DE10310452A1

DE10310452A1 - Verfahren zur Behandlung des Kurbelgehäuseentlüftungsgases einer Brennkraftmaschine

Info

Publication number: DE10310452A1
Application number: DE2003110452
Authority: DE
Inventors: Thomas May; Martin Rölver; Achim Greiving; Hans-Jürgen LIENESCH
Original assignee: Ing Walter Hengst GmbH and Co KG
Current assignee: Hengst SE and Co KG
Priority date: 2003-03-07
Filing date: 2003-03-07
Publication date: 2004-09-23
Anticipated expiration: 2023-03-08
Also published as: DE10310452B4

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Behandlung des Kurbelgehäuseentlüftungsgases einer Brennkraftmaschine, das bei seinem Austritt aus dem Kurbelgehäuse als wesentliche Bestandteile Luft, Wasserdampf, Verbrennungsgase und unverbrannten Kraftstoff sowie in Tröpfchenform vorliegendes Schmieröl enthält, wobei in einem Schneideprozeß das Kurbelgehäuseentlüftungsgas in einen gasförmigen und einen flüssigen Anteil getrennt wird und wobei der gasförmige Anteil nachfolgend einer Reinigung unterzogen wird. DOLLAR A Das neue Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, DOLLAR A - daß der Scheideprozeß ein- oder mehrstufig so durchgeführt wird, daß das Kurbelgehäuseentlüftungsgas zumindest in kraftstoff- und wasserfreies Öl einerseits und in wenigstens eine verbleibende Restflüssigkeit und/oder wenigstens ein verbleibendes Restgas andererseits getrennt wird, DOLLAR A - daß das abgetrennte Öl in den Schmierölkreislauf der Brennkraftmaschine zurückgeführt wird und DOLLAR A - daß die verbleibende Restflüssigkeit und/oder das verbleibende Restgas separat weiter behandelt und/oder entsorgt wird.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Behandlung des Kurbelgehäuseentlüftungsgases einer Brennkraftmaschine, das bei seinem Austritt aus dem Kurbelgehäuse als wesentliche Bestandteile Luft, Wasserdampf, Verbrennungsgase und unverbrannten Kraftstoff sowie in Tröpfchenform vorliegendes Schmieröl enthält, wobei in einem Scheideprozeß das Kurbelgehäuseentlüftungsgas in einen gasförmigen und einen flüssigen Anteil getrennt wird und wobei der gasförmige Anteil nachfolgend einer Reinigung unterzogen wird.
Bei Brennkraftmaschinen ist es aufgrund einschlägiger Umweltschutzvorschriften nicht zulässig, das Kurbelgehäuseentlüftungsgas in die Atmosphäre zu entlassen. Es sind deshalb Verfahren entwickelt worden, das Kurbelgehäuseentlüftungsgas nach dem Abzug aus dem Kurbelgehäuse in den Ansaugtrakt der Brennkraftmaschine zu führen und so der Verbrennung innerhalb der Brennräume der Brennkraftmaschine zuzuleiten. Außerdem ist es üblich, im Verlauf einer Kurbelgehäuseentlüftungsleitung einen Ölabscheider vorzusehen, der im Kurbelgehäuseentlüftungsgas mitgeführten Ölnebel abscheiden und das abgeschiedene Öl wieder dem Schmierölkreislauf der Brennkraftmaschine zuführen soll. In diesem Zusammenhang haben sich in der Praxis zwei Problemfelder ergeben.
Das erste Problemfeld betrifft die Qualität des Schmieröls der Brennkraftmaschine. Ein Ölabscheider im Weg des Kurbelgehäuseentlüftungsgases scheidet nicht nur, wie an sich gewünscht, im Kurbelgehäuseentlüftungsgas enthaltenes Öl ab, sondern scheidet zwangsläufig und stets auch gleichzeitig weitere Bestandteile, insbesondere Wasser und Kraftstoff, in flüssigem Zustand ab. Diese unerwünschten flüssigen Bestandteile werden bisher üblicherweise zusammen mit dem abgeschiedenen Schmieröl in den Schmierölkreislauf der Brennkraftmaschine eingeleitet. Hier verschlechtern das Wasser und der Kraftstoff die Eigenschaften des Schmieröls in nicht zu vernachlässigender Weise.
Das zweite Problemfeld betrifft insbesondere Ottomotoren mit Kraftstoffdirekteinspritzung. Hier strömt durch den Ansaugtrakt kein Kraftstoff mehr, da dieser unmittelbar in die Brennräume eingespritzt wird. Damit kann der Kraftstoff auch nicht mehr dafür genutzt werden, Ablagerungen auf den Einlaßventilen zu verhindern bzw. zu entfernen. Dies führt dazu, daß sich Bestandteile aus dem Kurbelgehäuseentlüftungsgas nach dessen Einleitung in den Ansaugtrakt in diesem sowie auf den Einlaßventilen ablagern. Diese Ablagerungen führen mit der Zeit zu Störungen der Strömungsverhältnisse im Ansaugtrakt und im Bereich der Einlaßventile der Brennkraftmaschine, wodurch die Füllung der Brennräume der Zylinder und der Ablauf der Verbrennung des Kraftstoffs darin merklich gestört werden kann.
Aus DE 101 28 464 A1 ist ein Verfahren der eingangs genannten Art bekannt. In diesem bekannten Verfahren wird das Kurbelgehäuseentlüftungsgas zunächst durch einen Ölabscheider geleitet, wo eine Scheidung des Kurbelgehäuseentlüftungsgases in einen flüssigen und einen gasförmigen Anteil erfolgt. Der flüssige Anteil wird vom Ölabscheider unmittelbar in den Ölkreislauf der Brennkraftmaschine zurückgeführt. Der gasförmige Anteil wird durch einen Katalysator geleitet und darin durch eine katalytische Verbrennung behandelt. Die den Katalysator verlassenden gasförmigen Stoffe werden dem Ansaugtrakt der Brennkraftmaschine zugeführt und gelangen dort zusammen mit der Ansaugluft in die Brennräume der Brennkraftmaschine.
Nachteilig ist bei diesem bekannten Stand der Technik, daß in dem Ölabscheider neben Öl gleichzeitig und zwangsläufig entsprechend der zeitlich und lokal unterschiedlichen Gastemperatur weitere flüssige Bestandteile des Kurbelgehäuseentlüftungsgases abgeschieden werden, nämlich insbesondere Wasser und Kraftstoff. Diese zusätzlichen Bestandteile werden neben dem im Ölabscheider abgeschiedenen Öl in das Schmieröl der Brennkraftmaschine eingeleitet. Dort führen die unerwünschten Bestandteile Wasser und Kraftstoff zu einer Verschlechterung der Eigenschaften des Öls, wodurch es entweder einen erhöhten Wartungsaufwand mit kürzeren Ölwechselintervallen oder die Gefahr von Schäden an der Brennkraftmaschine aufgrund schlechter werdender Schmierung gibt.
