DE10301646A1 - Faden-oder Fasergelege, Verfahren zu seiner Herstellung und Faserverstärkter Körper - Google Patents
Faden-oder Fasergelege, Verfahren zu seiner Herstellung und Faserverstärkter Körper Download PDFInfo
- Publication number
- DE10301646A1 DE10301646A1 DE2003101646 DE10301646A DE10301646A1 DE 10301646 A1 DE10301646 A1 DE 10301646A1 DE 2003101646 DE2003101646 DE 2003101646 DE 10301646 A DE10301646 A DE 10301646A DE 10301646 A1 DE10301646 A1 DE 10301646A1
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- fiber
- thread
- roving
- strand
- layer
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
- D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
- D04H3/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length
- D04H3/08—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the method of strengthening or consolidating
- D04H3/12—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the method of strengthening or consolidating with filaments or yarns secured together by chemical or thermo-activatable bonding agents, e.g. adhesives, applied or incorporated in liquid or solid form
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
- B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
- B29C70/06—Fibrous reinforcements only
- B29C70/08—Fibrous reinforcements only comprising combinations of different forms of fibrous reinforcements incorporated in matrix material, forming one or more layers, and with or without non-reinforced layers
- B29C70/088—Fibrous reinforcements only comprising combinations of different forms of fibrous reinforcements incorporated in matrix material, forming one or more layers, and with or without non-reinforced layers and with one or more layers of non-plastics material or non-specified material, e.g. supports
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
- B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
- B29C70/06—Fibrous reinforcements only
- B29C70/10—Fibrous reinforcements only characterised by the structure of fibrous reinforcements, e.g. hollow fibres
- B29C70/16—Fibrous reinforcements only characterised by the structure of fibrous reinforcements, e.g. hollow fibres using fibres of substantial or continuous length
- B29C70/20—Fibrous reinforcements only characterised by the structure of fibrous reinforcements, e.g. hollow fibres using fibres of substantial or continuous length oriented in a single direction, e.g. roofing or other parallel fibres
- B29C70/202—Fibrous reinforcements only characterised by the structure of fibrous reinforcements, e.g. hollow fibres using fibres of substantial or continuous length oriented in a single direction, e.g. roofing or other parallel fibres arranged in parallel planes or structures of fibres crossing at substantial angles, e.g. cross-moulding compound [XMC]
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
- D04B—KNITTING
- D04B23/00—Flat warp knitting machines
- D04B23/10—Flat warp knitting machines for knitting through thread, fleece, or fabric layers, or around elongated core material
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
- D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
- D04H3/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length
- D04H3/02—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of yarns or filaments
- D04H3/04—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of yarns or filaments in rectilinear paths, e.g. crossing at right angles
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Textile Engineering (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Composite Materials (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
- Nonwoven Fabrics (AREA)
Abstract
Die Erfindung betrifft Faden- oder Fasergelege, einen faserverstärkten Körper und ein Verfahren zur Herstellung von Faden- oder Fasergelegen in multidirektionalen Schichten, insbesondere als Halbzeug für die Verstärkung dreidimensionaler, dünnwandiger Werkstücke aus Kunststoff oder Harzen, bei dem Faden- oder Faserstränge einander kreuzend in Schichten abgelegt werden und anschließend zueinander fixiert werden. Hierbei bezweckt die Erfindung, die Formstabilität und die Einsetzbarkeit derartiger Gelege weiter zu verbesern. Dies wird erreicht, indem zumindest einige der Faden- oder Faserstränge als einzelne Strangstücke eines Faden- oder Faserstrangmaterials spannungsfrei abgelegt werden. Bei einem Faden- oder Fasergelege mit einer Vielzahl von Faden- oder Fasersträngen, die, einander kreuzend, in Schichten angeordnet und zumindest stellenweise zueinander fixiert sind, wird dies erreicht, indem zumindest einige der Faden- oder Faserstränge als einzelne Strangstücke eines Faden- oder Faserstrangmaterials ausgebildet sind. Schließlich wird ein faserverstärkter Körper, insbesondere Kunststoff- oder Harzkörper, vorgeschlagen, bei dem das Faden- oder Fasergelege im Wesentlichen vollständig von einem Kunststoff- oder Harzmaterial umgeben ist.
Description
- Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Faden- oder Fasergelegen in multidirektionalen Schichten, insbesondere als Halbzeug für die Verstärkung dreidimensionaler, dünnwandiger Werkstücke aus Kunststoffen oder Harzen, bei dem Faden- oder Faserstränge, einander kreuzend, in Schichten abgelegt werden und anschließend zueinander fixiert werden.
- Daneben betrifft die Erfindung ein Faden- oder Fasergelege mit einer Vielzahl von Faden- oder Fasersträngen, die, einander kreuzend, in Schichten angeordnet und zumindest stellenweise zueinander fixiert sind. Schließlich betrifft die Erfindung einen Faserverstärkten Körper.
- Eine Mehrzahl solcher Verfahren zur Herstellung derartiger Gelege ist bekannt. Hierbei werden herkömmlicherweise die Faden- oder Fasergelege hergestellt, indem endlose Fäden in Zickzack-Lagen gespannt werden und das so entstandene Fadengitter dann beispielsweise durch Vernähen zu einem weiterverarbeitbaren Halbzeug fixiert wird.
- Um eine hinreichende Stabilität der später hieraus anzufertigenden Faserverstärkte Körper zu ermöglichen, ist es notwendig, die einzelnen Fäden möglichst gleichmäßig anzuordnen. Für eine hinreichende Festigkeitsausbildung ist es ebenso erforderlich, die einzelnen Fäden bzw. Fasern möglichst dicht zu packen. Um dies zu ermöglichen, wurde herkömmlicherweise das endlose Fasermaterial über Hakenanordnungen auf beiden Seiten des zu fertigenden Fasergeleges straft gespannt und dadurch ausgerichtet. Nachteilig ist jedoch hierbei, dass durch die stark vorgespannten Fasern ein dreidimensionales Umformen der Gelege zur Herstellung gebogener oder gewölbter Bauteile, Werkstücke oder Faserverstärkter Körper nicht mehr in jeden Fall möglich ist.
