DE112015000461T5 - Verfahren zum Bearbeiten einer Komponente mit einem Energiestrahl - Google Patents

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Abstract

Ein Verfahren zum Bearbeiten einer Komponente (10) mit einem Energiestrahl (13) umfasst simultanes Scannen und Aufheizen eines ersten Teils (12) und eines zweiten angrenzenden Teils (14) der Komponente mit einem Energiestrahl (13). An einem Punkt oder einem Gebiet des Auseinanderlaufens der Teile der Komponente wird der Energiestrahl gesteuert, sich wiederholt zwischen den Teilen der Komponente hin und zurück zu bewegen. Dieses simultane Aufheizen der angrenzenden Teile (12, 14) der Komponente ist dafür ausgelegt, ein thermisch induziertes Verziehen der Komponente innerhalb einer vordefinierten Toleranz zu halten. Dieses Zweifachwegbearbeiten kann an einem Bett von verflüssigtem pulverigem Material durchgeführt werden, das ein pulveriges Metallmaterial und ein pulveriges Flussmaterial beinhaltet.

Description

  • GEBIET DER ERFINDUNG
  • Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf Herstellungstechniken zum Bilden oder Reparieren einer Komponente, wie etwa von Tragprofilen für Schaufeln oder Leitschaufeln für eine Verbrennungsturbine, und insbesondere auf ein Verfahren zum Bearbeiten einer Komponente unter Verwendung eines Energiestrahls, wie etwa eines Laserstrahls.
  • HINTERGRUND DER ERFINDUNG
  • Verbrennungsturbinenmaschinen, wie etwa Gasturbinenmaschinen, beinhalten typischerweise einen Turbinenabschnitt mit abwechselnder Anordnung von Komponenten, wie etwa rotierbaren Schaufeln und stationären Leitschaufeln. Ein Strom heißer Gase von einem Verbrennungsabschnitt expandiert gegen entsprechende Tragprofile von Schaufeln und Leitschaufeln, um die Schaufeln im Turbinenabschnitt rotativ anzutreiben, wobei mechanische Energie extrahiert wird, um eine Welle zu drehen, die einen Verdichterabschnitt der Turbinenmaschine antreiben kann.
  • Während des Maschinenbetriebs erzeugen die heißen Gase eine Umgebung, die die Oberflächen der Schaufeln und Leitschaufeln korrosiv angreift und häufig zu Oxidation und Korrosionslochfraß führt. Die heißen Gase, Ruß von der Verbrennung, Teilchen innerhalb des Stroms heißer Gase und andere Fremdobjekte verschleißen ebenfalls die Turbinenschaufeln und Leitschaufeln und erodieren die Oberflächen der Schaufeln, der Leitschaufeln und anderer Turbinenmaschinenkomponenten, was unerwünschterweise die nutzbare Lebensdauer der Schaufeln oder Leitschaufeln verringert. Zusätzlich ist die Spitzenregion (z.B. eine Anstreifkante) der Turbinenschaufeln häufig einer substantiellen Verschleißstärke ausgesetzt. Zum Beispiel kann die Schaufelspitze abgeschliffen werden, wenn sie gegen eine Deckwand des Gehäuses reibt, in dem die Turbinenschaufel rotiert. Hohe Temperaturen und Beanspruchungen degradieren solche Komponenten weiter durch thermo-mechanische Ermüdung (TMF – Thermo-Mechanical Fatigue) und führen zu Rissbildung bei Komponenten, die derartigen Belastungen ausgesetzt sind.
  • Es ist bekannt, dass laserbasierte Prozesse zum Bilden oder Reparieren derartiger Komponenten von Turbinenmaschinen verwendet werden. Die von den vorliegenden Erfindern verfasste US-Patentanmeldungsveröffentlichung mit der Nr. US 2013/0136868 A1 offenbart verbesserte Verfahren zum Ablagern von Superlegierungs-Materialien, die ansonsten schwer schweißbar sind. Jene Verfahren beinhalten das Laserschmelzen von pulverigem Superlegierungs-Material zusammen mit pulverigem Flussmaterial, um ein Schmelzbad unter einer Schicht schützender Schlacke zu bilden. Die Schlacke erfüllt zusätzlich zum Schützen des geschmolzenen Legierungsmaterials vor der Atmosphäre eine Reinigungsfunktion. Bei Verfestigung wird die Schlacke von dem neuerlich aufgebrachten Superlegierungs-Material entfernt, um eine rissfreie Oberfläche und Ablagerung freizulegen. Es hat sich gezeigt, dass derartige Verfahren selbst für Superlegierungs-Materialien effektiv sind, die sich jenseits der traditionellen Schweißbarkeitsgebiete befinden.
  • KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
  • Die Erfindung wird in der folgenden Beschreibung im Hinblick auf die Zeichnungen erläutert, die zeigen:
  • 1 ist eine schematische Veranschaulichung einer konventionellen Einfachweg-Energiestrahlbearbeitung einer Komponente.
  • 2 ist eine schematische Veranschaulichung einer Zweifachweg-Energiestrahlbearbeitung einer Komponente.
  • 3 ist ein Schema einer weiteren Ausführungsform einer Zweifachweg-Energiestrahlbearbeitung einer Komponente.
  • 4 ist ein Schema einer Zweifachweg-Energiestrahlbearbeitung einer Komponente, das ein Zwischenwegschmelzbad veranschaulicht.
  • 5 ist eine weitere Ausführungsform einer Zweifachweg-Energiestrahlbearbeitung einer Komponente.
  • AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
  • Die vorliegenden Erfinder haben innovativ gewisse Grenzen im Zusammenhang mit bekannten Techniken erkannt, die einen Strahl von Energie, z.B. von Laserenergie oder anderen Erscheinungsformen von Energie, zum Bearbeiten einer Komponente verwenden, die eine relativ komplexe Geometrie involvieren können. Zum Beispiel können Tragprofile von Schaufeln, Leitschaufeln usw., die in einer Verbrennungsturbinenmaschine verwendet werden können, solche komplexe Geometrien involvieren. Nichteinschränkende Anwendungen können verschiedene additive Herstellungsprozesse beinhalten, die unter anderem Laserauftragsschweißen, Selektives-Laserschmelzen (SLM) oder Selektives-Lasersintern (SLS) beinhalten, wie sie verwendet werden können, um eine Schicht von Superlegierungs-Pulver auf einem Superlegierungs-Substrat umzuschmelzen und abzulagern, usw.
  • In 1 ist ein dem Stand der Technik entsprechender Laserbearbeitungsweg im Hinblick auf die additive Reparatur oder die Herstellung einer Turbinenschaufelspitze 10 schematisch dargestellt, oder sie kann auch ein Tragprofil für eine Turbinenschaufel repräsentieren. Frühere Energiestrahlbearbeitungstechniken verwendeten Niederleistungs-Energiestrahlbearbeitung (z.B. 300 w). Der Wärmeeintrag in die Schaufelspitze 10, der bei einer derartig niedrigen Leistung erzeugt wird, ist gering genug, damit sich die Schaufel nicht verzieht, unabhängig vom Fortschreiten des Weges. Die Erfinder haben entdeckt, dass beim Verwenden von Hochleistungs-Energiestrahlbearbeitung (z.B. 2000 w) und Einpass-Umwicklung der Schaufel auf dem kontinuierlichen Weg im Uhrzeigersinn (oder im Gegenuhrzeigersinn), wie in 1 gezeigt, der Wärmestau genügt, um das unten angemerkte Verziehen zu verursachen. Die Schaufelspitze 10 kann gemäß der oben beschriebenen Laserbearbeitung unter Verwendung einer Zufuhr von Material, die koaxial zum Laserstrahl verläuft, oder durch Vorabplatzieren von Material, wie etwa in einem Bett von pulverigem Metallmaterial, repariert oder hergestellt werden. Die Schaufelspitze 10 beinhaltet eine konvexe Seite 12 und eine konkave Seite 14, die beide Substrate sind, die in dem Anfangsguss vorhanden sind und die ferner durch Laserbelagsablagerung erweitert oder repariert werden können. Vom Punkt A zum Punkt B ist ein einzelner, gerastert programmierter Laserweg, der durch die Pfeile 66 repräsentiert wird, entlang einer konvexen Schaufelkante 12 der Schaufelspitze 10 gezeigt. Das Schräggestrichelte repräsentiert den Energiestrahl 13, wie etwa einen Laserstrahl. Während des Bearbeitens wird die konvexe Schaufelkante 12 mit Hinzufügen von Metallablagerung(en) aufgeheizt; allerdings kann das Aufheizen der konvexen Kante 12 Schrumpfspannungen und -verziehen entlang der konkaven Kante 14 der Schaufelspitze 10 verursachen. Somit gibt es eine Fehlausrichtung zwischen der konkaven Schaufelkante 14 und dem Laserweg, wenn das Laserbearbeiten die konkave Kante 14 der Schaufelspitze 10 erreicht.
