DE10325600A1

DE10325600A1 - Schaftfräser

Info

Publication number: DE10325600A1
Application number: DE2003125600
Authority: DE
Inventors: Hans-Jörg Licha
Original assignee: Franken and Co KG Fabrik fur Prazisionswerkzeuge GmbH; Franken GmbH and Co KG Fabrik fur Praezisionswerkzeuge
Current assignee: Franken and Co KG Fabrik fur Prazisionswerkzeuge GmbH; Franken GmbH and Co KG Fabrik fur Praezisionswerkzeuge
Priority date: 2003-06-06
Filing date: 2003-06-06
Publication date: 2005-01-05
Anticipated expiration: 2023-06-07
Also published as: DE10325600B4

Abstract

Ein Schaftfräser weist mindestens zwei an einer Stirnseite (2) angeordnete Stirnschneiden (3) sowie jeweils an diese angrenzende Umfangsschneiden (4a, 4b, 4c, 4d), welche jeweils um unterschiedliche Teilungswinkel (t₁, t₂, t₃, t₄) zueinander versetzt am Werkzeugumfang angeordnet sind, auf, wobei jede Umfangsschneide (4a, 4b, 4c, 4d) einen negativen Spanwinkel (γ_M) bildet und zwischen den Umfangsschneiden (4a, 4b, 4c, 4d) jeweils eine Spannut (5) gebildet ist. Durch die ungleiche Winkelteilung zwischen den einzelnen Umfangsschneiden (4a, 4b, 4c, 4d) und die negativen Spanwinkel (γ_M) ist auch bei hoher Zerspanungsleistung ein praktisch schwingungsfreier Betrieb des Werkzeugs ermöglicht.

Description

Die Erfindung betrifft einen Schaftfräser, insbesondere einen Hartmetallschaftfräser, mit mindestens zwei an einer Stirnseite angeordneten Stirnschneiden sowie jeweils an diese angrenzenden Umfangsschneiden. Ein derartiger Schaftfräser ist beispielsweise aus der DE 101 53 005 A1 bekannt.

Ein Schaftfräser ist üblicherweise sowohl zum Nutenfräsen als auch zur Seiten-Oberflächen-Bearbeitung verwendbar. Insbesondere beim Bohren und/oder Nutenfräsen können Schwingungen auftreten, welche die erreichbare Standzeit des Werkzeugs und/oder die Bearbeitungstoleranzen beeinträchtigen. Derartige Effekte treten insbesondere bei harten zu bearbeitenden Werkstoffen auf.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen insbesondere für die Bearbeitung harter Werkstoffe geeigneten Schaftfräser anzugeben, welcher sich durch eine besonders geringe Schwingungsempfindlichkeit auszeichnet.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch einen Schaftfräser mit den Merkmalen des Anspruchs 1. Der Schaftfräser weist mindestens zwei Stirnschneiden sowie eine entsprechende Zahl an Umfangsschneiden auf, welche jeweils um einen Teilungswinkel zueinander versetzt am Werkzeugumfang angeordnet sind. Der zwischen benachbarten Umfangsschneiden gebildete Teilungswinkel weicht vom durch die Anzahl der Umfangsschneiden gegebenen mittleren Winkelanteil, beispielsweise einem 90°-Winkel im Fall eines vierschneidigen Werkzeugs, ab. Die ungleiche Winkelaufteilung bewirkt, dass die Gesamtzahl der Umfangsschneiden keine sich verstärkenden Resonanzen bei der Bearbeitung erzeugen kann. Sofern durch die einzelnen Umfangsschneiden hervorgerufene Schwingungen auftreten, weisen diese unterschiedliche, sich gegenseitig abschwächende Schwingungscharakteristika auf. Besonders geeignet sind hierbei Teilungswinkel zwischen benachbarten Umfangsschneiden, welche um minde stens 1° und höchstens 10°, vorzugsweise höchstens 5°, vom mittleren Winkelanteil abweichen. Die Teilungswinkel zwischen den Umfangsschneiden schwanken somit bei einem vierschneidigen Schaftfräser vorzugsweise mindestens im Bereich zwischen 89° und 91° und maximal im Bereich zwischen 80° und 100°, insbesondere zwischen 85° und 95°. Eine weitgehende Symmetrie des Schaftfräsers ist nach bevorzugten Ausführungsformen mit einer geraden Zahl an Umfangsschneiden erreicht. Hierbei weisen vorzugsweise jeweils gegenüberliegende Teilungswinkel gleiche Beträge auf. Durch die damit gegebene, zumindest weitgehende Symmetrie der Massenverteilung um die Werkzeugachse ist der Schaftfräser auch für hohe Drehzahlen geeignet.

