DE10320149A1

DE10320149A1 - Leakage detection method on a plastic container or bottle production line involves use of a bottle gripping and testing head unit which transfers bottles between punching station and conveyer

Info

Publication number: DE10320149A1
Application number: DE2003120149
Authority: DE
Inventors: Andreas Schrickel
Original assignee: Sauer GmbH and Co KG
Current assignee: Sauer GmbH and Co KG
Priority date: 2003-05-06
Filing date: 2003-05-06
Publication date: 2004-12-02

Abstract

Following a punching operation for removal of flash from bottles(20) a combined gripper and test head unit is lowered onto a bottle near the outlet. Each test unit grasps the bottle, checks for leakage by pressurizing or evacuating the bottle and either during or after testing transfers the bottle to a collecting point or conveyer belt. Following a punching operation for removal of flash from bottles(20) a combined gripper and test head unit is lowered onto a bottle near the outlet. Each test unit grasps the bottle, checks for leakage by pressurizing or evacuating the bottle and either during or after testing transfers the bottle to a collecting point or conveyer belt. Each gripping and test head unit grasps bottles(20) inside the neck and seals(15) the interior from outside atmosphere. On detection of a leaking bottle the latter is ejected by compressed air before transfer to a collecting point or conveyer. The test head units move onto bottles while they are held by a mask forming part of the molding tool. When bottles are firmly grasped the mask is opened. Leakage testing may occur during the mask opening stage. Control of the test head movements is timed to coincide with movements between extruder and punching station. Bottles are swung away from the mask by the test heads, each of which returns to the starting position after bottle transfer. Several test heads may act simultaneously. An independent claim is included for a plant for producing plastic products, in particular plastic bottles and comprises an extruder, blowing station, punching station and combined gripping and leakage test head units for transferring blown bottles from the punching station to a collecting point or conveyer belt. Gripping and testing units are connected to a control unit(30) which governs bottle handling and leakage testing. Compressed air or vacuum(25) are provided for leakage testing.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Kunststoffgegenständen, insbesondere Kunststoffbehältern, Kunststoffflaschen oder dergleichen gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 und eine Anlage zur Herstellung von Kunststoffgegenständen entsprechend dem Oberbegriff des Patentanspruchs 15.The The invention relates to a method for producing plastic objects, in particular plastic containers, plastic bottles or the like according to the preamble of claim 1 and a plant for the production of plastic objects accordingly the preamble of claim 15.

Verfahren zur Herstellung von Kunststoffgegenständen, insbesondere Kunststoffflaschen sind an sich bekannt. Bei einem bekannten Verfahren entsprechend dem Oberbegriff des Anspruchs 1 bzw. einer bekannten Anlage zur Herstellung von Kunststoffflaschen ist eine von der Herstellungslinie bzw. der Herstellungsanlage unabhängige Prüfstation vorgesehen, die sich hinter der Auswerfstation der Herstellungslinie befindet. Die fertig gestellten Kunststoffflaschen werden dabei einzeln oder in einer Mehrzahl zum Beispiel sechs Flaschen gleichzeitig, der Prüfstation zugeleitet. Anschließend werden durch eine entsprechende Zahl von gleichzeitig betätigbaren Prüfköpfen die Flaschen beaufschlagt, dadurch dass jeder Prüfkopf die Flaschenoberseite bzw. den Flaschenhals kontaktiert und die Flasche mit einem Vakuum oder Überdruck zum Zwecke der Dichtigkeitsprüfung beaufschlagt. Nachteilig hierbei ist, dass insbesondere diese Prüfstation nicht direkt in den Arbeitsab lauf der Herstellungslinie integriert ist, sondern zusätzlich zur Extrusions- und Blasanlage beigestellt werden muss und die Dichtigkeitsprüfung zeitlich bzw. taktmäßig unabhängig vom Herstellungszyklus erfolgt. Demzufolge ist es notwendig, die Prüfstation taktmäßig auf die Herstellungslinie bzw. die Fertigungsstraße abzustimmen. Diese Abstimmung zwischen Prüfstation und Herstellungslinie ist außerordentlich zeitaufwändig und erfordert teilweise mehr Zeit als die Umstellung der Herstellungsanlage selbst bei deren Umstellung auf unterschiedliche Flaschengrößen oder Flaschenarten. Weiter nachteilig ist bei dem Stand der Technik, dass beim Transport der Flaschen von der Herstellungslinie zur zusätzlich angeordneten Prüfstation abhängig von der Flaschenform Schwierigkeiten dahingehend auftreten, dass die Flaschen nicht gleichmäßig auf dem Gleitband verlagert werden, umfallen können oder verklemmen. Hieraus resultierend muss die Taktgeschwindigkeit der Prüfstation auf niedrige Prüftakte und somit auf eine geringe Zahl von Flaschen beschränkt werden.method for the production of plastic objects, in particular plastic bottles are known per se. Correspondingly in a known method the preamble of claim 1 or a known system for Manufacture of plastic bottles is one of the production line or the manufacturing plant independent test station provided is located behind the ejection station of the production line. The done provided plastic bottles are individually or in a plurality for example six bottles at the same time, fed to the test station. Then be through a corresponding number of test heads which can be actuated simultaneously acts on the bottles, in that each probe contacted the top of the bottle or the bottle neck and the Bottle with a vacuum or overpressure for the purpose of leak testing applied. The disadvantage here is that this test station in particular is not directly integrated in the workflow of the production line, but additionally must be provided to the extrusion and blowing system and the leak test timed or in terms of timing regardless of Manufacturing cycle takes place. As a result, it is necessary to use the test station in time to coordinate the production line or the production line. This vote between test station and manufacturing line is extraordinary time consuming and sometimes requires more time than the conversion of the manufacturing plant even when switching to different bottle sizes or Bottle types. Another disadvantage of the prior art is that when the bottles are transported from the production line to the additionally arranged one inspection dependent Difficulties arise from the bottle shape in that the bottles do not open evenly can be shifted, fall over or jam. From this as a result, the clock speed of the test station must be set to low test clocks and thus limited to a small number of bottles.

Bei einer derartigen Konzeption werden die von der Anlage hergestellten fertigen Kunststoffflaschen mittels Greifern aus der Maske entnommen und auf das Gleitband gestellt, bevor die Flaschen zur Prüfstation weiterbefördert werden.at Such a conception will be those produced by the plant finished plastic bottles are removed from the mask using grippers and placed on the sliding belt before the bottles go to the test station conveyed become.

