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Die
Erfindung bezieht sich auf ein optisches Meßsystem zum Erfassen von Relativbewegungen eines
ersten und eines zweiten Maschinenteils gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs
1. Die Erfindung bezieht sich weiter auf ein Verfahren zur Endmontage
eines optischen Meßsystems
gemäß dem Oberbegriff
des Anspruchs 4.
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Längenmeßsysteme
zum Messen von Relativbewegungen zwischen einem ersten und einem zweiten
Maschinenteil sind bekannt. Sie werden häufig bei Werkzeugmaschinen
eingesetzt, beispielsweise um eine Bewegung eines Maschinenkopfes
oder -schlittens gegenüber
einem Maschinenbett oder eine Drehung einer Welle zu erfassen. Üblicherweise wird
eine Maßverkörperung,
beispielsweise ein Maßstab
oder eine Codescheibe, an dem Maschinenteil befestigt, und ein Abtastkopf
fühlt diese
Maßverkörperung
ab, wobei dies kontaktfrei ebenso wie kontaktierend erfolgen kann.
Der höheren
Meßgenauigkeit halber
haben sich jedoch kontaktlose Abfühlprinzipien durchgesetzt,
z. B. optische, magnetische oder induktive Verfahren.
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Für eine solche
kontaktlose Abtastung ist meist auf der Maßverkörperung eine Teilungsstruktur vorgesehen,
die vom Abtastkopf mittels eines geeigneten Meßelements erfaßt wird.
Je nach Teilungsstruktur sind inkrementelle oder absolute Positionsbestimmungen
möglich.
Die Genauigkeit der Messung erfordert es dabei, daß die Teilungsstruktur
der Maßverkörperung
in eine bestimmte Lage zum Meßelement
des Abtastkopfes justiert ist. Eine schlechte Einjustierung der
vorbestimmten Lage, die die Maßverkörperung
zum Meßelement
des Abtastkopfes haben sollte, mindert die Meßgenauigkeit regelmäßig stark.
Da Meßsysteme
oftmals erst nachträglich
an Maschinen angebracht werden bzw. nicht vom Maschinenhersteller
selbst bei der Herstellung der Maschine montiert werden, ist es
zum Herstellen optimaler Abtastverhältnisse üblich, den Abtastkopf zur Maßverkörperung
mit Hilfsmitteln wie Mikroskopen oder Oszilloskopen zu justieren.
Dies erfordert jedoch fachkundiges Personal für die Endmontage. Der zusätzliche
Justageaufwand bei der Endmontage ist deshalb meist unverzichtbar.
Die
DE 29815905 U1 bietet
hierbei eine Justierhilfe, indem zwei V-förmige Flächen am Abtastkopf als Paßflächen ausgebildet
sind, an denen als Fühlerblattlehren
wirkende Folienstreifen anliegen können.
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Zur
Erleichterung der Montage sind weiter Montagelehren bekannt, die
Abtastkopf und Maßverkörperung
im justierten Zustand verblocken. So sieht z. B. die
DE 10056947 A1 einen Schraubmechanismus
vor, der eine Codescheibe unter Zwischenlegung zweier Abstandsstücke an einem
Abtastkopf festklemmt. Hier, wie auch in der
DE 8430120 U1 , die ein gleichartiges
Konzept verfolgt, wird eine Codescheibe längs ihrer Drehachse geklemmt.
Es gelangt somit eine vorjustierte Einheit zum Betreiber der Maschine,
der dann für
eine entsprechende Montage im justierten Zustand sorgen muß, jedoch
selbst keine Justierung mehr vornehmen muß. Der Transport der derart
vorjustierten Einheit muß dabei
natürlich
entsprechend sorgsam vorgenommen werden, damit der vorjustierte
Zustand nicht verlorengeht. Gleichzeitig muß die Endmontage der vorjustierten
Einheit so erfolgen, daß möglichst
keine Spannungen in die verblockte Einheit aus Abtastkopf und Maßverkörperung
eingebracht wird.