  • Die Erfinder haben entdeckt, dass das simultane Scannen und Aufheizen von sowohl der konvexen Kante 12 als auch der konkaven Kante 14 zu ausbalancierten Spannungen führt, was Verziehen der Kanten 12, 14 verringert. In 2 ist eine gerastert programmierte Zweifachweg-Energiestrahlbearbeitung von einem Startpunkt C zu einem Endpunkt D gezeigt. Wie gezeigt, sind die konvexe Seite 12 und die konkave Kante 14 bei dem oder angrenzend an den Punkt C integral miteinander verbunden und laufen dann stromab vom Punkt C entlang der Energiestrahlwege, die durch die Pfeile 16A, 16B repräsentiert werden, auseinander. Eine „Einlaufmarkierung“ kann vorgesehen sein, so dass der Strahl 13 zu einem stabilen Zustand und richtig bemessener Ablagerung führt, wenn er die Komponente 10 erreicht. In einer Ausführungsform wird der Laserstrahl 13 aufgeweitet, wenn das Bearbeiten zum Punkt D weitergeht, und entlang der Kanten 12, 14. Zum Beispiel kann der Strahl von etwa 4 mm auf etwa 12 mm aufgeweitet werden. Dreidimensionale Scanneroptiken sind verfügbar, um bis zu 10 kW an Bearbeitungsleistung zu handhaben. Für diesen aufgeweiteten Strahl kann etwa 1 kW bis zu 2 kW an Bearbeitungsleistung nötig sein. Da die Kanten 12, 14 entlang des Strahlweges weiter divergieren, wird der Strahl 13 so gesteuert, dass er sich von einer Kante, z.B. 12, zu der anderen Kante, z.B. 14, bewegt, um entlang der jeweiligen Strahlwege 16A, 16B simultan und selektiv pulveriges Metall auf den Kanten 12, 14 aufzuheizen. Die Breite des Strahls kann zum Beispiel auf 4 mm breit verringert werden, wenn die Strahlen 16A, 16B gescannt werden. Die Leistung kann auf 3 kW erhöht werden oder die Verfahrgeschwindigkeit könnte verlangsamt werden, um gutes Umschmelzen zwischen den Metallablagerungen und dem darunter liegenden Substrat zu gewährleisten. Der Strahl 13 kann sich mit einer Sprunggeschwindigkeit von 3 m/s von einer Kante zu der anderen Kante bewegen, wobei es bei dieser Geschwindigkeit unwahrscheinlich ist, dass genügend Wärme erzeugt wird, um jegliches pulveriges Metall zwischen den Kanten 12, 14 zu schmelzen.
  • Der Strahl 13 wird gesteuert, die Bewegung zwischen den Kanten 12, 14 anzuhalten, und wird aufgeweitet (z.B. auf 12 mm), wenn sich der Strahl 13 dem Endpunkt D annähert, und wird dann in einen Strahl kleinerer Breite (z.B. 4 mm) auf zum Beispiel einer „Auslaufmarkierung“ verjüngt. Die Bewegung und das Rastern des Strahls 13 können mit bekannten mehrdimensionalen galvanometergetriebenen Laserscanoptiken erzielt werden.