Nach einem weiteren bekannten Verfahren und einer weiteren bekannten Anlage werden die fertig gestellten Flaschen mittels der so genannten Maske, die mit der Aufspannplatte oder Form verbunden ist, zur Prüfstation geleitet. Die Maske hält die ihr zugeordnete Flasche während des Aufbringens des jeweiligen Prüfkopfs auf den Flaschenhals der jeweiligen Flasche, das heißt, die Maske umgreift hierbei die jeweilige Flasche zwischen Halsbereich und Bodenbereich und bewirkt auf den von ihr umschlossenen Flaschenwandabschnitten eine Abdichtung. Dies hat zur Folge, dass Leckagen oder Fehler, die sich in den Flaschenwandabschnitten befinden, die von der Maske umgriffen sind, während der Dichtigkeitsprüfung nicht feststellbar sind, weil die Maske die betreffenden Flaschenwandabschnitte dichtend umgibt. Nach der Dichtigkeitsprüfung werden die Flaschen zum Beispiel durch Greifeinrichtungen von der Herstellungslinie abgenommen.To another known method and another known The finished bottles are planted using the so-called Mask connected to the platen or mold to the test station directed. The mask holds the bottle assigned to her during the application of the respective test head to the bottle neck the respective bottle, that is, the mask encompasses the bottle between the neck area and bottom area and effects on the bottle wall sections enclosed by it a seal. As a result, leaks or errors, which are in the bottle wall sections that are from the mask are embraced while the leak test cannot be determined because the mask covers the bottle wall sections in question sealingly surrounds. After the leak test, the bottles become Example taken from the production line by gripping devices.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Anlage zur Herstellung von Kunststoffgegenständen, insbesondere Kunststoffbehältern, Kunststoffflaschen oder dergleichen zu schaffen, bei welchen eine Optimierung im Bereich der Dichtigkeitsprüfung und der Entfernung der hergestellten Kunststoffgegenstände möglich ist.The The invention is based on the object of a method and a system for the production of plastic objects, in particular plastic containers, plastic bottles or to create the like, in which an optimization in the area of leak test and the removal of the plastic objects produced is possible.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die im Patentanspruch 1 angegebenen Merkmale gelöst. Weitere Ausgestaltungen des Verfahrens ergeben sich aus den Unteransprüchen.This The object is achieved by the Features specified in claim 1 solved. Other configurations of the procedure result from the subclaims.

Weiterhin wird diese Aufgabe bei einer Anlage erfindungsgemäß durch die im kennzeichnenden Teil des Patentanspruchs 16 angegebenen Merkmale gelöst.Farther this object is achieved by a system according to the invention the features specified in the characterizing part of claim 16 solved.

Weitere Ausgestaltungen der Anlage ergeben sich aus den Unteransprüchen.Further Refinements of the system result from the subclaims.

Erfindungsgemäß dient die Gruppe von einzelnen Greifer-Prüfkopfeinheiten zur Entfernung der geblasenen Flaschen aus der Maske und zugleich als Dichtigkeitsprüfungseinrichtung. Gemäß vorliegender Erfindung werden die Flaschen, die gruppenweise geblasen bzw. hergestellt werden, durch die Greifergruppe erfasst und zugleich wird erfindungsgemäß die Dichtigkeitsprüfung vorgenommen, solange die Flaschen aus der jeweiligen Maske entfernt und zum Ende der Herstellungslinie transferiert werden.According to the invention the group of individual gripper probe units for removal the blown bottles from the mask and at the same time as a leak test device. According to the present Invention are the bottles that are blown or manufactured in groups are detected by the gripper group and at the same time the leak test is carried out according to the invention, as long as the bottles are removed from the respective mask and at the end the production line can be transferred.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren und bei der erfindungsgemäßen Anlage wird der Vorteil erreicht, dass am Ende der Herstellungslinie die dort vorgesehenen Greifer zugleich die Funktion der Dichtigkeitsprüfung erfüllen, das heißt, sie haben eine Doppelfunktion und beinhalten damit den Vorteil, dass sie taktmäßig auf die Anlage abgestimmt sind und demzufolge bei einer Umstellung der Anlage auf eine andere Flaschenart die Dichtigkeitsprüfung vor und/oder während des Transfers von der Maske zur Ausgabestation entsprechend der Taktsteuerung der Gesamtanlage durchgeführt wird.With the method according to the invention and with the system according to the invention, the advantage is achieved that at the end of the production line the grippers provided there also fulfill the function of the leak test, that is, they have have a dual function and therefore have the advantage that they are coordinated with the system in terms of cycles and, consequently, when the system is converted to a different type of bottle, the leak test is carried out before and / or during the transfer from the mask to the dispensing station in accordance with the cycle control of the overall system.

Ein weiterer Vorteil ergibt sich dadurch, dass der Prüfkopf des jeweiligen Greifers nur über eine außerordentlich kleine Tiefe von beispielsweise 1 mm bis 1,5 mm in den Flaschenhals oder in die Behälteröffnung eingreift und damit jede Flasche über einen maximalen Wandbereich der Dichtigkeitsprüfung unterliegt. Mit der erfindungsgemäßen Prüfkopf- bzw. Greifereinrichtung wird somit der Flaschenhals nur über einen Bereich von 1 mm bis 1,5 mm vom Öffnungsrand ausgehend erfasst. Dieser Halsabschnitt wird in der Regel im Gebrauch der Flaschen durch die Flaschenverschlüsse abgedeckt, so dass das Risiko einer Leckage praktisch nicht vorhanden ist.On Another advantage is that the test head of the respective gripper only over an extraordinary small depth of for example 1 mm to 1.5 mm in the bottle neck or engages in the container opening and so every bottle over a maximum wall area is subject to the leak test. With the test head or gripper device according to the invention the bottle neck is just over covers an area from 1 mm to 1.5 mm from the opening edge. This neck section is usually used in the bottles through the bottle caps covered, so the risk of leakage is virtually non-existent is.

Im Folgenden werden bevorzugte Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens und der erfindungsgemäßen Anlage anhand der Zeichnungen zur Erläuterung weiterer Merkmale beschrieben. Es zeigen:in the The following are preferred embodiments of the method according to the invention and the system according to the invention based on the drawings for explanation other features described. Show it:

1a, 1b, 1c schematische Darstellungen einer Herstellungsanlage für Kunststoff-Flaschen zur Erläuterung der Arbeitsweise, 1a . 1b . 1c schematic representations of a manufacturing plant for plastic bottles to explain the method of operation,

2 eine schematische Darstellung zur Erläuterung des Herstellungsablaufes bzw. des erfindungsgemäßen Verfahrens, und 2 is a schematic representation to explain the manufacturing process or the method according to the invention, and

3 eine schematische Teildarstellung eine Greifers bzw. Prüfkopfeinheit. 3 a schematic partial representation of a gripper or test head unit.

