DE112018000698T5

DE112018000698T5 - Statorherstellungsverfahren und Motor

Info

Publication number: DE112018000698T5
Application number: DE112018000698.0T
Authority: DE
Inventors: Takashi Shiraishi; Takayuki Migita; Hisashi FUJIHARA; Masato Aono; Shuhei Nakamatsu
Original assignee: Nidec Corp
Current assignee: Nidec Corp
Priority date: 2017-02-06
Filing date: 2018-01-06
Publication date: 2019-10-17
Also published as: US11355988B2; JPWO2018142845A1; CN110249513B; WO2018142845A1; US20190386535A1; CN110249513A

Abstract

Ein Stator weist auf: einen Statorkern, welcher um eine zentrale Achse angeordnet und von einem Isolator abgedeckt ist, eine Mehrzahl von Spulen, welche an dem Statorkern durch den Isolator montiert ist, und eine Zwischensammelschiene, welche elektrisch mit einem Abschnitt eines leitenden Drahtes, der die Spulen bildet, verbunden ist. Ein Verfahren zum Herstellen eines Stators weist auf: einen Montageprozess, einen Wicklungsprozess und einen Verbindungsprozess. Eine Zwischensammelschiene ist an einer ersten Position, welche von einer Spule in einer axialen Richtung beabstandet ist, in einem Montageteil vor dem Beginn des Wicklungsprozesses getragen. Die Zwischensammelschiene wird an einer zweiten Position zwischen der ersten Position und den Spulen in der axialen Richtung nach dem Abschluss des Wicklungsprozesses festgelegt.

Description

[Technisches Gebiet]
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Stators und einen Motor.
[Hintergrundtechnik]
In einem herkömmlichen Motor ist eine Sammelschiene, welche mit einer externen Leistungszufuhrseite verbunden ist, mit einer Spule eines Stators verbunden, um einen Strom dem Stator zuzuführen (beispielsweise Patentdokument 1). Im Patentdokument 1 ist ein Ende eines leitfähigen Drahtes, welcher eine Spule bildet, in einen Verbindungsteil einer Sammelschiene eingeführt und verstemmt und ist ebenso verschweißt.
[Dokumente des Standes der Technik]
[Patentdokumente]
(Patentdokument 1): Japanische Patentveröffentlichung Nr. 5417721.
[Offenbarung]
[Technische Aufgabe]
Herkömmlicherweise ist es, wenn eine Spule durch automatisches Wickeln eines leitfähigen Drahtes unter Verwendung einer Wicklungsvorrichtung hergestellt wird, schwierig gewesen, ein Ende des leitfähigen Drahtes an einem Verbindungsteil einer Sammelschiene zu positionieren. Daher war eine automatische Montage, einschließlich eines Verstemmens und Verschweißens der Sammelschiene und einer Statorspule in nachfolgenden Prozessen schwierig.
Die vorliegende Erfindung ist im Hinblick auf die vorangehend beschriebene Situation auf ein Bereitstellen eines Verfahrens zum Herstellen eines Stators, welches in der Lage ist, einen Wicklungsprozess zu erleichtern, in welchem Spulen an einem Statorkern montiert werden, und eines Motors gerichtet.
[Technische Lösung]
Ein Aspekt der vorliegenden Erfindung stellt ein Verfahren zum Herstellen eines Stators bereit, welcher aufweist: einen Statorkern, welcher um eine zentrale Achse angeordnet ist und von einem Isolator abgedeckt ist, eine Mehrzahl von Spulen, die an dem Statorkern durch den Isolator montiert sind, und eine Zwischensammelschiene, welche elektrisch mit einem Abschnitt eines leitenden Drahtes, welcher die Spule bildet, verbunden ist, wobei das Verfahren aufweist: einen Montageprozess, in welchem die Zwischensammelschiene an einem Montageteil des Isolators montiert wird, einen Wicklungsprozess, in welchem jede der Spulen an dem Statorkern durch den Isolator montiert wird, und einen Verbindungsprozess, in welchem ein Abschnitt des leitenden Drahtes elektrisch mit der Zwischensammelschiene verbunden wird, wobei der Montageprozess aufweist: einen Trageprozess, in welchem die Zwischensammelschiene an einer ersten Position, die von der Spule in einer axialen Richtung beabstandet ist, in dem Montageteil vor dem Beginn des Wicklungsprozesses getragen wird, und einen Festlegungsprozess, in welchem die Zwischensammelschiene an einer zweiten Position zwischen der ersten Position und der Spule in der axialen Richtung nach dem Abschluss des Wicklungsprozesses festgelegt wird.
Ein anderer Aspekt der vorliegenden Erfindung stellt einen Motor bereit, welcher aufweist: einen Rotor, welcher drehbar um eine zentrale Achse ist, die sich in einer vertikalen Richtung erstreckt, und einen ringförmigen Stator, welcher dem Rotor in einer radialen Richtung zugewandt ist und den Rotor antreibt, wobei der Stator aufweist: einen Statorkern, welcher um die zentrale Achse angeordnet ist, einen Isolator, welcher den Statorkern abdeckt, eine Mehrzahl von Spulen, welche an dem Statorkern durch den Isolator montiert sind, und eine Zwischensammelschiene, welche elektrisch mit einem Abschnitt eines leitenden Drahtes, welcher die Spulen bildet, verbunden ist, wobei die Zwischensammelschiene einen Halter aufweist, welcher mit dem leitenden Draht elektrisch verbunden ist, der Isolator ein Montageteil aufweist, an welchem die Zwischensammelschiene montiert ist, wenigstens ein Bauteil von der Zwischensammelschiene und dem Montageteil einen Träger aufweist, welcher in der Lage ist, die Zwischensammelschiene an einer ersten Position zu tragen, die von den Spulen in einer axialen Richtung beabstandet ist, und das Montageteil die Zwischensammelschiene an einer zweiten Position zwischen der ersten Position und den Spulen in der axialen Richtung festlegt.
[Vorteilhafte Effekte]
Gemäß einem beispielhaften Verfahren zum Herstellen eines Stators und einem Motor der vorliegenden Erfindung können ein Verfahren zum Herstellen des Stators, welches in der Lage ist, einen Wicklungsprozess, in welchem Spulen an einem Statorkern montiert werden, zu erleichtern, und ein Motor bereitgestellt werden.
Figurenliste

1 ist eine Querschnittsansicht, welche ein Konfigurationsbeispiel eines Motors veranschaulicht.
2 ist eine Perspektivansicht, welche ein Konfigurationsbeispiel einer Zwischensammelschiene veranschaulicht.
3 ist eine Perspektivansicht, welche ein anderes Konfigurationsbeispiel der Zwischensammelschiene veranschaulicht.
4A veranschaulicht einen Zustand, bevor die Zwischensammelschiene in eine Aufnahmenut eingeführt wird, in einem Beispiel eines Montageprozesses.
4B veranschaulicht einen Zustand, in welchem die Zwischensammelschiene zeitweilig an einer ersten Position festgelegt ist, in dem Beispiel des Montageprozesses.
4C veranschaulicht einen Zustand, in welchem die Zwischensammelschiene an einer zweiten Position festgelegt ist, in dem Beispiel des Montageprozesses.
5A veranschaulicht einen Zustand, bevor die Zwischensammelschiene in die Aufnahmenut eingeführt wird, in einem anderen Beispiel des Montageprozesses.
5B veranschaulicht einen Zustand, in welchem die Zwischensammelschiene zeitweilig an einer ersten Position festgelegt ist, in einem anderen Beispiel des Montageprozesses.
5C veranschaulicht einen Zustand, in welchem die Zwischensammelschiene an einer zweiten Position festgelegt ist, in einem anderen Beispiel des Montageprozesses.
6 ist eine Perspektivansicht, welche ein Beispiel einer Presspassungsstruktur einer Hauptsammelschiene und der Zwischensammelschiene veranschaulicht.
7 ist eine Draufsicht eines laminierten Kernstücks, welches in einer Umfangsrichtung angeordnet ist.
8 ist eine vergrößerte Teilansicht von verbundenen Abschnitten von benachbarten laminierten Kernstücken bei Betrachtung in einer radialen Richtung.
9 ist eine Perspektivansicht des laminierten Kernstücks.
10 ist eine Perspektivansicht eines Kernstücks.
11A ist eine erste schematische Darstellung zum Beschreiben eines Verfahrens zum Wickeln eines leitenden Drahtes an einem Statorkern in einem Stator.
11B ist eine zweite schematische Darstellung zum Beschreiben des Verfahrens zum Wickeln des leitenden Drahtes an dem Statorkern.
12 ist eine dritte schematische Ansicht, welche eine Dreiecksschaltung von Spulen jeder Phase veranschaulicht.
13 ist eine Perspektivansicht, welche ein anderes Konfigurationsbeispiel der Zwischensammelschiene veranschaulicht.
14 ist eine Perspektivansicht zum Beschreiben eines Beispiels eines Kernverbindungsprozesses.
15 ist eine Perspektivansicht zum Beschreiben eines Beispiels eines Isolatorbeschichtungsprozesses.
16 ist eine Perspektivansicht zum Beschreiben eines Beispiels eines Trageprozesses.
17 ist eine Perspektivansicht zum Beschreiben eines Beispiels eines Festlegungsprozesses.
18 ist eine Perspektivansicht zum Beschreiben eines Beispiels eines Ringformbildungsprozesses.
19 ist eine Perspektivansicht zum Beschreiben eines Beispiels des Ringformbildungsprozesses, welcher vor dem Trageprozess durchgeführt wird.
20 ist eine Draufsicht, welche ein Beispiel von verbundenen Kernstücken gemäß einem ersten abgewandelten Beispiel der Ausführungsform veranschaulicht.
21 ist eine Draufsicht eines laminierten Kernstücks gemäß einem zweiten abgewandelten Beispiel der Ausführungsform.
22 ist eine Draufsicht eines Statorkerns gemäß einem dritten abgewandelten Beispiel der Ausführungsform.

[Erfindungsmodi]
Beispielhafte Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung werden nachfolgend durch Bezugnahme auf die Zeichnungen beschrieben werden.
Darüber hinaus wird in der vorliegenden Beschreibung eine zu einer zentralen Achse CA in einem Motor 100 parallele Richtung als eine „axiale Richtung“ bezeichnet. Zudem wird in der axialen Richtung eine Richtung von einem ersten Lager 113 zu einem zweiten Lager 125 als „nach oben“ bezeichnet und eine Richtung von dem zweiten Lager 125 zu dem ersten Lager 113 wird als „nach unten“ bezeichnet. Ebenso wird in Flächen von jeder Komponente eine in der axialen Richtung nach oben weisende Fläche als eine „obere Fläche“ bezeichnet und eine in der axialen Richtung nach unten weisende Fläche wird als eine „untere Fläche“ bezeichnet.
Darüber hinaus wird eine zu der zentralen Achse CA orthogonale Richtung als eine „radiale Richtung“ bezeichnet. Zudem wird in der radialen Richtung eine Richtung zu der zentralen Achse CA als „nach innen“ bezeichnet und eine Richtung weg von der zentralen Achse CA wird als „nach außen“ bezeichnet. Ebenso wird in Seitenflächen von jeder Komponente eine in der radialen Richtung nach innen weisende Fläche als eine „Innenseitenfläche“ bezeichnet und eine in der radialen Richtung nach außen weisende Seitenfläche wird als eine „Außenseitenfläche“ bezeichnet.
Darüber hinaus wird eine Umfangsrichtung um die zentrale Achse CA als eine „Umfangsrichtung“ bezeichnet. Zudem wird in der Umfangsrichtung bei Betrachtung von oben in der axialen Richtung eine Richtung im Uhrzeigersinn als eine „Richtung im Uhrzeigersinn“ bezeichnet und eine Richtung gegen den Uhrzeigersinn wird als eine „Richtung gegen den Uhrzeigersinn“ bezeichnet.
Darüber hinaus geben die Bezeichnungen der Richtungen und Flächen, die vorangehend beschrieben wurden, nicht die Positionsbeziehung und Richtung in dem in einer tatsächlichen Vorrichtung eingebauten Fall an.
<Erste Ausführungsform >
<Schematische Konfiguration eines Motors >
1 ist eine Querschnittsansicht, welche ein Konfigurationsbeispiel eines Motors 100 veranschaulicht. In 1 ist der Motor 100 an einer Schnittfläche geschnitten, welche eine zentrale Achse CA enthält. Der Motor 100 von 1 ist ein Dreiphasenmotor von einem Innenrotor-Typ.
Wie in 1 gezeigt weist der Motor 100 auf: eine Welle 101, einen Rotor 102, eine Gehäuseeinheit 110 und eine Sammelschieneneinheit 120. Die Gehäuseeinheit 110 weist auf: einen Stator 1, ein Gehäuse 112 und ein erstes Lager 113. Darüber hinaus weist die Sammelschieneneinheit 120 auf: eine Hauptsammelschiene 121, einen Sammelschienenhalter 122, ein Substrat 123, ein zweites Lager 125, einen Lagerhalter 126 und einen Bügel 129.