  • Dieses simultane Aufheizen und Ablagern sowohl der konvexen als auch der konkaven Kanten 12, 14 der Schaufelspitze 10 liefert ausbalanciertes Schrumpfen, das zu ausbalancierten Spannungen und verringertem Verziehen führt, wodurch die oben beschriebene Fehlausrichtung verhindert wird. Ein weiterer Vorteil dieses Mehrfachweg-Simultanscannens und -aufheizens ist, dass es Einpass/Einschicht involviert und geschmolzene Metallablagerungen keine zuvor verfestigte Metallablagerung überlappen. In 3 und 4 ist eine schematische Schnittansicht der Turbinenschaufelspitze 10 mit konvexen und konkaven Kanten 12, 14 gezeigt. Wie oben beschrieben, erfordern derartige Geometrien simultanes Zweifachbearbeiten in nächster Nähe. Zum Beispiel kann ein Energiestrahl 13 das Bearbeiten beginnen und wird gesteuert, sich zwischen den Kanten 12, 14 an den Punkten E und F zu bewegen. Simultanes Zweifachwegbearbeiten an einem derartigen Platz kann zu Schmelzbädern führen, die dazu neigen, zu einer einzigen breiten Schmelze zu verschmelzen, wobei eine Zwischenwegablagerung 15 gebildet wird, die nicht vollständig mit einem darunterliegenden Substrat verschmolzen ist. Diese Zwischenwegschmelze 15 kann Ablagerung von Metall unmittelbar stromab von den Punkten E, F verhindern, wo der Strahl 13 gesteuert wird, sich von einer Kante zu der anderen Kante zu bewegen. Dies kann das Ergebnis von Oberflächenspannung der Zwischenwegschmelze 15 sein, die der Aufteilung der Schmelze 15 in zwei Wege Widerstand leistet.
  • Eine Lösung für dieses Problem ist in 4 veranschaulicht, die eine Zweifachweg-Laserbearbeitung mit gestaffelten Startpunkten G, H zeigt. Wie gezeigt, ermöglicht das Bearbeiten des Strahls 13 entlang des Weges 16A, an dem Startpunkt H des Strahlweges 16B vorbei zum Punkt G fortzuschreiten, wobei das Laserbearbeiten zu diesem Zeitpunkt bei Punkt H entlang des Strahlweges 16B beginnt. Wie oben beschrieben, kann der Strahl 13 gesteuert werden, sich zwischen den Kanten 12, 14 zu bewegen, um pulveriges Metallmaterial an beiden Kanten 12, 14 simultan abzuscannen und aufzuheizen. Wenn der Strahl 13 das Scannen entlang des Strahlweges 16B (Kante 14) am Startpunkt H beginnt, ist die Metallablagerung entlang des Strahlweges 16A (Kante 12) verfestigt und etwas abgekühlt. Zusätzlich bildet die Verwendung des oben beschriebenen pulverigen Flussmaterials eine Schlackenschicht über dem kürzlich abgelagerten Metall und diese Schlackenschicht isoliert die Metallablagerung und setzt dem Wiederaufschmelzen der Ablagerung Widerstand entgegen. Das entlang des Strahlweges 16A abgelagerte Metall vereinigt sich somit nicht mit der Metallablagerung vom Weg 16B.
  • In der in 4 gezeigten Ausführungsform folgt der Strahlweg 16A einer konvexen Seite (Kante 12) der Schaufelspitze 10; demzufolge ist der Strahlweg 16A länger als der Strahlweg 16B entlang der konkaven Seite (Kante 14) der Schaufelspitze 10. Dementsprechend wird der Bearbeitung entlang des ersten Weges 16A ermöglicht, über den Startpunkt H hinaus auf dem zweiten Strahlweg 16B weiterzugehen, so dass die Fortschrittbearbeitungsgeschwindigkeiten entlang beider Wege 16A, 16B gleich oder im Wesentlichen gleich sind. Die Größe der Staffelung zwischen dem Punkt G und dem Startpunkt H kann sich in der Größenordnung von 5 bis 10 Millimeter bewegen, um Zwischenwegschmelzen zu verhindern. In einer weiteren Ausführungsform kann eine „Einlaufmarkierung“ zu dem Substrat des zweiten Strahlweges hinzugefügt sein, um zusätzliche Trennung der Strahlwege 16A, 16B zu ermöglichen. Wenn sich der Strahl 13 einem Endpunkt annähert, in dem die zwei Kanten 12, 14 zusammenlaufen, wird der Strahl 13 gesteuert, die Bewegung zwischen den Kanten 12, 14 anzuhalten, und der Strahl 13 kann aufgeweitet werden, z.B. auf 12 mm, um das Gebiet, an dem die Kanten 12, 14 am Punkt I zusammenlaufen, abzudecken. Eine „Auslaufmarkierung“ kann vorgesehen sein und der Strahl 13 kann (z.B. auf 4 mm) verjüngt werden, wenn er sich über das Zusammenlaufgebiet, einschließlich des Punktes I, bis zur „Auslaufmarkierung“ bewegt.