Die erfindungsgemäße Anlage weist entsprechend dem Stand der Technik eine Station 1 auf, in der die Extrusion des Kunststoffmaterials zu einem Schlauch erfolgt. Der Station 1 ist eine Station 2 nachgeordnet, in welcher der extrudierte Schlauch in jeweils eine Form eingesetzt wird, bevor der Kunststoffgegenstand bzw. die Flasche durch einen Blasvorgang geblasen wird. Hierbei werden sowohl in der Station 1 als auch in der Station 2 vorzugsweise jeweils mehrere Kunststoffgegenstände bzw. -flaschen gleichzeitig hergestellt, beispielsweise sechs Flaschen. Entsprechend erfolgt in den nachfolgenden Stationen eine entsprechende Zahl von simultanen Bearbeitungsvorgängen, wie dies noch beschrieben wird.The system according to the invention has a station in accordance with the prior art 1 in which the extrusion of the plastic material into a tube takes place. The station 1 is a station 2 downstream, in which the extruded tube is inserted into a mold before the plastic object or the bottle is blown by a blowing process. Here, both in the station 1 in the station as well 2 preferably several plastic objects or bottles are produced at the same time, for example six bottles. Accordingly, a corresponding number of simultaneous machining operations takes place in the subsequent stations, as will be described later.

In der erfindungsgemäßen Anlage zur Herstellung von Kunststoff-Gegenständen, insbesondere Kunststoff-Flaschen ist eine erste Station 1 zur Extrusion von Kunststoffzuschläuchen vorgesehen, eine Station 2, in welcher ein Blasvorgang hinsichtlich der extrudierten Flaschen ausgeführt wird und eine dann folgende Station 3, in welcher die Flaschen einem Stanzvorgang zur Entfernung von Materialüberschüssen ausgesetzt werden. Nach Beendigung des Stanzvorganges in der Station 3 werden die auf diese Weise hergestellten Flaschen mittels einer Greifer-Prüfkopfeinheit zu einem Transportband 4 überführt, soweit die Flaschen fehlerfrei sind, während fehlerhafte Flaschen zu einer Sammelstation 5 für Ausschuss geleitet werden.A first station is in the plant according to the invention for the production of plastic objects, in particular plastic bottles 1 provided for the extrusion of plastic hoses, one station 2 , in which a blowing process is carried out with respect to the extruded bottles and a subsequent station 3 , in which the bottles are subjected to a punching process to remove excess material. After completion of the punching process in the station 3 the bottles produced in this way become a conveyor belt using a gripper probe unit 4 transferred as far as the bottles are error-free, while defective bottles to a collection station 5 to be headed for committee.

Bei einer derartigen Anlage werden vorzugsweise mehrere Flaschen gleichzeitig, d.h. seriell hintereinander, in der Herstellungslinie hergestellt und bearbeitet. Von der Station 3 aus werden erfindungsgemäß zusätzlich zum Transfer (die hergestellten Kunststoff-Flaschen) zugleich einer Dichtigkeitsprü fung bezüglich jeder einzelnen Kunststoff-Flasche unterworfen. Zum Transport der einzelnen Kunststoff-Flaschen bei gleichzeitig durchgeführter Dichtigkeitsprüfung werden die einzelnen Kunststoff-Flaschen durch jeweils eine Greifer-Prüfkopfeinheit erfasst, wie dies nachfolgend noch beschrieben wird, indem ein kurzer Halsbereich jeder Flasche von der Innenseite her mittels einer Dichtungseinrichtung beaufschlagt wird, so dass die über ihren praktisch vollständigen Umfang der Dichtigkeitsprüfung ausgesetzt wird. Hierbei fährt jede Greifer-Prüfkopfeinheit in den Flaschenhals hinein und ergreift den jeweiligen Flaschenhals von innen mittels der Dichtungseinrichtung, die durch Vergrößerung ihres Außendurchmessers bei entsprechender Verstellung der Greifer-Prüfkopfeinheit mit der Innenwandung des Flaschenhalses in Eingriff gelangt, so dass die Dichtung eine Dichtwirkung zwischen Greifer-Prüfkopfeinheit einerseits und dem Flaschenhals andererseits bewirkt. Die Greifer-Prüfkopfeinheit ist an einer Antriebseinheit 10 angeordnet, die eine Vertikal- und/oder Horizontalbewegung zum Transport der Kunststoff-Flaschen steuert. Während dieser Bewegung wird ein separat gesteuertes noch zu beschreibendes Element zum Erfassen und Freigeben der Flaschen bewegt, wie dies im folgenden noch detailliert beschrieben wird. Solche Flaschen, welche die Prüfkriterien nicht erfüllen, werden zu einer Ausschussstation 5 geleitet, während diejenigen Kunststoff-Flaschen, welche die Dichtigkeitskriterien erfüllen, vorzugsweise über ein Transportband 4 zu einer Sammelstation geleitet werden.In such a system, preferably several bottles are manufactured and processed simultaneously in the production line, ie in series one behind the other. From the station 3 According to the invention, in addition to the transfer (the plastic bottles produced), a leak test is also carried out with respect to each individual plastic bottle. To transport the individual plastic bottles with a leak test carried out at the same time, the individual plastic bottles are each gripped by a gripper test head unit, as will be described below, by applying a short neck area of each bottle from the inside by means of a sealing device, so that which is subjected to its practically complete scope of the leak test. Each gripper test head unit moves into the bottle neck and grips the respective bottle neck from the inside by means of the sealing device, which, by enlarging its outer diameter with appropriate adjustment of the gripper test head unit, engages with the inner wall of the bottle neck so that the seal has a sealing effect between the gripper -Test unit on the one hand and the bottle neck on the other. The gripper test head unit is on a drive unit 10 arranged, which controls a vertical and / or horizontal movement for transporting the plastic bottles. During this movement, a separately controlled element, to be described, for moving and releasing the bottles is moved, as will be described in more detail below. Bottles that do not meet the test criteria become a reject station 5 guided, while those plastic bottles that meet the tightness criteria, preferably via a conveyor belt 4 be directed to a collection point.