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Diese
Anforderung vermeidet ein Ansatz, der im Produktkatalog „Encoder
Kit R” der
Numerik Jena GmbH, Deutschland, in Zusammenhang mit einem dort als „EPIFLEX” bezeichneten
optischen Meßmodul
erwähnt
ist. Dort wird beschrieben, zur Montage eines Abtastkopfes für einen
Drehscheibenencoder eine mit bestimmtem Radius gekrümmte Anschlagkante
vorzusehen, die zur Ausrichtung des Abtastkopfes dient. Zur Endmontage
muß dann
lediglich die Drehscheibe auf einer Welle befestigt und der Abtastkopf
an die Anschlagkante angelegt und befestigt werden. Dieser Ansatz
löst jedoch
das Justierproblem nur scheinbar, da der Endmontage von Abtastkopf
und Codescheibe zwangsläufig
die Ausbildung einer präzise
gearbeiteten und zur Welle ausgerichteten Anschlagkante vorgeordnet
ist. Die aufwendige Justierung von Maßverkörperung und Abtastkopf wird
also durch eine mindestens ebenso aufwendige Ausbildung einer Anschlagkante
ersetzt.
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Der
Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde ein Meßsystem
bzw. ein Verfahren zur Endmontage eines Meßsystems der eingangs genannten Art
derart fortzubilden, daß eine
nicht fix vormontierte Einheit vom Betreiber einer Maschine einfacher
und insbesondere ohne das Erfordernis, komplexe Justierstrukturen
ausbilden zu müssen,
an der Maschine angebracht werden kann.
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Diese
Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst mit einem
Meßsystem
gemäß Anspruch
1. Zum Erfassen gegenseitiger Bewegungen eines ersten und eines
zweiten Maschinenteils weist das Meßsystem einen am ersten Maschinenteil
befestigbaren Abtastkopf und eine am zweiten Maschinenteil befestigbare Maßverkörperung,
die im endmontierten Zustand eine vorbestimmte Lage zu einem Meßelement
des Abtastkopfes innehat, und mindestens ein am Abtastkopf oder
der Maßverkörperung
vorgesehenes Anschlagstück
auf, das eine Anschlagfläche
hat, die so ausgebildet ist, daß bei
gegenseitiger Anlage von Abtastkopf und Maßverkörperung an der Anschlagfläche die
vorbestimmte Lage zumindest hinsichtlich einer Raumkoordinate gegeben
ist, wobei nach der Endmontage die Anschlagfläche zum Herstellen eines Spaltes
zwischen Abtastkopf und Maßverkörperung
entfernbar ist.
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Die
Aufgabe wird weiter gelöst
mit einem Verfahren gemäß Anspruch
4. Zur Endmontage eines Meßsystems,
das gegenseitige Bewegungen eines ersten und eines zweiten Maschinenteils
erfaßt, werden
ein Abtastkopf am ersten und eine Maßverkörperung am zweiten Maschinenteil
so befestigt, daß die
Maßverkörperung
eine vorbestimmte Lage zu einem Meßelement des Abtastkopfes aufweist, wobei
am Abtastkopf oder der Maßverkörperung mindestens
ein Abstandstück
vorgesehen wird, das eine Anschlagfläche aufweist, die so ausgebildet
ist, daß bei
gegenseitiger Anlage von Abtastkopf und Maßverkörperung an der Anschlagfläche die
vorbestimmte Lage zumindest hinsichtlich einer Raumkoordinate gegeben
ist, an den Maschinenteilen zugeordnete Befestigungsstellen für den Abtastkopf
und die Maßverkörperung
vorbereitet werden, die die vorbestimmte Lage hinsichtlich der verbleibenden Raumkoordinaten
definieren, der Abtastkopf oder die Maßverkörperung an der zugeordneten
Befestigungsstelle angebracht werden, der Abtastkopf und die Maßverkörperung
an der Anschlagfläche
in Kontakt gebracht werden und dann die Maßverkörperung bzw. der Abtastkopf
an der zugeordneten Befestigungsstelle angebracht wird und die Anschlagfläche entfernt
wird, so daß zwischen
Abtastkopf und Maßverkörperung
ein Spalt entsteht.
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Die
Erfindung erlaubt es also, den Betreiber der Maschine Einzelkomponenten
an die Hand zu geben, für
deren Anbau er keine zusätzlichen
Justagehilfsmittel benötigt.
Auch müssen
keine komplexen Justierstrukturen an den Befestigungsstellen für Maßverkörperung
und/oder Abtastkopf vorgesehen werden. Schablonen, die üblicherweise
für die
Befestigung von Abtastköpfen
verwendet werden, entfallen ebenfalls, da der über die Anschlagfläche an der Maßverkörperung
anliegende Abtastkopf selbst als Schablone, beispielsweise zum Ankörnen von
zu bohrenden Gewindelöchern,
benutzt werden kann.