  • Beim Herstellen oder bei der Reparatur einer Schaufelspitze 10, auch als eine Anstreifkante bezeichnet, tritt das oben beschriebene gestaffelte, verzögerte Starten, Wiederaufschmelzen am Punkt H auf. Dies liegt zumindest teilweise daran, dass die Schaufelspitze häufig eine kurze (z.B. 10 oder 20 mm) Lücke entlang der konkaven Kante 14 aufweist, an der keine Spitze erforderlich ist. Somit tritt ein zweiter Start tatsächlich beim Punkt H auf, der nicht mit dem Weg 16A entlang der konvexen Kante 12 verbunden ist.
  • Eine weitere Ausführungsform eines Zweifachweg-Bearbeitungsverfahrens ist in 5 veranschaulicht, in der die Zweifachweg-Laserbearbeitung vom gegenüberliegenden Ende der Schaufelspitze 10 eingeleitet wird. Das bedeutet, dass das Scannen an dem größeren oder breiteren Ende 10A beginnt, wo das Auseinanderlaufen der Kanten dramatischer ist als das Auseinanderlaufen der Kanten 12, 14 am Ende 10B. Wie oben beschrieben, kann eine „Einlaufmarkierung“ am Ende 10A vorgesehen sein, um Scannen und Aufheizen des pulverigen Materials einzuleiten. Der Strahl 13 wird aufgeweitet, um das Gebiet des Zusammenlaufens oder des Auseinanderlaufens der Kanten 12, 14 abzudecken. Der Strahl 13 folgt weiter den Wegen 16C auf der konkaven Seite (Kante 14) und 16D auf der konvexen Seite (Kante 12) und die Strahlscanbreiten entlang jeder Seite werden für jeden Weg zum Beispiel auf etwa 4 mm verengt. Der breitere Auseinanderlaufwinkel zwischen den Wegen 16C, 16D kann beim Überwinden der Oberflächenspannung und beim Erreichen der Auftrennung der Schmelze von Vorteil sein.
  • Der konkave Weg 16C ist kürzer als der konvexe Weg 16D, so dass der konkave Weg 16C bei gleichen Wegfortschrittgeschwindigkeiten früher fertig ist. Um weiter dieses gestaffelte Beenden zu veranschaulichen, wird Bezug auf 5 genommen, wo sich der Energiestrahl 13 am Punkt K entlang des konvexen Strahlweges 16D befindet, wenn der Energiestrahl 13 den Punkt J entlang des Strahlweges 16C erreicht. Wenn der konvexe Weg 16D dann über ein Ende 10B des konkaven Weges 16C hinaus fortschreitet, verhindert Schlacke (aus geschmolzenem und abgekühltem Flussmaterial), die die Ablagerung des konkaven Weges 16C abdeckt, ein Wiederaufschmelzen der darunterliegenden Ablagerung. Anstatt eines verzögerten Startens auf Wegen involviert diese Ausführungsform ein verzögertes Beenden der Wege. Wenn der Strahl 13 den Scan entlang des Strahlweges 16D abschließt, hat sich das auf der Kante 12 abgelagerte Metall ausreichend abgekühlt, um das oben erwähnte Zwischenwegschmelzen an angrenzenden Substraten, die sich in solch nächster Nähe befinden, zu vermeiden. Darüber hinaus, in dem Ausmaß, in dem ein Flussmaterial verwendet wird, isoliert eine Schlackenschicht ein darunterliegendes, kürzlich abgelagertes Metall, wodurch Widerstand gegen Aufschmelzen erzielt wird.
  • Die oben beschriebenen Ausführungsformen von Zweifachweg-Energiestrahlbearbeitung können in einem vorplatzierten Bett oder in einem verflüssigten Bett aus pulverigem Metallmaterial und pulverigem Flussmaterial oder durch spezialisiertes Zuführen derartiger Pulver durchgeführt werden. Im Fall, dass Mehrfachpass-Ablagerungen erforderlich sind, und weil sich eine Schlackenschicht über der Metallablagerung bilden wird, kann ein Schlackenentfernungswerkzeug bereitgestellt werden, um Schlacke von den abgelagerten Metallschichten zu entfernen.