Wie anhand der 1b und 1c dargestellt ist, werden an der Station 1 kontinuierlich Schläuche aus Kunststoff extrudiert. Vorbestimmte Schlauchlängenabschnitte werden von einem Werkzeug 6 umschlossen, welches einzelne Formnester für jede herzustellende Kunststoff-Flasche beinhaltet. An dem Werkzeug 6 sind seitlich abstehende Leisten angebracht, die als Maske 7 bezeichnet sind. Die Maske 7 dient dazu, die zu Flaschen geblasenen Schlauchlängenabschnitte von der Station 2 zur Stati on 3 zu transportieren, indem die Maske 7 bei der dargestellten Ausführungsform zusammen mit dem Werkzeug 6 eine Horizontalbewegung ausführt. Wie in 1b dargestellt ist, werden vorgegebene Schlauchlängenabschnitte des extrudierten Kunststoffes an der Station 1 von einem beispielsweise zweiteiligen Werkzeug umgeben, das Werkzeug 6 schließt sich und führt eine Horizontalbewegung in 1b nach rechts von der Station 1 zur Station 2 aus. In der Station 2 werden Blasdorne von oben auf das Werkzeug 6 herabgefahren und es erfolgt der Blasvorgang zum Blasen der Flaschen innerhalb des Werkzeugs 1. Dieser Vorgang ist in 1c dargestellt, in welcher das Werkzeug 6 sich an der Station 2 befindet. Gleichzeitig wird an der Station 1 der Kunststoff weiterhin zur Schlauchform extrudiert.As with the 1b and 1c is shown at the station 1 continuously extruded plastic tubing. Predetermined hose length sections are made by a tool 6 enclosed, which contains individual mold cavities for each plastic bottle to be produced. On the tool 6 laterally protruding strips are attached, which act as a mask 7 are designated. The mas ke 7 is used to blow the tube length sections from the station into bottles 2 to the station 3 to transport by the mask 7 in the illustrated embodiment together with the tool 6 executes a horizontal movement. As in 1b is shown, predetermined tube length sections of the extruded plastic are at the station 1 surrounded by a two-part tool, for example, the tool 6 closes and performs a horizontal movement 1b to the right of the station 1 to the station 2 out. In the station 2 become blow spikes on the tool from above 6 lowered and the blowing process takes place for blowing the bottles inside the tool 1 , This process is in 1c shown in which the tool 6 yourself at the station 2 located. At the same time, at the station 1 the plastic continues to be extruded into a tube shape.

1b zeigt die von der Maske 7 gehalterten Flaschen, die in einem vorangehenden Zyklus hergestellt worden sind und die mit 8a, 8b, 8c und 8d bezeichnet sind. Während der Verschiebung des Werkzeugs 6 aus der Position nach 1b in die Position nach 1c werden die vorher hergestellten Flaschen 8a usw. mittels der Maske 7 seitlich zur Station 3 verlagert, nachdem der Blasdorn an der Station 2 (1b) zurückgezogen wurde und die Flaschen 8a, 8b, 8c, 8d werden dann entsprechend 1c an der Station 3 einem Stanzvorgang ausgesetzt, während sie innerhalb der Maske 7 gehaltert sind, während gleichzeitig an der Station 2 ein weiterer Blaszyklus vorgenommen wird (1c). 1b shows the mask 7 bottles that have been made in a previous cycle and that are made with 8a . 8b . 8c and 8d are designated. While moving the tool 6 from the position after 1b in the position after 1c are the previously made bottles 8a etc. using the mask 7 to the side of the station 3 relocated after the blow pin at the station 2 ( 1b ) was withdrawn and the bottles 8a . 8b . 8c . 8d will then be accordingly 1c at the station 3 subjected to a punching process while inside the mask 7 are held while at the station 2 another blowing cycle is carried out ( 1c ).

In 1b und 1c ist die Greifer-Prüfkopfeinheit nicht dargestellt, sondern lediglich ein Transport- oder Fließband 4, zu welchem mittels der Greifer-Prüfkopfeinheit erfasste Flaschen verlagert werden, soweit sie die Dichtigkeitsprüfung bestanden haben. Die Greifer-Prüfkopfeinheit vollzieht eine entsprechende Bewegung, wie dies in Bezug auf das Werkzeug 6 bzw. die Maske 7 beschrieben ist, und zwar zwischen der Station 3 und dem Transportband 4 in dem gleichen Takt, wie dies in Bezug auf das Werkzeug 6 eingestellt ist.In 1b and 1c the gripper test head unit is not shown, but only a conveyor or assembly line 4 , to which bottles gripped by means of the gripper test head unit are moved, provided they have passed the leak test. The gripper probe unit makes a corresponding movement, as in relation to the tool 6 or the mask 7 between the station 3 and the conveyor belt 4 at the same rate as this in relation to the tool 6 is set.

3 zeigt eine bevorzugte Ausführungsform der Greifer-Prüfkopfeinheit. Eine Antriebseinheit, welche eine vorzugsweise kombinierte Vertikal- und Horizontalbewegung der Greifer-Prüfkopfeinheit ausführt, hervorruft, ist in 3 nicht dargestellt. Diese Antriebseinheit steuert gegebenenfalls parallel bzw. simultan eine Mehrzahl derartiger Greifer- und Prüfkopfeinheiten, die zwischen der Station 3 und dem Transportband vorgesehen sind. 3 shows a preferred embodiment of the gripper probe unit. A drive unit which produces a preferably combined vertical and horizontal movement of the gripper test head unit is shown in 3 not shown. This drive unit optionally controls a plurality of such gripper and test head units in parallel or simultaneously between the station 3 and the conveyor belt are provided.

Die Antriebseinheit ist mit einer Lagereinrichtung 32 verbunden. Jede derartige Lagereinrichtung 32 beinhaltet erfindungsgemäß eine als Greifer bzw. Prüfkopf simultan arbeitende Greifer-Prüfkopfeinheit. In die Lagereinrichtung 32 ist ein Führungsstift 14 eingesetzt, der an seinem unteren Ende ein Gehäuse 16 für die Greifer- und Prüfkopfeinheit trägt. Die Greifer-Prüfkopfeinheit ist in 3 mit 18 bezeichnet.The drive unit is with a storage device 32 connected. Any such storage facility 32 according to the invention includes a gripper test head unit which works simultaneously as a gripper or test head. In the storage facility 32 is a guide pin 14 used, the housing at its lower end 16 for the gripper and test head unit. The gripper probe unit is in 3 With 18 designated.