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Es
hat sich herausgestellt, daß die
Meßgenauigkeit
eines Meßsystems
hinsichtlich bestimmter Raumkoordinaten sensibler ist, als hinsichtlich
anderer Raumkoordinaten. Dies gilt insbesondere für kontaktlose
Meßsysteme.
Bei einer Codescheibe ist der radiale Abstand des Abtastkopfes zur
Maßverkörperung
sehr viel wichtiger für
eine genaue Messung, als das axiale Spaltmaß zwischen Maßverkörperung
und Meßelement.
Dies gilt insbesondere für optische
Abtastsysteme, die im Durchlichtbetrieb arbeiten.
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Ähnliches
gilt hinsichtlich der Korrigierbarkeit von Abweichungen der realen
Lage von der vorbestimmten Lage. So führt beispielsweise eine Variation des
Abstands zwischen Maßverkörperung
und Meßelement
zu einer relativ leicht kompensierbaren Amplitudenänderung.
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Der
Vorteil einer guten Meßgenauigkeit
bei einfacher Montage wird deshalb schon dann erreicht, wenn die
Anschlagfläche
des Anschlagstückes
die vorbestimmte Lage hinsichtlich einer einzigen Raumkoordinate
festlegt. Mit der erfindungsgemäß höhergradigen
Fixierung geht natürliche
eine gesteigerte Meßgenauigkeit
einher.
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Das
Anschlagstück
hat im erfindungsgemäßen Meßsystem
bzw. im erfindungsgemäßen Verfahren
zur Endmontage die Anschlagfläche
derart bereitzustellen, daß sie
zum Herstellen eines unverzichtbaren Spaltes zwischen Abtastkopf
und Maßverkörperung
nach Abschluß der
Endmontage dieser beiden Bauteile entfernbar ist. Unter Entfernen
der Anschlagflächen
wird deshalb hier verstanden, daß ein Spalt zwischen Abtastkopf
und Maßverkörperung durch
geeignete Veränderung
des Anschlagstückes gebildet
werden kann. Ohne einen solchen Spalt wäre ein ordnungsgemäßer Betrieb
unmöglich,
da Maßverkörperung
und Abtastkopf am Anschlagstück in
schleifendem Kontakt wären,
was unweigerlich zu untolerierbaren Fehlverhalten, insbesondere
Abrieb mit Schleifstauberzeugung führen würde.
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Die
Veränderung
des Anschlagstückes
zum den Spalt herstellenden Entfernen der Anschlagfläche kann
beispielsweise durch teilweises oder vollständiges Entnehmen des Anschlagstückes erfolgen. In
einer besonders einfach zu fertigenden und gleichzeitig bei der
Endmontage bedienungsfreundlichen Bauweise weist jedes Anschlagstück einen
entnehmbare Streifen auf, wobei eine Deckfläche des Streifens die Anschlagfläche bildet.
Die Streifen werden dann einfach entnommen, beispielsweise herausgezogen,
um den erforderlichen Spalt zu erzeugen.
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Anstelle
eines entnehmbaren Teiles am Anschlagstück kommt auch eine Verschiebung
der Anschlagfläche
in Frage, beispielsweise durch einen entsprechenden Schraub-, Rast-
oder Federmechanismus. Durch entsprechende Betätigung dieses Mechanismusses
wird die Anschlagfläche
dann geeignet zurückgerückt, so
daß der
Spalt gebildet ist. Eine mögliche
Bauweise für
ein solches Anschlagstück mit
verschieblicher Anschlagfläche
ist ein unter Druck stehendes Bauteil, das sich bei Druckablaß geeignet
den Spalt freigebend kontrahiert.
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Die
Funktion des Anschlagstückes
ist sowohl mit einem am Abtastkopf als auch mit einem an der Maßverkörperung
ausgebildeten Bauteil mit der entsprechenden Anschlagfläche erreichbar.
Durch die Anschlagstücke
am Abtastkopf können
Standard-Maßverkörperungen
verwendet werden, die auch bei anderen Systemen, beispielsweise
konventionell justierten Systemen zum Einsatz kommen.