  • Obwohl hier verschiedene Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung gezeigt und beschrieben wurden, ist es offensichtlich, dass solche Ausführungsformen nur beispielhaft vorgestellt sind. Zahlreiche Varianten, Änderungen und Ersetzungen können vorgenommen werden, ohne von der hier vorgestellten Erfindung abzuweichen. Dementsprechend ist es beabsichtigt, dass die Erfindung nur durch das Wesen und den Schutzumfang der angehängten Ansprüche begrenzt wird.

Claims (20)

  1. Verfahren, das Folgendes umfasst: Bereitstellen eines pulverigen Metallmaterials, um angrenzende Metallsubstrate zu entwickeln; und simultanes, selektives Scannen und Aufheizen des pulverigen Metallmaterials mit einem Energiestrahl entlang eines ersten Strahlweges und eines angrenzenden zweiten Strahlweges, um zwei angrenzende Substrate zu entwickeln, wobei das simultane Aufheizen dafür ausgelegt ist, ein thermisch induziertes Verziehen des einen oder der beiden Substrate innerhalb einer vordefinierten Toleranz zu halten.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei der Schritt des Scannens und des Aufheizens des pulverigen Metallmaterials das Steuern des Energiestrahls, sich wiederholt von einem Strahlweg zu dem anderen Strahlweg zu bewegen, um das pulverige Metallmaterial entlang der jeweiligen Strahlwege abzuscannen und aufzuheizen, umfasst.
  3. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Verfahren ferner das anfängliche Scannen des pulverigen Metallmaterials mit dem Energiestrahl umfasst, wobei der Energiestrahl eine Breitenabmessung aufweist, um beide Strahlwege abzudecken, und dann das Steuern des Energiestrahls umfasst, sich wiederholt von einem Strahlweg zu dem anderen Strahlweg zu bewegen, beginnend an einem Punkt des Auseinanderlaufens der Strahlwege, um das pulverige Metallmaterial entlang beider Strahlwege abzuscannen und aufzuheizen.
  4. Verfahren nach Anspruch 3, das ferner das Abnehmen der Breitenabmessung des Energiestrahls, wenn der Energiestrahl gesteuert wird, sich wiederholt von einem Strahlweg zu dem anderen Strahlweg zu bewegen, umfasst.
  5. Verfahren nach Anspruch 4, wobei der erste und der zweite Strahlweg stromab von dem Auseinanderlaufen der Strahlwege zusammenlaufen und das Verfahren ferner das Anhalten der wiederholten Bewegung des Energiestrahls von einem Strahlweg zu dem anderen Strahlweg und das Vergrößern der Breite des Energiestrahls, um das pulverige Metallmaterial im Gebiet des Zusammenlaufens der Strahlwege abzuscannen, umfasst.
  6. Verfahren nach Anspruch 3, wobei eine Bearbeitungsleistung mit dem Energiestrahl assoziiert ist und das Verfahren ferner das Erhöhen der Bearbeitungsleistung des Energiestrahls während des Scannens des pulverigen Metallmaterials, wenn der Energiestrahl gesteuert wird, sich wiederholt von einem Strahlweg zu dem anderen Strahlweg zu bewegen, umfasst.
  7. Verfahren nach Anspruch 3, wobei eine Bearbeitungsgeschwindigkeit mit dem Energiestrahl assoziiert ist, wenn er das pulverige Metallmaterial entlang der Strahlwege abscannt und aufheizt, und das Verfahren ferner das Verringern der Bearbeitungsgeschwindigkeit entlang des Strahlweges, wenn der Energiestrahl gesteuert wird, sich wiederholt von einem Strahlweg zu dem anderen Strahlweg zu bewegen, umfasst.
  8. Verfahren nach Anspruch 1, wobei der Schritt des selektiven Scannens und Aufheizens des pulverigen Metallmaterials das Einleiten des Scannens und des Aufheizens entlang eines der Strahlwege und Voranbringen des Scannens auf einen vorherbestimmten Punkt, vor dem Einleiten des Scannens entlang des anderen Strahlweges, umfasst.
  9. Verfahren nach Anspruch 8, wobei eine Bearbeitungsgeschwindigkeit des Energiestrahls entlang beider Strahlen entlang beider Strahlwege im Wesentlichen die Gleiche ist.
  10. Verfahren nach Anspruch 1, wobei der Schritt des Bereitstellens des pulverigen Metallmaterials das Bereitstellen eines Betts von pulverigem Metallmaterial beinhaltet.