Der an jeder Umfangsschneide gebildete, durch die Winkelrelation zwischen der Spanfläche und einer Tangente am Werkzeugumfang gegebene Spanwinkel ist negativ, vorzugsweise im Bereich zwischen -5° und -20°, insbesondere zwischen -5° und -15°. Durch den negativen Spanwinkel wird das zu bearbeitende Werkstück im Bereich des Spans stark verformt und damit stark erhitzt. Typischerweise treten bei der Zerspanung Temperaturen von ca. 600 bis 800°C auf. Der Schaftfräser ist damit besonders für die Bearbeitung harter Werkstoffe geeignet. Ebenso eignet sich ein Schaftfräser mit gleichen geometrischen Merkmalen jedoch in besonderer Weise auch für die Bearbeitung weicher Werkstoffe. Der Spanwinkel ist vorzugsweise an allen Umfangsschneiden, zumindest in einer senkrecht zur Werkzeugachse angeordneten Querschnittsebene, identisch. Die Zerspanungskräfte sind bei einem Werkzeug mit negativem Spanwinkel typischerweise größer als bei einem Werkzeug mit positivem Spanwinkel. Daher ist im erstgenannten Fall das Problem bei der Zerspanung auftretender Schwingungen ausgeprägter. Diesem Problem wird durch die schwingungstilgende ungleiche Winkelaufteilung der Umfangsschneiden wirksam begegnet.

Der Kerndurchmesser, d.h. der durch die Tiefe der zwischen den Umfangsschneiden angeordneten Spannuten bestimmte Durchmessers des Schaftfräsers sollte einerseits in Relation zum Werkzeugaußendurchmesser groß genug sein, um eine hohe Stabilität des insbesondere für die Zerspanung harter Werkstoffe vorgese henen Werkzeugs sicherzustellen, andererseits jedoch auch eine leichte Spanabfuhr ermöglichen. Diesen konkurrierenden Anforderungen wird nach einer besonders vorteilhaften Weiterbildung dadurch Rechnung getragen, dass sich der Kerndurchmesser zur Stirnseite des Werkzeugs hin verringert. Der Kerndurchmesser kann sich hierbei zur Werkzeugspitze hin kontinuierlich und/oder stufenweise verringern. In einem von der Stirnseite beabstandeten Abschnitt des Werkzeugs weist der Schaftfräser vorzugsweise einen maximalen Kerndurchmesser von mindestens 70% und höchstens 90%, insbesondere etwa 80%, des Werkzeugaußendurchmessers auf. Zur Werkzeugspitze, d.h. zur Stirnseite hin, ist vorzugsweise jede Spannut mit einer den Kerndurchmesser reduzierenden Nutvertiefung versehen. Der auch als Stirn-Kerndurchmesser bezeichnete reduzierte Kerndurchmesser beträgt in diesem Bereich bevorzugt zwischen 50% und 70%, insbesondere etwa 60%, des Werkzeugaußendurchmessers. Damit beträgt der reduzierte Kerndurchmesser ca. 65% bis 85%, insbesondere ca. 75%, des nicht reduzierten Kerndurchmessers außerhalb der Nutvertiefungen.

Der Übergang zwischen den Spannuten außerhalb der Nutvertiefungen und den im Bereich der Werkzeugspitze angeordneten Nutvertiefungen ist vorzugsweise derart gestaltet, dass eine Spanleitstufe gebildet ist, deren Breite zumindest annähernd der Tiefe der Spannuten im von der Stirnseite beabstandeten, vertiefungsfreien Bereich der Umfangsschneiden entspricht. Die Spanleitstufe ist zur Werkzeugachse hin begrenzt durch eine etwa parallel zur zugeordneten Umfangsschneide verlaufende Leitkante, die zumindest annähernd an der Oberfläche eines gedachten Zylinders verläuft, dessen Durchmesser dem maximalen Kerndurchmesser, d.h. dem Kerndurchmesser außerhalb der Nutvertiefungen, entspricht. Die geringe Breite der Spanleitstufe im Vergleich zur gesamten Spannut einschließlich Nutvertiefung stellt sicher, dass gebildete Späne mit einem engen Biegeradius vom Schaftfräser weggebogen werden. Auf diese Weise ist sowohl eine leichte Spanabfuhr ermöglicht als auch eine nur geringe Wärmeübertragung vom Span auf das Werkzeug gegeben. Die Übertragung eines hohen Anteils der bei der Zerspanung entstehenden Wärme an den Span ist zudem begünstigt durch den negativen Spanwinkel. Die axiale Länge der Nutvertiefungen beträgt vorzugsweise mindestens die Hälfte und höchstens das Doppelte des Durchmessers des Schaftfräsers. Nach einer bevorzugten Ausführungsform entspricht die axiale Länge der Nutvertiefungen etwa dem Durchmesser des Schaftfräsers.