- Um ferner die Erhöhung der Festigkeit des späteren Faserverstärkten Körpers zu ermöglichen, wurde bei klassischen Gelegen mit gestreckten Fäden oder Fasem die Packungsdichte der Fasern weiter erhöht, um somit bei gleichem Flächengewicht von Fasern zu immer größeren Festigkeiten im Bauteil zu gelangen. Aus Effektivitätsgründen der Herstellungstechnologie und auch aus Gründen der Kostenersparnis wurden hierbei möglichst viele Fasern auf einmal verlegt, wobei jeweils möglichst große Strangstärken der zu verlegenden Fasern bzw. Faserbündel vorgesehen wurden. Dies führte jedoch häufig dazu, dass insbesondere die inneren Fasern solcher Strangstärkertaserbündel nicht mehr von Harz durchtränkt wurden und somit beschränkt zur Festigkeit beitragen konnten.
- Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von Faden- oder Fasergelegen der eingangs genannten Art derart zu verbessern, dass ein Faden- oder Fasergelege erzeugt werden kann, bei dem die Faden- oder Fasergelege im unverharzten Zustand gut und homogen umformbar sind und die im umgeformten (verharzten) Zustand eine hohe Festigkeit aufweisen.
- Weiterhin liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Faden- oder Fasergelege der eingangs genannten Art hinsichtlich seiner Verarbeitungseigenschaften, insbesondere seiner Verformbarkeit, zu verbessern.
- Schließlich liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, einen Faserverstärkten Körper zu schaffen, der hinreichende Formstabilität aufweist und vielfach einsetzbar ist.
- Diese Aufgabe wird für ein Verfahren zur Herstellung von Faden- oder Fasergelegen der eingangs genannten Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass zumindest einige der Faden- oder Faserstränge als einzelne Strangstücke eines Faden- oder Faserstrangmaterials spannungsfrei abgelegt werden.
- Für ein Faden- oder Fasergelege der eingangs genannten Art wird die Aufgabe erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass zumindest einige der Faden- oder Faserstränge als Strangstücke eines Faden- oder Fasermaterials ausgebildet sind.
- Schließlich wird die Aufgabe für einen Faserverstärkten Körper erfindungsgemäß durch die Merkmale des Anspruchs 26 gelöst.
- Indem, nicht wie bei herkömmlichen Verfahren, ein endloses Fadenmaterial verwendet wird, sondern erfindungsgemäß einzelne Strangstücke eines Faden- oder Faserstrang materials zur Herstellung von Faden- oder Fasergelegen verwendet werden, ist es möglich, eine gute mechanische Umformbarkeit zu erzielen. Die ungespannten Fasern können sich beim Umformen noch verschieben bzw. strecken, so dass sie nicht überbeansprucht werden und nicht reißen.
- Auch ist es mit dem erfindungsgemäßen Verfahren möglich, die Packungsdichte der Fasern weiter zu erhöhen und somit einen kleinen Flächengewicht von Fasern zu immer größeren Festigkeiten im Bauteil zu gelangen. Hierbei können aus Effektivitätsgründen der Herstellungstechnologie und auch aufgrund von Kostenersparnis viele Fasern auf einmal verlegt werden, wobei bereits von einem möglichst großen Faserbündel in einem möglichst dicken Faden ausgegangen werden kann.
- Vorzugsweise wird das Faden- oder Faserstrangmaterial, das bei seiner Anlieferung einen im Wesentlichen runden Querschnitt aufweist, vor, beim oder nach dem Verlegen mit einer im Wesentlichen rechteckigen Querschnittsform versehen. Es wird also seine runde Außenform in eine rechteckige Außenform umgeformt, so dass sich ein breites, rechteckförmiges Faserband ergibt. Das quasi runde Faserausgangsbündel wird dabei zu einem möglichst gleichmäßigen und breiten Band in verlegtem Zustand gebracht.
- Auf diese Weise lassen sich hohe Packungsdichten mit weniger Hohlräumen für die Harzeinlagerungen erzielen, die dennoch beim mechanischen Herstellungsprozess einer dreidimensionalen, größeren Wölbung in einer Pressform nicht zu Lochbildungen im Festigkeitsträgertadengelege bzw. -gewebe führen, da die einzelnen Fasern aufgrund ihrer geringen Länge und spannungsfreien Anordnung sich in dem Halbkörper umorientieren können und somit nicht zerreißen.
- Insbesondere lassen sich gemäß dem erfinderischen Verfahren hergestellte Faden- oder Fasergelege als breite Bänder herstellen und verarbeiten, da die herkömmlich zu bändigenden Faserspannkräfte während der Faserverlegung entfallen. Gerade die Möglichkeit der Erhöhung der Packungsdichte und die gleichmäßige Verteilung der Fasern über das gesamte Gelege schafft einen universell einsetzbaren Halbzeugkörper für die Verstärkung und Herstellung Faserverstärkter Körper, insbesondere dreidimensionaler, dünnwandiger Werkstücke aus Kunststoffen oder Harz, wie sie in allen Bereichen der Industrie mit zunehmend größeren Abmessungen als bisher gefordert werden.
- Einsatzbeispiele sind schussfeste Auskleidungen für gepanzerte Pkws, Helme zum Kopfschutz, Formkörper ebenso wie auch Karosserieteile, Möbelversteifungen, Laborwannen und dergleichen. Hierbei können Bauteile oder Werkstücke, die ein Faden- oder Fasergelege in multidirektionalen Schichten nach dem erfindungsgemäßen Verfahren aufweisen, die unterschiedlichste Gestalt oder Form besitzen. Erfindungsgemäß kann das Verfahren zur Herstellung solcher Gelege an die jeweiligen Anforderungen für die Fertigteile angepasst werden.
- Derartige Gelege und mit ihnen gebildete Faserverstärkte Körper finden insbesondere auch dort Verwendung, wo Metalle als Bauteilwerkstoffe zwar verbreitet, aber aufgrund ihrer Eigenschaften dennoch nicht optimal einsetzbar sind. So sind der Einsatz von nach dem erfindungsgemäßen Verfahren gefertigten Kompositbauteilen, insbesondere im Flugzeugbau für tragende und auch für abdeckende, verkleidende und ähnliche Bauteile, einsetzbar. Flügel von Windkraftanlagen sind hier ebenfalls zu nennen, wie auch jegliche Art von land- und wassergebundenen Fahrzeugen.
- Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung sind Gegenstand der jeweiligen Unteransprüche.
