Rohr nahezu oder vollständig über 80° seines Umfanges umgreifen.The cross member 3 and the consoles 6 and 7 can as a result of their training and by the in the F i g. 8 to 10 and FIG. 36 to 39 illustrated procedures can be easily attached. The task is the attachment by electrical Resistance to allow standing welding, although the above-mentioned parts are the corresponding Grip the pipe almost or completely over 80 ° of its circumference.

Der Querträger 3 besteht aus einem Hauptteil 59 und aus einem unteren Gegenstück 60 an jedem Ende. Die Teile 59 und 60 weisen hutförmige Profile auf, die gegeneinandergerichtet und mit Randflanschen 61 bzw. 62 versehen sind. Der Flansch 61 des oberen Teiles umfaßt das Rohr 2 nahezu auf 90° sienes Umfanges, während der Flansch 62 des Gegenstückes 60 das Rohr 2 auf anschließende 90° umfaßt. Zum Einbau des Querträgers 3 bleiben seine Teile 59 und 60 zuerst noch unverbunden miteinander. Sie werden auf dem Rohr in Stellung gebracht und mit diesem durch Punktschweißen oder Anheften mittels einer Schweißelektrode 63 befestigt. Da die Teile 59 und 60 noch nicht starr miteinander verbunden sind, können die Flansche 61 und 62 unabhängig voneinander fest gegen das Rohr gedrückt werden. Als letzte Stufe werden die Teile 59 und 60 miteinander durch übliche Punktschweißelektroden 64 verbunden, die die überlappenden Teile der Flansche 61 und 62, die vom Rohr zur Mitte des Rahmens hin vorstehen, zwischen sich greifen.The cross member 3 consists of a main part 59 and a lower counterpart 60 at each end. The parts 59 and 60 have hat-shaped profiles which are directed against one another and are provided with edge flanges 61 and 62, respectively. The flange 61 of the upper part includes the tube 2 almost to 90 ° sienes circumference, while the flange 62 of the counterpart 60 includes the tube 2 to a subsequent 90 °. To install the cross member 3, its parts 59 and 60 initially remain unconnected with one another. They are brought into position on the pipe and attached to it by spot welding or tacking by means of a welding electrode 63. Since the parts 59 and 60 are not yet rigidly connected to one another, the flanges 61 and 62 can be pressed firmly against the pipe independently of one another. As a final stage, the parts 59 and 60 are joined together by conventional spot welding electrodes 64 which grip between them the overlapping parts of the flanges 61 and 62 which protrude from the tube towards the center of the frame.

Die Konsole 7 (s. F i g. 9 und 36) weist einen Z-förnügen Querschnitt auf, dessen Schenkel 65 und 66 am Rohr 2 auf gegenüberliegenden Seiten überlappend angreifen, wobei dessen Steg 67 an dem dazwischenliegenden Teil des Rohres mittels eines Flansches 68 anliegt. Die überlappenden Teile der Schenkel 65 und 66 weisen gegeneinander genügend Federung auf, so daß die ganze Konsole bis zu einem gewissen Maß gekippt werden kann, um eine innige Anlage am Rohr zu gewährleisten, wenn die Schenkel mit letzterem durch Schweißelektroden 69 (s. F i g. 36) verbunden sind. Der Flansch 68 kann nachträglich durch Gas- oder Lichtbogenschweißung 70 (s. F i g. 8) am Rohr befestigt sein. Die Konsole 7 ist bei 71 zur Anbringung des vorderen Endes der hinteren Feder 10 ausgebildet.The bracket 7 (see FIGS. 9 and 36) has a Z-shaped cross-section, the legs 65 and 66 of which engage the tube 2 in an overlapping manner on opposite sides, with its web 67 on the intermediate part of the tube by means of a flange 68 is present. The overlapping parts of the legs 65 and 66 have sufficient springiness against each other so that the entire console can be tilted to a certain extent in order to ensure an intimate contact with the pipe when the legs are connected to the latter by welding electrodes 69 (see F i g. 36) are connected. The flange 68 can be subsequently attached to the pipe by gas or arc welding 70 (see FIG. 8). The console 7 is formed at 71 for attaching the front end of the rear spring 10 .

Die Konsole 6 (F i g. 8, 9 und 37) besteht aus zwei rinnenförmigen Querschnitt aufweisenden Teilen 72 und 73, deren Stegenden das Rohr 2 überlappen und daran mittels Schweißelektroden 74 befestigt sind, während ihre äußeren Enden überlappend aneinanderliegen und mittels Schweißelektroden 75 zusammengeschweißt sind. Die Teile dieser Konsole weisen genügend Federung gegeneinander auf, um eine innige Anlage am Rohr zu gewährleisten, während sie gleichzeitig nach Fertigstellung der Verbindung eine sehr kräftige Konsole bilden.The bracket 6 (Figs. 8, 9 and 37) consists of two channel-shaped parts 72 and 73, the web ends of which overlap the tube 2 and are attached to it by means of welding electrodes 74, while their outer ends overlap and are welded together by means of welding electrodes 75 are. The parts of this console have sufficient springiness against one another to ensure an intimate contact with the pipe, while at the same time they form a very strong console after the connection has been completed.

Die vorderen Konsolen 5 sind ähnlich wie die Konsole 6 ausgebildet und an der vorderen Endeinheit angebracht.The front consoles 5 are designed similarly to the console 6 and are attached to the front end unit.

