Der Erfindung liegt allgemein die
Aufgabe zugrunde, die sich aus dem Stand der Technik ergebenden Nachteile
zu überwinden.
Ferner liegt eine erfindungsgemäße Aufgabe
darin, absorbierende Polymerfasern zur Verfügung zu stellen, die sich für den Einsatz
in Hygieneartikeln besonders eignen.
Außerdem liegt der vorliegenden
Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von absorbierenden
Polymerfasern zur Verfügung
zu stellen, das die Nachteile der Herstellung von absorbierenden
Polymerfasern mittels Spinndüsen
zu verringern oder zu überwindet.
Ferner liegt eine erfindungsgemäße Aufgabe
darin, eine Vorrichtung zur Verfügung
zu stellen, mit der absorbierende Polymerfasern erhalten werden
können,
ohne dass die Nachteile, die mit der Herstellung von absorbierenden
Polymerfasern durch Spinndüsen
verbunden sind, auftreten.
Zudem besteht eine Aufgabe der vorliegenden
Erfindung darin, Fasern zur Verfügung
zu stellen, die – trotz
der Verringerung der mit der Herstellung von absorbierenden Polymerfasern
mittels Spinndüsen
verbundenen Nachteile – für den Einsatz
in Hygieneartikeln ausreichend gute Saugeigenschaften aufweisen.
Schließlich besteht eine erfindungsgemäße Aufgabe
darin, einen Hygieneartikel bzw. den Flüssigkeiten absorbierenden Teil
eines solchen Hygieneartikel zur Verfügung zu stellen, der die mit
dem Einsatz von nicht faserförmigen
sondern teilchenförmigen
absorbierenden Polymeren verbundnen Nachteile bei möglichst unbeeinträchtigtem
Tragekomfort und Flüssigkeits-Saug-
und -Speicherleistung verringert oder überwindet.
Die vorstehenden Aufgaben werden
durch den Gegenstand der kategoriebildenden Haupt- und Nebenansprüche gelöst, wobei
die Unteransprüche
bevorzugte Ausführungsformen
dieser Lösungen
bilden.
Die vorstehenden Aufgaben werden
somit gelöst
durch ein Verfahren zur Herstellung einer eine wässrige Phase oder Wasser absorbierenden
Polymerfaser aus einer Zusammensetzung beinhaltend ein Polymer (A1)
und Wasser in einer Menge im Bereich von 10 bis 90 Gew.-%, bevorzugt
von 20 bis 80 Gew.-% und darüber
hinaus bevorzugt im Bereich von 30 bis 70 Gew.-%, jeweils bezogen
auf das Gesamtgewicht des Polymers (A1), wobei mindestens zwei verschiedene
Bereiche der Zusammensetzung durch freies Auseinanderziehen in Folge
der Einwirkung einer äußeren Kraft
voneinander weg bewegt werden.
Als Polymer (A1) können Polymere
eingesetzt werden, die weniger vernetzt sind als die Polymerfaser, bevorzugt
können
sowohl vernetzte, vorzugsweise schwach vernetze, als auch nichtvernetzte
Polymere, vorzugsweise nichtvernetzte Polymere, eingesetzt werden.
Diese Polymere (A1) basieren vorzugsweise neben Wasser auf
- (α1)
0,1 bis 100 Gew.-%, bevorzugt 20 bis 98,99 Gew.-% und besonders
bevorzugt 30 bis 98,95 Gew.-% polymerisierten, ethylenisch ungesättigten,
säuregruppenhaltigen
Monomeren oder deren Salze oder polymerisierten, ethylenisch ungesättigten,
einen protonierten oder quarternierten Stickstoff beinhaltenden
Monomeren, oder deren Mischungen, wobei mindestens ethylenisch ungesättigte,
säuregruppenhaltige
Monomere, vorzugsweise Acrylsäure,
beinhaltende Mischungen besonders bevorzugt sind,
- (α2)
0 bis 70 Gew.-%, bevorzugt 1 bis 60 Gew.-% und besonders bevorzugt
1 bis 40 Gew.-% polymerisierten, ethylenisch ungesättigten,
mit (α1)
copolymerisierbaren Monomeren,
- (α3)
0 bis 30 Gew.-%, bevorzugt 0,01 bis 20 Gew.-%, besonders bevorzugt
0,05 bis 15 Gew.-% sowie darüber
hinaus bevorzugt 0,1 bis 10 Gew.-% eines oder mehrerer Vernetzer,
- (α4)
0 bis 30 Gew.-%, bevorzugt 1 bis 20 Gew.-% und besonders bevorzugt
5 bis 10 Gew.-% wasserlöslichen
Polymeren, sowie
- (α5)
0 bis 20 Gew.-%, bevorzugt 0,01 bis 7 Gew.-% und besonders bevorzugt
0,05 bis 5 Gew.-% eines oder mehrere Hilfsstoffe, wobei die Summe
der Gewichtsmengen (α1)
bis (α5)