Die Welle 101 ist eine Drehwelle, welche sich in einer vertikalen Richtung entlang der zentralen Achse CA erstreckt und den Rotor 102 aufweist.
Der Rotor 102 ist mit der Welle 101 um die zentrale Achse CA, welche sich in der vertikalen Richtung erstreckt, drehbar. Der Rotor 102 ist ein Laminat, welches durch Laminieren von Platten aus elektromagnetischem Stahl gebildet ist, und weist einen Rotormagneten 102a für einen Drehantrieb auf.
Als Nächstes wird die Konfiguration der Gehäuseeinheit 110 beschrieben werden. Das Gehäuse 112 ist ein Zylinderkörper aus Metall, welcher einen Boden aufweist. Bei Betrachtung aus einer axialen Richtung ist eine Öffnung, durch welche die Welle 101 eingeführt ist, an einer Mitte des Bodens des Gehäuses 112, welche an der zentralen Achse CA zentriert ist, gebildet. Darüber hinaus ist das erste Lager 113 in der Öffnung in einer radialen Richtung gehalten. Das erste Lager 113 trägt die Welle 101 in einem unteren Abschnitt des Gehäuses 112 (oder der Gehäuseeinheit 110) in der axialen Richtung drehbar.
Der Stator 1 weist eine ringförmige Gestalt auf, ist dem Rotor 102 in der radialen Richtung zugewandt und treibt den Rotor 102 an. Der Stator 1 weist, wie in der später zu beschreibenden 18 gezeigt, auf: einen Statorkern 10, einen Isolator 11, eine Mehrzahl von Spulen 12 und eine Zwischensammelschiene 13.
Der Statorkern 10 ist durch Anordnen einer Mehrzahl von laminierten Kernstücken 2 in einer ringförmigen Gestalt gebildet. Das laminierte Kernstück 2 ist ein Laminat, welches durch Laminieren von Platten aus elektromagnetischem Stahl gebildet ist. Das laminierte Kernstück 2 weist auf: einen Kernrücken 21, welcher eine Bogengestalt aufweist, und einen Zahnabschnitt 22, welche sich von dem Kernrücken 21 in der radialen Richtung nach innen erstreckt. Die Spule 12 ist um den Zahnabschnitt 22 gewickelt. Die Anzahl der laminierten Kernstücke 2 beträgt zwölf in der vorliegenden Ausführungsform, die vorliegende Ausführungsform ist jedoch nicht auf dieses Beispiel beschränkt und die Anzahl der laminierten Kernstücke 2 kann eine von zwölf verschiedene Mehrzahl betragen. Zudem wird das laminierte Kernstück 2 nachfolgend beschrieben.
Der Isolator 11 ist ein isolierendes Element, welches aus einem Harz gebildet ist, und ist in den Statorkern 10 eingepasst, um den Statorkern 10 und jede Spule 12 elektrisch zu isolieren. Der Isolator 11 kann derart montiert sein, dass er mit dem laminierten Kernstück 2 durch Umspritzen integriert ist.
Darüber hinaus weist der Isolator 11 ein Montageteil 11a auf, an welchem die Zwischensammelschiene 13 montiert ist. Das Montageteil 11a weist eine Aufnahmenut 11b auf, die dazu eingerichtet ist, wenigstens einen Abschnitt der Zwischensammelschiene 13 aufzunehmen.
Die Mehrzahl von Spulen 12 ist an dem Statorkern 10 durch den Isolator 11 montiert. Jede der Spulen 12 ist mit einem leitenden Draht 12a konfiguriert, welcher um das laminierte Kernstück 2 durch den Isolator 11 gewickelt ist. Der leitende Draht 12a ist beispielsweise aus einem Metalldraht gebildet, welcher mit einem isolierenden Element beschichtet ist, wie etwa einem mit Emaille beschichteten Kupferdraht. Wenn ein Antriebsstrom den Spulen 12 zugeführt wird, wird ein magnetischer Fluss in der radialen Richtung in dem laminierten Kernstück 2 erzeugt. Der Stator 1 verwendet den magnetischen Fluss, um ein Drehmoment in einer Umfangsrichtung in dem Rotor 102 zu erzeugen und den Rotor 102 um die zentrale Achse CA zu drehen.
Die Mehrzahl von Spulen 12 weist auf: U-Phase-Spulen U1 bis U4, V-Phase-Spulen V1 bis V4 und W-Phase-Spulen W1 bis W4, welche nachfolgend beschrieben werden. Alle Phasenspulen der U-Phase-Spulen U1 bis U4, der V-Phase-Spulen V1 bis V4 und der W-Phase-Spulen W1 bis W 4 sind die Spulen 12, welche verschiedene elektrische Phasen aufweisen, und die U-Phase-Spulen U1 bis U4, die V-Phase-Spulen V1 bis V4 und die W-Phase-Spulen W1 bis W4 sind durch Verbindungsdrähte 12b-1, 12b-2 und 12b-3 im Dreieck geschaltet, wobei jeder davon ein Abschnitt des leitenden Drahtes 12a ist, welcher aus den Spulen 12 jeder Phase herausgezogen ist. Nachfolgend kann jeder der Verbindungsdrähte 12b-1, 12b-2 und 12b-3 gemeinsam als ein Verbindungsdraht 12b bezeichnet werden.
Ein erster Anschluss zwischen den U-Phase-Spulen U1 bis U4 und den W-Phase-Spulen W1 bis W4, ein zweiter Anschluss zwischen den V-Phase-Spulen V1 bis V4 und den U-Phase-Spulen U1 bis U4 und ein dritter Anschluss zwischen den W-Phase-Spulen W1 bis W4 und den V-Phase-Spulen V1 bis V4 sind jeweils mit verschiedenen Zwischensammelschienen 13a bis 13c verbunden. Darüber hinaus sind in der vorliegenden Ausführungsform die U-Phase-Spulen U1 bis U4, die V-Phase-Spulen V1 bis V4 und die W-Phase-Spulen W1 bis W4, welche im Dreieck geschaltet sind, durch einen leitenden Draht 12a gebildet. Dementsprechend ist die Arbeit zum Verdrahten jeder Spule 12 aufgrund der Dreiecksschaltung erleichtert. Daher kann, wenn die Spule 12 an dem Zahnabschnitt 22 von jedem laminierten Kernstück 2 montiert wird, die Wicklungsarbeit leicht durchgeführt werden. Die Dreiecksschaltung von jeder Spule 12 wird nachfolgend beschrieben werden.
Die Zwischensammelschiene 13 ist aus einem Metall, wie etwa aus Kupfer, hergestellt und ist mit einem Abschnitt des leitenden Drahts 12a, welcher die Spule 12 bildet, elektrisch verbunden. 2 ist eine Perspektivansicht, welche ein Konfigurationsbeispiel der Zwischensammelschiene 13 veranschaulicht. Wie in 2 gezeigt, weist die Zwischensammelschiene 13 auf: einen Hauptkörper 130, einen Halter 131, welcher elektrisch mit dem leitenden Draht 12a verbunden ist, einen ersten Träger 132 und ein Presspassungsteil 133.
Der Halter 131 ist ein Teil, welches sich von einem unteren Ende des Hauptkörpers 130 erstreckt und mit einer Hakengestalt gebogen ist. Wenn die Spulen 12 jeder Phase durch Wickeln des leitenden Drahts 12a montiert werden, wird der Verbindungsdraht 12b an dem Halter 131 eingehakt. Zudem wird, wenn das Wickeln des leitenden Drahtes 12a abgeschlossen ist, eine isolierende Beschichtung des leitenden Drahts 12a durch die Hitze des Halters 131 aufgeschmolzen, wenn der Halter 131 mit Energie versorgt wird, während die Spitze des Halters 131 in Richtung des Hauptkörpers 130 gedrückt wird. Ein derartiges Verbindungsverfahren kann als Umschmelzen bezeichnet werden. Daher hält der Halter 131 den Verbindungsdraht 12b zwischen dem Halter 131 und dem Hauptkörper 130 sicher und ist elektrisch mit dem Verbindungsdraht 12b (das heißt dem leitenden Draht 12a) verbunden. Beispielsweise kann ein in der japanischen Patentveröffentlichung Nr. 5417721 beschriebenes Verfahren als ein Verfahren zum Verbinden des Halters 131 und des leitenden Drahtes 12a verwendet werden aber die vorliegende Erfindung ist nicht auf ein derartiges Verfahren beschränkt.
Zudem ist eine elektrische Verbindung zwischen der Zwischensammelschiene 13 und dem Verbindungsdraht 12b in 2 als ein Konfigurationsbeispiel der Zwischensammelschiene 13 gezeigt, welche für das Verbindungsverfahren, das vorangehend als Umschmelzen bezeichnet wurde, geeignet ist, aber die vorliegende Erfindung ist nicht auf ein derartiges Beispiel beschränkt und die elektrische Verbindung kann durch Presspassung des Verbindungdrahts 12b in den Halter 131 implementiert werden. 3 ist eine Perspektivansicht, welche ein anderes Konfigurationsbeispiel der Zwischensammelschiene 13 veranschaulicht. In 3 ist der Abstand eines Zwischenraums zwischen dem Hauptkörper 130 und dem Halter 131 enger als der Durchmesser des Verbindungsdrahts 12b. Daher wird, wenn der Verbindungsdraht 12b in den Zwischenraum zwischen dem Hauptkörper 130 und dem Halter 131 eingepresst wird, der Verbindungsdraht 12b zwischen dem Hauptkörper 130 und dem Halter 131 aufgenommen und gehalten. Die isolierende Beschichtung des leitenden Drahtes 12a wird abgeschält, wenn der leitende Draht 12a zwischen dem Hauptkörper 130 und dem Halter 131 aufgenommen wird und der leitende Draht 12a wird elektrisch mit der Zwischensammelschiene 13 verbunden.
Ein Verfahren zum Montieren der Zwischensammelschiene 13 an dem Montageteil 11 a des Isolators 11 wird nachfolgend beschrieben werden. 4A bis 4C sind Ansichten zum Beschreiben eines Beispiels des Montageprozesses der Zwischensammelschiene 13. Der erste Träger 132 ist ein Beispiel eines Trägers, welcher in der Lage ist, die Zwischensammelschiene 13 an einer ersten Position, welche von der Spule 12 in der axialen Richtung beabstandet ist, in dem Montageteil 11a zu tragen. Beispielsweise ist, wie in den 4A bis 4C gezeigt, die erste Position eine Position (siehe 4B), an welcher die Zwischensammelschiene 13 in der Mitte der Aufnahmenut 11a aufgrund der Beziehung eines Einpassens der Zwischensammelschiene 13 an die Aufnahmenut 11b anhält, wenn die Zwischensammelschiene 13 in einem Zustand, bevor sie in das Montageteil 11a (siehe 4A) eingeführt wird, gegen das Montageteil 11a mit einer vorgegebenen Kraft gepresst wird. Darüber hinaus wird, wenn die Zwischensammelschiene 13 mit einer Kraft gedrückt wird, welche gleich einem vorgegebenen Wert oder größer als ein vorgegebener Wert ist, der erste Träger 132 ferner in die Aufnahmenut 11b eingepresst. Zudem wird, wie in 4C gezeigt, ein unteres Ende der Zwischensammelschiene 13 in Kontakt mit einem Boden der Aufnahmenut 11a gebracht und die Zwischensammelschiene 13 wird an einer zweiten Position getragen. Wie vorangehend beschrieben kann, wenn die Zwischensammelschiene 13 in der Aufnahmenut 11b des Isolators 11aufgenommen ist, die Zwischensammelschiene 13 an Positionen in zwei Stufen in Bezug auf die Aufnahmenut 11b in der axialen Richtung getragen werden, während der erste Träger 132 gegen eine Innenseitenfläche der Aufnahmenut 11b drückt.