Eine günstige Schnittgeometrie an den Umfangsschneiden bei gleichzeitig stabiler Gestaltung des Schaftfräsers ist vorzugsweise gegeben, indem eine an die Umfangsschneide grenzende Umfangsfreifläche einen Mantelfreiwinkel von mindestens 6° und höchstens 10° bildet. Die Freifläche ist vorzugsweise in Form eines konkav gekrümmten Radialhinterschliffs ausgebildet. Alternativ hierzu ist beispielsweise ein Zwei-Fasen-Hinterschliff mit einer Primärfase und einer relativ zu dieser radial nach innen abknickenden Sekundärfase realisierbar.

Sofern die Umfangsschneiden eine Schraubenform aufweisen, ist deren Drallwinkel in Abhängigkeit hauptsächlich vom zu bearbeitenden Material wählbar. Bevorzugt beträgt der Drallwinkel mindestens 45° und maximal 60°, insbesondere etwa 50°. Durch diesen relativ großen Drallwinkel ist eine besonders leichte Spanabfuhr, insbesondere bei größeren Bearbeitungstiefen in Relation zum Werkzeugdurchmesser, ermöglicht.

Ein Selbstzentrierungseffekt des Schaftfräsers ist nach einer bevorzugten Weiterbildung durch einen Hohlschliff an der Stirnseite gegeben. Hierbei bilden die Stirnschneiden vorzugsweise einen Hohlschliffwinkel von mindestens 1° und höchstens 5°. Beim Ansetzen des Schaftfräsers an die Oberfläche des zu bearbeitenden Werkstücks entsteht somit ein negativer Kegel, welcher die Selbstzentrierung bewirkt.

An jede Stirnschneide schließt sich vorzugsweise eine Planfase an, die in einer Ebene liegt, welche etwa parallel zur Werkzeugachse ist. Die Planfase grenzt des Weiteren an die der Stirnschneide zugeordnete Umfangsschneide. Ein Eckenradius im Übergangsbereich zwischen der Stirnschneide und der Umfangsschneide sollte derart bemessen sein, dass sowohl eine hohe Verschleißfestigkeit des Werkzeugs gegeben ist als auch die Schneidkräfte gut beherrschbar bleiben. Vor zugsweise ist der Eckenradius geringer dimensioniert als die Planfase in axialer Richtung des Schaftfräsers, d.h. die Rundung zwischen Stirnschneide und Umfangsschneide erstreckt sich nur über einen Teil der Breite der Planfase.

Der Vorteil der Erfindung liegt insbesondere darin, dass durch die ungleiche Winkelteilung zwischen den einzelnen Umfangsschneiden eines Schaftfräsers und die negativen Spanwinkel der Umfangsschneiden ein auch bei hoher Zerspanungsleistung praktisch schwingungsfreier Betrieb des Werkzeugs ermöglicht ist, wobei eine sehr hohe Stabilität des Werkzeugs bei gleichzeitig guter Spanabfuhr durch einen sich von der Stirnseite weg vergrößernden Kerndurchmesser gegeben ist.

Nachfolgend wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand einer Zeichnung näher erläutert. Hierin zeigen:

1a bis 1c jeweils in einer Querschnittsdarstellung einen Schaftfräser,

2 den Schaftfräser in einer ausschnittsweisen Seitenansicht,

3 ausschnittsweise eine Stirn- und Umfangsschneide des Schaftfräsers, und

4 eine Draufsicht auf die Strinseite des Schaftfräsers.