Über eine Druckluftleitung 26, vorzugsweise in Form eines Schlauches, ist die Greifer-Prüfkopfeinheit 18 mit einer Druckluftquelle oder Vakuumquelle 25 verbunden, die einen Prüfdruck an die zu prüfende Kunststoff-Flasche leitet und die mit einer Auswerteeinrichtung 24 verbunden ist, welche feststellt, ob die Dichtigkeitskriterien erfüllt sind oder nicht.Via a compressed air line 26 , preferably in the form of a hose, is the gripper test head unit 18 with a compressed air source or vacuum source 25 connected, which passes a test pressure to the plastic bottle to be tested and with an evaluation device 24 connected, which determines whether the tightness criteria are met or not.

Im Folgenden wird eine bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens anhand einer schematischen Darstellung gemäß 2 näher erläutert. Der mit integrierter Dichtigkeitsprüfung ausgerüstete Greifer wird nachfolgend als Greifer-Prüfkopfeinheit bezeichnet.In the following, a preferred embodiment of the method according to the invention is shown on the basis of a schematic illustration 2 explained in more detail. The gripper equipped with an integrated leak test is referred to below as the gripper test head unit.

Die Zeitachse ist in der Horizontalen dargestellt, entlang der Vertikalen sind die einzelnen Herstellungsschritte aufgezeichnet.The Time axis is shown in the horizontal, along the vertical the individual manufacturing steps are recorded.

Gemäß 2 wird zunächst entsprechend der Zahl der herzustellenden Flaschen über einen Schlauchkopf jeweils ein Schlauch pro Flasche extrudiert. Die Extrusion mehrerer Schlauchabschnitte erfolgt, wie der Schritt 50 zeigt, kontinuierlich. Zur Herstellung der Kunststoffflaschen wird um die jeweiligen Schlauchabschnitte eine Form gelegt zur Aufnahme eines Schlauchabschnittes vorbestimmter Länge, wonach die Form geschlossen wird unter Umschließung des extrudierten Schlauches, und es wird der Blasvorgang eingeleitet, wie dies durch das Bezugszeichen 54 (2) gezeigt ist. Wie sich aus dem Zeitdiagramm ergibt, überlappen sich die Schritte der Schlauchextrusion und des Heranfahrens und Schließens der Form in Bezug auf eine Flaschengruppe.According to 2 First, one tube per bottle is extruded according to the number of bottles to be manufactured via a tube head. The extrusion of several tube sections is done like the step 50 shows, continuously. To manufacture the plastic bottles, a mold is placed around the respective tube sections to receive a tube section of a predetermined length, after which the mold is closed, enclosing the extruded tube, and the blowing process is initiated, as indicated by the reference symbol 54 ( 2 ) is shown. As can be seen from the timing diagram, the steps of tube extrusion and moving up and closing the mold overlap with respect to a group of bottles.

In der Station 1 erfolgt ein kontinuierliches Extrudieren von Kunststoff in einen Schlauch entsprechend der Zahl der herzustellenden Flaschen. Der erste Verfahrensschritt ist mit 50 bezeichnet. Während des Extrusionsvorganges wird die Form in die Station 1 verlagert und umschließt die Extrusionsstränge, wie dies durch den Verfahrensschritt 51 gezeigt ist. Mit 52 ist der Extrusionsvorgang für eine nächste Flaschengruppe bezeichnet. Der Schritt 53 beinhaltet die Verlagerung der Form seitlich (siehe 1) von der Station 1 zur Station 2, wobei zugleich die Maske entsprechend verlagert wird von der Station 2 zur Station 3. Sobald die Form die Station 2 erreicht hat, wird als nächster Schritt 54 der Blasvorgang eingeleitet, anschließend wird die jeweilige Flaschengruppe mittels der Masken zur Station 3 verlagert und es erfolgt bei Schritt 55 der Stanzvorgang zum Entfernen von Materialüberschuss. Als nächster Schritt werden die Greifer-Prüfkopfeinheiten beim Schritt 56 an der Station 3 in die Prüfposition gefahren, die jeweili ge Greifer-Prüfkopfeinheit ergreift dann eine Flasche beim Schritt 57 und am Ende des Schrittes 57 wird die Form und die Maske als Schritt 58 geöffnet. Bereits während des Schrittes 58 erfolgt bei einer bevorzugten Ausführungsform die Einleitung der Dichtigkeitsprüfung entsprechend dem Schritt 59. Während oder nach der Einleitung der Dichtigkeitsprüfung fährt die Form von der Station 2 zur Station 1, und gleichzeitig wird mit der Form die Maske von der Station 3 zur Station 2 zurückverlagert, wie dies beispielhaft durch den Schritt 60 dargestellt ist. Der Schritt 60 kann aber bereits mit Beginn des Schrittes 59 eingeleitet werden. Als Schritt 61 erfolgt die Prüfentscheidung, d.h. undichte Flaschen werden ausgeworfen, dichte Flaschen werden weiter beibehalten. Mit Schritt 62 ist derjenige Schritt bezeichnet, an welchem die Greifer-Prüfköpfe seitlich ausfahren und auf diese Weise die geprüften Flaschen seitlich auf ein Transportband legen. Mit Schritt 63 ist das erneute Abfahren des Prüfkopfes bezeichnet, um die geprüften und für dicht befundenen Flaschen auf einem Transportband abzusetzen, was durch die Station 4 angedeutet ist. Die Kunststoff-Flaschen werden, wie 6 zeigt, vorzugsweise bereits nach Beendigung des Blasvorganges entsprechend Schritt 54 gekühlt, wie dies durch den Schritt 64 dargestellt ist. Nach dem Schritt 63 werden die Greifer-Prüfkopfeinheiten entsprechend dem Takt der Herstellungsanlage von der Station 4 hochgefahren und zur Station 3 zurückbewegt.In the station 1 plastic is continuously extruded into a tube corresponding to the number of bottles to be produced. The first step is with 50 designated. During the extrusion process, the mold is placed in the station 1 relocates and encloses the extrusion strands, as is done by the process step 51 is shown. With 52 is the extrusion process for a next group of bottles. The step 53 involves shifting the shape laterally (see 1 ) from the station 1 to the station 2 , at the same time the mask is shifted accordingly from the station 2 to the station 3 , Once the shape the station 2 is the next step 54 the blowing process is initiated, then the respective bottle group is turned into a station using the masks 3 relocated and it happens at step 55 the punching process to remove excess material. Next up The gripper test head units become the step 56 at the station 3 moved into the test position, the respective gripper test head unit then grabs a bottle during the step 57 and at the end of the step 57 the shape and the mask as a step 58 open. In a preferred embodiment, the leak test is already initiated during step 58 in accordance with the step 59 , The mold moves from the station during or after the start of the leak test 2 to the station 1 , and at the same time with the form the mask of the station 3 to the station 2 shifted back, as exemplified by the step 60 is shown. The step 60 but can already at the beginning of the step 59 be initiated. As a step 61 the test decision is made, ie leaky bottles are ejected, sealed bottles are retained. With step 62 is the step at which the gripper test heads extend laterally and in this way place the tested bottles laterally on a conveyor belt. With step 63 is the renewed movement of the test head to put the tested and found tight bottles on a conveyor belt, which by the station 4 is indicated. The plastic bottles are like 6 shows, preferably already after completion of the blowing process according to step 54 chilled like this by the crotch 64 is shown. After the step 63 the gripper probe units are removed from the station according to the cycle of the manufacturing plant 4 started up and to the station 3 moved back.