Das bedeutet, dass zuerst das untere Ende der Zwischensammelschiene 13 in der axialen Richtung in die Aufnahmenut 11b des Isolators 11, wie in 4A gezeigt, eingeführt wird. Zu diesem Zeitpunkt steht der erste Träger 132 der Zwischensammelschiene 13 elastisch in Kontakt mit der Innenseitenfläche der Aufnahmenut 11b. Daher ist, wie in 4B gezeigt, die Zwischensammelschiene 13 an der ersten Position in der axialen Richtung in der Aufnahmenut 11b, welche an dem Montageteil 11a montiert ist, getragen. Die erste Position ist eine Position, an welcher die Zwischensammelschiene 13 zeitweilig in Bezug auf die Aufnahmenut 11b festgelegt ist. Wie nachfolgend beschrieben werden wird, wird ein Prozess zum Montieren der Spulen 12 jeder Phase durch Wickeln des leitenden Drahtes 12a in dem Statorkern 10 in einem Zustand durchgeführt, in welchem die Zwischensammelschiene 13 zeitweilig an der Aufnahmenut 11b an der ersten Position festgelegt ist. Darüber hinaus wird, wenn die Zwischensammelschiene 13, welche an der ersten Position getragen ist, nach unten in der axialen Richtung mit einer Kraft gedrückt wird, die gleich einem vorgegebenen Wert oder größer als ein vorgegebener Wert ist, die Zwischensammelschiene 13 weiter nach unten in der axialen Richtung in die Aufnahmenut 11b eingeführt. Anschließend wird die Zwischensammelschiene 13 an der zweiten Position in Bezug auf die Aufnahmenut 11b in der axialen Richtung, wie in 4C gezeigt, getragen. Die zweite Position ist eine Position, welche in der axialen Richtung weiter unten als die erste Position ist, und ist eine Position, an welcher die Zwischensammelschiene 13 vollständig an der Aufnahmenut 11b festgelegt ist. Wie nachfolgend beschrieben werden wird, wird nach der Bildung der Spulen 12 jeder Phase durch Wickeln des leitenden Drahtes 12a in dem Statorkern 10 die Zwischensammelschiene 13 an der Aufnahmenut 11b an der zweiten Position festgelegt.
Darüber hinaus ist die Konfiguration, in welcher die Zwischensammelschiene 13, die in der Aufnahmenut 11b aufgenommen ist, an den Positionen in zwei Stufen getragen ist, nicht auf das vorangehend beschriebene Beispiel beschränkt. Beispielsweise kann ein zweiter Träger 11c, welcher dieselbe Konfiguration wie der erste Träger 132 aufweist, in dem Montageteil 11a des Isolators 11 (insbesondere in der Innenseitenfläche der Aufnahmenut 11b) bereitgestellt sein. 5A bis 5C sind Ansichten zum Beschreiben eines anderen Beispiels des Montageprozesses der Zwischensammelschiene 13. Wie in den 5A bis 5C gezeigt, weist der zweite Träger 11c ein Paar von Vorsprüngen auf, welche beispielsweise an Innenseitenflächen des Montageteils 11a bereitgestellt sind und elastisch in Kontakt mit der Zwischensammelschiene 13 stehen. Die Zwischensammelschiene 13 wird in einem Zustand bevor sie in das Montageteil 11a eingeführt wird (siehe 5A) mit der Kraft gedrückt, die gleich dem vorgegebenen Wert oder größer als der vorgegebene Wert ist. Wenn das untere Ende der Zwischensammelschiene 13 in Kontakt mit dem zweiten Träger 11c gebracht wird, wird die Zwischensammelschiene 13 an der ersten Position (siehe 5B) getragen. Darüber hinaus wird, wenn die Zwischensammelschiene 13 mit der Kraft gedrückt wird, die gleich dem vorgegebenen Wert oder größer als der vorgegebene Wert ist, der zweite Träger 11c elastisch verformt, so dass die Zwischensammelschiene 13 weiter in die Aufnahmenut 11b eingepresst wird. Anschließend wird das untere Ende der Zwischensammelschiene 13 in Kontakt mit dem Boden der Aufnahmenut 11a gebracht und die Zwischensammelschiene 13 wird an der zweiten Position getragen (siehe 5C). Hier ist ein Paar von Ausnehmungen 134 an beiden Seitenflächen der Zwischensammelschiene 13 gebildet. Daher tritt, wenn die Zwischensammelschiene 13 an der zweiten Position getragen wird, der zweite Träger 11c mit der Ausnehmung 134 in Eingriff, so dass ein Lösen des Tragens der Zwischensammelschiene 13 an der zweiten Position unterdrückt oder verhindert wird.
Wenn die Zwischensammelschiene 13 an der ersten Position getragen ist, kann eine Position der Zwischensammelschiene 13 ermittelt werden, indem sie mit der Kraft gedrückt wird, welche gleich dem vorgegebenen Wert oder größer als der vorgegebene Wert ist, und die Ermittlung der Position der Zwischensammelschiene 13 wird weiter dadurch erleichtert, dass die Zwischensammelschiene 13 in Kontakt mit einem Abschnitt des Montageteils 11a, wie in den 5A bis 5C gezeigt, gebracht wird. Alternativ kann eine Markierung zum Ermitteln der Position, die zu der ersten Position der Zwischensammelschiene 13 korrespondiert, an einem anderen Teil (beispielsweise an dem Isolator 11 oder dergleichen) bereitgestellt werden und anschließend kann die Zwischensammelschiene 13 in die Aufnahmenut 11a auf Grundlage der Position der Markierung eingepresst werden. Auf diese Weise kann die Ermittlung der Position der Zwischensammelschiene 13 weiter erleichtert werden.
Wie vorangehend beschrieben kann wenigstens ein Bauteil von der Zwischensammelschiene 13 und dem Montageteil 11a einen Träger aufweisen, welcher in der Lage ist, die Zwischensammelschiene 13 an der ersten Position, welche von der Spule 12 in der axialen Richtung beabstandet ist, zu tragen. Der Träger weist wenigstens einen von dem ersten Träger 132, welcher an der Zwischensammelschiene 13 bereitgestellt ist, und dem zweiten Träger 11c, welcher an dem Montageteil 11 a bereitgestellt ist, auf. Zudem wird wenigstens einer von dem ersten Träger 132 und dem zweiten Träger 11c durch Einwirken der Kraft verformt, welche gleich dem vorgegebenen Wert oder größer als der vorgegebene Wert ist, so dass die Zwischensammelschiene 13 an der ersten Position mit einer Kraft, welche kleiner als der vorgegebene Wert ist, getragen wird. Daher wird beispielsweise, wenn die Spule 12 an dem Statorkern 10 montiert wird, die Zwischensammelschiene 13 zeitweilig an der ersten Position festgelegt, so dass ein nachfolgend beschriebener Wicklungsprozess, in welchem die Spule 12 durch Wickeln des leitenden Drahtes 12a montiert wird, vereinfacht wird. Darüber hinaus kann, nachdem die Spule 12 montiert wird, die Zwischensammelschiene 13 an der zweiten Position durch Ausüben der Kraft, welche gleich dem vorgegebenen Wert oder größer als der vorgegebene Wert ist, und Verformen des Vorsprungs festgelegt werden. Daher kann ein Vorstehen der Zwischensammelschiene 13 in der axialen Richtung unterdrückt werden, ohne die Ausführbarkeit des Wicklungsprozesses der Spule 12 zu verringern, wodurch zu einer Miniaturisierung des Stators 1 beigetragen wird.
Das Presspassungsteil 133 ist ein Teil, welches von einer Mitte eines oberen Endes des Hauptkörpers 130 der Zwischensammelschiene 13 eingekerbt ist. Eine Einkerbungsbreite des Presspassungsteils 133 an dem oberen Ende der Zwischensammelschiene 13 nimmt allmählich von einer Öffnungsseite des oberen Endes nach unten ab. Die minimale Einkerbungsbreite ist geringfügig kleiner als die Dicke der Hauptsammelschiene 121, welche an dem Presspassungsteil 133 befestigt ist. Daher wird die Hauptsammelschiene 121 an dem Presspassungsteil 133 durch Einpressen in das Presspassungsteil 133 befestigt. Die Zwischensammelschiene 13 ist elektrisch mit der Hauptsammelschiene 121 durch eine Presspassungsstruktur des Presspassungsteils 133 und der Hauptsammelschiene 121 verbunden.
Darüber hinaus weist die Zwischensammelschiene 13 auf: eine erste Zwischensammelschiene 13a, welche mit dem ersten Anschluss zwischen den U-Phase-Spulen U1 bis U4 und den W-Phase-Spulen W1 bis W4 verbunden ist, eine zweite Zwischensammelschiene 13b, welche mit dem zweiten Anschluss zwischen den V-Phase-Spulen V1 bis V4 und den U-Phase-Spulen U1 bis U4 verbunden ist, und eine dritte Zwischensammelschiene 13c, welche mit dem dritten Anschluss zwischen den W-Phase-Spulen W1 bis W4 und den V-Phase-Spulen V1 bis V4 verbunden ist. Zudem ist, wie nachfolgend beschrieben werden wird, der erste Anschluss beispielsweise ein Verbindungsdraht 12b-1. Der zweite Anschluss ist beispielsweise ein Verbindungsdraht 12b-2. Der dritte Anschluss ist beispielsweise ein Verbindungsdraht 12b-3. Alternativ kann der erste Anschluss beispielsweise ein erstes Verbindungsteil sein, in welchem ein Ende Uin der U-Phase-Spulen U1 bis U4 und das andere Ende Wout der W-Phase-Spulen W1 bis W4 verbunden sind, der zweite Anschluss kann beispielsweise ein zweites Verbindungsteil sein, in welchem ein Ende Vin der V-Phase-Spulen V1 bis V4 und das andere Ende Uout der U-Phase-Spulen U1 bis U4 verbunden sind, und der dritte Anschluss kann beispielsweise ein drittes Verbindungsteil sein, in welchem ein Ende Win der W-Phase-Spulen W1 bis W4 und das andere Ende Vout der V-Phase-Spulen V1 bis V4 verbunden sind. Diese werden nachfolgend beschrieben werden.
Als Nächstes wird die Konfiguration der Sammelschieneneinheit 120 durch Bezugnahme auf 6 beschrieben werden. Der Motor 100 weist die Hauptsammelschiene 121 auf. Der Antriebsstrom wird dem Stator 1 von einer externen Leistungszufuhr (nicht gezeigt) durch die Hauptsammelschiene 121 zugeführt. Genauer gesagt ist die Hauptsammelschiene 121 in dem Presspassungsteil 133 der Zwischensammelschiene 13 durch Presspassung aufgenommen und mit jeder Spule 12 des Stators 1 durch die Zwischensammelschiene 13 durch die Presspassungsstruktur elektrisch verbunden, wodurch der Antriebsstrom jeder Spule 12 zugeführt wird. 6 ist eine Perspektivansicht, welche ein Beispiel der Presspassungsstruktur der Hauptsammelschiene 121 und der Zwischensammelschiene 13 veranschaulicht. Wie in 6 gezeigt weist die Hauptsammelschiene 121 auf: eine erste Hauptsammelschiene 121a, eine zweite Hauptsammelschiene 121b und eine dritte Hauptsammelschiene 121c. Die erste Hauptsammelschiene 121a ist in dem Presspassungsteil 133 der ersten Zwischensammelschiene 13a durch Presspassung aufgenommen und elektrisch mit der ersten Zwischensammelschiene 13a verbunden. Die zweite Hauptsammelschiene 121b ist in dem Presspassungsteil 133 der zweiten Zwischensammelschiene 13b durch Presspassung aufgenommen und mit der zweiten Zwischensammelschiene 13b elektrisch verbunden. Die dritte Hauptsammelschiene 121c ist in dem Presspassungsteil 133 der dritten Zwischensammelschiene 133 durch Presspassung aufgenommen und elektrisch mit der dritten Zwischensammelschiene 13c verbunden. Auf diese Weise kann der Stator 1 elektrisch mit einer Steuerungseinheit verbunden werden, welche den Motor 100 durch Zuführen des Antriebsstroms an den Stator 1 durch die Presspassungsstruktur der Zwischensammelschiene 13 und der Hauptsammelschiene 121 steuert.
Darüber hinaus ist die vorliegende Erfindung nicht auf das in 6 beschriebene Beispiel beschränkt und die Hauptsammelschiene 121 kann das Presspassungsteil 133 aufweisen und die Zwischensammelschiene 13 kann in dem Presspassungsteil 133 durch Presspassung aufgenommen sein. Das bedeutet, dass die Zwischensammelschiene 13 elektrisch mit der Hauptsammelschiene 121 durch Einpressen von einer von der Zwischensammelschiene 13 und der Hauptsammelschiene 121 in die andere verbunden sein kann.
Darüber hinaus kann die Hauptsammelschiene 121 dasselbe Element wie die Zwischensammelschiene 13 sein. Das bedeutet, dass die erste Hauptsammelschiene 121a dasselbe Element wie die erste Zwischensammelschiene 13a sein kann, die zweite Hauptsammelschiene 121b dasselbe Element wie die zweite Zwischensammelschiene 13b sein kann und die dritte Hauptsammelschiene 121c dasselbe Element wie die dritte Zwischensammelschiene 13c sein kann. Selbst in einer derartigen Konfiguration kann der Stator 1 elektrisch mit der Steuerungseinheit, welche den Motor 100 durch Zuführen des Antriebsstroms an den Stator 1 steuert, wie in der vorangehend beschriebenen Presspassungsstruktur verbunden sein.
Zudem kann ein leitfähiges Verdrahtungselement anstelle der Hauptsammelschiene 121 verwendet werden.