Aus DE 101 17 527 A1 ist ein Verfahren zum Betreiben einer Brennkraftmaschine bekannt, bei dem vorgesehen ist, daß das Motoröl als Träger für einen Verkokungslöser verwendet wird. Weiterhin ist bevorzugt dabei vorgesehen, daß einem Ansaugtrakt der Brennkraftmaschine verstärkt Motoröl mit sich führendes Kurbelgehäuseentlüftungsgas zugeführt wird. Die im Motoröl enthaltenen Verkokungslöser sollen den Ansaugtrakt von störenden Ablagerungen, hier insbesondere Verkokungen, freihalten. Dabei muß aber nachteilig in Kauf genommen werden, daß eine relativ große Menge an Motoröl in die Brennräume der Brennkraftmaschine gelangt, was an sich wegen dadurch verursachter Verschlechterung der Abgaswerte nicht erwünscht ist. Zudem schädigt Öl im Abgas einen ggf. vorgesehenen Abgaskatalysator und verringert dessen Wirkungsgrad und Lebensdauer. Außerdem wird so der Ölverbrauch der Brennkraftmaschine erhöht, was ebenfalls nicht wünschenswert ist.
Aus US 2 783 247 A ist eine Brennkraftmaschine bekannt, deren Kurbelgehäuse über eine Belüftungsleitung und über eine Entlüftungsleitung belüftet wird. Die Belüftungsleitung ist mit der atmosphärischen Umgebung verbunden. Die Entlüftungsleitung führt entweder in die freie Atmosphäre oder in den Abgastrakt der Brennkraftmaschine. Dabei ist hier vorgesehen, daß die Kurbelgehäuseentlüftungsleitung mit einer Heizung versehen ist, um die Kurbelgehäuseentlüftungsgase, die durch die Entlüftungsleitung strömen, auf einer erhöhten, oberhalb ihrer Kondensationstemperatur liegenden Temperatur zu halten. Hierdurch soll vermieden werden, daß sich in der Kurbelgehäuseentlüftungsleitung Kondensate niederschlagen und von dort in das Kurbelgehäuse zurückfließen und so in das Schmieröl der Brennkraftmaschine gelangen. Damit wird die Bildung von unerwünschten Schmutzablagerungen im Schmieröl vermieden. Nachteilig ist hier allerdings, daß das Kurbelgehäuseentlüftungsgas entweder unmittelbar oder über den Abgastrakt der Brennkraftmaschine in die Umgebung gelangt, wo es schädliche Wirkungen auf die Umwelt ausübt. Diese Art der Entsorgung des Kurbelgehäuseentlüftungsgases ist heute gesetzlich verboten.
Für die vorliegende Erfindung stellt sich deshalb die Aufgabe, ein Verfahren der eingangs genannten Art zu schaffen, das die vorstehend dargelegten Nachteile des Standes der Technik vermeidet und mit dem insbesondere eine dauerhafte Erhaltung der Qualität des Schmieröls der Brennkraftmaschine bei geringem Schmierölverbrauch erreicht wird und mit dem die Möglichkeit besteht, das Kurbelgehäuseentlüftungsgas sowohl unschädlich für den Betrieb der Brennkraftmaschine als auch unschädlich für die Umwelt zu verwenden und/oder zu entsorgen.
Die Lösung dieser Aufgabe gelingt erfindungsgemäß mit einem Verfahren der eingangs genannten Art, das dadurch gekennzeichnet ist,

– daß der Scheideprozeß ein- oder mehrstufig so durchgeführt wird, daß das Kurbelgehäuseentlüftungsgas zumindest in kraftstoff- und wasserfreies Öl einerseits und in wenigstens eine verbleibende Restflüssigkeit und/oder wenigstens ein verbleibendes Restgas andererseits getrennt wird,
– daß das abgetrennte Öl in den Schmierölkreislauf der Brennkraftmaschine zurückgeführt wird und
– daß die verbleibende Restflüssigkeit und/oder das verbleibende Restgas separat weiter behandelt und/oder entsorgt wird.

Wesentlich ist bei dem erfindungsgemäßen Verfahren vorgesehen, daß zunächst das im Kurbelgehäuseentlüftungsgas enthaltene Öl in möglichst reiner Form zurückgewonnen und dem Schmierölkreislauf der Brennkraftmaschine wieder zugeführt wird. Damit wird dafür gesorgt, daß das Schmieröl nicht mit weiteren flüssigen Bestandteilen des Kurbelgehäuseentlüftungsgases, insbesondere Wasser, Kraftstoff, Säuren und Verbrennungsprodukte, belastet und durch diese in seiner Funktion beeinträchtigt wird. Weiter ist erfindungsgemäß vorgesehen, daß die verbleibende Restflüssigkeit und/oder das verbleibende Restgas separat weiterbe handelt und/oder entsorgt wird. Die nach der Abtrennung des Öls verbleibenden Bestandteile des Kurbelgehäuseentlüftungsgases können hier also anschließend in geeigneter und jeweils optimaler Art und Weise weiterbehandelt und/oder entsorgt werden, wobei ausgeschlossen ist, daß flüssige Bestandteile hieraus in das Schmieröl der Brennkraftmaschine gelangen können. Außerdem kann die weitere Behandlung der verbleibenden Bestandteile gezielt so vorgenommen werden, daß eine Verschmutzung des Ansaugtraktes der Brennkraftmaschine vermieden wird, was insbesondere für Otto-Brennkraftmaschinen mit direkter Kraftstoffeinspritzung für eine zuverlässige Dauerfunktion wichtig ist.
In weiterer Ausgestaltung des Verfahrens ist vorgesehen, daß das Kurbelgehäuseentlüftungsgas mit seiner ihm eigenen Temperatur oder mit einer gezielt durch Kühlung bewirkten erniedrigten Temperatur, die unter der Siedetemperatur von Öl, Wasser und Kraftstoff liegt, zunächst in einem ersten Scheideprozeß in einen gasförmigen und einen flüssigen Anteil getrennt wird und daß der flüssige Anteil dann in einem zweiten Scheideprozeß zumindest in das Öl einerseits und in die Restflüssigkeit, die im wesentlichen aus Kraftstoff und Wasser besteht, andererseits getrennt wird. In dieser Ausgestaltung des Verfahrens werden die Bestandteile Öl, Wasser und Kraftstoff aus dem Kurbelgehäuseentlüftungsgas kondensiert, also in einen flüssigen Zustand überführt. Anschließend wird der flüssige Anteil für sich dann in das Öl einerseits und eine verbleibende Restflüssigkeit andererseits geschieden.