Wie in 2 gezeigt ist, erfolgt auch ein Abkühlen der Kunststoffgegenstände bzw. Kunststoffteile während des Schließens der Form und dem Blasvorgang, zumindest oder vorzugsweise bis zum Beginnen des Stanzschrittes.As in 2 is shown, the plastic objects or plastic parts are also cooled during the closing of the mold and the blowing process, at least or preferably until the stamping step begins.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Maske so lange geschlossen bleibt, bis der Greifer-Prüfkopf die jeweilige Flasche ergreift. Der Prüfvorgang beginnt während die Maske geöffnet wird.at a preferred embodiment it is envisaged that the mask will remain closed until the gripper probe grabs the respective bottle. The test process begins during the Mask opened becomes.

Wie sich aus vorstehender Erläuterung ergibt, erfolgt erfindungsgemäß eine Prüfung der hergestellten Flaschen bei oder nach Öffnung der Maske, mithin ist eine fast hundertprozentige Leckageprüfung sicher gestellt. Für die Prüfung selbst ist keine zusätzliche, maschinenunabhängige Station erforderlich, infolgedessen geringere Investitionen und auch geringerer Raumbedarf erforderlich sind. Die Flaschen kommen insgesamt durch die Transferbewegung der Greifer-Prüfkopfeinheiten geordnet aus der Maschine und insbesondere kann jede Flaschengeometrie geprüft werden. Die Maschinenleistung wird nicht durch die Leistung der Prüfstation begrenzt, da die Prüfstation taktmäßig auf die vorangehenden Stationstakte abgestellt werden kann.How resulting from the above explanation reveals, according to the invention, the bottles produced at or after opening the mask, is therefore an almost 100% leakage test is ensured. For the exam itself is not an additional, machine-independent Station required, consequently less investment and also less space is required. The bottles come overall ordered by the transfer movement of the gripper probe units from the Machine and in particular every bottle geometry can be checked. The machine performance is not determined by the performance of the test station limited because the test station in time the previous station cycles can be turned off.

3 zeigt eine Teilansicht einer Greifer-Prüfkopfeinheit. Erfindungsgemäß ist je nach Anzahl der Formmuster eine entsprechende Zahl an Greifer-Prüfkopfeinheiten parallel zueinander vorgesehen, um eine entsprechende Anzahl von Flaschen gleichzeitig herzustellen, zu prüfen und zu transferieren. 3 shows a partial view of a gripper probe assembly. According to the invention, depending on the number of mold patterns, a corresponding number of gripper test head units are provided in parallel with one another in order to manufacture, test and transfer a corresponding number of bottles at the same time.

Im Folgenden wird unter Bezugnahme auf 3 eine bevorzugte Ausführungsform einer Greifer-Prüfkopfeinheit beschrieben. Einzelheiten sind in der parallelen Patentanmeldung P ... erläutert.The following will refer to 3 a preferred embodiment of a gripper probe unit described. Details are explained in the parallel patent application P ...

Wesentlich ist, dass jeder Greifer-Prüfkopfeinheit eine Einrichtung zur Horizontal- und Vertikalbewegung zugeordnet ist, um sämtliche Greifer-Prüfkopfeinheiten gleichzeitig mit einer kombinierten Vertikal- und Horizontalbewegung auszusetzen. Unabhängig von der kombinierten Horizontal- und Vertikalbewegung, die für die einzelnen Greifer-Prüfkopfeinheiten von der zugehörigen Antriebseinheit verliehen wird, können die Greifer-Prüfkopfeinheiten unabhängig voneinander gesteuert werden, um beispielsweise im Falle eines Widerstandes bzw. Hindernis ses eine oder mehrere einzelne Greifer-Prüfkopfeinheiten zurückzufahren und/oder um den Prüfvorgang einzelner Flaschen zu unterbrechen.Essential is that each gripper probe unit assigned a device for horizontal and vertical movement is to all Claw Prüfkopfeinheiten simultaneously with a combined vertical and horizontal movement suspend. Independently of the combined horizontal and vertical movement, which is for the individual Claw Prüfkopfeinheiten from the associated Drive unit is awarded, the gripper probe units independently can be controlled from each other, for example in the event of resistance or obstacle to one or more individual gripper probe units back down and / or around the testing process to interrupt individual bottles.

Wie sich aus 3 weiter ergibt, ist jede Greifer-Prüfkopfeinheit zum einen mit einer Quelle 25 für einen Druck (Überdruck oder Unterdruck) verbunden, welche über eine Leitung 26 an einer Öffnung 27 der Greifer-Prüfkopfeinheit angeschlossen ist, über welche ein Druck über das Rohr 11 in das Innere der Flasche 20 zum Zwecke der Dichtigkeitsprüfung der betreffenden Flasche geleitet wird. Weiterhin ist jede Greifer-Prüfkopfeinheit über einen Anschluss 28 und eine Leitung 29 an eine Steuerung 30 angeschlossen, die vorzugsweise über pneumatischen Druck die Verstellung der Gegenhalteeinrichtung 12 zum Zwecke des Erfassens bzw. zum Zwecke der Freigabe der Flaschen hervorruft.How out 3 further results, each gripper probe unit is on the one hand with a source 25 for a pressure (overpressure or underpressure) connected via a line 26 at an opening 27 the gripper test head unit is connected, via which a pressure across the pipe 11 inside the bottle 20 is passed for the purpose of leak testing the bottle in question. Furthermore, each gripper test head unit has a connection 28 and a line 29 to a controller 30 connected, preferably via pneumatic pressure, the adjustment of the counter-holding device 12 for the purpose of recording or for the purpose of releasing the bottles.