- Im Folgenden werden das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäßen Gegenstände anhand einer Zeichnung in mehreren Ausführungsbeispielen näher erläutert. Darin zeigen:
-
1 einen Querschnitt durch ein nach dem erfindungemäßen Verfahren hergestelltes Faden- oder Fasergelege; -
2 eine Draufsicht auf ein in1 gezeigtes Gelege während dessen Herstellung gemäß einer ersten bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens; -
3 eine Ausführungsvariante zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens und -
4 einen Längsschnitt durch ein gemäß dem erfinderischen Verfahren hergestelltes Gelege während dessen Herstellung. - Ein Faden- oder Fasergelege
1 , wie es beispielsweise in den1 und2 gezeigt ist, besteht vorzugsweise aus einer Mehrzahl von Schichten6 ,6a ,6b einzelner Faden- oder Faserstränge3 von im Wesentlichen gleichsinniger Orientierung. Derartige Faden- oder Faserstränge3 werden hierbei von einem Faden- oder Faserstrangmaterial2 , das in großen Rollen als sogenanntes Endlosmaterial angeliefert wird, in einzelne Strangstücke4 abgetrennt. - Hierbei wird das endlose Faden- oder Faserstrangmaterial
2 einer sogenannten Lege- und Trenneinrichtung11 zugeführt, die ein einzelnes (oder mehrere) zu verlegendes Strangstück4 eines Faden- oder Faserstranges3 von dem endlosen Faden- oder Faserstrangmaterial2 abtrennt und an einer gewünschten Stelle innerhalb einer Schicht6a ,6b des zu fertigenden Geleges1 positioniert, wie dies in2 schematisch dargestellt ist. - Während des Durchlaufs des Faden- oder Faserstranges
3 durch die Lege- und Trenneinrichtung11 wird der Faserstrang in seinem Aufbau so verändert, dass der angelieferte Faden- oder Faserstrang mit rundem Querschnitt6 zu einem solchen mit rechteckigem Querschnitt7 umgeformt wird. Hierbei kann die Umformung vor, während oder nach dem Abtrennen des einzelnen zu verlegenden Strangstückes4 von dem endlosen Faden- oder Faserstrang3 vorgenommen werden. - Auch ist es denkbar, die Umformung erst nach dem Ablegen der einzelnen Strangstücke
4 in der Schicht6 vorzunehmen, wofür beispielsweise auch Klemmmittel8 , wie die in4 dargestellten Andrückrollen, Verwendung finden können. - Innerhalb einer Schicht
6a ,6b ,6 (vgl.2 bis4 ) wird jeweils eine Vielzahl abgetrennter Strangstücke4 , benachbart zueinander, mit im Wesentlichen gleicher Orientierung abgelegt. Hierbei ist es jedoch auch denkbar, dass die einzelnen Strangstücke4 einer Schicht leicht schräg zueinander abgelegt werden, so dass sich eine leichte Überlappung der einzelnen Fasern einer Schicht6 ,6a ,6b ergibt. - Das Verlegen der einzelnen Strangstücke einer Schicht bzw. orientierten Schicht
6 ,6a ,6b erfolgt, indem mindestens ein Faden- oder Faserstrang3 durch mindestens eine kombinierte Lege- und Trenneinrichtung mit hoher Geschwindigkeit hindurchgeführt wird und als abgetrenntes Strangstück4 auf einem Ablegegrund9 abgelegt wird. Benachbarte Strangstücke werden im Wesentlichen parallel zueinander abgelegt, so dass eine Strangreihe5 ,5a ,5b entsteht, indem die Lege- und Trenneinrichtung11 quer zur Längsrichtung L des Geleges1 über den Ablegegrund9 vertahren wird, wie dies in2 dargestellt ist. Selbstverständlich ist es auch denkbar, die Lege- und Trenneinrichtung stationär zu halten und den Ablegegrund ihr gegenüber zu bewegen. - Nach dem Ablegen eines umgeformten Strangstückes
4 wird dieses zu seiner Umgebung hin, insbesondere relativ zum Ablegegrund, fixiert. Während des Ablegens einzelner Strangstücke sind die Lege- bzw. Trenneinrichtungen als Teil einer Gelegeherstellungsvorrichtung entsprechend der zu erzeugenden richtungsorientierten Faserrichtung der jeweiligen Schicht6 ausgerichtet. Während des Ablegens der einzelnen Strangstücke4 einer Strangreihe5 ,5a ,5b vollführt die Lege- und Trenneinrichtung11 gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel eine Relativbewegung, die eine Querbewegungskomponente B, relativ zum Ablegegrund9 und eine Längsbewegungskomponente L, relativ zum Ablegegrund aufweist. - Gleichzeitig wird der Ablegegrund
9 in Längsrichtung L des zu erzeugenden Geleges1 relativ zur Lege- und Trenneinrichtung11 bewegt, so dass bei jedem nächsten Querbewegungsdurchlauf der Lege- und Trenneinrichtung11 die abgelegten Strangstücke4 einer Strangreihe5 etwas überdeckend zu den Strangstücken4 des vorangegangenen Querbewegungsdurchlaufes abgelegt werden. Auf diese Weise können mehrere, geringfügig voneinander abweichende Orientierungen einzelner Strangstücke4 bzw. Strangreihen5 auch innerhalb einer orientierten Schicht6 erzeugt werden, was zur zusätzlichen Verfestigung und Steifigkeit des Fertigproduktes führt. - Nach der Erzeugung einer ersten orientierten Schicht
6a , bei der die jeweilige Lege- und Trenneinrichtung11 um einen ersten Orientierungswinkel α um eine Achse senkrecht zum Ablegegrund9 gedreht war, erfolgt die Herstellung einer zweiten orientierten Schicht6b , bei der die Lege- und Trenneinrichtung11 um einen Winkel -α, gedreht zum Verlegen der einzelnen Strangstücke4 über dem Ablegegrund, entlang der Breitenrich tung B1 geführt wird (vgl.2 ). Hierbei ist es möglich, dass mehrere gleich oder unterschiedlich orientierte Lege- und Trenneinrichtungen11 gemeinsam eine Strangreihe5 einer Schicht6 erzeugen, wie in3 gezeigt. Jedoch ist es ebenso möglich, dass eine Lege- und Trenneinrichtung11 eine Strangreihe einer ersten Schicht6b erzeugt, während gleichzeitig eine stromab von der ersten Lege- und Trenneinrichtung11 angeordnete zweite Lege- und Trenneinrichtung11 eine zweite Strangreihe5b einer zweiten Schicht6b erzeugt. - Hierdurch kann eine kontinuierlich fließende Fertigung des Geleges nach dem erfindungsgemäßen Verfahren durchgeführt werden, wobei der hierfür benötigte Platzbedarf gering gehalten werden kann, damit einem relativ kurzen Ablegegrund ein in Längsrichtung quasi endloses Gelege erzeugt werden kann.