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Um
die zwei Raumkoordinaten der vorbestimmten Lage mit Hilfe der Anschlagflächen zu
definieren, sind mindestens zwei Anschlagflächen erforderlich. Bei der
kreisförmigen
Codescheibe wird dies besonders einfach durch V-förmig zueinander
liegende Anschlagsflächen
erreicht werden, wozu vorteilhafterweise zwei streifenförmige Anschlagstücke eingesetzt
werden können.
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Maßverkörperung
und Abtastkopf justieren sich also zumindest hinsichtlich der Raumkoordinaten
gegeneinander in die vorbestimmte Lage, wenn sie an den Anschlagflächen miteinander
in Kontakt gebracht werden. Diese direkte gegenseitige Justage ohne
weitere Justierhilfsmittel hat den Vorteil, daß ansonsten unvermeidliche
Toleranzketten ausgeschaltet sind.
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Damit
die zwei Raumkoordinaten der vorbestimmten Lage über das Anschlagstück definiert sind,
sind mindestens zwei Anschlagflächen
erforderlich. Eine derartige zweiachsige Fixierung der vorbestimmten
Lage ermöglicht
eine sehr genaue Justierung ohne weitere Justierhilfsmittel. Darüber hinaus
kann die Ausbildung des Anschlagstückes so erfolgen, daß als dritte
Raumkoordinate ein vergleichsweise justier-unkritischer Freiheitsgrad
verbleibt, nämlich
der Abstand zwischen Maßverkörperung und
Meßelement.
Dieser Freiheitsgrad kann durch eine einfach Höhenvorgabe bezüglich der
Befestigungsstellen für
Maßverkörperung
und Abtastkopf fixiert werden. Der Maschinenbetreiber muß dann lediglich
eine Montagefläche
für den
Abtastkopf schaffen oder bereitstellen, die einen bestimmten Höhenabstand
zur Montagefläche
für die
Maßverkörperung hat,
beispielsweise zum Ende der Welle, auf die die Codescheiben montiert
werden soll. Solche um ein bestimmtes Maß zueinander beabstandete ebene Flächen können mechanisch
sehr einfach hergestellt werden, ohne daß aufwendige Justierhilfsmittel
erforderlich wären.
Die durch diese Flächen
bewirkte Fixierung hinsichtlich des letzten Freiheitsgrades bzw. der
dritten Raumkoordinate hat darüber
hinaus nur geringen Tolerierungsbedarf, da diesbezügliche Toleranzen
sich nur sehr schwach auf die Meßgenauigkeit auswirken, wie
zuvor bereits erläutert.
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Natürlich kann über das
Anschlagstück
auch eine Fixierung hinsichtlich der dritten Raumkoordinaten vorgenommen
werden, jedoch steigen dann die Genauigkeitsanforderungen an die
Befestigungsstelle beispielsweise für den Abtastkopf, oder das
Befestigungsverfahren muß entsprechend
fehlertolerant, d. h. spaltfüllend,
sein.
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Die
Montage ist nun denkbar einfach: Zuerst wird die Maßverkörperung
am entsprechenden Maschinenteil angebracht, beispielsweise wird
die Codescheibe auf einer Welle befestigt. Dann wird der Abtastkopf über die
Anschlagfläche
an die Maßverkörperung
angelegt. Nach Befestigung des Abtastkopfes in der dadurch definierten
Lage muß lediglich die
Anschlagfläche
den einen Spalt zwischen Maßverkörperung
und Abtastkopf freigebend entfernt werden. Natürlich kann die Montagereihenfolge
auch umgedreht werden.
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Zur
Befestigung des Abtastkopfes bzw. der Maßverkörperung kommen alle geeigneten
Fixierungstechniken in Frage; je nach Anwendung kann eine stoff-,
form- oder kraftschlüssige
Befestigung verwendet werden, so. z. B. Klebungen, Verschraubungen,
Schweißungen
usw.
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Die
Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die Zeichnungen
beispielshalber noch näher
erläutert.
In den Zeichnungen zeigt:
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1 eine
erste Ausführungsform
eines optischen Abtastsystems im montierten Zustand,
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2 eine
abgewandelte Ausführungsform des
Abtastsystems der 1,
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3 einen
Abtastkopf des Meßsystems
der 1 in Draufsicht,
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4 den
Abtastkopf der 3 mit einer Maßverkörperung
während
der Montage des Abtastkopfes und
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5 die
endmontierte Einheit aus Abtastkopf und Maßverkorperung.