Jede Greifer-Prüfkopfeinheit weist eine Aufzieheinrichtung 10 auf, die an einem vertikal verstellbaren Rohr 11 geführt ist. Das Rohr 11 ist durch eine Gegenhalteeinrichtung 12 hindurchgeführt. Die Aufzieheinrichtung 10 ist doppelkonisch ausgebildet, wie 3 zeigt. Die Gegenhalteeinrichtung 12 ist mit einer konusförmigen, in Richtung auf die Gegenhalteeinrichtung 10 sich verjüngenden Außenfläche versehen, die mit 12a bezeichnet ist und die sich nach Erreichen eines maximalen Durchmessers bei 12b wiederum in entgegengesetzter Richtung verjüngt und eine umlaufende Dichtungseinrichtung, vorzugsweise einen O-Ring 15 trägt. Dieser O-Ring 15 liegt an einer Gegenfläche oder einem Gegenkragen 16 an, derart, dass durch Verschieben der Gegenhalteeinrichtung 12 in einer durch den Pfeil 38 bezeichneten Richtung der O-Ring gequetscht wird unter Erweiterung seines Außendurchmessers.Each gripper test head unit has a pulling device 10 on that on a vertically adjustable tube 11 is led. The pipe 11 is by a counterhold 12 passed. The winding device 10 is double conical, like 3 shows. The counter holding device 12 is with a cone-shaped, towards the counter holding device 10 tapered outer surface provided with 12a is designated and which after reaching a maximum diameter 12b again tapered in the opposite direction and a circumferential sealing device, preferably an O-ring 15 wearing. This o-ring 15 lies on a counter surface or a counter collar 16 in such a way that by moving the counter-holding device 12 in one by the arrow 38 call direction of the O-ring is squeezed, expanding its outer diameter.

Vor Einleitung des Prüfvorganges wird nach dem Aufsetzen der Greifer-Prüfkopfeinheit auf eine nicht dargestellte Flasche zugleich die Aufzieheinrichtung 10 in das Flascheninnere verlagert und ermittelt, ob der Flaschenhals mit Kunststoff verschlossen ist, was durch Einschieben des Kunststoffschlauches durch den Blasdorn entstehen kann. Falls das Vorhandensein von Kunststoffresten im Flaschenhals oder ein geschlossener Flaschenhals durch die Aufzieheinrichtung 10 festgestellt wird, wird die Flasche unmittelbar aus dem Verkehr gezogen durch Entfernen aus der Herstellungslinie. Diese Prüfung wird als „Mindestdurchgangsprüfung" bezeichnet. Durch Steuerung der Gegenhalteeinrichtung 12 in Richtung des Pfeils 18 wird der O-Ring 15 gegen den Kranz 16 gequetscht und dieser ergreift von innen her den Flaschenhals der in 3 angedeuteten Flasche 20. Der Ring 15 hat somit zum einen die Wirkung des Ergreifens der Flasche vom Flaschenhals her und zum anderen die Abdichtung des Flaschenhalses zur Durchführung der Dichtigkeitsprüfung. Zum Zwecke der Dichtigkeitsprüfung wird über das Rohr 11 Druckluft oder Vakuum in das Flascheninnere geleitet. Um die Flasche nach Beendigung der Dichtigkeitsprüfung entweder zur Abgabestation zu leiten oder wegen vorhandener Leckage zur Station für Ausschuss zu bringen, wird die Gegenhalteeinrichtung 12 entgegen dem Pfeil 18 verlagert, wodurch die Flasche durch den Ring 35 wieder freigegeben wird.Before the start of the testing process, after the gripper test head unit has been placed on a bottle (not shown), the pulling device is also activated 10 relocated to the inside of the bottle and determined whether the bottle neck was sealed with plastic, which can result from the blow pin being inserted into the plastic tube. If there is plastic residue in the bottle neck or a closed bottle neck through the puller 10 the bottle is immediately withdrawn from circulation by removal from the production line. This test is referred to as the "minimum continuity test". By controlling the counter-holding device 12 in the direction of the arrow 18 becomes the O-ring 15 against the wreath 16 squeezed and this grips the inside of the bottle neck of the in 3 indicated bottle 20 , The ring 15 thus has on the one hand the effect of gripping the bottle from the bottle neck and on the other hand the sealing of the bottle neck to carry out the leak test. For the purpose of leak testing, the pipe 11 Compressed air or vacuum fed into the inside of the bottle. In order to either lead the bottle to the dispensing station after the leak test has been completed or to take it to the reject station due to leakage, the counter-holding device is used 12 against the arrow 18 displaced, causing the bottle to pass through the ring 35 is released again.

Weitere Einzelheiten sind in der parallelen Patentanmeldung P ... beschrieben.Further Details are described in the parallel patent application P ...

Bei der erfindungsgemäßen Anlage sind ersichtlich eine gleiche Zahl von Formnestern für Kunststoffflaschen vorgesehen wie Greifer- und Prüfkopfeinheiten. Die einzelnen Stationen der erfindungsgemäßen Anlage werden taktmäßig aufeinander abgestimmt gesteuert, wobei zum einen die kombinierte Vertikal- und Horizontalbewegung der Greifer-Prüfkopf von entsprechenden, nicht dargestellten Antriebseinheiten parallel, d.h. gleichzeitig gesteuert wird und zum anderen die Aktivierung der Greifer-Prüfkopfeinheiten zur Erfassung der einzelnen Fla schen und zum Auswerfen derselben unabhängig von Antriebseinrichtungen steuerbar ist, um bei Feststellung von Widerständen, innerhalb oder an der Flasche eine Zerstörung der betreffenden Greifereinheit zu verhindern.at the system according to the invention there are an equal number of mold nests for plastic bottles provided like gripper and probe units. The individual stations of the system according to the invention are synchronized with one another coordinated controlled, whereby on the one hand the combined vertical and horizontal movement the gripper probe of corresponding drive units, not shown, in parallel, i.e. is controlled at the same time as activation the gripper probe units to capture the individual bottles and to eject them independent of Drive devices can be controlled to within if resistance is detected or destruction on the bottle to prevent the gripper unit in question.