- Selbstverständlich ist es auch denkbar, anstelle von jeweils einzelnen oder wenigen Lege- und Trenneinrichtungen zur Erzeugung einer Strangreihe eine Vielzahl solcher Lege- und Trenneinrichtungen
11 vorzusehen, wie es in3 gezeigt ist. - Bei der hier gezeigten Ausführungsform des Verfahrens zur Herstellung von Faden- oder Fasergelegen
1 in multidirektionalen Schichten wird eine erste Schicht6 erzeugt, indem eine Vielzahl gleichgerichteter Lege- und Trenneinrichtungen11 parallel zueinander orientiert jeweils einen Faden- oder Faserstrang3 weiter verarbeitet. Das jeweils angelieferte endlose Faden- oder Faserstrangmaterial2 wird hierbei, wie bereits zuvor beschrieben, von den einzelnen Lege- und Trenneinrichtungen11 von einem runden in einen rechteckigen Querschnitt umgeformt und in Strangstücke4 abgetrennt, die dann auf den Ablegegrund9 abgelegt werden. - Zur beschleunigten Erzeugung einer Schicht ist es hierbei denkbar, gleichorientierte Lege- und Trenneinrichtungen
11a ,11b , die in ihrer Längsrichtung versetzt angeordnet sind, zu verwenden, so dass quasi gleichzeitig zwei Strangreihen5a ,5b diagonal zur Längsrichtung L des Geleges1 abgelegt werden können. Zusätzliche weitere Lege- und Trenneinrichtungen11 können den beschriebenen Lege- und Trenneinrichtungen11a ,11b nachfolgend angeordnet sein, um mittels ihrer Hilfe eine zweite Schicht in diagonal anders gerichteter Orientierung auf der ersten abzulegen, wobei die erste Schicht dann als Ablegegrund dient. - Selbstverständlich ist es auch möglich, nicht nur, wie zuvor beschrieben, zwei Schichten
6a ,6b übereinander anzuordnen, sondern auch Fasergelege aus drei und mehr Schichten sind durchaus denkbar und wünschenswert, da dies die Festigkeit des Endproduktes erhöht. Hierbei kann jede Schicht einzeln, wie in4 dargestellt, mittels Klemmmitteln8 , insbesondere mittels Andruckrollen, verfestigt werden bzw. die einzelnen Strangstücke4 in ihrer Lage zueinander fixiert oder vereinheitlicht werden, jedoch kann eine derartige Behandlung auch mit allen Schichten gleichzeitig erfolgen. - Bei dem beschriebenen Verfahren, bei dem eine Schichtreihe
5 mittels mehrerer nebeneinander angeordneter Strangstücke4 erzeugt wird, wächst die Schicht6 in der Längsrichtung des Fasergeleges um den jeweils nicht überlappenden Bereich eines Strangstücks zu dem Strangstück, das in der Schichtreihe zuvor abgelegt wurde. Bevorzugte Teilungen zwischen zwei Strangreihen können zwischen einem Viertel und der Dreiviertellänge der zu verlegenden Strangstücke vorgesehen werden. - Wie zuvor beschrieben, können mehrere verschieden orientierte Schichten
6a ,6b durch in Längsrichtung L hintereinander über dem Ablegegrund angeordnete und verschiedene Winkel a orientierte Ablegeeinrichtungen11 erzeugt werden. - Alternativ oder kumulativ zu den mechanischen Klemmmitteln
8 , wie sie zur Fixierung der Strangstücke4 einer Schicht6 in4 gezeigt sind, können die einzelnen Strangstücke4 durch Nähwirken oder Verweben zueinander fixiert werden. Auch ein ,insbesondere punktförmiges, Verkleben bzw. ein Fixieren durch Mittel mit klebender Wirkung der einzelnen Strangstücke4 zueinander ist denkbar. Hierbei werden die Strangstücke vorzugsweise gegenüber dem Ablegegrund9 fixiert, wobei der Ablegegrund9 eine jeweils unterhalb der anzufertigenden Schicht6 liegende Schicht sein kann. Jeweils äußere Schichten6 ,6c ,6d können hierbei an Deck-/Trägerschichten10a ,10b fixiert werden, welche als Ablegegrund9 und/oder als Abdeckschicht ausgebildet werden. Die Deck-/Trägerschichten10a ,10b , wie sie in1 schematisch dargestellt sind, können hierbei sowohl aus einem Fließmaterial ausgebildet sein, wie auch als dünne Folie oder dünnes Blech aus Metall, Kunststoff oder Naturmaterialien, wie insbesondere Zellulosematerialien. - Wie zuvor beschrieben, erfolgt das Ablegen der einzelnen Faden- oder Faserstränge in abgetrennten flach ausgebreiteten Strangstücken
5 nur endlicher Länge, wobei das Ablegen mehr oder weniger regelmäßig wiederholt wird, um einen Schichtzuwachs gleicher Faserorientierung in der Längsrichtung zu erzeugen. - Verschieden orientierte, flach ausgebreitete Fasern zweier benachbarter Schichten kreuzen sich direkt an den Schichtaußenseiten miteinander, wodurch eine besondere Steifigkeit des gefertigten Werkstückes bzw. Faserverstärkten Körpers erzielt werden kann. Die gute Querschnittsverflachung (Ausbreitbarkeit) der einzelnen Strangstücke bzw. Faserpakete, ermöglicht es, sehr dünne Schichten herzustellen und bei gleichem Flächengewicht mit Mehrschichten zu arbeiten, was wohl Packungsdichten erzielen lässt, die weniger Hohlstellen für unnütze Harzaufnahme aufweisen. Durch die dadurch erzeugte Erhöhung der Anzahl der Faserkreuzungspunkte können auch sehr dünnwandige dreidimensionale Formen nahezu beliebig gestaltet werden.
- Weitere Vorzüge des erfindungsgemäßen Verfahrens sind die verbesserte maschinelle Formbarkeit/Umformbarkeit der Gelege bei hoher Festigkeit des fertigen dreidimensionalen Bauteils infolge eines besseren Fließverhaltens beim quasi Tiefziehen der Fadenoder Fasergelege
1 als Halbzeug durch die nur endlichen und nicht vorgespannten Langfasern. - Ein nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestelltes Faden- oder Fasergelege weist eine höhere Festigkeit durch erhöhte Packungsdichte auf, welche den Festigkeitsverlust in Folge geschnittener, endlicher Strangstücke der Faden- oder Faserstränge ausgleicht. Dies wird erreicht durch weniger Hohlstellen infolge besserer Querschnittsverflachung im endlich langen Faserpaket, durch volle Harzdurchtränkung, auch beim Einsatz kostengünstiger, großer runder bzw. ovaler Fadenquerschnitte (heavy tows) des Ausgangsfaden- oder Faserstrangmaterials aufgrund besserer Querschnittsverflachung im abgelegten Faserpaket und durch mehr Kreuzungspunkte an den Schichtgrenzen, wenn mehr dünnere Schichten verschiedener Orientierung realisiert werden können.