Einander entsprechende Teile sind in allen Figuren mit den gleichen Bezugszeichen versehen.
Sämtliche Figuren zeigen einen aus Vollhartmetall gefertigten Schaftfräser 1, welcher besonders zur Bearbeitung harter Werkstoffe, beispielsweise Hartguss, geeignet ist. Der Schaftfräser 1 ist als vierschneidiges Werkzeug mit vier an dessen Stirnseite 2 angeordneten Stirnschneiden 3, von welchen sich zwei über den gesamten Werkzeugradius und zwei nur über einen äußeren Teilbereich des Werkzeugradius erstrecken, und vier schraubenförmigen Umfangsschneiden 4 ausgebildet. Die 1a bis 1c zeigen jeweils einen Schnitt senkrecht zur Werkzeugachse A, wobei die Schnittebene 2 mm (1a), 5 mm (1b) bzw. 7 mm (1c) von der Stirnseite 2 beabstandet ist. Die einzelnen Umfangsschneiden 4 sind durch die Bezugszeichen 4a bis 4d gekennzeichnet, wobei sich die Umfangsschneiden 4a und 4c sowie die Umfangsschneiden 4b und 4d jeweils gegenüberliegen. Die Winkel zwischen jeweils zwei benachbarten Umfangsschneiden 4a bis 4d sind als Teilungswinkel t₁ bis t₄ bezeichnet. Der Teilungswinkel t₁ zwischen den Umfangsschneiden 4a und 4b sowie der Teilungswinkel t₃ zwischen den Umfangsschneiden 4c und 4d beträgt jeweils 93°, während der Teilungswinkel t₂ zwischen den Umfangsschneiden 4b und 4c sowie der Teilungswinkel t₄ zwischen den Umfangsschneiden 4d und 4a jeweils 87° beträgt. Jeder Teilungswinkel t₁ bis t₄ weicht somit vom durch die Anzahl der Umfangsschneiden 4 gegebenen mittleren Winkelanteil von 90° um 3° ab. Dabei schließen die sich jeweils gegenüberliegenden Umfangsschneiden 4a und 4c sowie 4b und 4d jeweils einen 180°-Winkel zwischen sich ein. Durch die ungleiche Teilung der Umfangsschneiden 4 am Umfang des Schaftfräsers 1 ist dessen Schwingungsneigung im Vergleich zu einem Fräswerkzeug mit symmetrischer Schneidenteilung drastisch reduziert. Gleichzeitig ist der Schaftfräser 1 durch die symmtrische Anzahl der Umfangsschneiden 4 mit exakt gegenüberliegender Anordnung von jeweils zwei Umfangsschneiden 4 vollständig ausgewuchtet, so dass ein Betrieb auch mit hohen Drehzahlen möglich ist. Der Schaftfräser 1 ist ohne oder mit Beschichtung, beispielsweise aus Titan-Aluminium-Nitrid, gefertigt und hauptsächlich zur Trockenbearbeitung vorgesehen.
Jede Umfangsschneide 4 bildet am Werkzeugumfang einen negativen Spanwinkel γ_M von ca. -10°. Der auch als Mantelspanwinkel bezeichnete Spanwinkel γ_M ist durch die Werkzeuggeometrie exakt bestimmt und nicht, wie etwa bei einem Drehmeißel, von der Art der Bearbeitung abhängig. Durch den negativen Spanwinkel γ_M ist auch bei trockener Bearbeitung harter und spröder Werkstoffe mit hohen Bearbeitungsgeschwindigkeiten die Bruchgefahr an der Umfangsschneide oder Schneidkante 4 minimiert. Der Keilwinkel an der Schneidkante 4 ist größer als 90°.
Zwischen jeweils zwei benachbarten Umfangsschneiden 4a bis 4d erstreckt sich eine Spannut 5, deren Tiefe, wie aus einem Vergleich der 1a bis 1c ersichtlich ist, variiert. Jede Spannut 5 weist in deren der Stirnseite 2 zugewandtem Bereich eine Nutvertiefung 6 auf, die sich längs der Werkzeugachse A über eine Länge L erstreckt, die den Werkzeugdurchmesser D etwas übersteigt. Während im Schnitt nach 1a die Nutvertiefung 6 voll ausgebildet ist, und im Schnitt nach 1 c fehlt, zeigt 1b einen Übergangsbereich mit teilweise ausgebildeter Nutvertiefung 6. Im hinteren Bereich des Schaftfräsers 1 ohne Spannutvertiefung weisen die Spannuten 5 eine weitgehend konstante Tiefe auf.