Zu diesem Zweck kann von der Greifer-Prüfkopfeinheit zum Beispiel die Aufzieheinrichtung 10 im Verhältnis zu einem Gehäuseteil 31, innerhalb welchem die Aufzieheinrichtung 10 mittels des Rohres 11 gelagert ist, verstellbar angeordnet sein und/oder das Gehäuse 31 kann gegenüber einer allgemein mit 32 bezeichneten Lagereinheit ebenfalls vertikal verstellbar sein. Hingegen sind bei einer bevorzugten Ausführungsform sämtliche Lagereinheiten 32 der Greifer-Prüfkopfeinheiten gleichzeitig über eine nicht dargestellte Antriebseinheit gesteuert.For this purpose, the gripper probe unit, for example, the puller 10 in relation to a housing part 31 , within which the winding device 10 by means of the pipe 11 is stored, arranged to be adjustable and / or the housing 31 can with a general with 32 designated storage unit can also be vertically adjustable. In contrast, in a preferred embodiment, all storage units 32 the gripper test head units simultaneously controlled by a drive unit, not shown.

Im Falle einer Störung, im Falle eines Flaschenproduktes, dessen Flaschenhals zum Beispiel durch Kunststoffteile verstopft ist oder dessen Flaschenhals durch Kunststoffteile noch verschlossen ist, wird die Steuerung 30 nicht aktiviert, d.h. die Gegenhalteeinrichtung 12 bleibt deaktiviert und wird nicht in Vertikalrichtung nach oben verstellt, um den O-Ring 15 zum Ergreifen der Flaschenhals-Innenwand zu quetschen. Dies verhindert also ein Ergreifen der betreffenden, defekten Flasche mittels der Greifer-Prüfkopfeinrichtung und es erfolgt auch anschließend keine Dichtigkeitsprüfung der betreffenden Flasche. Entsprechend wir die Quelle 25 zur Zuführung eines Über- oder Unterdrucks zu der zu prüfenden Flasche nicht aktiviert.In the event of a malfunction, in the case of a bottle product whose bottle neck is blocked by plastic parts, for example, or whose bottle neck is still closed by plastic parts, the control system is activated 30 not activated, ie the counterhold device 12 remains deactivated and is not moved vertically upwards around the O-ring 15 squeeze to grasp the inside of the bottle neck. This prevents the defective bottle in question from being gripped by means of the gripper test head device and there is also no subsequent leak test of the bottle in question. Accordingly, we are the source 25 not activated to supply an overpressure or underpressure to the bottle to be tested.

Die entsprechende übergeordnete Steuerung 24 ist in 3 nur angedeutet.The corresponding higher-level control 24 is in 3 only hinted at.

Claims

A process for the production of plastic objects, in particular plastic containers, plastic bottles or the like, with extrusion units for extruding plastic into the form of tubes, in which a mold then surrounds the extruded plastic tubes and a blowing process is carried out to form a plastic bottle, after which protruding parts are punched or excess material or the like are removed, characterized in that after the punching a gripper probe unit is placed on a plastic bottle in the area of the opening or neck, that each gripper probe unit then grips the associated plastic bottle and a test of the tightness of the plastic bottle is initiated by the gripper probe unit loading the plastic bottle with overpressure or vacuum, and during or after the leak test each gripper probe unit the associated plastic bottle is transferred towards a collection point, a conveyor belt or the like.

A method according to claim 1, characterized in that each gripper probe assembly the plastic bottle to be transferred or tested on the neck side captured from the inside.

A method according to claim 2, characterized shows that at the same time the plastic bottle is sealed from the inside of the neck by means of a seal, the plastic bottle is sealed to the outside.

Method according to one of the preceding claims, characterized characterized that during the Attaching a gripper probe unit when obstacles are detected, the gripper probe unit is activated is prevented to grasp the bottle neck.

Method according to at least one of the preceding Expectations, characterized in that after detecting a leak a bottle, the bottle before transfer to a collection point, a Conveyor belt or the like is ejected.

Method according to at least one of the preceding claims, characterized in that each gripper probe unit is directed towards the one to be checked Plastic bottle is driven as long as the plastic bottle in question from the mask associated with the mold or tool is held and that the mask is opened after the bottle has been grasped.

Method according to one of the preceding claims, characterized characterized that the gripper test head unit moves onto the respective plastic bottle is initiated after the punching process.

Method according to one of the preceding claims, characterized characterized by gripping each plastic bottle through the gripper probe unit after attaching the gripper probe unit executed on the plastic bottle becomes.

A method according to claim 3, characterized in that after placing the gripper probe assembly on a plastic bottle a minimum continuity test and / or an exam on closed bottle necks who performed becomes.

Method according to at least one of the preceding Expectations, characterized in that the tightness test is initiated during the opening of the mask becomes.

Method according to at least one of the preceding Expectations, characterized in that controlling the movement of the gripper probe assembly to the Movement of the shape adapted between the extrusion station and the punching station is.

Method according to at least one of the preceding Expectations, characterized in that the gripper probe units the plastic bottles swing out of the mask.

Method according to at least one of the preceding Expectations, characterized in that each gripper probe assembly after completion of the Bottle transfers (= movement and leak test) to their starting position raised and / or retracted becomes.

Method according to at least one of the preceding Expectations, characterized in that several gripper probe units are activated simultaneously become.

Method according to at least one of the preceding Expectations, characterized in that during the leak test process the gripper probe unit if a leak in the bottle to be tested is detected, the gripper test head unit to release the tested Bottle is activated and the removal of the bottle with compressed air supports becomes.

Plant for the production of plastic objects, in particular plastic bottles, with an extrusion station ( 1 ), a station ( 2 ) to carry out a blowing process with another station ( 3 ) for punching or removing excess material from the blown plastic bottles, and with several gripper probe units for transferring blown plastic bottles from the station ( 3 ) for punching or removing excess material to a collection point, a conveyor belt ( 4 ) or the like, the gripper test head units being connected to a controller for controlling the detection of the relevant plastic bottles and for controlling the leak test, and to a source ( 25 ) for pressure or vacuum to carry out the leak test using the gripper test head units.

Installation according to claim 16, characterized by a controllable source ( 30 ) for adjusting a counter-holding device ( 12 ) on a sealing ring ( 15 ) acts, the latter being provided for capturing the inner wall of a bottle neck.

Installation according to claim 16 or 17, characterized in that that the gripper probe units at the same time by a common drive in terms of their horizontal and / or Vertical movement are controlled.

Installation according to one of claims 16 to 18, characterized in that that one corresponding to the number of plastic bottles to be manufactured the number of gripper probe units is provided.

Installation according to one of claims 16 to 19, characterized in that that the gripper probe units arranged in series for parallel transfer movement and leak test are.

Attachments according to at least one of the preceding Expectations, characterized, a cooling device for cooling of the extruded bottles is provided.