Erneut bezugnehmend auf 1 weist der Motor 100 den aus Harz hergestellten Sammelschienenhalter 122 auf. Der Sammelschienenhalter 122 hält die Hauptsammelschiene 121 und das Substrat 123. Zudem hält der Sammelschienenhalter 122 eine Teilsammelschiene (nicht gezeigt), welche ferner in der Sammelschieneneinheit 120 enthalten ist. Die Teilsammelschiene ist elektrisch mit dem Substrat 123 verbunden und verbindet das Substrat 123 mit einer externen Schaltung, Vorrichtung oder dergleichen. In der Sammelschieneneinheit 120 sind die Hauptsammelschiene 122 und die Teilsammelschiene durch Umspritzen in dem Sammelschienenhalter 122 geformt. Der Lagerhalter 126 wird gebildet, wenn der Sammelschienenhalter 122 geformt wird. Darüber hinaus wird die Veranschaulichung des Sammelschienenhalters 122 in 6 weggelassen, damit die Konfiguration der Hauptsammelschiene 121 und der Zwischensammelschienen 13a bis 13c leicht verständlich sind.
Der Motor 100 weist das Substrat 123 auf. Das Substrat 123 ist beispielsweise eine aus Harz hergestellte Leiterplatte, an welcher elektronische Komponenten montiert sind. Ein Sensor (nicht gezeigt), wie etwa eine Hall-Vorrichtung, zum Detektieren der Drehposition eines Sensormagneten (nicht gezeigt), welcher sich zusammen mit dem Rotor 102 dreht, ist an dem Substrat 123 montiert.
Der Motor 100 weist das zweite Lager 125 auf. Das zweite Lager 125 trägt die Welle 101 in einem oberen Abschnitt des Motors 100 in der axialen Richtung drehbar. Bei Betrachtung in der axialen Richtung ist der Lagerhalter 126 an einem mittleren Teil des Sammelschienenhalters 122, welches an der zentralen Achse CA zentriert ist, montiert. Das zweite Lager 125 ist an einer Innenseitenfläche des Lagerhalters 126 in der radialen Richtung gehalten.
Der Motor 100 weist den Bügel 129 auf. Der Bügel 129 ist an einem oberen Ende des Sammelschienenhalters 122 in der axialen Richtung montiert. Der Bügel 129 ist aus Metall hergestellt, kann aber aus Harz hergestellt sein.
Der vorangehend beschriebene Motor 100 weist auf: den Rotor 102, welcher um die zentrale Achse CA, die sich in der vertikalen Richtung erstreckt, drehbar ist, und den Stator 1, welcher dem Rotor 102 in der radialen Richtung zugewandt ist und den Rotor 102 antreibt. Der Stator 1 weist auf: den Statorkern 10, welcher um die zentrale Achse CA angeordnet ist, den Isolator 11, welcher den Statorkern 10 abdeckt, die Mehrzahl von Spulen 12, welche an dem Statorkern 10 durch den Isolator 11 montiert sind, und die Zwischensammelschiene 13, welche elektrisch mit einem Abschnitt des leitenden Drahtes 12a, welcher die Spulen 12 bildet, verbunden ist. Die Zwischensammelschiene 13 weist den Halter 131 auf, welcher elektrisch mit dem leitenden Draht 12a verbunden ist. Der Isolator 11 weist das Montageteil 11a auf, an welchem die Zwischensammelschiene 13 montiert ist. Wenigstens ein Bauteil aus der Zwischensammelschiene 13 und dem Montageteil 11a weist einen Träger auf, welcher in der Lage ist, die Zwischensammelschiene 13 an der ersten Position, die von der Spule 12 in der axialen Richtung beabstandet ist, zu tragen. Das Montageteil 11a legt die Zwischensammelschiene 13 an der zweiten Position zwischen der ersten Position und der Spule 12 in der axialen Richtung fest.
Gemäß dem vorangehend beschriebenen Motor 100 ist die Zwischensammelschiene 13, die an dem Montageteil 11a des Isolators 11 montiert ist, an der ersten Position von dem Träger (beispielsweise dem ersten Träger 132 und dem zweiten Träger 11c) getragen, bevor der Wicklungsprozess begonnen wird. Daher kann der Wicklungsprozess, in welchem die Spule 12 an dem Statorkern 10 montiert wird, leicht durchgeführt werden, ohne von der Zwischensammelschiene 13 an der ersten Position, die von der Spule 12 weiter als die zweite Position beabstandet ist, unterbrochen zu werden. Zudem ist die Zwischensammelschiene 13, die an dem Montageteil 11a montiert ist, an der zweiten Position zwischen der ersten Position und der Spule 12 festgelegt, nachdem der Wicklungsprozess abgeschlossen ist. Daher kann verhindert werden, dass die Zwischensammelschiene 13 in der axialen Richtung vorsteht, ohne die Ausführbarkeit des Wicklungsprozesses der Spule 12 zu verringern, wodurch zu einer Miniaturisierung des Stators 1 beigetragen wird.
<Laminiertes Kernstück >
<Konfiguration eines laminierten Kernstücks >
Als Nächstes wird das laminierte Kernstück 2 beschrieben werden. Jedes der laminierten Kernstücke 2 ist ein Eisenkernelement, welches aus laminierten Stahlplatten zusammengesetzt ist, wobei Kernstücke 20, welche beispielsweise aus Platten aus elektromagnetischem Stahl gebildet sind, in der axialen Richtung laminiert sind. 7 ist eine Draufsicht des laminierten Kernstücks 2, welches in einer ringförmigen Gestalt angeordnet ist. 8 ist eine teilweise vergrößerte Ansicht von verbundenen Abschnitten der benachbarten laminierten Kernstücke 2 bei Betrachtung in der radialen Richtung. 9 ist eine Perspektivansicht des laminierten Kernstücks 2. 10 ist eine Perspektivansicht des Kernstücks 20. Darüber hinaus korrespondiert 8 zu einer Struktur, in welcher umgebende Abschnitte einer Ein-Punkt-Kettenlinie in 7 in der radialen Richtung betrachtet werden.
Wie in 7 gezeigt ist die Mehrzahl von laminierten Kernstücken 2 in einer ringförmigen Gestalt um die zentrale Achse CA in dem Stator 1 angeordnet. Die mehreren laminierten Kernstücke 2 sind gesonderte Elemente in der vorliegenden Ausführungsform und sind nicht direkt miteinander verbunden. Zudem ist, obwohl die Anzahl der mehreren laminierten Kernstücke 2 in der vorliegenden Ausführungsform 12 beträgt, die Anzahl nicht auf dieses Beispiel beschränkt und eine von 12 verschiedene Mehrzahl kann verwendet werden.
Jedes der laminierten Kernstücke 2 weist einen Kernrücken 21 und den Zahnabschnitt 22 auf. Der Zahnabschnitt 22 erstreckt sich in der radialen Richtung nach innen von dem Kernrücken 21. Eine Innenseite des Zahnabschnitts 22 in der radialen Richtung weist Zahnvorsprünge 221 auf, welche an beiden Enden in der Umfangsrichtung vorstehen. Der leitende Draht 12a ist um den Zahnabschnitt 22 durch den Isolator 11 gewickelt. Der Kernrücken 21 weist eine Bogengestalt auf und erstreckt sich zu einer Endseite und der anderen Endseite in der Umfangsrichtung.
Jedes der Kernstücke 20 weist auf: ein Kernrückenstück 210, welches den Kernrücken 21 bildet, und ein Zahnstück 222, welches den Zahnabschnitt 22 bildet. Das Zahnstück 222 erstreckt sich in der radialen Richtung von dem Kernrückenstück 210 nach innen. Eine Innenseite des Zahnstücks 222 in der radialen Richtung weist Zahnstückvorsprünge 210 auf, welche zu beiden Seiten in der Umfangsrichtung vorstehen. Das Kernrückenstück 210 weist eine Bogengestalt auf und erstreckt sich zu einer Seite und der anderen Seite in der Umfangsrichtung. Nachfolgend wird ein Ende des Kernrückenstücks 210, welches sich zu einer Seite in der Umfangsrichtung erstreckt, als ein erstes Kernrückenstückende 211 bezeichnet und ein Ende des Kernrückenstücks 210, welches sich zu der anderen Seite in der Umfangsrichtung erstreckt, wird als ein zweites Kernrückenstückende 212 bezeichnet. In jedem der Kernstücke 20 ist die Länge des ersten Kernrückenstückendes 211 in der Umfangsrichtung von einer Mittellinie des Zahnstücks 222 in der Umfangsrichtung größer als diejenige des zweiten Kernrückenstückendes 212.
Wenn das laminierte Kernstück 2 durch Laminieren der Mehrzahl von Kernstücken 20 gebildet wird, werden das erste Kernrückenstückende 211 und das zweite Kernrückenstückende 212 in entgegengesetzten Richtungen für alle zwei Schichten der Kernstücke 20 in der Umfangsrichtung angeordnet (siehe 9). Darüber hinaus ist die vorliegende Erfindung nicht auf dieses Beispiel beschränkt und das erste Kernrückenstückende 211 und das zweite Kernrückenstückende 212 können in entgegengesetzten Richtungen für jedes oder für jede drei oder mehr Schichten der Kernstücke 20 angeordnet werden. Ebenso können die Kernstücke 20 in entgegengesetzten Richtungen für jede Schicht oder mehrere Schichten laminiert werden, wobei das Kernstück 20, welches aus der Platte aus elektromagnetischem Stahl ausgestanzt ist, in der entgegengesetzten Richtung umgedreht werden kann oder die Kernstücke 20 können laminiert werden, ohne sie auszustanzen und die Platte aus elektromagnetischem Stahl in die entgegengesetzte Richtung umzudrehen.
<Verbindung von benachbarten laminierten Kernstücken >
Die benachbarten laminierten Kernstücke 2 werden miteinander an Enden des Kernrückenstücks 210 in der Umfangsrichtung verbunden. Das bedeutet, dass ein erster Rand des Kernrückenstücks 210 des Kernstücks 20, welches ein laminiertes Kernstück 2 der benachbarten laminierten Kernstücke 2 bildet, und ein zweiter Rand des Kernrückenstücks 210 des Kernstücks 20, welches das andere laminierte Kernstück 2 der benachbarten laminierten Kernstücke 2 bildet, einander alle zwei Schichten in der Laminierungsrichtung der Kernstücke 20 alternierend überlappen (siehe 8). Darüber hinaus ist der erste Rand das erste Kernrückenstückende 211, welches sich von dem Kernrückenstück 210 des einen laminierten Kernstücks 2 zu dem anderen laminierten Kernstück 2 in der Umfangsrichtung erstreckt. Ebenso ist der zweite Rand das zweite Kernrückenstückendes 212, welches sich von dem Kernrückenstück 210 des anderen laminierten Kernstücks 2 zu dem einen laminierten Kernstück 2 in der Umfangsrichtung erstreckt. Wie in 8 gezeigt werden durch alternierendes Überlappen des ersten Randes und des zweiten Randes in den benachbarten laminierten Kernstücken 2 die benachbarten laminierten Kernstücke 2 miteinander verbunden, um einen verbundenen Kern 2a zu bilden, in welchem die Mehrzahl von laminierten Kernstücken 2 in einer Linie verbunden sind.
<Dreiecksschaltung von Spulen >
Als Nächstes wird ein Beispiel einer Dreiecksschaltung der Spulen 12 gemäß der vorliegenden Ausführungsform beschrieben werden.
11A ist eine erste schematische Darstellung zum Beschreiben eines Verfahrens zum Wickeln des leitenden Drahtes 12a an dem Statorkern 10 in dem Stator 1. 11B ist eine zweite schematische Darstellung zum Beschreiben des Verfahrens zum Wickeln des leitenden Drahtes 12a an dem Statorkern 10. 12 ist eine dritte schematische Ansicht, welche die Dreiecksschaltung der Spulen 12 jeder Phase veranschaulicht.
Darüber hinaus ist 11A eine schematische Ansicht des Stators 1 bei Betrachtung von oben in der axialen Richtung und 11B ist eine schematische Ansicht von jeder der Spulen 12 bei Betrachtung von der Außenseite in der radialen Richtung. Darüber hinaus ist der Statorkern 10 aus der Mehrzahl von laminierten Kernstücken 2 gebildet und jede der Spulen 12 ist in 11A gezeigt aber der Isolator 11 und die Zwischensammelschiene 13 sind in 11A weggelassen, damit die Zeichnung leicht verständlich ist. Zudem sind die Spulen 12 jeder Phase bei Betrachtung von einer Innenseite in der radialen Richtung in 11B zur Vereinfachung derart gezeigt, als wären sie in einer geraden Linie angeordnet. Darüber hinaus wird in dem Stator 1 von 11A nachfolgend eine Richtung im Uhrzeigersinn bei Betrachtung von der Innenseite in der radialen Richtung als „im Uhrzeigersinn (CW)“ bezeichnet und eine Richtung gegen den Uhrzeigersinn bei Betrachtung von der Innenseite in der radialen Richtung wird als „gegen den Uhrzeigersinn (CCW)“ bezeichnet. Zudem wird in dem Statorkern 10 eine Mehrzahl von Zahnabschnitten 22 des laminierten Kernstücks 2, welche im Uhrzeigersinn in der Umfangsrichtung angeordnet sind, jeweils als Zahnabschnitte T1 bis T12 bezeichnet.