Dabei ist für die Scheidung des flüssigen Anteils in einer ersten Weiterbildung des Verfahrens vorgesehen, daß die Bestandteile des im ersten Scheideprozeß abgetrennten flüssigen Anteils in dem zweiten Scheideprozeß in flüssi gem Zustand mittels ihrer unterschiedlichen Dichte zumindest in das Öl einerseits und in die Restflüssigkeit andererseits voneinander getrennt werden. Im Vergleich zu Wasser hat Öl eine geringere Dichte und im Vergleich zu Kraftstoff hat Öl eine höhere Dichte, so daß in einem derartigen Scheideprozeß, beispielsweise in einem strömungsberuhigten Behälter, die gewünschte Scheidung und dann die gewünschte separate Rückleitung des Schmieröls in den Schmierölkreislauf der Brennkraftmaschine mit relativ geringen Aufwand erreicht werden kann.
Weiter schlägt die Erfindung vor, daß die verbleibende, vom Öl getrennte Restflüssigkeit anschließend durch Verdampfung in ein Restgas überführt wird. Damit verbleibt nur noch ein Restgas, da nach der Abscheidung des Öls keine flüssigen Bestandteile mehr vorliegen. Die weitere Behandlung kann sich dann, abgesehen von eventuell in geringer Menge anfallenden Siederesten, im wesentlichen auf die Behandlung von gasförmigen Stoffen beschränken.
Anstelle einer Scheidung nach unterschiedlichen Dichten ist in einer alternativen Ausgestaltung des Verfahrens vorgesehen, daß die Bestandteile des im ersten Scheideprozeß abgetrennten flüssigen Anteils in dem zweiten Scheideprozeß durch Erwärmung auf eine vorgebbare, unter der Siedetemperatur von Öl und über der Siedetemperatur von Kraftstoff und Wasser liegende Temperatur mittels ihrer unterschiedlichen Siedepunkte voneinander getrennt werden, wobei das Öl in flüssigem Zustand verbleibt und die übrigen zunächst flüssigen Bestandteile in Gasform überführt werden und das Restgas bilden. Bei dieser Art des Scheideprozesses wird nur das Öl in flüssigem Zustand abgeschieden, während alle anderen Anteile des Kurbelgehäuseentlüftungsgases in Gasform überführt werden. Danach kann sich dann auch hier die weitere Behandlung des Restgases auf eine Behandlung gasförmiger Stoffe beschränken.
Die zuvor beschriebenen Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens sehen vor, das Kurbelgehäuseentlüftungsgas mit der ihm eigenen Temperatur oder mit einer gezielt durch Kühlung bewirkten erniedrigten Temperatur einem ersten Scheideprozeß zu unterziehen. Alternativ dazu schlägt das Verfahren gemäß Anspruch 6 vor, daß das Kurbelgehäuseentlüftungsgas nach seinem Austritt aus dem Kurbelgehäuse auf eine vorgebbare, unter der Siedetemperatur von Öl und über der Siedetemperatur von Kraftstoff und Wasser liegende Temperatur erwärmt wird, wodurch die zunächst flüssigen Bestandteile mit Ausnahme des Öls in Gasform überführt oder in Gasform gehalten werden, und daß daran anschließend der Scheideprozeß zur Trennung des Kurbelgehäuseentlüftungsgases in den im wesentlichen nur aus Öl bestehenden flüssigen Anteil und in ein verbleibendes Restgas durchgeführt wird. In dieser Ausgestaltung des Verfahrens wird also das Kurbelgehäuseentlüftungsgas sofort mit Ausnahme des Öls in Gasform überführt, wodurch das Abscheiden des als einziger Anteil flüssig bleibenden Öls aus dem im übrigen gasförmigen Kurbelgehäuseentlüftungsgas vereinfacht wird.
Eine Weiterbildung des zuletzt beschriebenen Verfahrens schlägt vor, daß das nach dem Scheideprozeß vorliegende erwärmte Restgas auf eine vorgebbare, unter der Siedetemperatur von Wasser und von Kraftstoff liegende Temperatur abgekühlt wird und daß danach in einem weiteren Scheideprozeß eine Trennung in die im wesentlichen aus Kraftstoff und Wasser bestehende Restflüssigkeit und in das verbleibende Restgas erfolgt. Hier wird nach der Abscheidung des Öls durch die gezielte Abkühlung des zunächst erwärmten Gases eine Kondensation bewirkt, bei der sich im wesentlichen Wasser und Kraftstoff in flüssiger Form niederschlagen, wonach diese Restflüssigkeit mit vergleichsweise geringem Aufwand von dem verbleibenden Restgas getrennt werden kann.
Mit der Restflüssigkeit oder den Restflüssigkeiten, die bei den verschiedenen Ausführungen des erfindungsgemäßen Verfahrens anfallen, kann unterschiedlich weiter verfahren werden. Eine erste Möglichkeit sieht diesbezüglich vor, daß die Restflüssigkeit(en) in flüssigem Zustand in (je) einem Sammelbehälter gesammelt oder in einer eigenen Verbrennungseinrichtung kontrolliert verbrannt wird/werden. Bei Sammlung der Restflüssigkeit wird ein dafür vorgesehener Sammelbehälter zweckmäßig so ausgelegt, daß er für einen Betrieb der Brennkraftmaschine zwischen zwei ohnehin vorgesehenen Wartungsintervallen ausreichend groß ist. Bei fälligen Wartungsarbeiten kann dann auch dieser Restflüssigkeitsbehälter entleert oder durch einen neuen, leeren Sammelbehälter ersetzt werden. Die Restflüssigkeit kann dann einer geordneten Entsorgung zugeführt werden. Alternativ kann eine Verbrennung der Restflüssigkeit erfolgen, sofern diese dafür geeignet ist.