- Wenn auch grundsätzlich eine einheitliche Faserdicke und -struktur des nach dem erfindungsgemäßen Verfahren zu fertigenden Faden- oder Fasergeleges erwünscht wird, ist auch eine gezielte lokale Festigkeitserhöhung einfach erzielbar, indem lokal höhere Fa seranhäufungen in der erforderlichen Orientierung ausgeführt werden oder bei Aussparungen einfach das Ablegen der Strangstücke an den Stellen einer Aussparung reduziert oder abgeschaltet wird.
- Hierdurch wird eine hohe Flexibilität in der Gelegestruktur ermöglicht, wobei beliebige Richtungen und ein quasi isotropes Laminat erzeugt werden kann, weshalb das erfindungsgemäße Verfahren auch für flexible, automatisierte Produktumstellungen geeignet und einsetzbar ist. Hierbei ist das Verfahren günstig anpassbar für die Auslegung von Einzelfertigungen bis hin zur Massenfertigung von Halbzeugen, wodurch eine hohe Produktivität von Gelegeerzeugungsvorrichtungen, die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren arbeiten, sicher gewährleistet ist.
- Durch kontinuierliches Ablegen der Strangstücke können Endlosgelege erzeugt werden, deren Abmessungen nur durch die Breite der Gelegeherstellungsvorrichtung begrenzt wird. Eine Faserumkehrproblematik am Seitenrand tritt nicht auf, so dass auch Gelege mit großer Breite gefertigt werden können. Auch gibt es keine reduzierten Festigkeiten bzw. keine Faserverlust vom Seitenrand.
- Verfahrensgemäß hergestellte Gelege sind wegen ihrer guten Festigkeit auch mit Vorteilen anstelle der klassischen Gelege und Gewebe einsetzbare, wenn nicht so stark dreidimensional geformte Teile herzustellen sind. Der Platzbedart einer nach dem erfindungsgemäßen Verfahren arbeitenden, erfinderischen Faden- oder Fasergelegeherstellungsvorrichtung bzw. einer solchen Halbzeug-Herstellungsanlage für Fadengelege ist auch deutlich geringer als für herkömmliche Anlagen.
- Eine Fixierung einzelner Fäden untereinander bzw. an ihrer Umgebung ertolgt vorteilhafterweise durch punktförmiges Zusammenkleben der sich kreuzenden Fäden, wobei bereits mit dem späteren Matrixmaterial in klebriger oder dahingehend aktivierbarer Konsistenz gearbeitet werden kann. Bei einer Halbzeugerzeugung als „prepregs" kann das Matrixkunststoffharz die komplette Fixierung der sich kreuzenden Fäden übernehmen. Auch ist es denkbar, Gelege herzustellen, bei dem die einzelnen Strangstücke in Kurven verlegt werden, so dass der Faserverlauf der späteren Faserverstärkten Körper, insbesondere bei der dreidimensionalen Formgebung des Geleges bereits bei dessen Herstellung berücksichtigt werden kann, um so die Haltbarkeit zusätzlich zu vergrößern.
- Die Umformung der vorgefertigten Gelege in die gewünschten dreidimensionalen Formen kann durch manuelle Umformung ebenso geschehen, wie durch technologische Verlegeverfahren, insbesondere durch dreidimensionale Formgebungsverfahren, wie Formpressen oder dergleichen.
Claims (26)
- Verfahren zur Herstellung von Faden- oder Fasergelegen (
1 ) in multidirektionalen Schichten (6 ,6a ,6b ), insbesondere als Halbzeug für die Verstärkung dreidimensionaler, dünnwandiger Körper aus Kunststoffen oder Harzen, bei dem – Faden- oder Faserstränge (3 ) einander kreuzend in Schichten (6 ,6a ,6b ) abgelegt werden und anschließend – zueinander fixiert werden, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest einige der Faden- oder Faserstränge (3 ) als einzelne Strangstücke (4 ) eines Faden- oder Faserstrangmaterial (2 ) spannungsfrei abgelegt werden. - Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass im Wesentlichen alle Faden- oder Faserstränge (
3 ) des Faden- oder Fasergeleges (1 ) als Strangstücke (4 ) mit endlicher Länge ausgebildet sind. - Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die einzelnen Strangstücke (
4 ) von einem quasi-endlosen Faden oder Faserstrangmaterial (2 ) abgetrennt werden. - Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass in jeder Schicht (
6 ,6a ,6b ) eine Vielzahl der Strangstücke (4 ) jeweils benachbart zueinander mit im Wesentlichen gleicher Orientierung abgelegt wird. - Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die einzelnen Strangstücke (
4 ) einer Schicht (6 ,6a ,6b ) parallel oder leicht schräg zueinander abgelegt werden. - Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Strangstücke (
4 ) im Wesentlichen jeweils nebeneinander in Strangreihen (5 ,5a ,5b ) abgelegt werden, wobei mehrere Strangreihen (5 ,5a ,5b ) eine Schicht (6 ,6a ,6b ) bilden. - Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Strangreihen (
5 ,5a ,5b ) über die gesamte Breite (B) des Faden- oder Fasergeleges ausgebildet werden. - Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass eine abgelegte Strangreihe (
5a ) in Längsrichtung (L) des Faden- oder Fasergeleges (1 ) von einer nachfolgend abgelegten Strangreihe (5b ) teilweise überdeckt wird. - Verfahren nach jeweils einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Strangstücke (
4 ) schräg zur Längsrichtung (L) des Faden- oder Fasergeleges (1 ) abgelegt werden. - Verfahren nach jeweils einem der Ansprüche 4 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Strangstücke (
4 ) einer Strangreihe (5 ) im Wesentlichen gleichzeitig abgelegt werden. - Verfahren nach jeweils einem der Ansprüche 4 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Strangstücke zweier oder mehrerer in Längsrichtung (L) zueinander versetzter Strangreihen (
5a ,5b ) im Wesentlichen gleichzeitig abgelegt werden. - Verfahren nach jeweils einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Faden- oder Faserstrangmaterial (
2 ) von einer im Wesentlichen runden Querschnittsform (6 ) in eine im Wesentlichen rechteckige Querschnittsform (7 ) umgeformt wird. - Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Querschnittsumformung vor dem Abtrennen der Strangstücke (