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1 zeigt
ein optisches Meßsystem
zur Erfassung von Drehbewegungen. Es weist einen Abtastkopf 1 auf,
der eine als Drehscheibenencoder ausgebildete Codescheibe 2 optisch
abfühlt.
Die Codescheibe 2 sitzt auf einer Drehachse 3 und
wird von dieser in Drehung angetrieben. Der Abtastkopf 1 ist
auf einem gegenüber
der Drehachse 3 stationären Maschinenteil 4 befestigt
und weist ein bügelförmiges Gehäuse auf,
das eine Lichtquelle 6 über
der Codescheibe 2 positioniert. Gegenüber der Lichtquelle 6,
d. h. in der Darstellung der 1 unterhalb der
Codescheibe 2, befindet sich ein Empfänger 7, der eine Rasterstruktur
mit darunterliegendem Strahlungsempfänger aufweist. Der Empfänger 7 sitzt
auf einer Platine 8, die geeignete (nicht dargestellte) Elektronik
zur Signalverarbeitung und Ansteuerung des Empfängers aufweist. Die Platine 8 wird
von einem Träger 9 gehalten,
der auch einen Steckverbinder zum Anschluß der Platine 8 stützt.
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Für eine genaue
Messung ist es erforderlich, daß der
Empfänger 7 mit
darüber
angeordneter Raststruktur in vorbestimmter Lage zur einer auf der Codescheibe 2 angeordneten
(in der Schnittdarstellung der 1 nicht
darstellbaren) Meßspur
liegt. Diese Lagebeziehung ist in 1 durch
eine (nicht näher
bezeichnete) vertikale Achse verdeutlicht. Zwischen der Codescheibe 2 und
dem Gehäuse 5 ist
ein Radialspalt 10, zwischen der Unterseite der Codescheibe 2 und
dem Empfänger 7 ein
Höhenspalt 11 gegeben.
Eine Variation des Höhenspaltes 11 wirkt sich
in einer Amplitudenänderung
des vom Empfänger 7 ausgegebenen
Signals aus. Diese Amplitudenänderung
ist relativ einfach korrigierbar. Läuft dagegen die Meßspur der
Codescheibe 2 nicht exakt über dem Empfänger 7,
treten vergleichsweise schwieriger zu korrigierende Meßfehler
auf.
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2 zeigt
eine Abwandlung des optischen Meßsystems der 1,
wobei nun die Lichtquelle 6 nicht in das Gehäuse 5 des
Abtastkopfes 1 integriert ist, sondern separat in einer
eigenen (in 2 nicht dargestellten) Halterung
sitzt.
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3 zeigt
den Abtastkopf 1 der 1 in Draufsicht.
Gleiche Bauelemente sind mit den entsprechend gleichen Bezugszeichen
versehen, so daß sie
nicht noch einmal erläutert
werden. In 3 ist ein Stecker 12,
der am Träger 9 des
Abtastkopfes 1 befestigt ist, gut zu erkennen. Weiter ist
ein Abtastfenster 13 eingezeichnet, das im wesentlichen
der Fläche
der Rasterstruktur des Empfängers 7 entspricht.
Die Ausrichtung dieser Rasterstruktur im Abtastfenster 13 ist
durch zwei (nicht näher
bezeichnete) gekreuzte Linien in 3 eingetragen.
Sie kreuzen sich im Mittelpunkt des Abtastfensters 13.
Genau durch diesen Kreuzungspunkt muß die Abtastspur der Codescheibe 2 für eine optimale
Messung laufen.
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3 zeigt
weiter zwei Abschlagstücke 14 und 15,
die in Ausnehmungen des Gehäuses 5 des Abtastkopfes 1 sitzen
und zwei Anschlagflächen 14a, 15a aufweisen.
Jedes Anschlagstück
ist dabei über einen
Zugstreifen 16, 17 von außen gut zugänglich. Die Bedeutung dieses
Zugstreifens wird später
noch anhand der 4 und 5 deutlich
werden. Die Anschlagstücke 14, 15 sind
im Gehäuse
in Ausnehmungen bzw. Taschen so gehalten, daß die Anschlagflächen 14a, 15a nicht
verschoben werden können.
Diese Taschen sind in der Bauweise der 1 im bügelförmigen Gehäuse 5,
bei der Ausführung
gemäß 2 in
zwei geeigneten Ansätzen
des Gehäuses
ausgebildet.