Der unmittelbar an die Umfangsschneide 4 angrenzende Bereich der Spanfläche bildet im an die Stirnseite 2 angrenzenden, die Nutvertiefungen 6 aufweisenden Bereich des Schaftfräsers 1 eine Spanleitstufe 7, wobei zwischen dieser und der Nutvertiefung 6 eine Leitkante 8 ausgebildet ist. Der Verlauf der Leitkante 8 entspricht zumindest annähernd dem Verlauf eines Nutbodens 9 in demjenigen Bereich der Spannuten 5, in welchem diese keine Nutvertiefung aufweisen. In letztgenanntem Bereich ist der Kerndurchmesser des Schaftfräsers 1 mit K bezeichnet (1c). Der auch als Stirn-Kerndurchmesser bezeichnete reduzierte oder minimale Kerndurchmesser im Bereich der vollen Ausprägung der Nutvertiefung 6 ist mit K_S bezeichnet (1a). Der reduzierte Kerndurchmesser K_S beträgt 63% des Werkzeugdurchmessers, während der nicht reduzierte, maximale Kerndurchmesser K 80% des Werkzeugdurchmessers D beträgt. Damit beträgt der minimale Kerndurchmesser K_S ca. 77% des maximalen Kerndurchmessers K. Die Reduzierung des Kerndurchmessers im Bereich der Stirnseite 2 fördert eine leichtere Spanabfuhr, während der relativ große Kerndurchmesser K im dem nicht dargestellten Einspannende des Schaftfräsers 1 zugewandten Bereich der Spannuten 5 zu einer besonders hohen Stabilität des Schaftfräsers 1 beiträgt. Die Form der Spanleitstufe 7 ist entlang der gesamten Umfangsschneide 4 praktisch unverändert.
Ebenso weist eine an die Umfangsschneide 4 grenzende Umfangsfreifläche 10 über praktisch die gesamte Erstreckung der Umfangsschneide 4 eine konstante, leicht konkave Form mit einem Mantelfreiwinkel α_M von ca. 8° auf. An die Umfangsfreifläche 10 schließt sich die im Vergleich zu dieser um ein Mehrfaches breitere Spannut 5 an.
Ein zweistufig ausgebildeter Stirnfreiwinkel α_S1, α_S2 an der Stirnschneide 3 beträgt 6° bzw. 15°. Der mit γ_S bezeichnete Stirnspanwinkel beträgt 0° bis 1°, so dass sich an der Stirnschneide 3 ein Keilwinkel von weniger als 90° zwischen einer Planfase 11 als Spanfläche und einer Stirnfreifläche 12 ergibt. Die Stirnschneiden 3 bilden an der Stirnseite 2 einen Hohlschliff mit einem Hohlschliffwinkel δ von etwa 1° bis 5°.
Die schraubenförmigen Umfangsschneiden 4 weisen einen Drallwinkel λ von 50° auf. Dieser relativ große Drallwinkel λ begünstigt eine leichte Spanabfuhr in Richtung der Werkzeugachse A. Des Weiteren ist hierdurch der Fräswiderstand verringert und die Druckfestigkeit des Schaftfräsers 1 erhöht.
Im Übergangsbereich zwischen der Stirnschneide 3 und der Umfangsschneide 4 ist, wie insbesondere aus 2 ersichtlich, eine Abrundung mit einem Eckenradius R vorgesehen. Der Eckenradius R ist hierbei kleiner als eine maximale Breite B der an die Stirnschneide 3 angrenzenden, etwa parallel zur Werkzeugachse A angeordneten Planfase 11. Der Eckenradius R beträgt abhängig vom Durchmesser D des Schaftfräsers 1 etwa 0,5 bis 1 mm.