Zwölf Spulen 12 weisen auf: vier U-Phase-Spulen U1 bis U4, vier V-Phase-Spulen V1 bis V4 und vier W-Phase-Spulen W1 bis W4. In einer Draufsicht bei Betrachtung von oben in der axialen Richtung sind, wie in 11A gezeigt, zwei Spulen 12 jeder Phase an dem Statorkern 10 in der Umfangsrichtung in einer Draufsicht bei Betrachtung von oben in der axialen Richtung montiert. Genauer gesagt sind im Uhrzeigersinn in der Umfangsrichtung eine U-Phase-Spule U2, eine U-Phase-Spule U1, eine W-Phase-Spule W4, eine W-Phase-Spule W3, eine V-Phase-Spule V2, eine V-Phase-Spule V1, eine U-Phase-Spule U4, eine U-Phase-Spule U3, eine W-Phase-Spule W2, eine W-Phase-Spule W1, eine V-Phase-Spule V4 und eine V-Phase-Spule V3 montiert. Die U-Phase-Spulen U1 bis U4, die V-Phase-Spulen V1 bis V4 und die W-Phase-Spulen W1 bis W4 sind jeweils aus einem leitenden Draht 12a gebildet.
Das bedeutet, dass zuerst der leitende Draht 12a der U-Phase um einen Zahnabschnitt T2 des laminierten Kernstücks 2 in der CW-Richtung in einem Zustand gewickelt wird, in welchem das eine Ende Uin als Anschlussleitung belassen wird, um die U-Phase-Spule U1 zu bilden. Der leitende Draht 12a, aus welchem die U-Phase-Spule U1 gebildet worden ist, wird in der CCW-Richtung um einen benachbarten Zahnabschnitt T1 in der Richtung gegen den Uhrzeigersinn in der Umfangsrichtung gewickelt, um die U-Phase-Spule U2 zu bilden. Der leitende Draht 12a, aus welchem die U-Phase-Spule U2 gebildet worden ist, wird in der CCW-Richtung um einen Zahnabschnitt T8 an einer Position weg von der U-Phase-Spule U2 in der Umfangsrichtung gewickelt, um die U-Phase-Spule U3 zu bilden. Der leitende Draht 12a, aus welchem die U-Phase-Spule U3 gebildet worden ist, wird in der CW-Richtung um einen benachbarten Zahnabschnitt T7 in der Richtung gegen den Uhrzeigersinn in der Umfangsrichtung gewickelt, um die U-Phase-Spule U4 zu bilden. Das andere Ende Uout des leitenden Drahtes 12a, aus welchem die U-Phase-Spule U4 gebildet worden ist, wird zu der anderen Anschlussleitung.
Darüber hinaus wird zuerst der leitende Draht 12a der V-Phase um einen Zahnabschnitt T6 des laminierten Kernstücks 2 in der CW-Richtung in einem Zustand gewickelt, in welchem das eine Ende Vin als Anschlussleitung belassen wird, um die V-Phase-Spule V1 zu bilden. Der leitende Draht 12a, aus welchem die V-Phase-Spule V1 gebildet worden ist, wird in der CCW-Richtung um einen benachbarten Zahnabschnitt T5 in der Richtung gegen den Uhrzeigersinn in der Umfangsrichtung gewickelt, um die V-Phase-Spule V2 zu bilden. Der leitende Draht 12a, aus welchem die V-Phase-Spule V2 gebildet worden ist, wird in der CCW-Richtung um einen Zahnabschnitt T12 an einer Position weg von der V-Phase-Spule V2 in der Umfangsrichtung gewickelt, um die V-Phase-Spule V3 zu bilden. Der leitende Draht 12a, aus welchem die V-Phase-Spule V3 gebildet worden ist, wird in der CW-Richtung um einen benachbarten Zahnabschnitt T11 in der Richtung gegen den Uhrzeigersinn in der Umfangsrichtung gewickelt, um die V-Phase-Spule V4 zu bilden. Das andere Ende Vout des leitenden Drahtes 12a, aus welchem die V-Phase-Spule V4 gebildet worden ist, wird zu der anderen Anschlussleitung.
Darüber hinaus wird zuerst der leitende Draht 12a der W-Phase um einen Zahnabschnitt T10 des laminierten Kernstücks 2 in der CW-Richtung in einem Zustand gewickelt, in welchem das eine Ende Win als Anschlussleitung belassen wird, um die W-Phase-Spule W1 zu bilden. Der leitende Draht 12a, aus welchem die W-Phase-Spulen W1 gebildet worden ist, wird in der CCW-Richtung um einen benachbarten Zahnabschnitt T9 in der Richtung gegen den Uhrzeigersinn in der Umfangsrichtung gewickelt, um die W-Phase-Spule W2 zu bilden. Der leitende Draht 12a, aus welchem die W-Phase-Spule W2 gebildet worden ist, wird in der CCW-Richtung um einen Zahnabschnitt T4 an einer Position weg von der W-Phase-Spule W2 in der Umfangsrichtung gewickelt, um die W-Phase-Spule W3 zu bilden. Der leitende Draht 12a, aus welchem die W-Phase-Spule W3 gebildet worden ist, wird in der CW-Richtung um einen benachbarten Zahnabschnitt T3 in der Richtung gegen den Uhrzeigersinn in der Umfangsrichtung gewickelt, um die W-Phase-Spule W4 zu bilden. Das andere Ende Wout des leitenden Drahtes 12a, aus welchem die W-Phase-Spule W4 gebildet worden ist, wird zu einer Anschlussleitung der anderen Seite.
Darüber hinaus werden die Spulen 12 jeder Phase durch einen leitenden Draht 12a, wie in 12 gezeigt, gebildet. Das bedeutet, dass der leitende Draht 12a der U-Phase, der leitende Draht 12a der V-Phase und der leitende Draht 12a der W-Phase derselbe Verbindungsdraht 12a sind.
Genauer gesagt sind das eine Ende Uin, welches eine Anschlussleitung der U-Phase ist, und das andere Ende Wout, welches die andere Anschlussleitung der W-Phase ist, miteinander durch den Verbindungsdraht 12b-1 als derselbe Verbindungsdraht 12a verbunden. Wie in 11B gezeigt, ist der Verbindungsdraht 12b-1 durch den Halter 131 der ersten Zwischensammelschiene 13a gehalten und mit der ersten Zwischensammelschiene 13a elektrisch verbunden.
Darüber hinaus sind das eine Ende Vin, welches eine Anschlussleitung der V-Phase ist, und das andere Ende Uout, welches die andere Anschlussleitung der U-Phase ist, miteinander durch den Verbindungsdraht 12b-2 als derselbe leitende Draht 12a verbunden. Wie in 11B gezeigt, ist der Verbindungsdraht 12b-2 von dem Halter 131 der zweiten Zwischensammelschiene 13b gehalten und elektrisch mit der ersten Zwischensammelschiene 13b verbunden.
Darüber hinaus sind das eine Ende Win, welches eine Anschlussleitung der W-Phase ist, und das andere Ende Vout, welches die andere Anschlussleitung der V-Phase ist, miteinander durch den Verbindungsdraht 12b-3 als derselbe leitende Draht 12a verbunden. Wie in 11B gezeigt, ist der Verbindungsdraht 12b-3 von dem Halter 131 der dritten Zwischensammelschiene 13c gehalten und elektrisch mit der dritten Zwischensammelschiene 13c verbunden.
Darüber hinaus ist die vorliegende Erfindung nicht auf das Beispiel von 11B und 12 beschränkt, wobei die Spulen 12 jeder Phase nicht durch einen leitenden Draht 12a gebildet sein können. Das bedeutet, dass der leitende Draht 12a, welcher die U-Phase-Spulen U1 bis U4 bildet, der leitende Draht 12a, welcher die V-Phase-Spulen V1 bis V4 bildet, und der leitende Draht 12a, welcher die W-Phase-Spulen W1 bis W4 bildet, verschiedene leitende Drähte sein können. Darüber hinaus können das eine Ende Uin und das andere Ende Wout direkt von dem Halter 131 der ersten Zwischensammelschiene 13a gehalten und elektrisch mit der ersten Zwischensammelschiene 13a verbunden sein. Ähnlich können das eine Ende Vin und das andere Ende Uout direkt von dem Halter 131 der zweiten Zwischensammelschiene 13b gehalten und elektrisch mit der zweiten Zwischensammelschiene 13b verbunden sein. Ebenso können das eine Ende Win und das andere Ende Vout direkt von dem Halter 131 der dritten Zwischensammelschiene 13c gehalten und elektrisch mit der dritten Zwischensammelschiene 13c verbunden sein.
Darüber hinaus können in jeder der Zwischensammelschienen 13a bis 13c das eine Ende Uin, Vin oder Win jeder Phase und das andere Ende Uout, Vout oder Wout jeder Phase von den verschiedenen Haltern 131 gehalten sein. 13 ist eine Perspektivansicht, welche ein anderes Konfigurationsbeispiel der Zwischensammelschiene 13 veranschaulicht. Wie in 13 gezeigt, kann in jeder der Zwischensammelschienen 13a bis 13c der Halter 131 einen ersten Halter 131a und einen zweiten Halter 131b aufweisen, welche einzeln eine Mehrzahl von leitenden Drähten 12a verbinden. Zudem kann ein erster leitender Draht 12a (d.h. ein Ende Uin, Vin oder Win jeder Phase) mit dem ersten Halter 131a verbunden sein und ein zweiter leitender Draht 12a (d.h. das andere Ende Uout, Vout oder Wout) kann mit dem zweiten Halter 131b verbunden sein.
Beispielsweise können in jeder der Zwischensammelschienen 13a bis 13c, wenn das eine Ende Uin, Vin oder Win und das andere Ende Uin, Vin oder Win mit einer Zwischensammelschiene 13 verbunden sind, beide von einem Halter 131 gehalten sein und mit der Zwischensammelschiene 13 verbunden sein. Jedoch wechselwirkt, wenn der zweite leitende Draht 12a (das andere Ende Uin, Vin oder Win) von dem Halter 131 gehalten ist, welcher bereits den ersten leitenden Draht 12a (beispielsweise das eine Ende Uin, Vin oder Win) unter Verwendung einer Wicklungsvorrichtung hält, eine Düse der Wicklungsvorrichtung mit dem ersten leitenden Draht 12a, welcher bereits mit dem Halter 131 verbunden ist, wechselwirken, wodurch die Arbeit zum Wickeln des zweiten leitenden Drahtes 12a erschwert wird. Demgegenüber kann, wenn der erste leitende Draht 12a von dem ersten Halter 131a gehalten ist und der zweite leitende Draht 12a von dem zweiten Halter 131b gehalten ist, die vorangehend beschriebene Unannehmlichkeit vermieden werden.
<Verfahren zum Herstellen eines Stators >
Als Nächstes wird ein Verfahren zum Herstellen eines Stators 1 beschrieben werden. Das Herstellungsverfahren des Stators 1, in welchem eine Mehrzahl von laminierten Kernstücken 2, in welchen sich ein Zahnabschnitt 22 in einer radialen Richtung von einem Kernrücken 21 erstreckt, um eine zentrale Achse CA mit einer ringförmigen Gestalt angeordnet sind, weist auf: einen Stückbildungsprozess, einen Laminierungsprozess, einen Halteprozess, einen Isolatorbeschichtungsprozess, einen Montageprozess, einen Wicklungsprozess und einen Ringformbildungsprozess.
<Stückbildungsprozess >
In dem Stückbildungsprozess werden mehrere Kernstücke 20, welche eine Plattengestalt aufweisen (siehe 10), individuell, beispielsweise durch Ausstanzen einer Platte aus elektromagnetischem Stahl, gebildet.
<Laminierungsprozess >
Der Laminierungsprozess weist einen Stücklaminierungsprozess und einen Kernverbindungsprozess auf. In dem Stücklaminierungsprozess wird die Mehrzahl von Kernstücken 20 laminiert, um das laminierte Kernstück 2 zu bilden. In dem Kernverbindungsprozess werden, wie in 14 gezeigt, die mehreren laminierten Kernstücke 2 miteinander verbunden, um eine gerade Linie in einer biegbaren Weise zu bilden, wobei sich in jedem aus der Mehrzahl von laminierten Kernstücken 2 der Zahn 22 in der radialen Richtung von dem Kernrücken 21 erstreckt. Ein verbundener Kern 2a wird durch diesen Prozess gebildet. Genauer gesagt überlappen sich in dem Laminierungsprozess ein erster Rand eines Kernrückenstücks 210 des Kernstücks 20, welches ein laminiertes Kernstück 2 der in Reihe benachbarten laminierten Kernstücke 2 bildet, und ein zweiter Rand des Kernrückenstücks 210 des Kernstücks 20, welches das andere laminierte Kernstück 2 der in Reihe benachbarten laminierten Kernstücke 2 bildet, alternierend in jeder zweiten Schicht in einer Laminierungsrichtung der Kernstücke 20 (siehe 8).