Alternativ wird vorgeschlagen, daß die Restflüssigkeit(en) in flüssigem Zustand in Abhängigkeit vom jeweiligen Betriebszustand der Brennkraftmaschine dosiert deren Schmierölkreislauf und/oder deren Kraftstofftank zugeführt wird/werden. Diese Ausgestaltung des Verfahrens nutzt die Tatsache, daß es bei bestimmten, günstigen Betriebszuständen der Brennkraftmaschine möglich ist, die Restflüssigkeit oder Restflüssigkeiten in der angegebenen Art und Weise in den Schmierölkreislauf oder den Kraftstofftank zu entsorgen, ohne daß dies negative Folgen für die Brennkraftmaschine oder deren Betrieb hat.
Eine dritte Alternative hinsichtlich der Entsorgung der Restflüssigkeit(en) besteht darin, daß diese in flüssigem Zustand in Abhängigkeit vom jeweiligen Betriebszustand der Brennkraftmaschine dosiert mindestens einem ihrer Brennräume durch separate Einspritzung zugeführt wird/werden. Bei dieser Ausgestaltung des Verfahrens werden die Restflüssigkeiten in mindestens einem der Brennräume der Brennkraftmaschine verbrannt und so für die Umgebung unschädlich entsorgt.
Bei allen vorstehend beschriebenen Ausführungen des Verfahrens, bei denen das Wasser und der Kraftstoff in Form einer Restflüssigkeit anfallen, ist gewährleistet, daß diese Bestandteile nicht mehr in den Ansaugtrakt der Brennkraftmaschine gelangen. Damit können diese Bestandteile auch im Ansaugtrakt nicht mehr zu schädlichen und störenden Ablagerungen führen, die insbesondere bei Otto-Brennkraftmaschinen mit Kraftstoff-Direkteinspritzung besonders kritisch sind.
Weiter schlägt das Verfahren vor, daß das Restgas oder die Restgase über ein Druckregelventil und/oder über ein Dosierventil dem Ansaugtrakt der Brennkraftmaschine in Strömungsrichtung der Ansaugluft gesehen hinter einer Drosselklappe zugeführt werden. Das Restgas oder die Restgase werden in geeigneter Weise hier dem Ansaugtrakt der Brennkraftmaschine zugeführt und gelangen dann zusammen mit der Ansaugluft der Brennkraftmaschine in deren Brennräume, wo die Restgase verbrannt werden. Falls zuvor schon, wie vorstehend beschrieben, Kraftstoff und Wasser kondensiert und so aus dem Restgas entfernt sind, ist das verbleibende Restgas relativ sauber und verursacht keine nennenswerten Ablagerungen im Ansaugtrakt der Brennkraftmaschine. Falls die Brennkraftmaschine gegen Ablagerungen in einem gewissen Umfang im Ansaugtrakt nicht empfindlich ist, kann das dem Ansaugtrakt zugeführt Restgas auch noch bis zu einem vertretbaren Mengenanteil Wasser und/oder Kraftstoff enthalten. Das Druckregelventil sorgt für die Einhaltung eines Kurbelgehäusedrucks innerhalb vorgegebener Grenzen.
Alternativ schlägt das Verfahren vor, daß das Kurbelgehäuseentlüftungsgas vor dem Scheideprozeß oder das Restgas nach dem Scheideprozeß verdichtet wird und das das Restgas dem Abgastrakt der Brennkraftmaschine in Strömungsrichtung des Abgases gesehen vor einem Abgaskatalysator gegen den Abgasdruck zugeführt wird. In dieser Ausgestaltung sorgt der ohnehin im Abgastrakt vorgesehene Abgaskatalysator zusätzlich für eine Reinigung des Kurbelgehäuseentlüftungsgases durch katalytische Verbrennung. Dabei genügt es, aus dem Kurbelgehäuseentlüftungsgas nur das Schmieröl abzutrennen und das Kurbelgehäuseentlüftungsgas dann ohne Anwendung von weiteren Scheideprozessen in den Abgastrakt einzuleiten und so dem Abgaskatalysator zuzuführen. Alternativ kann auch vorher mindestens ein weiterer Scheideprozeß durchlaufen werden, der beispielsweise Wasser und/oder Kraftstoff aus dem Kurbelgehäuseentlüftungsgas abscheidet, so daß dann ein Restgas in den Abgastrakt und durch den Abgaskatalysator geleitet wird. Bei dieser Verfahrensvariante bietet sich eine Anordnung der Komponenten für die Durchführung des Verfahrens an einem gegebenenfalls vorhandenen Abgasturbolader an, da dort sowohl Antriebsenergie für den Verdichter als auch Wärmeenergie aus dem Abgas zur Verfügung steht.
Alternativ schlägt das Verfahren vor, daß zumindest ein Teil des Restgases/der Restgase einer eigenen Gasreinigung unterzogen wird. Damit kann das Restgas so weit ge reinigt werden, daß es schadlos in den Ansaugtrakt der Brennkraftmaschine oder sogar in die freie Atmosphäre entlassen werden kann.
Hinsichtlich der angegebenen Gasreinigung bestehen unterschiedliche Möglichkeiten. Bevorzugt ist dabei vorgesehen, daß die Gasreinigung durch Aktivkohlefilterung oder durch katalytische Verbrennung oder durch Gaswäsche erfolgt. Da jeweils nur relativ geringe Gasmengen behandelt werden müssen, ist die Gasreinigung mit entsprechend kleinen und kompakten Einrichtungen durchführbar, so daß sie auch in ein Kraftfahrzeug und in deren Brennkraftmaschine integriert werden kann.
Weiter schlägt die Erfindung vor, daß das abgetrennte Öl und/oder zumindest ein Teil der Restflüssigkeit(en) einer Feststoffpartikelabscheidung unterzogen werden. Zumindest für die abgeschiedenen flüssigen Anteile, die einer Weiterverwendung zugeführt werden sollen, wird so erreicht, daß Feststoffpartikel abgetrennt werden. So wird z.B. das abgetrennte Öl in einen sauberen Zustand wieder dem Schmierölkreislauf der Brennkraftmaschine zugeführt, ohne daß deren Ölfilter zusätzlich mit Reinigungsaufgaben belastet wird.
Die Feststoffpartikelabscheidung kann auf unterschiedlicher Art und Weise erfolgen. Bevorzugt erfolgt sie durch Filtrierung oder Sedimentierung oder Zentrifugierung.
Im folgenden werden Ausführungsbeispiele des Verfahrens anhand einer Zeichnung erläutert. Die Figuren der Zeichnung zeigen:
1 ein Ablaufschema des Verfahrens mit mehreren Verfahrensvarianten und
2 bis 7 jeweils in schematischer Darstellung eine Brennkraftmaschine mit zugehörigen Komponenten zur Ausführung des Verfahrens in sechs weiteren Ausgestaltungen.