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Der
Abtastkopf 1 weist schließlich noch zwei Befestigungslöcher 18 und 19 im
Gehäuse 5 auf, über den
dieses mit dem (in der Draufsicht der 3 nicht
dargestellten) Maschinenteil 4 verschraubt werden kann.
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Zur
Befestigung des Meßsystems
wird zuerst die Codescheibe 2 auf einer die Drehachse 3 definierenden
Welle 20 befestigt. Die Drehachse 3 läuft dabei
senkrecht durch den im Mittelpunkt der Welle 20 in 4 gezeigten
Kreuzungspunkt.
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Die
Codescheibe 2 weist eine Meßspur 21 auf, die
für ein
optimales Abtastverhalten genau durch den Mittelpunkt des Abtastfensters 13 laufen sollte.
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Nach
der Befestigung der Codescheibe 2 wird nun der Abtastkopf 1 bis
zur mechanischen Berührung
an den Außendurchmesser
der (noch stillstehenden) Codescheibe 2 geschoben. Die
Anschlagflächen 14a und 15a der
Anschlagstücke 14 und 15 stellen
sicher, daß an
den Anschlagflächen 14a und 15a der
Abstand zwischen Codescheibe 2 und Abtastkopf 1 genau
dem Radius der Codescheibe 2 entspricht.
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Durch
die V-förmige
Anordnung der Anschlagflächen 14a und 15a liegt
das Zentrum der Codescheibe 2 immer auf der Achse durch
das Meßfenster 3,
unabhängig
davon, welchen Azimut der Abtastkopf 1 relativ zur Codescheibe 2 hat.
Durch diese Zuordnung mit entsprechend dem Meßsystem zulässigen Toleranzen sind die
Voraussetzungen für eine
funktionell sichere, hoch qualitative Abtastung gegeben, ohne daß aufwendige
Justierhilfsmittel vonnöten
wären.
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Durch
den entsprechend vorgesehenen radialen Abstand zwischen Anschlagflächen 14a und 15a und
dem Kreuzungspunkt im Zentrum des Abtastfensters 13 ist
weiter gewährleistet,
daß die
Meßspur 21 genau
durch dieses Zentrum läuft,
wie es für eine
optimale Justierung auch erforderlich ist. Die so erreichten geringen
Toleranzen bzw. die so gewährleistete
hohe Reproduzierbarkeit liegen nun innerhalb der für das System
zulässigen
Abweichungen und können
einfach elektronisch kompensiert werden.
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Dann
wird der Abtastkopf 1 über
die Befestigungslöcher 18 und 19 mit
dem Maschinenteil 4 verschraubt.
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Da
die Codescheibe 2 nun noch den Abtastkopf 1 mechanisch
berührt,
muß nach
Fixierung des Abtastkopfes die mechanische Berührung aufgehoben werden. Dies
wird dadurch realisiert, daß die
Anschlagstücke 14 und 15 durch
Anziehen an den Zugstreifen 16 und 17 in die durch
die Pfeile 22 und 23 symbolisierte Zugrichtung
herausgezogen werden.
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Der
so erreichte Zustand ist in 5 dargestellt.
Die Codescheibe 2 ist gegenüber dem mittels Schrauben 24 und 25 befestigten
Abtastkopf 1 frei drehbar, wobei sichergestellt ist, daß die Meßspur 21 immer
durch das Zentrum des Abtastfensters 3 läuft, mithin
ein optimaler Justierzustand erreicht ist. Da die Anschlagstücke 14 und 15 nun
Taschen 27 und 28 freigeben, ist der mechanische
Kontakt zwischen Codescheibe 2 und Abtastkopf 1 aufgehoben.
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Die
Anschlagstücke 14 und 15 bewirken
eine radiale Lagedefinition bzw. Justierung von Abtastkopf 1 zu
Codescheibe 2. Die axiale Justierung ist durch den entsprechenden
Abstand zwischen der Montagefläche
der Welle 20, auf der die Codescheibe 2 montiert
wird, und der für
den Abtastkopf 1 vorgesehenen Montagefläche am Maschinenteil 4 sichergestellt.
Maschinenseitig ist diesbezüglich
eine geeignete gegenseitige Höhenlage
von Montagefläche
der Welle 20 und Montagefläche am Maschinenteil 4 vorgegeben.