1: Schaftfräser
2: Stirnseite
3: Stirnschneide
4a-4d: Umfangsschneide
5: Spannut
6: Nutvertiefung
7: Spanleitstufe
8: Leitkante
9: Nutboden
10: Umfangsfreifläche
11: Planfase
12: Stirnfreifläche
A: Werkzeugachse
B: Breite
D: Werkzeugdurchmesser
K: Kerndurchmesser
K_S: Stirn-Kerndurchmesser
L: Länge
R: Eckenradius
δ: Hohlschliffwinkel
γ_S: Stirnspanwinkel
α_M: Mantelfreiwinkel

γ_M: Spanwinkel
t₁-t₄: Teilungswinkel
λ: Drallwinkel
α_S1: Stirnfreiwinkel
α_S2: Stirnfreiwinkel

Claims

Schaftfräser mit mindestens zwei an einer Stirnseite (2) angeordneten Stirnschneiden (3) sowie jeweils an diese angrenzenden Umfangsschneiden (4a,4b,4c,4d), welche jeweils um einen Teilungswinkel (t₁, t₂, t₃, t₄) zueinander versetzt am Werkzeugumfang angeordnet sind, wobei jede Umfangsschneide (4a,4b,4c,4d) einen Spanwinkel (γ_M) bildet und zwischen den Umfangsschneiden (4a,4b,4c,4d) jeweils eine Spannut (5) gebildet ist, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den Umfangsschneiden (4a,4b,4c,4d) unterschiedliche Teilungswinkel (t₁, t₂, t₃, t₄) gebildet sind und der Spanwinkel (γ_M) negativ ist.
Schaftfräser nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Teilungswinkel (t₁, t₂, t₃, t₄) vom durch die Anzahl der Umfangsschneiden (4a,4b,4c,4d) gegebenen mittleren Winkelanteil um mindestens 1° abweichen.
Schaftfräser nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Teilungswinkel (t₁, t₂, t₃, t₄) vom durch die Anzahl der Umfangsschneiden (4a,4b,4c,4d) gegebenen mittleren Winkelanteil um höchstens 5° abweichen.
Schaftfräser nach einem der Ansprüche 1 bis 3, gekennzeichnet durch eine gerade Zahl an Umfangsschneiden (4a,4b,4c,4d).
Schaftfräser nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Spanwinkel (γ_M) mindestens minus 5° beträgt.
Schaftfräser einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Spanwinkel (γ_M) höchstens minus 15° beträgt.
Schaftfräser nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass ein Kerndurchmesser (K) mindestens 70% des Werkzeugdurchmessers (D) beträgt.
Schaftfräser nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Kerndurchmesser (K) höchstens 90% des Werkzeugdurchmessers (D) beträgt.
Schaftfräser nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass jede Spannut (5) in deren der Stirnseite (2) zugewandtem Bereich eine Nutvertiefung (6) aufweist.
Schaftfräser nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass ein Stirn-Kerndurchmesser (K_S) im Bereich der Nutvertiefung (6) mindestens 50% des Werkzeugdurchmessers (D) beträgt.
Schaftfräser nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Stirn-Kerndurchmesser (K_S) im Bereich der Nutvertiefung (6) höchstens 70% des Werkzeugdurchmessers (D) beträgt.
Schaftfräser nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Stirn-Kerndurchmesser (K_S) mindestens 65% des Kerndurchmessers (K) im Bereich außerhalb der Nutvertiefungen (6) beträgt.
Schaftfräser nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Stirn-Kerndurchmesser (K_S) höchstens 85% des Kerndurchmessers (K) im Bereich außerhalb der Nutvertiefungen (6) beträgt.
Schaftfräsen nach einem der Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich der Nutvertiefungen (6) eine Spanleitstufe (7) mit einer Leitkante (8), deren Positionierung zumindest annähernd durch den maximalen Kerndurchmesser (K) im Bereich außerhalb der Nutvertiefungen (6) gegeben ist, gebildet ist.
Schaftfräser nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass eine an eine Umfangsschneide (4a,4b,4c,4d) grenzende Umfangsfreifläche (10) einen Mantelfreiwinkel (α_M) von mindestens 6° bildet.
Schafträser nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die an eine Umfangsschneide (4a,4b,4c,4d) grenzende Umfangsfreifläche (10) einen Mantelfreiwinkel (α_M) von höchstens 10° bildet.
Schaftfräser nach einem der Ansprüche 1 bis 16 dadurch gekennzeichnet, dass die an eine Umfangsschneide (4a,4b,4c,4d) grenzende Umfangsfreifläche (10) konkav ausgebildet ist.
Schaftfräser nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Umfangsschneiden (4a,4b,4c,4d) einen Drallwinkel (λ) von mindestens 45° bilden.
Schaftfräser nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Umfangsschneiden (4a,4b,4c,4d) einen Drallwinkel (λ) von höchstens 60° bilden.
Schaftfräser nach einem der Ansprüche 1 bis 19, gekennzeichnet durch einen Hohlschliff an der Stirnseite (2).
Schaftfräser nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Stirnschneiden (3) einen Hohlschliffwinkel (δ) von mindestens 1° bilden.
Schaftfräser nach Anspruch 20 oder 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Stirnschneiden (3) einen Hohlschliffwinkel (δ) von höchstens 5° bilden.
Schaftfräser nach einem der Ansprüche 1 bis 22, gekennzeichnet durch eine an die Stirnschneide (3) grenzende Planfase (11).
Schaftfräser nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Stirnschneide (3) und der angrenzenden Umfangsschneide (4a,4b,4c,4d) ein Eckenradius (R) ausgebildet ist, welcher geringer als die maximale Breite (B) der Planfase (11) ist.