Gemäß dem in 1 dargestellten Verfahrensschema wird von einem Kurbelgehäuse einer nicht dargestellten Brennkraftmaschine kommendes Kurbelgehäuseentlüftungsgas zunächst einem Abscheider zugeführt. In diesem Abscheider erfolgt eine Trennung des Kurbelgehäuseentlüftungsgases in einen gasförmigen Anteil, der dem Ansaugtrakt der Brennkraftmaschine zugeführt wird, und in eine im wesentlichen flüssige, abgeschiedene Blowby-Masse. Die abgeschiedene Blowby-Masse wird entweder stetig oder über ein Kondensatventil einer weiteren Aufbereitung zugeführt. In dieser Aufbereitung wird die Blowby-Masse in bis zu vier Komponenten durch geeignete Scheideprozesse aufgeteilt.
Die erste abgeschiedene Komponente ist eine Ölmasse, die nach der Aufbereitung möglichst reines Öl und möglichst keinen Kraftstoff und kein Wasser enthalten soll. Dieses abgeschiedene Öl wird über einen Filter geleitet, um gegebenenfalls in der Ölmasse vorhandene Feststoffpartikel abzutrennen. Anschließend wird die gefilterte Ölmasse entweder unmittelbar oder über ein automatisches Dosierventil der Ölwanne der zugehörigen Brennkraftmaschine oder der Eingangsseite eines zur Brennkraftmaschine gehörenden Schmierölfilters zugeführt. Ruf diese Weise wird die im Kurbelgehäuseentlüftungsgas mitgeführte Ölmasse dem Schmierölkreislauf der Brennkraftmaschine wieder zugeführt, ohne daß das Schmieröl mit Kraftstoff oder Wasser oder Feststoffpartikeln belastet und dadurch in seinen Eigenschaften verschlechtert würde.
Als zweite Komponente wird in dem in 1 gezeigten Verfahrensbeispiel Kraftstoff aus der Blowby-Masse abgeschieden. Dieser Kraftstoff wird entweder unmittelbar oder über ein automatisches Dosierventil dem Kraftstofftank der zugehörigen Brennkraftmaschine zugeführt. Alternativ kann der Kraftstoff auch verflüchtigt oder verdampft und dann in Gasform dem Ansaugtrakt der Brennkraftmaschine zugeführt werden. Auf diesem Wege gelangt der gasförmige Kraftstoff zur Verbrennung innerhalb der Brennräume der Brennkraftmaschine.
Eine aus der Blowby-Masse abgeschiedene dritte Komponente ist Wasser. Das in der Aufbereitung abgeschiedene Wasser wird entweder unmittelbar oder über ein automatisches Dosierventil einem Service-Behälter zugeführt, in dem das Wasser gesammelt wird. Da das Wasser in der Regel noch Schadstoff enthält, wird dieses in dem Behälter in der Zeit zwischen zwei Wartungsintervallen der zugehörigen Brennkraftmaschine aufbewahrt und bei der Wartung der Brennkraftmaschine geordnet entsorgt. Alternativ kann das Wasser verdampft oder verflüchtigt werden und dann gasförmig dem Ansaugtrakt der Brennkraftmaschine zugeführt werden. Eine weitere Alternative besteht darin, in entsprechend günstigen Betriebszuständen der Brennkraftmaschine das Wasser dem Schmierölkreislauf zuzuführen, ohne daß dies dem Schmieröl schadet.
Als viertes werden in der Aufbereitung aus der Blowby-Masse flüchtige Bestandteile abgeschieden. Diese flüchtigen Bestandteile sind insbesondere solche Komponenten, die eine Kondensationstemperatur haben, die oberhalb der Kondensationstemperaturen von Öl, Kraftstoff und Wasser liegt. Diese flüchtigen Bestandteile können in einer ersten Variante unmittelbar dem Ansaugtrakt der Brennkraftmaschine zugeführt und über diesen in die Brennräume der Brennkraftmaschine eingeleitet werden. Alternativ können diese flüchtigen Bestandteile über ein Dosierventil einer Reinigung zugeführt werden. Diese Reinigung kann beispielsweise mittels eines Aktivkohlefilters, eines Katalysators oder eines Gaswäschers erfolgen. Die gereinigten flüchtigen Bestandteile werden dann dem Ansaugtrakt der Brennkraftmaschine zugeführt.
Die aus dem Kraftstoff oder dem Wasser durch Verflüchtigen oder Verdampfen erzeugten gasförmigen Komponenten können, wie das Schema in 1 zeigt, entweder unmittelbar oder alternativ über ein Aktivkohlefilter dem Ansaugtrakt der Brennkraftmaschine zugeleitet werden.
Weitere Varianten des Verfahrens sind mit den Anordnungen gemäß den 2 bis 7 ausführbar.
Eine erste weitere Variante des Verfahrens ist mit der Anordnung gemäß 2 durchführbar. Die 2 zeigt links unten schematisch eine Brennkraftmaschine 1 mit einem Ansaugtrakt 10, einem Brennraum 11, einem darin bewegbaren Kolben 12 und einem darunterliegenden Kurbelgehäuse 13, das nach unten durch eine Ölwanne 14 abgeschlossen ist. Außerdem umfaßt die Brennkraftmaschine 1 einen vom Brennraum 11 abgehenden Abgastrakt 15 mit einem darin vorgesehenen Katalysator.
Vom Kurbelgehäuse 13 geht eine Entlüftungsleitung 2 ab, in die eine Heizung eingeschaltet ist und die zu einem Abscheider führt. Mit der Heizung wird das Kurbelgehäuseentlüftungsgas auf eine erhöhte Temperatur gebracht, die hier oberhalb der Siedetemperatur von Kraftstoff und Wasser und unterhalb der Siedetemperatur von Öl liegt. Damit werden im Bereich der Heizung alle Bestandteile des Kurbelgehäuseentlüftungsgases mit Ausnahme des Öls in Gas form überführt. In dieser erwärmten Form wird das Kurbelgehäuseentlüftungsgas dem Abscheider zugeführt, wo eine Trennung in ein Restgas einerseits und reines Öl andererseits erfolgt. Das abgeschiedene Öl wird vom Abscheider über eine Ölrückführleitung 21 dem Ölsumpf in der Ölwanne 14 der Brennkraftmaschine 1 zugeführt und steht so wieder dem Schmierölkreislauf zur Verfügung.