4 ) erfolgt. - Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Querschnittsumformung beim oder nach dem Abtrennen der Strangstücke (
4 ) erfolgt. - Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Querschnittsumformung nach dem Ablegen der Strangstücke (
4 ) erfolgt. - Verfahren nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Strangstücke (
4 ) einer Schicht (6 ) durch mechanische Klemmmittel (8 ), beispielsweise Walzenpaare, temporär fixiert werden. - Verfahren nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Strangstücke (
4 ) durch Näh-Wirken oder Verweben zueinander fixiert werden. - Verfahren nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Strangstücke (
4 ) durch klebende Mittel zueinander fixiert werden. - Verfahren nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Strangstücke (
4 ) einer Schicht (5 ) auf einem Ablegegrund (9 ) abgelegt werden, wobei der Ablegegrund (9 ) in Längsrichtung (L) des Faden- oder Fasergeleges (1 ) bewegt wird. - Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass der Ablegegrund (
9 ) durch eine bereits vorher abgelegte Schicht (6a ) gebildet wird, gegen welche die Strangstücke (4 ) einer darüber gelegten Schicht (6b ) fixiert werden. - Verfahren nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Strangstücke (
4 ) außenliegender Schichten (6c ,6d ) an Deck-/Trägerschichten (10a ,10b ) fixiert werden, welche als Ablegegrund (9 ) und/oder Abdeckschicht ausgebildet werden. - Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Deck-/Trägerschichten (
10a ,10b ) aus Fließmaterial ausgebildet werden. - Verfahren nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Deck-/Trägerschichten (
10a ,10b ) als Folie oder dünnes Blech aus Metall, Kunststoff und/oder Zellulosematerialien ausgebildet werden. - Faden- oder Fasergelege (
1 ), insbesondere hergestellt nach einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 23, mit einer Vielzahl von Faden- oder Fasersträngen (3 ), die, einander kreuzend, in Schichten (6 ,6a ,6b ) angeordnet und zumindest stellenweise zueinander fixiert sind, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest einige der Faden- oder Faserstränge (3 ) als einzelne Strangstücke (4 ) eines Faden- oder Faserstrangmaterials ausgebildet sind. - Faden- oder Fasergelege nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass im Wesentlichen alle Faden- oder Faserstränge (
3 ) als Strangstücke (4 ) in endlicher Länge ausgebildet sind. - Faserverstärkter Körper, insbesondere Kunststoff- oder Harzkörper, mit einem Faden- oder Fasergelege (
1 ) nach Anspruch 24 oder 25, bei dem das Faden- oder Fasergelege (1 ) im Wesentlichen vollständig von einem Kunststoff- oder Harzmaterialumgeben ist.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE2003101646 DE10301646B4 (de) | 2003-01-17 | 2003-01-17 | Faden-oder Fasergelege, Verfahren und Vorrichtung zu seiner Herstellung und faserverstärkter Körper |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE2003101646 DE10301646B4 (de) | 2003-01-17 | 2003-01-17 | Faden-oder Fasergelege, Verfahren und Vorrichtung zu seiner Herstellung und faserverstärkter Körper |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE10301646A1 true DE10301646A1 (de) | 2004-07-29 |
DE10301646B4 DE10301646B4 (de) | 2010-11-04 |
Family
ID=32602663
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE2003101646 Expired - Fee Related DE10301646B4 (de) | 2003-01-17 | 2003-01-17 | Faden-oder Fasergelege, Verfahren und Vorrichtung zu seiner Herstellung und faserverstärkter Körper |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE10301646B4 (de) |
Cited By (19)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE102004060001A1 (de) * | 2004-08-21 | 2006-03-09 | Saertex Wagener Gmbh & Co Kg | Verfahren zur Herstellung eines Textils aus Synthesefasern |
WO2007010054A1 (de) * | 2005-07-22 | 2007-01-25 | Airbus Deutschland Gmbh | Führungsmittel für eine vorrichtung zur herstellung von faservorformlingen im tfp-verfahren für verbundbauteile |
DE102006053985A1 (de) * | 2006-11-10 | 2008-05-15 | Rolls-Royce Deutschland Ltd & Co Kg | Verfahren zur Herstellung eines Faserverbundbauteils und danach hergestelltes Faserverbundbauteil |
DE102007012608A1 (de) * | 2007-03-13 | 2008-10-02 | Eads Deutschland Gmbh | Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen einer Preform für eine kraftflussgerechte Faserverbundstruktur |
EP2009164A2 (de) | 2007-06-27 | 2008-12-31 | EADS Deutschland GmbH | Verfahren zur Verbindung eines trockenen Faserbands mit einem trockenen Faserstrang |
DE102008012255A1 (de) | 2007-03-13 | 2009-09-17 | Eads Deutschland Gmbh | Verfahren zum Herstellen einer Preform für eine kraftflussgerechte Faserverbundstruktur aus einem vorimprägnierten Halbzeug |
DE102008019147A1 (de) * | 2008-04-16 | 2009-10-22 | Airbus Deutschland Gmbh | Verfahren zur Herstellung von Faservorformlingen |
CN101304860B (zh) * | 2005-07-22 | 2010-09-29 | 空中客车德国有限公司 | 用于以剪裁式纤维铺放法生产具有几乎可任选的表面几何形状的纤维预成型件的装置 |
DE102009053289A1 (de) * | 2009-11-13 | 2011-05-26 | Irene Brockmanns | Verfahren zur Herstellung eines textilen Halbzeuges sowie textiles Halbzeug für eine textile Faserverbundstruktur |
WO2011064103A1 (de) | 2009-11-27 | 2011-06-03 | Thüringisches Institut für Textil- und Kunststoff-Forschung e.V. | Verfahren zur kontinuierlichen herstellung von stapelfasergelegen aus endlich langen verstärkungsfasern mit gerichteter faserorientierung |
DE102010034777A1 (de) * | 2010-08-18 | 2012-02-23 | Hubert Hergeth | Vlieslegemaschine und Verfahren zum Legen eines Vlieses |
DE102011000722A1 (de) * | 2011-02-14 | 2012-08-16 | Universität Bremen | Verfahren zum Herstellen von Faserhalbzeug |