Darüber hinaus ist der erste Rand ein erstes Kernrückenstückende 211, welches sich zu dem anderen laminierten Kernstück 2 in der Umfangsrichtung in einem laminierten Kernstück 2 erstreckt. Zudem ist der zweite Rand ein zweites Kernrückenstückende 212, welches sich zu dem einen laminierten Kernstück 2 in der Umfangsrichtung in dem anderen laminierten Kernstück 2 erstreckt. Auf diese Weise können die benachbarten laminierten Kernstücke 2 miteinander verbunden werden, indem der erste Rand und der zweite Rand der benachbarten laminierten Kernstücke 2 in der Laminierungsrichtung alternierend überlappen. Daher kann der Statorkern 10 gebildet werden, welcher eine gerade Gestalt aufweist, in welcher die Mehrzahl von laminierten Kernstücken 2 miteinander in einer Verbindung verbunden sind.
Der Stückbildungsprozess, der Stücklaminierungsprozess und der Kernverbindungsprozess können gleichzeitig in dem Laminierungsprozess durchgeführt werden. Das bedeutet, dass in dem Stückbildungsprozess die Mehrzahl von Kernstücken 20, welche dieselbe Schicht bilden, ausgestanzt werden, so dass sie in einer geraden Linie angeordnet sind. Danach wird die Mehrzahl von Kernstücken 20, welche die nächste Schicht bilden, in welcher das erste Kernrückenstückende 211 sich in der entgegengesetzten Richtung zu dem zweiten Kernrückenstückende 212 befindet, ausgestanzt werden, um in einer geraden Linie angeordnet zu sein. Durch Wiederholen dieses Prozesses für die Anzahl von Laminaten kann der gerade Statorkern 10 gebildet werden, in welchem die Mehrzahl von laminierten Kernstücken 2, die in 14 gezeigt sind, in einer geraden Linie verbunden sind.
In dem geraten Statorkern 10, in welchem die Mehrzahl von laminierten Kernstücken 2 in einer Verbindung verbunden sind, ist ein Trennabstand zwischen benachbarten Zahnabschnitten 22 größer als ein Trennabstand zwischen benachbarten Zahnabschnitten 22, wenn die laminierten Kernstücke 2 in einer ringförmigen Gestalt angeordnet sind.
<Halteprozess >
In dem Halteprozess wird jedes der laminierten Kernstücke 2 durch ein Befestigungsjoch (nicht gezeigt) der Wicklungsvorrichtung gehalten. Durch diesen Prozess wird der Statorkern 10 in einer geraden Gestalt von der Wicklungsvorrichtung gehalten.
<Isolatorbeschichtungsprozess >
In dem Isolatorbeschichtungsprozess wird wenigstens ein Abschnitt von jedem der laminierten Kernstücke 2 mit einem Isolator 11 bedeckt. Der Isolator 11 wird von einer oberen und einer unteren Seite des Statorkerns 10 in einer axialen Richtung angepasst und deckt Flächen des Statorkerns 10 mit Ausnahme einer Innenseitenfläche des Zahnabschnitts 22 und einer Außenseitenfläche des Kernrückens 21 ab. Ein Montageteil 11 a, welches eine Aufnahmenut 11b aufweist, ist, wie in 15 gezeigt, ebenso an dem Isolator 11 gebildet. Obwohl eine Mehrzahl von Montageteilen 11a korrespondierend zu allen aus der Mehrzahl von Kernrücken 21 gebildet ist, ist die vorangehend beschriebene Zwischensammelschiene 13 an drei Montageteilen 11a in dem Beispiel von 15 montiert.
<Montageprozess und Wicklungsprozess >
Anschließend werden der Montageprozess und der Wicklungsprozess durchgeführt. In dem Montageprozess wird die Zwischensammelschiene 13 an dem Montageteil 11a des Isolators 11 montiert. Darüber hinaus weist der Montageprozess einen Trageprozess, welcher vor dem Start des Wicklungsprozesses durchgeführt wird, und einen Festlegungsprozess, welcher nach dem Abschluss des Wicklungsprozesses durchgeführt wird, auf. Darüber hinaus werden in dem Wicklungsprozess die Spulen 12 jeder Phase an dem Statorkern 10 durch den Isolator 11 unter Verwendung der Wicklungsvorrichtung montiert.
Genauer gesagt wird zuerst der Trageprozess vor dem Start des Wicklungsprozesses durchgeführt. In dem Trageprozess wird die Zwischensammelschiene 13 in die Aufnahmenut 11b, wie in 16 gezeigt, eingeführt. Jedoch ist in dem Trageprozess die Zwischensammelschiene 13 an einer ersten Position, welche von der Spule 12 in dem Montageteil 11a in der axialen Richtung beabstandet ist, durch die Wirkung des Trägers (beispielsweise des ersten Trägers 132 oder des zweiten Trägers 11c) getragen.
Anschließend wird in dem Wicklungsprozess der Prozess zum Wickeln eines leitenden Drahtes 12a durch den Isolator 11 unter Verwendung der Wicklungsvorrichtung in einem Zustand durchgeführt, in welchem die benachbarten Zahnabschnitte 22 voneinander getrennt sind. Daher wird die Spule 12 an jedem Zahnabschnitt 22 montiert. Auf diese Weise wechselwirkt die Wicklungsdüse der Wicklungsvorrichtung nicht mit den benachbarten Zahnabschnitten 22, da die benachbarten Zahnabschnitte 22 voneinander getrennt sind. Daher wird die Arbeit zum Montieren der Spulen 12 an den Zahnabschnitten 22 von jedem der laminierten Kernstücke 2 erleichtert. Dadurch können die Spulen 12 gewickelt werden, um den Raumfaktor der Spulen 12 zu erhöhen. Zudem ist es ebenso einfach, den Prozess zum Montieren der Spulen 12 zu automatisieren.
Darüber hinaus können in dem Wicklungsprozess die Spulen 12 in einem Zustand montiert werden, in welchem die laminierten Kernstücke 2 in einer Bogenform oder einer ringförmigen Form angeordnet sind, und jeder Zahnabschnitt 22 sich nach außen in der radialen Richtung von dem Kernrücken 21 erstreckt. Auf diese Weise ist es schwierig für die benachbarten Zahnabschnitte 22, während der Montage der Spulen 12 zu stören, da es möglich ist, den Trennabstand zwischen den benachbarten Zahnabschnitten 22 aufzuweiten. Daher wird die Arbeit zum Montieren der Spulen 12 an den Zahnabschnitten 22 von jedem der laminierten Kernstücke 2 erleichtert.
Darüber hinaus wird in dem Wicklungsprozess jede Spule 12, welche in der Mehrzahl von laminierten Kernstücken 2 montiert ist, unter Verwendung von beispielsweise einer Wicklung 12a im Dreieck geschaltet werden. Das bedeutet, dass U-Phase-Spulen U1 bis U4, V-Phase-Spulen V1 bis V4 und W-Phase-Spulen W1 bis W4, welche verschiedene elektrische Phasen aufweisen, durch jeweilige Verbindungsdrähte 12b-1, 12b-2 und 12b-3 im Dreieck geschaltet werden. Der Verbindungsdraht 12a, welcher von der Wicklungsdüse herausgezogen ist, dreht sich um den Zahnabschnitt 22, wodurch die Spule 12 um den Zahnabschnitt 22 gewickelt wird. Hier wird der leitende Draht 12a ebenso durch den Halter 131 gewickelt, so dass der Verbindungsdraht 12b-1 von einem Halter 131 einer ersten Zwischensammelschiene 13a gehalten ist. Nachdem die Arbeit zum Wickeln all der Spulen 12 abgeschlossen ist, wird ein vorbestimmtes Elektrodenwerkzeug (nicht gezeigt) mit Energie versorgt, während der Halter 131 und ein Hauptkörper 130 gedrückt werden. Die Kontaktabschnitte des Halters 131, des Hauptkörpers 130 und des leitenden Drahtes 12a werden geschmolzen und verbunden. Hier wird ebenso eine isolierende Beschichtung des leitenden Drahtes 12a geschmolzen, so dass der Verbindungsdraht 12b-1 an der ersten Zwischensammelschiene 13a festgelegt wird und elektrisch mit der ersten Zwischensammelschiene 13a verbunden wird.
Darüber hinaus wird der Verbindungsdraht 12b-2 ebenso von dem Halter 131 einer zweiten Zwischensammelschiene 13b gehalten und an der dritten Zwischensammelschiene 13b festgelegt und elektrisch mit der zweiten Zwischensammelschiene 13b wie der Verbindungsdraht 12b-1 verbunden.
Darüber hinaus wird der Verbindungsdraht 12b-3 ebenso von dem Halter 131 einer dritten Zwischensammelschiene 13c gehalten und an der dritten Zwischensammelschiene 13c festgelegt und elektrisch mit der dritten Zwischensammelschiene 13c wie der Verbindungsdraht 12b-1 verbunden.
Wie vorangehend beschrieben, wird die Arbeit zum Wickeln jeder der Spulen 12 durch Schalten der U-Phase-Spulen U1 bis U4, der V-Phase-Spulen V1 bis V4 und der W-Phase-Spulen W1 bis W4, welche voneinander verschiedene elektrische Phasen aufweisen, im Dreieck erleichtert. Dementsprechend kann die Arbeitseffizienz verbessert werden, wenn die Spule 12 an jedem Zahnabschnitt 22 des laminierten Kernstücks 2 montiert wird.
Nachdem der Wicklungsprozess abgeschlossen ist, wird der Festlegungsprozess durchgeführt. 17 ist eine Perspektivansicht zum Beschreiben eines Beispiels des Festlegungsprozesses. Darüber hinaus wird die Darstellung jeder Spule 12 (d.h. des leitenden Drahtes 12a, welcher um den Zahnabschnitt 22 gewickelt ist) in 17 weggelassen, damit die Montageposition der Zwischensammelschiene 13 leicht sichtbar ist. Darüber hinaus veranschaulicht 17 ein Beispiel des Festlegungsprozesses in dem Fall, in welchem der Wicklungsprozess in einem Zustand durchgeführt wird, in welchem jedes der laminierten Kernstücke 2 in einer geraden Linie angeordnet ist und sich jedem Zahnabschnitt 22 von dem Kernrücken 21 in derselben Richtung erstreckt.
In dem Festlegungsprozess wird die Zwischensammelschiene 13 in die Speichernut 11b durch Ausüben einer Presskraft, welche gleich einem vorgegebenen Wert oder größer als ein vorgegebener Wert ist, auf die Zwischensammelschiene 13 in der axialen Richtung eingepresst. Als Ergebnis davon wird die Zwischensammelschiene 13 an einer zweiten Position zwischen der ersten Position und der Spule 12 in der axialen Richtung festgelegt. Auf diese Weise kann die Größe des Stators 1 in der axialen Richtung verringert werden, wodurch zu einer Miniaturisierung des Stators 1 beigetragen wird. Zudem kann die Spannung jedes Verbindungsdrahtes 12b durch die Bewegung der Zwischensammelschiene 13 von der ersten Position zu der zweiten Position gelockert werden, so dass es schwierig sein kann, den leitenden Draht 12a in dem nachfolgenden Ringformbildungsprozess zu trennen.
Wie vorangehend beschrieben kann, da der Halter 131 der Zwischensammelschiene 13 zu dem Zahnabschnitt 22 vorsteht, der Halter 131 mit dem Betrieb der Wicklungsdüse in dem Wicklungsprozess wechselwirken, aber in der vorliegenden Ausführungsform wird die Zwischensammelschiene 13 an der ersten Position gehalten und in einem von der Spule 12 beabstandeten Zustand gewickelt. Daher wechselwirkt die Zwischensammelschiene 13 nicht mit dem Wicklungsprozess, so dass die Spule 12 einfach gewickelt werden kann.
<Ringformbildungsprozess >
18 ist eine Perspektivansicht zum Beschreiben eines Beispiels des Ringformbildungsprozesses. In dem Ringformbildungsprozess werden, wie in 17 gezeigt, die laminierten Kernstücke 2 in einer Ringform in dem Zustand angeordnet, in welchem die Spulen 12 an dem geraden Statorkern 10 sind, in welchem die Mehrzahl von laminierten Kernstücken 2 in einer geraden Linie verbunden sind, und beide Enden des Statorkerns 10 werden miteinander verbunden, um den in 18 gezeigten ringförmigen Statorkern 10 zu bilden.
Darüber hinaus ist der Ringformbildungsprozess nicht auf das vorangehend beschriebene Beispiel beschränkt und kann vor dem Festlegungsprozess durchgeführt werden. Das bedeutet, dass die Zwischensammelschiene 13 in die Speichernut 11b an der in 18 gezeigten zweiten Position eingepresst werden kann, nachdem der verbundene Kern 2a, wie in 19 gezeigt, in eine ringförmige Gestalt überführt wird.