Das Restgas wird hier vom Abscheider über eine Gasabführleitung 20 mit einem darin vorgesehenen Druckregelventil und über einen eigenen Katalysator dem Ansaugtrakt 10 der Brennkraftmaschine 1 zugeführt. Dabei liegt die Einmündung der Gasabführleitung 20 in den Luftansaugtrakt 10 in Strömungsrichtung der Luft gesehen hinter einer im Ansaugtrakt 10 vorgesehenen Drosselklappe. Das Restgas, das über die Gasabführleitung 20 zum Ansaugtrakt 10 gelangt, wird zusammen mit der Ansaugluft dem Brennraum 11 der Brennkraftmaschine 1 zugeführt und dort verbrannt.
3 zeigt wieder links unten eine Brennkraftmaschine 1 mit den gleichen Komponenten wie in 2. Auch hier geht vom Kurbelgehäuse 13 eine Kurbelgehäuseentlüftungsleitung 2 ab, in deren Verlauf zunächst eine Heizung und dann ein Verdichter angeordnet sind. In der Heizung wird das Kurbelgehäuseentlüftungsgas so weit erwärmt, daß, wie auch in 2, alle Komponenten des Kurbelgehäuseentlüftungsgases mit Ausnahme des Öls in einen gasförmigen Zustand gebracht werden. In dem hinter dem Verdichter liegenden Abscheider wird das Kurbelgehäuseentlüftungsgas in seine gasförmige Komponente und in seine flüssige Komponente, die hier aus weitestgehend reinem Öl besteht, geschieden.
Das Öl wird über die Ölrückführleitung 21 in die Ölwanne 14 der Brennkraftmaschine 1 geführt. Das Restgas wird vom Abscheider über die Gasabführleitung 20 in den Abgastrakt 15 der Brennkraftmaschine 1 eingeleitet. Durch den Verdichter in der Kurbelgehäuseentlüftungsleitung 2 hat das Restgas, das die Gasabführleitung 20 durchströmt, einen erhöhten Druck, der ausreicht, das Restgas gegen den Druck des Abgases in den Abgastrakt 15 einzuleiten. Die Einleitung erfolgt dabei in Strömungsrichtung des Abgases gesehen vor einem Abgaskatalysator. Das Restgas wird damit zusammen mit dem Abgas der Brennkraftmaschine 1 durch den im Abgastrakt 15 angeordneten Katalysator geleitet und dort einer Nachverbrennung unterzogen.
Auch die 4 zeigt links unten wieder die Brennkraftmaschine 1 mit den zuvor schon erwähnten Komponenten. Auch von dieser Brennkraftmaschine 1 geht eine Kurbelgehäuseentlüftungsleitung 2 aus dem Kurbelgehäuse 13 ab und führt zu einem Abscheider. In den Verlauf der Kurbelgehäuseentlüftungsleitung 2 ist zwischen Kurbelgehäuse 13 und dem Abscheider eine Kühlung vorgesehen, mit der das Kurbelgehäuseentlüftungsgas auf eine niedrigere Temperatur als die Temperatur, die das Gas beim Verlassen des Kurbelgehäuses 13 hat, abgekühlt wird. Diese niedrigere Temperatur kann beispielsweise eine Temperatur von etwa 20°C, also eine mittlere Lufttemperatur, sein. Durch diese Abkühlung des Kurbelgehäuseentlüftungsgases werden alle unter dieser genannten Temperatur kondensierenden Bestandteile verflüssigt.
Im Abscheider erfolgt eine Trennung des Kurbelgehäuseentlüftungsgases in seinen gasförmigen Anteil und in seinen flüssigen Anteil. Der gasförmige Anteil wird über eine Gasabführleitung 20 mit einem darin vorgesehenen Druckregelventil dem Ansaugtrakt 10 der Brennkraftmaschine 1 zugeführt. Auch hier erfolgt die Einleitung des gasförmigen Anteils des Kurbelgehäuseentlüftungsgases aus der Gasab führleitung 20 in Strömungsrichtung der Ansaugluft gesehen hinter einer im Ansaugtrakt 10 vorgesehenen Drosselklappe. Zusammen mit der Ansaugluft gelangt das Restgas aus der Gasabführleitung 20 in die Brennräume 11 der Brennkraftmaschine und wird dort zusammen mit dem zugeführten Kraftstoff verbrannt.
Der im Abscheider abgeschiedene flüssige Anteil des Kurbelgehäuseentlüftungsgases wird einer weiteren Stofftrennung zugeführt. Dort wird als erste Komponente reines Öl abgeschieden, das über die Ölrückführleitung 21 in die Ölwanne 14 der Brennkraftmaschine 1 geleitet wird. Weiterhin erfolgt in der zweiten Stofftrennung eine Abscheidung eines Restgases, das über eine zweite Gasabführleitung 23 in die erste Gasabführleitung 20 geführt wird. Dabei wird das Restgas mit der zweiten Gasabführleitung 23 hinter dem Druckregelventil in die Gasabführleitung 20 eingeleitet. Von dort strömen die vereinigten Restgase zusammen in den Ansaugtrakt 10 der Brennkraftmaschine 1.
Schließlich liefert die Stofftrennung eine Restflüssigkeit, die über eine zweite Flüssigkeitsleitung 24 einem Service-Behälter zugeführt wird. Dieser Service-Behälter dient der Sammlung und vorübergehenden Aufbewahrung der Restflüssigkeit, die hier insbesondere aus verunreinigtem Wasser besteht. Der Service-Behälter kann bei einer fälligen Wartung der Brennkraftmaschine entleert oder gegen einen neuen, leeren Service-Behälter ausgetauscht werden. Die im Behälter zuvor angesammelte Flüssigkeit kann einer geordneten Entsorgung oder Aufbereitung zugeführt werden, die nicht im Bereich der Brennkraftmaschine und des zugehörigen Kraftfahrzeuges liegt.
Bei der Verfahrensvariante gemäß 5 wird das Kurbelgehäuseentlüftungsgas, das durch die Entlüftungsleitung 2 aus dem Kurbelgehäuse 13 abgeführt wird, über eine Kühlung dem Abscheider zugeführt. Durch die Kühlung wird auch hier das Kürbelgehäuseentlüftungsgas mit Ausnahme von Restgasen kondensiert und dadurch verflüssigt. Im Abscheider erfolgt eine Trennung in den gasförmigen Anteil und den flüssigen Anteil des abgekühlten Kurbelgehäuseentlüftungsgases. Das im Abscheider abgetrennte Restgas wird über die Gasabführleitung 20 und das darin vorgesehene Druckregelventil dem Ansaugtrakt 10 der Brennkraftmaschine 1 zugeführt.