WO2012152296A1 (de) | 2011-05-06 | 2012-11-15 | Irene Brockmanns | Verfahren zur herstellung eines textilen halbzeuges sowie textiles halbzeug für eine textile faserverbundstruktur |
DE102004047646B4 (de) * | 2004-09-30 | 2013-02-28 | Karl Mayer Malimo Textilmaschinenfabrik Gmbh | Legevorrichtung und Verfahren zum Erzeugen eines Fadengeleges an einer Nähwirkmaschine |
DE102009042384B4 (de) * | 2009-09-21 | 2013-08-08 | Liba Maschinenfabrik Gmbh | Verfahren und Einrichtung zum Aufbringen einer unidirektionalen Faserlage auf eine sich bewegende Unterstützung und Verfahren zum Herstellen eines Multiaxialgeleges |
DE102012203388A1 (de) * | 2012-03-05 | 2013-09-05 | Voith Patent Gmbh | Querablegen von Fasern |
DE102012203395A1 (de) * | 2012-03-05 | 2013-09-05 | Voith Patent Gmbh | Querablegen von Fasern |
DE102013103048A1 (de) * | 2013-03-26 | 2014-10-02 | Deutsche Institute Für Textil- Und Faserforschung Denkendorf | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Bändchens zur Herstellung von Formteilen, Bändchen, textiles Flächengebilde und Formteil |
EP2862971A1 (de) * | 2013-10-15 | 2015-04-22 | Siemens Aktiengesellschaft | Werkstoff |
Citations (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE2229914A1 (de) * | 1971-06-21 | 1973-01-11 | Westinghouse Electric Corp | Verfahren und vorrichtung zur herstellung lamellarer streifen |
EP1134314A1 (de) * | 2000-03-16 | 2001-09-19 | Hexcel Composites | Zwischen-Verbundstoff, dessen Herstellungsverfahren und dessen Verwendung als Formmaterial |
Family Cites Families (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CA1110817A (en) * | 1978-02-23 | 1981-10-20 | Giorgio A. Escher | Fibre reinforced plastic structures and method and apparatus for producing same |
FR2797892B1 (fr) * | 1999-08-27 | 2002-08-30 | Vetrotex France Sa | Procede et dispositif de fabrication de plaques composites |
-
2003
- 2003-01-17 DE DE2003101646 patent/DE10301646B4/de not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE2229914A1 (de) * | 1971-06-21 | 1973-01-11 | Westinghouse Electric Corp | Verfahren und vorrichtung zur herstellung lamellarer streifen |
EP1134314A1 (de) * | 2000-03-16 | 2001-09-19 | Hexcel Composites | Zwischen-Verbundstoff, dessen Herstellungsverfahren und dessen Verwendung als Formmaterial |
Cited By (33)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE102004060001A1 (de) * | 2004-08-21 | 2006-03-09 | Saertex Wagener Gmbh & Co Kg | Verfahren zur Herstellung eines Textils aus Synthesefasern |
DE102004047646B4 (de) * | 2004-09-30 | 2013-02-28 | Karl Mayer Malimo Textilmaschinenfabrik Gmbh | Legevorrichtung und Verfahren zum Erzeugen eines Fadengeleges an einer Nähwirkmaschine |
WO2007010054A1 (de) * | 2005-07-22 | 2007-01-25 | Airbus Deutschland Gmbh | Führungsmittel für eine vorrichtung zur herstellung von faservorformlingen im tfp-verfahren für verbundbauteile |
US8100162B2 (en) | 2005-07-22 | 2012-01-24 | Airbus Deutschland Gmbh | Guiding device for a device for producing fiber preforms by the TFP process for composite components |
CN101304860B (zh) * | 2005-07-22 | 2010-09-29 | 空中客车德国有限公司 | 用于以剪裁式纤维铺放法生产具有几乎可任选的表面几何形状的纤维预成型件的装置 |
DE102006053985A1 (de) * | 2006-11-10 | 2008-05-15 | Rolls-Royce Deutschland Ltd & Co Kg | Verfahren zur Herstellung eines Faserverbundbauteils und danach hergestelltes Faserverbundbauteil |
US8685297B2 (en) | 2006-11-10 | 2014-04-01 | Rolls-Royce Deutschland Ltd & Co Kg | Method for the manufacture of a fiber-composite component and fiber-composite component manufactured according to this method |
DE102007012608B4 (de) * | 2007-03-13 | 2009-12-24 | Eads Deutschland Gmbh | Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen einer Preform für eine kraftflussgerechte Faserverbundstruktur |
US8568549B2 (en) | 2007-03-13 | 2013-10-29 | Eads Deutschland Gmbh | Process and device for manufacturing a preform for a load path aligned fiber composite structure |
DE102008012255B4 (de) * | 2007-03-13 | 2017-03-16 | Airbus Defence and Space GmbH | Verfahren zum Herstellen eines textilen Halbzeugs mit kraftflussgerecht verlaufenden Faserfilamenten für eine kraftflussgerechte Faserverbundstruktur |
DE102008012255A1 (de) | 2007-03-13 | 2009-09-17 | Eads Deutschland Gmbh | Verfahren zum Herstellen einer Preform für eine kraftflussgerechte Faserverbundstruktur aus einem vorimprägnierten Halbzeug |
DE102007012608A1 (de) * | 2007-03-13 | 2008-10-02 | Eads Deutschland Gmbh | Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen einer Preform für eine kraftflussgerechte Faserverbundstruktur |
EP2009164A2 (de) | 2007-06-27 | 2008-12-31 | EADS Deutschland GmbH | Verfahren zur Verbindung eines trockenen Faserbands mit einem trockenen Faserstrang |
DE102007029762B4 (de) * | 2007-06-27 | 2010-06-24 | Eads Deutschland Gmbh | Verfahren zur Verbindung eines trockenen Faserbands mit einem trockenen Faserstrang |
US7871484B2 (en) | 2007-06-27 | 2011-01-18 | Eads Deutschland Gmbh | Method for bonding a dry fiber strip to a dry fiber strand |
DE102007029762A1 (de) * | 2007-06-27 | 2009-01-02 | Eads Deutschland Gmbh | Verfahren und Vorrichtung zur Verbindung eines trockenen Faserbands mit einem trockenen Faserstrang |
DE102008019147A1 (de) * | 2008-04-16 | 2009-10-22 | Airbus Deutschland Gmbh | Verfahren zur Herstellung von Faservorformlingen |
US8771567B2 (en) | 2008-04-16 | 2014-07-08 | Airbus Operations Gmbh | Process for producing fibre preforms |
DE102009042384B4 (de) * | 2009-09-21 | 2013-08-08 | Liba Maschinenfabrik Gmbh | Verfahren und Einrichtung zum Aufbringen einer unidirektionalen Faserlage auf eine sich bewegende Unterstützung und Verfahren zum Herstellen eines Multiaxialgeleges |
DE102009053289B4 (de) * | 2009-11-13 | 2011-12-08 | Irene Brockmanns | Verfahren zur Herstellung eines textilen Halbzeuges sowie textiles Halbzeug für eine textile Faserverbundstruktur |