<Erstes abgewandeltes Beispiel der Ausführungsform >
In dem Stückbildungsprozess des Herstellungsverfahrens des Stators 1 kann eine Mehrzahl von Kernstücken 20 in einem Zustand gebildet werden, in welchem sie in einer Verbindung verbunden sind. Nachfolgend wird ein erstes abgewandeltes Beispiel der Ausführungsform beschrieben werden. Jedoch werden in dem nachfolgenden ersten abgewandelten Beispiel Konfigurationen, welche verschieden von der vorangehend beschriebenen Ausführungsform sind, beschrieben werden. Zudem können dieselben Konfigurationen wie diejenigen in der vorangehend beschriebenen Ausführungsform mit denselben Bezugszahlen versehen werden und ihre Beschreibung kann weggelassen werden.
<Konfiguration eines laminierten Kernstücks >
In dem ersten abgewandelten Beispiel ist eine Mehrzahl von laminierten Kernstücken 2 durch Laminieren von verbundenen Kernstücken 20a, die in Reihe verbunden sind, gebildet. 20 ist eine Draufsicht, welche ein Beispiel der verbundenen Kernstücke 20a gemäß dem ersten abgewandelten Beispiel der Ausführungsform veranschaulicht. Jedes der verbundenen Kernstücke 20a weist auf: ein Kernrückenstück 210, welches einen Kernrücken 21 bildet, ein Zahnstück 222, welches einen Zahnabschnitt 22 bildet, und ein Verbindungsteil 260. Das Verbindungsteil 260 verbindet Enden der benachbarten Kernrückenstücke 210 miteinander in einer Umfangsrichtung, um biegbar zu sein.
<Herstellungsverfahren eines Stators >
Ein Beispiel eines Verfahrens zum Herstellen eines Stators 1, welcher eine ringförmige Gestalt aufweist, gemäß dem ersten abgewandelten Beispiel wird nachfolgend beschrieben werden.
<Stückbildungsprozess >
In dem Verfahren zum Herstellen des Stators 1 gemäß dem ersten abgewandelten Beispiel werden die verbundenen Kernstücke 20a, wie in 20 gezeigt, durch Ausstanzen, beispielsweise einer Platte aus elektromagnetischem Stahl, in einem Stückbildungsprozess gebildet. In den verbundenen Kernstücken 20a wird eine Mehrzahl von plattenförmigen Kernstücken 20, in welchen sich das Zahnstück 222 von dem Kernrückenstück 210 erstreckt, in einer geraden Linie durch das Verbindungsteil 260 verbunden. Zudem sind in den benachbarten Kernstücken 20 die Enden der Kernrückenstücke 210 in der Umfangsrichtung direkt miteinander verbunden, um biegbar zu sein. Auf diese Weise können die benachbarten laminierten Kernstücke 2 direkt miteinander in einem einzelnen Statorkern 10 verbunden werden. Daher kann die Anzahl von Komponenten des Stators 1, die in dem Motor 100 enthalten sind, verringert werden.
<Laminierungsprozess >
In dem Laminierungsprozess wird die Mehrzahl von plattenförmigen Kernstücken 20, welche in Reihe miteinander durch das Verbindungsteil 260 verbunden sind, laminiert, um den einzelnen Statorkern 10 zu bilden. Mit anderen Worten, ein Stücklaminierungsprozess und ein Kernverbindungsprozess sind derselbe Prozess und Enden der Kernrückens 21 der benachbarten laminierten Kernstücke 2 in der Umfangsrichtung sind direkt miteinander verbunden, um biegbar in dem Kernverbindungsprozess zu sein. Auf diese Weise kann, da die benachbarten laminierten Kernstücke 2 direkt miteinander verbunden sein können, die Anzahl von Komponenten des Stators 1 verringert werden.
<Halteprozess ~ Ringformbildungsprozess>
Ein Halteprozess, ein Isolatorbeschichtungsprozess, ein Montageprozess, ein Wicklungsprozess und ein Ringformbildungsprozess sind dieselben wie diejenigen in der vorangehend beschriebenen Ausführungsform und daher wird deren Beschreibung weggelassen.
<Zweites abgewandeltes Beispiel der Ausführungsform >
Als Nächstes wird ein zweites abgewandeltes Beispiel der Ausführungsform beschrieben werden. Jedoch werden in dem zweiten abgewandelten Beispiel Konfigurationen, die von der vorangehend beschriebenen Ausführungsform und dem abgewandelten Beispiel verschieden sind, nachfolgend beschrieben. Zudem werden dieselben Konfigurationen wie diejenigen in der vorangehend beschriebenen Ausführungsform und dem abgewandelten Beispiel mit denselben Bezugszahlen versehen und deren Beschreibung kann weggelassen werden.
<Konfiguration eines laminierten Kernstücks >
21 ist eine Draufsicht eines laminierten Kernstücks 2 gemäß dem zweiten abgewandelten Beispiel der Ausführungsform. Jedes laminierte Kernstück 2 weist ein erstes Einpassungsteil 27a und ein zweites Einpassungsteil 27b auf. Das erste Einpassungsteil 27a ist an einem Ende eines Kernrückens 21 in einer Umfangsrichtung bereitgestellt. Das zweite Einpassungsteil 27b ist an dem anderen Ende des Kernrückens 21 in der Umfangsrichtung bereitgestellt, d.h. an dem Ende, welches dem ersten Einpassungsteil 27a gegenüberliegt. Das erste Einpassungsteil 27a eines laminierten Kernstücks 2 und das zweite Einpassungsteil 27b des anderen laminierten Kernstücks 2 sind ineinander eingepasst um drehbar um die Laminierungsrichtung der Kernstücke zu sein, um die benachbarten laminierten Kernstücke 2 miteinander zu verbinden.
<Herstellungsverfahren eines Stators >
Als Nächstes wird ein Beispiel eines Verfahrens zum Herstellen eines Stators 1, welcher eine ringförmige Gestalt aufweist, gemäß dem zweiten abgewandelten Beispiel beschrieben werden.
<Stückbildungsprozess >
In dem Verfahren zum Herstellen des Stators 1 gemäß dem abgewandelten Beispiel wird ein plattenförmiges Kernstück 20, welches das laminierte Kernstück 2 bildet, wie in 21 gezeigt, durch Ausstanzen beispielsweise einer Platte aus elektromagnetischem Stahl in einem Stückbildungsprozess gebildet. Zudem ist eine Draufsicht des Kernstücks 20 ähnlich der Draufsicht des laminierten Kernstücks 2 und wird daher weggelassen. Ein Einpassungsvorsprung (nicht gezeigt), welcher das erste Einpassungsteil 27a bildet, ist an einem Ende eines Kernrückenstücks 210 des Kernstücks 20 in der Umfangsrichtung bereitgestellt. Zudem ist eine Einpassungsausnehmung (nicht gezeigt), welche das zweite Einpassungsteil 270b bildet, an dem anderen Ende des Kernrückenstücks 210 des Kernstücks 20 in der Umfangsrichtung bereitgestellt.
<Laminierungsprozess >
In dem Laminierungsprozess wird das laminierte Kernstück 2, welches in 21 gezeigt ist, durch Laminieren der Kernstücke 20 in einem Stücklaminierungsprozess gebildet. Darüber hinaus weist ein Kernverbindungsprozess einen Einpassungsprozess auf. In dem Einpassungsprozess werden ein erstes Einpassungsteil 27a und das andere zweite Einpassungsteil 27b der benachbarten laminierten Kernstücke 2 ineinander eingepasst, um drehbar um die Laminierungsrichtung der Kernstücke 20 zu sein. Das eine erste Einpassungsteil und das andere zweite Einpassungsteil der benachbarten laminierten Kernstücke 2 werden ineinander eingepasst, um die benachbarten laminierten Kernstücke 2 miteinander zu verbinden, und eine Mehrzahl von laminierten Kernstücken 2 kann einen verbundenen Kern 2a, welcher in einer Verbindung verbunden ist, bilden.
<Halteprozess ~ Ringformbildungsprozess>
Ein Halteprozess, ein Isolatorbeschichtungsprozess, ein Montageprozess, ein Wicklungsprozess und ein Ringformbildungsprozess sind dieselben wie diejenigen in der vorangehend beschriebenen Ausführungsform und daher wird deren Beschreibung weggelassen.
<Drittes abgewandeltes Beispiel der Ausführungsform >
Ein Statorkern 10 kann ein Eisenkernelement sein, welches aus laminierten Stahlplatten gebildet ist, wobei eine Mehrzahl von Kernplatten 10a, in welchen eine Platte aus elektromagnetischem Stahl mit einer ringförmigen Gestalt ausgestanzt ist, in einer axialen Richtung laminiert sind. Nachfolgend wird ein drittes abgewandeltes Beispiel der Ausführungsform beschrieben werden. Jedoch werden in dem dritten abgewandelten Beispiel Konfigurationen, welche verschieden von der vorangehend beschriebenen Ausführungsform und den abgewandelten Beispielen sind, nachfolgend beschrieben werden. Zudem können dieselben Konfigurationen wie diejenigen in der vorangehend beschriebenen Ausführungsform und den abgewandelten Beispielen mit denselben Bezugszahlen versehen werden und deren Beschreibung kann weggelassen werden.
<Konfiguration eines laminierten Kernstücks >
22 ist eine Draufsicht des Statorkerns 10 gemäß dem dritten abgewandelten Beispiel der Ausführungsform. Der Statorkern 10 weist auf: einen Kernrücken 21a, welcher eine ringförmige Gestalt aufweist, und eine Mehrzahl von Zahnabschnitten 22a, welche sich nach innen in einer radialen Richtung von dem Kernrücken 21a erstrecken. Darüber hinaus weist jeder der Zahnabschnitte 22a einen Zahnvorsprung 221a auf. Der Zahnvorsprung 221a steht von der Spitze des Zahnabschnitts 22a in einer Innenseite in der radialen Richtung zu beiden Enden in einer Umfangsrichtung vor. Darüber hinaus ist, obwohl die Anzahl der Mehrzahl von Zahnabschnitten 22a, welche sich nach innen in der radialen Richtung erstrecken, in 22 zwölf beträgt, die Anzahl nicht auf dieses Beispiel beschränkt und eine Mehrzahl, die verschieden von zwölf ist, kann verwendet werden.
<Herstellungsverfahren eines Stators >
Als Nächstes wird ein Beispiel eines Verfahrens zum Herstellen eines Stators 1, welcher eine ringförmige Gestalt aufweist, gemäß dem dritten abgewandelten Beispiel beschrieben werden. Das Verfahren zum Herstellen des Stators 1 in dem dritten abgewandelten Beispiel weist auf: einen Statorkernbildungsprozess, einen Halteprozess, einen Isolatorbeschichtungsprozess, einen Montageprozess, einen Wicklungsprozess und einen Ringformbildungsprozess.
<Statorkernbildungsprozess >
In dem Statorkernbildungsprozess wird der Statorkern 10 (siehe 22) gebildet, in welchem sich die Mehrzahl von Zahnabschnitten 22a in der radialen Richtung von dem ringförmigen Kernrücken 21a erstreckt. Der Statorkernbildungsprozess weist einen Plattenbildungsprozess und einen Plattenlaminierungsprozess auf. In dem Plattenbildungsprozess wird eine Mehrzahl von ringförmigen Kernplatten 10a, welche den Statorkern 10 bilden, beispielsweise durch Ausstanzen einer Platte aus elektromagnetischem Stahl, gebildet. In dem Plattenlaminierungsprozess wird der Statorkern 10 durch Laminieren der Kernplatten 10a gebildet. Darüber hinaus können der Plattenbildungsprozess und der Plattenlaminierungsprozess ebenso gleichzeitig durchgeführt werden. D.h., dass die Kernplatten 10a, welche durch Ausstanzen der Platten aus elektromagnetischem Stahl gebildet werden, gleichzeitig ausgestanzt und laminiert werden.
<Halteprozess ~ Montageprozess>
Der Halteprozess, der Isolatorbeschichtungsprozess und der Montageprozess, welcher einen Trageprozess und einen Festlegungsprozess aufweist, sind dieselben wie diejenigen in der vorangehend beschriebenen Ausführungsform und daher wird deren Beschreibung weggelassen.