Der im Abscheider abgetrennte flüssige Anteil wird über eine Flüssigkeitsleitung 22 einer weiteren Stofftrennung zugeführt. In dieser Stofftrennung erfolgt eine Auftrennung in flüssiges, weitgehend reines Öl einerseits und ein Restgas andererseits. Das Öl wird über die Ölrückführleitung 21 in die Ölwanne 14 der Brennkraftmaschine 1 zurückgeführt. Die Stofftrennung erfolgt in dieser Verfahrensvariante bevorzugt durch eine Erwärmung der über die Flüssigkeitsleitung 22 zur Stofftrennung geführten flüssigen Bestandteile, wobei die Erwärmung hier so erfolgt, daß mit Ausnahme des Öls alle weiteren Anteile in Gasform überführt werden. Dieses Restgas, das insbesondere Wasser und Kraftstoff in Gasform bzw. Dampfform enthält, wird über die zweite Gasabführleitung 23 über ein Dosierventil in den Abgastrakt 15 der Brennkraftmaschine 1 geleitet. Die Einleitung erfolgt hier vor einem im Abgastrakt 15 angeordneten Katalysator, so daß auch das Restgas aus der zweiten Gasabführleitung 23 im Abgaskatalysator einer reinigenden Nachverbrennung unterzogen wird. Das Dosierventil in der zweiten Gasabführleitung 23 dient insbesondere dazu, Restgas nur dann in den Abgastrakt 15 einzuleiten, wenn der Katalysator wirksam ist, also seine Betriebstemperatur aufweist. Damit werden Schäden am Katalysator durch möglicherweise in diesem zu nächst kondensierende und sich dann entzündende Kraftstoffanteile vermieden.
6 zeigt eine Anordnung, mit der eine Abwandlung des Verfahrens gemäß 5 durchführbar ist. Auch bei dem Verfahren, das mit der Anordnung gemäß 6 durchgeführt wird, wird das vom Kurbelgehäuse 13 kommende Kurbelgehäuseentlüftungsgas im Verlauf der Kurbelgehäuseentlüftungsleitung 2 zunächst abgekühlt und dann dem Abscheider zugeführt. Im Abscheider erfolgt auch hier eine Trennung in einen gasförmigen Anteil und einen flüssigen Anteil, wobei der gasförmige Anteil über die Gasrückführleitung 20 und das Druckregelventil dem Ansaugtrakt 10 der Brennkraftmaschine 1 zugeführt wird.
Der im Abscheider abgetrennte flüssige Anteil wird über die Flüssigkeitsleitung 22 einer weiteren Stofftrennung zugeführt. In dieser Stofftrennung erfolgt eine Trennung des zugeführten flüssigen Anteils in insgesamt drei Komponenten. Die erste Komponente ist auch hier wieder ein weitgehend reines Öl, das über die Ölrückführleitung 21 zur Ölwanne 14 der Brennkraftmaschine 1 zurückgeleitet wird.
Die zweite in der Stofftrennung anfallende Komponente ist ein flüssiger Reststoff, der insbesondere und überwiegend aus Kraftstoff besteht und möglicherweise noch einen Anteil von Wasser enthält. Dieser flüssige Reststoff kann, wie 6 zeigt, dem Kraftstofftank der Brennkraftmaschine zugeführt werden und zusammen mit dem Kraftstoff für den Betrieb der Brennkraftmaschine 1 verwendet werden.
Als dritte Komponente fällt ein verbleibendes Restgas an, das von der weiteren Stofftrennung über eine zweite Gas abführleitung 23 abgeführt wird. Die zweite Gasabführleitung 23 ist hier über ein Aktivkohlefilter AKF geführt, um eine Reinigung des Restgases zu bewirken. Der Aktivkohlefilter AKF kann dabei beispielsweise ein ohnehin an dem Kraftfahrzeug vorhandener, im Verlauf der Tankentlüftung liegender Filter sein. Die zweite Gasabführleitung 23 mündet, ebenso wie die erste Gasabführleitung 20, in den Ansaugtrakt 10 der Brennkraftmaschine 1. Hier werden also alle gasförmigen Reststoffe der Verbrennung in den Brennräumen 11 der Brennkraftmaschine 1 zugeführt.
Anhand von 7 schließlich wird eine weitere Variante des Verfahrens erläutert. Hier wird das mittels der Kurbelgehäuseentlüftungsleitung 2 vom Kurbelgehäuse 13 der Brennkraftmaschine 1 abgeführte Kurbelgehäuseentlüftungsgas zunächst mittels einer Heizung auf eine erhöhte Temperatur gebracht. Dabei ist die Temperatur hier so gewählt, daß mit Ausnahme des Öls alle weiteren Komponenten des Kurbelgehäuseentlüftungsgases in einen gasförmigen Zustand überführt werden.
Die Aufheizung des Kurbelgehäuseentlüftungsgases kann beispielsweise unter Nutzung von Abwärme der Brennkraftmaschine, d.h. mittels der Abgase oder des Kühlwassers oder des Schmieröl, oder mittels einer elektrischen Heizeinrichtung erfolgen.
Auf die Heizung folgt ein Abscheider, in dem das erhitzte Kurbelgehäuseentlüftungsgas in seinen durch reines Öl gebildeten flüssigen Anteil und seinen durch alle übrigen, hier gasförmigen Stoffe gebildeten gasförmigen Anteil getrennt wird. Das im Abscheider abgeschiedene Öl wird über die Ölrückführleitung 21 der Ölwanne 14 der Brennkraftmaschine 1 zugeführt.
Der den Abscheider verlassende gasförmige Anteil des Kurbelgehäuseentlüftungsgases wird anschließend einer Kühlung unterzogen. Dabei erfolgt die Kühlung auf eine Temperatur, bei der Wasser und Kraftstoff aus dem Kurbelgehäuseentlüftungsgas kondensieren. In einem nachfolgenden zweiten Abscheider erfolgt wieder eine Trennung des nun abgekühlten verbliebenen Kurbelgehäuseentlüftungsgases in einen gasförmigen und einen flüssigen Anteil. Der gasförmige Anteil wird vom zweiten Abscheider über die Gasrückführleitung 20 mit einem darin vorgesehenen Druckregelventil dem Ansaugtrakt 10 der Brennkraftmaschine 1 zugeführt. Das Druckregelventil dient hier, wie auch in den zuvor beschriebenen Ausführungen der Anordnung mit einem Druckregelventil, dazu, den Druck im Kurbelgehäuse 13 innerhalb vorgegebener Druckgrenzen zu halten.