DE102009053289A1 (de) * | 2009-11-13 | 2011-05-26 | Irene Brockmanns | Verfahren zur Herstellung eines textilen Halbzeuges sowie textiles Halbzeug für eine textile Faserverbundstruktur |
WO2011064103A1 (de) | 2009-11-27 | 2011-06-03 | Thüringisches Institut für Textil- und Kunststoff-Forschung e.V. | Verfahren zur kontinuierlichen herstellung von stapelfasergelegen aus endlich langen verstärkungsfasern mit gerichteter faserorientierung |
US8621722B2 (en) | 2009-11-27 | 2014-01-07 | Sgl Carbon Se | Method for the continuous production of laid staple fibre fabrics from finitely long reinforcing fibres with aligned fibre orientation |
DE102009055912A1 (de) | 2009-11-27 | 2011-06-09 | Thüringisches Institut für Textil- und Kunststoff-Forschung e.V. | Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Stapelfasergelegen aus endlich langen Verstärkungsfasern mit gerichteter Faserorientierung |
DE102010034777A1 (de) * | 2010-08-18 | 2012-02-23 | Hubert Hergeth | Vlieslegemaschine und Verfahren zum Legen eines Vlieses |
DE102011000722A1 (de) * | 2011-02-14 | 2012-08-16 | Universität Bremen | Verfahren zum Herstellen von Faserhalbzeug |
WO2012152296A1 (de) | 2011-05-06 | 2012-11-15 | Irene Brockmanns | Verfahren zur herstellung eines textilen halbzeuges sowie textiles halbzeug für eine textile faserverbundstruktur |
US9120291B2 (en) | 2011-05-06 | 2015-09-01 | F.A. Kümpers GmbH & Co. KG | Method for producing a textile semi-finished product and textile semi-finished product for a textile fiber composite structure |
DE102012203395A1 (de) * | 2012-03-05 | 2013-09-05 | Voith Patent Gmbh | Querablegen von Fasern |
DE102012203388A1 (de) * | 2012-03-05 | 2013-09-05 | Voith Patent Gmbh | Querablegen von Fasern |
US9757904B2 (en) | 2012-03-05 | 2017-09-12 | Voith Patent Gmbh | Method for transversely depositing fibers |
DE102013103048A1 (de) * | 2013-03-26 | 2014-10-02 | Deutsche Institute Für Textil- Und Faserforschung Denkendorf | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Bändchens zur Herstellung von Formteilen, Bändchen, textiles Flächengebilde und Formteil |
EP2862971A1 (de) * | 2013-10-15 | 2015-04-22 | Siemens Aktiengesellschaft | Werkstoff |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
DE10301646B4 (de) | 2010-11-04 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE10301646B4 (de) | Faden-oder Fasergelege, Verfahren und Vorrichtung zu seiner Herstellung und faserverstärkter Körper | |
EP2547816B1 (de) | Vernähte multiaxiale gelege | |
DE60105338T3 (de) | Zwischen-Verbundstoff, dessen Herstellungsverfahren und dessen Verwendung als Formmaterial | |
DE10005202B4 (de) | Verfahren und Vorrichtung zur kontinuierlichen bauteil- und prozessorientierten Herstellung von Verstärkungsstruktur-Halbzeugen für Faser-Kunststoff-Verbundwerkstoffe | |
EP1907194B1 (de) | Führungsmittel für eine vorrichtung zur herstellung von faservorformlingen im tfp-verfahren für verbundbauteile | |
DE60319617T2 (de) | Formmasse | |
EP2714974B1 (de) | Mehrlagengewebe, seine verwendung sowie verfahren zur herstellung von compositen | |
DE102008019147A1 (de) | Verfahren zur Herstellung von Faservorformlingen | |
DE112009001838T5 (de) | Verfahren zur Verbesserung der Anpassungsfähigkeit eines ungekräuselten Geleges und mit derartigen Verfahren hergestellte konturierte Verbundwerkstoffkomponenten | |
WO2013127460A1 (de) | Gewebe zur verwendung in verbundwerkstoffen und verfahren zur herstellung des gewebes und eines verbundwerkstoffkörpers | |
WO2007010051A1 (de) | Verfahren zur herstellung von ein- oder mehrschichtigen faservorformlingen sowie fixierfaden und tragschicht | |
DE102008063545A1 (de) | Multiaxialgelege | |
DE69603128T2 (de) | Verfahren zur Herstellung einer textilen Verstärkungseinlage für die Herstellung von Kompositmaterialien | |
DE4423739C2 (de) | Schichtverbundkörper aus einem faserverstärkten, thermoplastischen Verbundwerkstoff und Verfahren zu dessen Herstellung | |
DE102013215384A1 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Verbundformteils, Verbundformteil, Sandwichbauteil und Rotorblattelement und Windenergieanlage | |
DE112009001837T5 (de) | Selbstanpassendes ungekräuseltes Gelege und konturierte Verbundwerkstoffkomponenten mit diesem | |
EP2036701B1 (de) | Schichtstruktur sowie Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer Schichtstruktur | |
DE102015217404A1 (de) | Verfahren zur Herstellung von faserverstärkten Kunststoffbauteilen | |
DE69130111T2 (de) | Verfahren zur herstellung eines verbundwerkstoffes sowie verbundwerkstoff | |
DE69503942T2 (de) | Textilverstärkungseinlage für die Herstellung von mehrschichtigen Artikeln | |
EP2465982B1 (de) | Gewebe zur Verwendung in Verbundwerkstoffen und Verfahren zur Herstellung des Gewebes und eines Verbundwerkstoffkörpers | |
WO2022253612A1 (de) | Prepreg-stack und verfahren zur herstellung | |
EP4272936A1 (de) | Faserverstärktes, als sichtcarbon-bauteil ausgebildetes composite-bauteil, textile fläche und verwendung der textilen fläche für ein als sichtcarbon-bauteil ausgebildetes composite-bauteil sowie verfahren zur herstellung eines solchen composite-bauteils | |
DE202011000326U1 (de) | Verstärktes Segeltuch mit UHMWP-Strängen | |
EP2871273B1 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Faservorformlings |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
OP8 | Request for examination as to paragraph 44 patent law | ||
8364 | No opposition during term of opposition | ||
R020 | Patent grant now final |
Effective date: 20110204 |
|
R119 | Application deemed withdrawn, or ip right lapsed, due to non-payment of renewal fee | ||
R119 | Application deemed withdrawn, or ip right lapsed, due to non-payment of renewal fee |
Effective date: 20140801 |