<Wicklungsprozess >
In dem Wicklungsprozess nach dem Trageprozess einer Zwischensammelschiene 13 wird eine Wicklungsdüse einer Wicklungsvorrichtung in einer zentralen Öffnung des ringförmigen Statorkerns 10 in Richtung zu jedem der Zahnabschnitte 22a angeordnet. In jedem der Zahnabschnitte 22a wird ein leitender Draht 12a durch einen Halter 131 durch die Wicklungsvorrichtung gewickelt. Hier sind die benachbarten Zahnvorsprünge 221a voneinander in der Umfangsrichtung derart beabstandet, dass die Wicklungsdüse der Wicklungsvorrichtung nicht in Kontakt mit dem Zahnvorsprung 221a in dem Wicklungsprozess gebracht wird. Zudem wird die Zwischensammelschiene 13 an einer ersten Position getragen, welche von einer Spule 12 in einer axialen Richtung in einem Montageteil 11a beabstandet ist. Daher wird die Arbeit zum Montieren der Spule 12 an jedem der Zahnvorsprünge 22a leicht durchgeführt. Nach dem Ende des Wicklungsprozesses wird die Zwischensammelschiene 13 in eine Speichernut 11b in dem Festlegungsprozess gedrückt und an einer zweiten Position getragen.
<Ringformbildungsprozess >
Der Ringformbildungsprozess ist derselbe wie derjenige der vorangehend beschriebenen Ausführungsform und daher wird dessen Beschreibung weggelassen.
<Sonstiges >
Die Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung sind vorangehend beschrieben worden. Der Umfang der vorliegenden Erfindung ist nicht auf die vorangehend beschriebenen Ausführungsformen beschränkt. Die vorliegende Erfindung kann mit zahlreichen Abwandlungen implementiert werden, ohne von dem Umfang der Erfindung abzuweichen. Darüber hinaus können die in den vorangehend beschriebenen Ausführungsformen beschriebenen Gesichtspunkte willkürlich innerhalb eines Bereichs kombiniert werden, in welchem keine Inkonsistenzen auftreten.
[Gewerbliche Anwendbarkeit]
Die vorliegende Erfindung ist verwendbar beispielsweise für ein Verfahren zum Herstellen eines Stators, in welchem ein leitender Draht 12a um einen Zahnabschnitt 22 (oder einen Zahnabschnitt 22a) unter Verwendung einer Wicklungsvorrichtung gewickelt wird, und für einen Motor, welcher den Stator aufweist.
Bezugszeichenliste
100 ... Motor, 101 ... Welle, 102 ... Rotor, 102a ... Rotormagnet, 110 ... Gehäuseeinheit, 112 ... Gehäuse, 113 ... erstes Lager, 120 ... Sammelschieneneinheit, 121 ... Hauptsammelschiene, 122 ... Sammelschienenhalter, 123 ... Substrat, 125 ... zweites Lager, 126 ... Lagerhalter, 129 ... Bügel, 1 ... Stator, 10 ... Statorkern, 11 ... Isolator, 11a ... Montageteil, 11b ... Aufnahmenut, 11c ... zweiter Träger, 12 ... Spule, 12a ... leitender Draht, 12b, 12b-1, 12b-2 und 12 b-3 ... Verbindungsdraht, U1 bis U4 ... U-Phase-Spulen, V1 bis V4 ... V-Phase-Spulen, W1 bis W4 ... W-Phase-Spulen, 13 ... Zwischensammelschiene, 131 ... Halter, 131a ... erster Halter, 131b ... zweiter Halter, 132 ... erster Träger, 133 ... Presspassungsteil, 134 ... Ausnehmung, 2 ... laminierte Kernstücke, 2a ... verbundener Kern, 20 ... Kernstück, 20a... verbundenes Kernstück, 21 und 21a ... Kernrücken, 210 ... Kernrückenstück, 211 ... erstes Kernrückenstückende, 212 ... zweites Kernrückenstückende, 22 und 22a ... Zahnabschnitt, 221 und 221a ... Zahnvorsprung, 222 ... Zahnstück, 260 ... Verbindungsteil, 27a ... erstes Einpassungsteil, 27b ... zweites Einpassungsteil, CA... zentrale Achse.

Claims

Verfahren zum Herstellen eines Stators, welcher aufweist: einen Statorkern, welcher um eine zentrale Achse angeordnet und von einem Isolator abgedeckt ist, eine Mehrzahl von Spulenabschnitten, welche an dem Statorkern durch den Isolator montiert sind, und eine Zwischensammelschiene, welche elektrisch mit einem Abschnitt eines leitenden Drahtes verbunden ist, welcher die Spulenabschnitte bildet, wobei das Verfahren aufweist: einen Montageprozess, in welchem die Zwischensammelschiene an einem Montageabschnitt des Isolators montiert wird; einen Wicklungsprozess, in welchem jeder der Spulenabschnitte an dem Statorkern durch den Isolator montiert wird; und einen Verbindungsprozess, in welchem ein Teil des leitenden Drahtes elektrisch mit den Zwischensammelschienen verbunden wird, wobei der Montageprozess aufweist: einen Trageprozess, in welchem die Zwischensammelschiene an einer ersten Position, die von den Spulenabschnitten in einer axialen Richtung beabstandet ist, an dem Montageabschnitt vor dem Beginn des Wicklungsprozesses getragen wird, und einen Festlegungsprozess, in welchem die Zwischensammelschiene an einer zweiten Position zwischen der ersten Position und den Spulenabschnitten in der axialen Richtung nach dem Ende des Wicklungsprozesses festgelegt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, ferner aufweisend einen Kernverbindungsprozess, in welchem eine Mehrzahl von Kernstücken, in welchen sich Zahnabschnitte in einer radialen Richtung von einem Kernrückenabschnitt erstrecken, als ein integrales Teil verbunden werden, um biegbar zu sein, wobei die Spulenabschnitte an jedem der Zahnabschnitte in dem Wicklungsprozess in einem Zustand montiert werden, in welchem die benachbarten Zahnabschnitte voneinander beabstandet sind.
Verfahren nach Anspruch 2, wobei die Spulenabschnitte in dem Wicklungsprozess in einem Zustand montiert werden, in welchem jedes der Kernstücke in einer Linienform angeordnet ist und sich jeder der Zahnabschnitte in derselben Richtung von dem Kernrückenabschnitt erstreckt.
Verfahren nach Anspruch 2, wobei die Spulenabschnitte in dem Wicklungsprozess in einem Zustand montiert werden, in welchem jedes der Kernstücke in einer Bogenform oder einer ringförmigen Form angeordnet ist und sich jeder der Zahnabschnitte nach außen in der radialen Richtung von dem Kernrücken erstreckt.
Verfahren nach Anspruch 1, ferner aufweisend einen Kernverbindungsprozess, in welchem eine Mehrzahl der Kernstücke, in welchen sich Zahnabschnitte in einer radialen Richtung von einem Kernrückenabschnitt erstrecken, in einer Mehrzahl von Verbindungen in einer Umfangsrichtung verbunden wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 5, ferner aufweisend einen Kernbildungsprozess, in welchem die Kernstücke einzeln durch Laminieren einer Mehrzahl von plattenförmigen Kernstücken gebildet werden, in welchen sich ein Zahnstückabschnitt von einem Kernrückenstückabschnitt erstreckt, wobei in dem Kernverbindungsprozess ein erster Randabschnitt des Zahnstückabschnitts des Kernstücks, welches ein Kernstück bildet, welcher sich auf einer Seite aus den benachbarten Kernstücken befindet, alternierend einen zweiten Randabschnitt des Stückabschnitts des Kernstücks, welches das andere Kernstück bildet, der sich auf der anderen Seite aus den benachbarten Kernstücken befindet, in jeder oder einer Mehrzahl von Schichten in einer Laminierungsrichtung des Kernstücks überlappt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 5, wobei in dem Kernverbindungsprozess Enden der Zahnabschnitte direkt verbunden werden, um biegbar miteinander in den benachbarten geraden Kernen zu sein.
Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 5, ferner aufweisend einen Kernbildungsprozess, in welchem die Kernstücke einzeln gebildet werden, wobei jedes aufweist: einen ersten Einpassungsabschnitt, der an einem Ende bereitgestellt ist, und ein zweites Einpassungsteil, welches an einem Ende, das dem ersten Einpassungsabschnitt gegenüberliegt, bereitgestellt ist, wobei der Kernverbindungsprozess einen Anpassungsprozess aufweist, in welchem der erste Einpassungsabschnitt von einem Kernstück der benachbarten Kernstücke und das zweite Einpassungsteil des anderen Kernstücks der benachbarten Kernstücke drehbar aneinander angepasst werden.
Verfahren nach Anspruch 1, ferner aufweisend einen Statorkernbildungsprozess, in welchem der Statorkern, in dem sich eine Mehrzahl von Zahnabschnitten in einer radialen Richtung von einem ringförmigen Kernrückenabschnitt erstreckt, gebildet wird.
Stator, welcher durch das Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9 hergestellt ist.
Motor, aufweisend: einen Rotor, welcher um eine zentrale Achse, die sich in einer vertikalen Richtung erstreckt, drehbar ist; und einen ringförmigen Stator, welcher dem Rotor in einer radialen Richtung zugewandt ist und den Rotor antreibt, wobei der Stator aufweist: einen Statorkern, welcher um die zentrale Achse angeordnet ist, einen Isolator, welcher den Statorkern abdeckt, eine Mehrzahl von Spulenabschnitten, die an dem Statorkern durch den Isolator montiert sind, und eine Zwischensammelschiene, welche elektrisch mit einem Teil eines leitenden Drahtes, welcher die Spulenabschnitte bildet, verbunden ist, wobei die Zwischensammelschiene einen Halterabschnitt aufweist, welcher elektrisch mit dem leitenden Draht verbunden ist, der Isolator einen Montageabschnitt aufweist, an welchem die Zwischensammelschiene montiert ist, wenigstens ein Bauteil aus der Zwischensammelschiene und dem Montageteil einen Trageabschnitt aufweist, welcher in der Lage ist, die Zwischensammelschiene an einer ersten Position, die von den Spulenabschnitten in einer axialen Richtung beabstandet ist, zu tragen, und der Montageabschnitt die Zwischensammelschienen an einer zweiten Position zwischen der ersten Position und den Spulenabschnitten in der axialen Richtung festlegt.
Motor nach Anspruch 11, wobei der Trageabschnitt einen ersten Trageabschnitt aufweist, der an der Zwischensammelschiene montiert ist, der Montageabschnitt eine Aufnahmenut aufweist, die dazu eingerichtet ist, wenigstens einen Teil der Zwischensammelschiene aufzunehmen, und der erste Trageabschnitt ein Vorsprung ist, welcher elastisch in Anlage mit einer Innenseitenfläche der Aufnahmenut steht.
Motor nach Anspruch 11 oder 12, wobei der Trageabschnitt einen zweiten Trageabschnitt aufweist, welcher an dem Montageteil montiert ist, und der zweite Trageabschnitt ein Vorsprung ist, welcher elastisch mit der Zwischensammelschiene in Anlage steht.
Motor nach einem der Ansprüche 11 bis 13, wobei die Mehrzahl von Spulenabschnitten aufweist: einen U-Phase-Spulenabschnitt, einen V-Phase-Spulenabschnitt und einen W-Phase-Spulenabschnitt, wobei der U-Phase-Spulenabschnitt, der V-Phase-Spulenabschnitt und der W-Phase-Spulenabschnitt voneinander verschiedene elektrische Phasen aufweisen und durch einen Verbindungsdraht im Dreieck geschaltet sind, wobei wenigstens drei Zwischensammelschienen bereitgestellt sind, ein erster Anschlussabschnitt zwischen dem U-Phase-Spulenabschnitt und dem W-Phase-Spulenabschnitt, ein zweiter Anschlussabschnitt zwischen dem V-Phase-Spulenabschnitt und dem U-Phase-Spulenabschnitt und ein dritter Anschlussabschnitt zwischen dem W-Phase-Spulenabschnitt und dem V-Phase-Spulenabschnitt mit den jeweiligen verschiedenen Zwischensammelschienen verbunden sind.
Motor nach Anspruch 14, wobei der U-Phase-Spulenabschnitt, der V-Phase-Spulenabschnitt und der W-Phase-Spulenabschnitt, welche im Dreieck geschaltet sind, durch einen leitenden Draht gebildet sind.
Motor nach einem der Ansprüche 11 bis 15, wobei der Verbindungsdraht an dem Halterabschnitt eingehakt ist.
Motor nach einem der Ansprüche 11 bis 15, wobei der leitende Draht in dem Halterabschnitt durch Presspassung aufgenommen ist.
Motor nach einem der Ansprüche 11 bis 17, wobei der Halterabschnitt einen ersten Halterabschnitt und einen zweiten Halterabschnitt aufweist, welche einzeln eine Mehrzahl von leitenden Drähten verbinden, wobei der erste leitende Draht mit dem ersten Halterabschnitt verbunden ist und der zweite leitende Draht mit dem zweiten Halterabschnitt verbunden ist.
Motor nach einem der Ansprüche 11 bis 18, ferner aufweisend eine Hauptsammelschiene, durch welche ein Antriebsstrom dem Stator von einer externen Leistungsquelle zugeführt wird, wobei die Zwischensammelschiene elektrisch mit der Hauptsammelschiene verbunden ist, da eine von der Zwischensammelschiene und der Hauptsammelschiene in der anderen von der Zwischensammelschiene und der Hauptsammelschiene durch Presspassung aufgenommen ist.