Der im zweiten Abscheider abgeschiedene flüssige Anteil gelangt über die Flüssigkeitsleitung 22 in einen Behälter für die Restflüssigkeit. Aus diesem Behälter für den flüssigen Rest wird die dort anfallende Flüssigkeit entweder über eine zweite Flüssigkeitsleitung 24 und über eine separate Einspritzung unter Umgehung des Ansaugtrakts 10 den Brennräumen 11 der Brennkraftmaschine 1 zur dortigen Verbrennung zugeführt. Alternativ kann der flüssige Rest über eine dritte Flüssigkeitsleitung 25 einer separaten Verbrennung, beispielsweise in einer kleinen Verbrennungseinrichtung als Teil der Brennkraftmaschine des Kraftfahrzeuges, zugeführt werden.

Claims

Verfahren zur Behandlung des Kurbelgehäuseentlüftungsgases einer Brennkraftmaschine, das bei seinem Austritt aus dem Kurbelgehäuse als wesentliche Bestandteile Luft, Wasserdampf, Verbrennungsgase und unverbrannten Kraftstoff sowie in Tröpfchenform vorliegendes Schmieröl enthält, wobei in einem Scheideprozeß das Kurbelgehäuseentlüftungsgas in einen gasförmigen und einen flüssigen Anteil getrennt wird und wobei der gasförmige Anteil nachfolgend einer Reinigung unterzogen wird, dadurch gekennzeichnet, – daß der Scheideprozeß ein- oder mehrstufig so durchgeführt wird, daß das Kurbelgehäuseentlüftungsgas zumindest in kraftstoff- und wasserfreies Öl einerseits und in wenigstens eine verbleibende Restflüssigkeit und/oder wenigstens ein verbleibendes Restgas andererseits getrennt wird, – daß das abgetrennte Öl in den Schmierölkreislauf der Brennkraftmaschine zurückgeführt wird und – daß die verbleibende Restflüssigkeit und/oder das verbleibende Restgas separat weiter behandelt und/oder entsorgt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Kurbelgehäuseentlüftungsgas mit seiner ihm eigenen Temperatur oder mit einer gezielt durch Kühlung bewirkten erniedrigten Temperatur, die unter der Siedetemperatur von Öl, Wasser und Kraftstoff liegt, zunächst in einem ersten Scheideprozeß in einen gasförmigen und einen flüssigen Anteil getrennt wird und daß der flüssige Anteil dann in einem zweiten Scheideprozeß zumindest in das Öl einerseits und in die Restflüssigkeit, die im wesentlichen aus Kraftstoff und Wasser besteht, andererseits getrennt wird.
Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Bestandteile des im ersten Scheideprozeß abgetrennten flüssigen Anteils in dem zweiten Scheideprozeß in flüssigem Zustand mittels ihrer unterschiedlichen Dichte zumindest in das Öl einerseits und in die Restflüssigkeit andererseits voneinander getrennt werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die verbleibende, vom Öl getrennte Restflüssigkeit anschließend durch Verdampfung in ein Restgas überführt wird.
Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Bestandteile des im ersten Scheideprozeß abgetrennten flüssigen Anteils in dem zweiten Scheideprozeß durch Erwärmung auf eine vorgebbare, unter der Siedetemperatur von Öl und über der Siedetemperatur von Kraftstoff und Wasser liegende Temperatur mittels ihrer unterschiedlichen Siedepunkte voneinander getrennt werden, wobei das Öl in flüssigem Zustand verbleibt und die übrigen zunächst flüssigen Bestandteile in Gasform überführt werden und das Restgas bilden.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Kurbelgehäuseentlüftungsgas nach seinem Aus tritt aus dem Kurbelgehäuse auf eine vorgebbare, unter der Siedetemperatur von Öl und über der Siedetemperatur von Kraftstoff und Wasser liegende Temperatur erwärmt wird, wodurch die zunächst flüssigen Bestandteile mit Ausnahme des Öls in Gasform überführt oder in Gasform gehalten werden, und daß daran anschließend der Scheideprozeß zur Trennung des Kurbelgehäuseentlüftungsgases in den im wesentlichen nur aus Öl bestehenden flüssigen Anteil und in ein verbleibendes Restgas durchgeführt wird.
Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das nach dem Scheideprozeß vorliegende erwärmte Restgas auf eine vorgebbare, unter der Siedetemperatur von Wasser und von Kraftstoff liegende Temperatur abgekühlt wird und daß danach in einem weiteren Scheideprozeß eine Trennung in die im wesentlichen aus Kraftstoff und Wasser bestehende Restflüssigkeit und in das verbleibende Restgas erfolgt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Restflüssigkeit(en) in flüssigem Zustand in (je) einem Sammelbehälter gesammelt oder in einer eigenen Verbrennungseinrichtung kontrolliert verbrannt wird/werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Restflüssigkeit(en) in flüssigem Zustand in Abhängigkeit vom jeweiligen Betriebszustand der Brennkraftmaschine dosiert deren Schmierölkreislauf und/oder deren Kraftstofftank zugeführt wird/werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Restflüssigkeit(en) in flüssigem Zustand in Abhängigkeit vom jeweiligen Betriebszustand der Brennkraftmaschine dosiert mindestens einem ihrer Brennräume durch separate Einspritzung zugeführt wird/werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Restgas oder die Restgase über ein Druckregelventil und/oder über ein Dosierventil dem Ansaugtrakt der Brennkraftmaschine in Strömungsrichtung der Ansaugluft gesehen hinter einer Drosselklappe zugeführt werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Kurbelgehäuseentlüftungsgas vor dem Scheideprozeß oder das Restgas nach dem Scheideprozeß verdichtet wird und das das Restgas dem Abgastrakt der Brennkraftmaschine in Strömungsrichtung des Abgases gesehen vor einem Abgaskatalysator gegen den Abgasdruck zugeführt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest ein Teil des Restgases/der Restgase einer eigenen Gasreinigung unterzogen wird.
Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Gasreinigung durch Aktivkohlefilterung oder durch katalytische Verbrennung oder durch Gaswäsche erfolgt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das abgetrennte Öl und/oder zumindest ein Teil der Restflüssigkeit(en) einer Feststoffpartikelabscheidung unterzogen wird.
Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Feststoffpartikelabscheidung durch Filtrierung oder Sedimentierung oder Zentrifugierung erfolgt.