Bei den vorderen Konsolen 5 bestehen keine Anbringungsprobleme, da sie die rohrförmigen Teile der vorderen Endeinheit um weniger als 90° umgreifen. Die Konsolen 5 können auch an Flanschen 76 befestigt werden, die an den Formpreßteilen 11 und 12 der vorderen Endeinheit zur Verbindung dieser Teile vorgesehen sind.The front brackets 5 have no attachment problems since they encompass the tubular parts of the front end unit by less than 90 °. The brackets 5 can also be attached to flanges 76 provided on the molded parts 11 and 12 of the front end unit for connecting these parts.

Eine andere Ausführung sowie ein anderes Anbringungsverfahren einer Konsole ist in F i g. 39 dargestellt. Die Konsole 77 weist einen Flansch 78 auf, der das Rohr 2 über etwa 180° umgreift. Der Flansch 78 ist auf seiner Länge mit einer Anzahl Löchern versehen, die zur Aufnahme von mit Köpfen versehenen Stopfen 79 dienen. Die Länge dieser Stopfen ist etwa gleich oder etwas länger als die Dicke des Flansches 78. Durch Zuführung eines Schweißstromes vermittels der Elektroden 80 - gleichzeitig oder nacheinander zu den verschiedenen Stopfen 79 - werden die Stopfen 79 mit dem Rohr 2 verschmolzen. Offensichtlich sind die Stopfen 79 unabhängig voneinander beweglich, und ihre Anordnung in verschiedenen radialen Richtungen beeinträchtigt ihre Bewegung und ihre feste Verbindung mit dem Rohr nicht. Über den Inhalt der Ansprüche hinausgehende Teile der Beschreibung und Zeichnung dienen nur zur Erläuterung des Erfindungsgegenstandes, sind jedoch nicht Gegenstand der Erfindung.Another embodiment and another method of attaching a bracket is shown in FIG. 39 shown. The bracket 77 has a flange 78 which engages around the tube 2 over approximately 180 °. The flange 78 is provided with a number of holes along its length which serve to receive plugs 79 provided with heads. The length of these plugs is approximately the same as or slightly longer than the thickness of the flange 78. The plugs 79 are fused to the tube 2 by supplying a welding current by means of the electrodes 80 - simultaneously or one after the other to the various plugs 79. Obviously, the plugs 79 are movable independently of one another and their arrangement in different radial directions does not affect their movement and their firm connection with the pipe. Parts of the description and drawings that go beyond the content of the claims serve only to explain the subject matter of the invention, but are not the subject matter of the invention.

Claims

Claims: 1. Motor vehicle chassis frame, marked exclusively by the combination of the following features: a) The chassis frame consists of a front end unit (1) to which two tubular side rails (2) connected by at least one cross member (3) are connected are, b) the side rails (2) consist of a one-piece sheet metal blank (16 or 18), the edges of which are connected by a single weld (17), c) the sheet metal blank (16 or 18) and thus the longitudinal beam tube (2) is tapered at one end, d) the tapered part of the longitudinal support tube (2) has an upward crank in the wheel zone. gers (2) and are firmly connected to this and to each other. 7. Chassis frame according to claim 6, characterized in that the pressed parts (59, 60) are hat-shaped in cross-section in a manner known per se. B. chassis frame according to claim 1, characterized in that on the outside of the side rail (2) brackets (7) are attached, which are attached with protruding leg parts (65, 66) on opposite sides of the tubular side rail (2), these overlapping . 9. Chassis frame according to claim 1, characterized in that the frame end part consists of two compression-molded parts (11, 12), each of which has a semicircular end part (13) which, connected to one another, form a full circular cross-section, the ends of the tubular side rails (2) engage telescopically in the end parts (13) and are firmly connected to it. 10. A method for producing a longitudinal support tube for the chassis frame according to any one of claims 1 to 9, characterized in that the sheet metal blank is preformed in a form into a U-shaped pre-profile and the pre-profile is then carried out with an inserted mandrel between rollers provided with circumferential grooves, whose circumference corresponds at least to the length of the sheet metal blank and whose groove width and depth decrease according to the diameter of the pipe to be produced or the width of the sheet metal blank.

2. Chassis frame according to claim 1, characterized in that the sheet metal blank (16) is designed to taper continuously.

3. Chassis frame according to claim 1, characterized in that the sheet metal blank (18) tapers only on a part (21) of its length and that the other part (20) has mutually parallel edges.

4. Chassis frame according to one of claims 1 to 3, characterized in that the weld seam (17) in a known manner in essentially runs in the neutral zone of the crank.

5. Chassis frame according to one of claims 1 to 4, characterized in that in the zone between the front wheel area and the rear wheel area a reinforcement of the side members is provided in a manner known per se, which is provided by a trough-shaped, with its opening directed towards the center of the car, attached to the side of the side member tube Pressing piece (28) is formed, the legs (29, 30) of which are fastened to the longitudinal support tube (2), overlapping this in a manner known per se, it being possible for the pressing piece (28) to be provided with fastening seats (35).

6. Chassis frame according to one of claims 1 to 5, characterized in that the cross member (3) consists of separately produced pressing parts (59, 60) and that one of the pressing parts (59) extends from side rails to side rails (2) and at each Each end is connected to a second pressing part (60) so that both pressing parts (59, 60) together approximately half the circumference of the tubular Seitenlängsträ-Considered publications: German Patent Nos. 585 479, 593 622, 707 752; German patent application B 35541I / 63 c (published on February 2, 1951); U.S. Patent Nos. 2105 713, 2192 560, 2551704.