  11. Verfahren nach Anspruch 1, wobei der Schritt des Bereitstellens des pulverigen Metallmaterials das Zuführen des pulverigen Metallmaterials angrenzend an den Energiestrahl umfasst.
  12. Verfahren, das Folgendes umfasst: simultanes Scannen und Aufheizen eines ersten Teils und eines zweiten angrenzenden Teils einer Komponente mit einem Energiestrahl; Steuern der Bewegung des Energiestrahls, sich wiederholt von dem ersten Teil der Komponente zu dem zweiten Teil der Komponente zu bewegen; und wobei das simultane Aufheizen dafür ausgelegt ist, ein thermisch induziertes Verziehen der Komponente innerhalb einer vordefinierten Toleranz zu halten.
  13. Verfahren nach Anspruch 12, das ferner ein erstes Scannen und Aufheizen der Komponente mit dem Energiestrahl, ohne wiederholte Bewegung des Energiestrahls, und dann Steuern der wiederholten Bewegung des Energiestrahls von dem ersten Teil zu dem zweiten Teil der Komponente an einem Punkt des Auseinanderlaufens der Teile gemäß dem vorherbestimmten Profil der Komponente umfasst.
  14. Verfahren nach Anspruch 13, wobei der Energiestrahl eine erste Breitenabmessung aufweist, bevor er gesteuert wird, sich wiederholt von dem ersten Teil zu dem zweiten Teil zu bewegen, und das Verfahren ferner das Verringern der Breitenabmessung des Energiestrahls, wenn er gesteuert wird, sich wiederholt von dem ersten Teil zu dem zweiten Teil der Komponente zu bewegen, umfasst.
  15. Verfahren nach Anspruch 14, das ferner das Einleiten des Scannens mit dem Energiestrahl entlang des ersten oder des zweiten Teils und das Voranbringen des Energiestrahls zu einem vorherbestimmten Punkt, vor dem Einleiten des Scannens entlang des anderen des ersten oder des zweiten Teils, umfasst.
  16. Verfahren nach Anspruch 14, das eine Bearbeitungsgeschwindigkeit des Scannens steuert, um entlang beider Teile mit im Wesentlichen der gleichen Bearbeitungsgeschwindigkeit voranzuschreiten.
  17. Verfahren, das Folgendes umfasst: Verflüssigen eines Betts aus pulverigem Material, das pulveriges Metallmaterial und pulveriges Flussmaterial umfasst; selektives Scannen des pulverigen Materials mit einem Energiestrahl entlang eines ersten Strahlweges, um verfestigte Ablagerungen zu bilden; selektives Scannen des pulverigen Materials mit dem Energiestrahl entlang eines zweiten, an den ersten Strahlweg angrenzenden Strahlweges, um verfestigte Ablagerungen zu bilden; und Steuern der Bewegung des Energiestrahls, sich wiederholt zwischen dem ersten und dem zweiten Strahlweg hin und zurück zu bewegen, um die Teile des pulverigen Metallmaterials entlang des jeweiligen ersten und zweiten Strahlweges gemäß einer vorbestimmten Form einer zu bildenden oder zu reparierenden Komponente abzuscannen und aufzuheizen, während thermisch induziertes Verziehen innerhalb einer vordefinierten Toleranz gehalten wird.
  18. Verfahren nach Anspruch 17, das ferner das Steuern von Bewegung des Energiestrahls entlang eines anfänglichen Strahlweges zu einem Punkt des Auseinanderlaufens des anfänglichen Strahlweges gemäß der vorherbestimmten Form der Komponente und dann das Steuern der wiederholten Bewegung des Energiestrahls zwischen dem ersten und dem zweiten Strahlweg umfasst.
  19. Verfahren nach Anspruch 18, wobei der Energiestrahl auf dem anfänglichen Strahlweg eine Breitenabmessung aufweist und das Verfahren ferner das Verringern der Breite des Energiestrahls auf eine vorherbestimmte Breite, wenn er gesteuert wird, sich wiederholt von dem ersten Strahlweg zu dem zweiten Strahlweg zu bewegen, umfasst.
  20. Verfahren nach Anspruch 17, das ferner das Einleiten des Scannens des pulverigen Materials entlang eines der Strahlwege für eine vorherbestimmte Zeit oder eine vorherbestimmte Entfernung, vor dem Einleiten des Scannens des pulverigen Materials entlang des anderen Strahlweges, umfasst.
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