100 Gew.-% beträgt.
Die monoethylenisch ungesättigten,
säuregruppenhaltigen
Monomere (α1)
können
teilweise oder vollständig,
bevorzugt teilweise neutralisiert sein. Vorzugsweise sind die monoethylenisch
ungesättigten,
säuregruppenhaltigen
Monomere im Bereich von 20 bis 80 Mol-%, besonders bevorzugt im
Bereich von 30 bis 70 Mol-% und darüber hinaus bevorzugt im Bereich
von 40 bis 60 Mol-% neutralisiert. Die Neutralisation der Monomere
(α1) kann
vor auch nach der Polymerisation erfolgen. Ferner kann die Neutralisation
mit Alkalimetallhydroxiden, Erdalkalimetallhydroxiden, Ammoniak
sowie Carbonaten und Bicarbonaten erfolgen. Daneben ist jede weitere
Base denkbar, die mit der Säure
ein wasserlösliches
Salz bildet. Auch eine Mischneutralisation mit verschiedenen Basen
ist denkbar. Bevorzugt ist die Neutralisation mit Ammoniak oder
mit Alkalimetallhydroxiden, besonders bevorzugt mit Natriumhydroxid
oder mit Ammoniak. Über
den Grad der Neutralisation kann die Zahl der freien Säuregruppen
zur Reaktion mit weiteren Vernetzern, die mit den nicht neutralisierten
Säuregruppen
des Polymers reagieren, gesteuert werden. Über die Zahl der freien Säuregruppen
und die Menge des eingesetzten Vernetzers lassen sich die Saugeigenschaften
der absorbierenden Polymerfaser bevorzugt steuern.
Ferner können bei einer Polymerfaser
oder Polymer die freien Säuregruppen überwiegen,
so dass diese absorbierende Polymerfaser einen im sauren Bereich
liegenden pH-Wert aufweist. Dieses saure wasserabsorbierende Polymerfaser
kann durch ein Polymer oder einer Polymerfaser oder deren Mischung
jeweils mit freien basischen Gruppen, vorzugsweise Amingruppen,
das im Vergleich zu dem sauren Polymer basisch ist, mindestens teilweise
neutralisiert werden. Bei dieser Neutralisation ist es bevorzugt,
das jeweils mindestens eine saure Polymerfaser mit einem basischen
Teilchen oder basischen Polymerfaser oder umgekehrt zu einer Mischung
kombiniert werden. Besonders bevorzugt ist es, mindestens eine saure
Polymerfaser mit einem basischen Polymer oder einer basischen Polymerfaser,
vorzugsweise mit einem basischen Polymer, zu mischen. Diese Polymermischungen
werden als „Mixed-Bed
Ion-Exchange Absorbent Polymers" (MBIEA-Polymere) bezeichnet.
Hierzu wird unter anderem in der WO 99/34843 verwiesen. Die Offenbarung
der WO 99/34843 wird hiermit als Referenz eingeführt und gilt somit als Teil
der Offenbarung. In der Regel stellen MBIEA-Polymere eine Zusammensetzung
dar, die zum einen basische Polymere, die in der Lage sind, Anionen
auszutauschen, und andererseits ein im Vergleich zu dem basischen
Polymer saures Polymer, das in der Lage ist, Kationen auszutauschen,
beinhalten. Das basische Polymer weist basische Gruppen auf und
wird typischerweise durch die Polymerisation von Monomeren erhalten,
die basische Gruppen oder Gruppen tragen, die in basische Gruppen
umgewandelt werden können.
Bei diesen Monomeren handelt es sich vor allen Dingen um solche, die
primäre,
sekundäre
oder tertiäre
Amine oder die entsprechenden Phosphine oder mindestens zwei der
vorstehenden funktionellen Gruppen aufweisen. Zu dieser Gruppe von
Monomeren gehören
insbesondere Ethylenamin, Allylamin, Diallylamin, 4-Aminobuten,
Alkyloxycycline, Vinylformamid, 5-Aminopenten, Carbodiimid, Formaldacin,
Melamin und dergleichen, sowie deren sekundäre oder tertiäre Aminderivate.
Bevorzugte monoethylenisch ungesättigte,
säuregruppenhaltige
Monomere (α1)
sind Acrylsäure,
Methacrylsäure,
Ethacrylsäure, α-Chloracrylsäure, α-Cyanoacrylsäure, β-Methylacrylsäure (Crotonsäure), α-Phenylacrylsäure, β-Acryloxypropionsäure, Sorbinsäure, α-Chlorsorbinsäure, 2'-Methylisocrotonsäure, Zimtsäure, p-Chlorzimtsäure, β-Stearylsäure, Itaconsäure, Citraconsäure, Mesaconsäure, Glutaconsäure, Aconitsäure, Maleinsäure, Fumarsäure, Tricarboxyethylen
und Maleinsäureanhydrid,
wobei Acrylsäure
sowie Methacrylsäure
besonders und Acrylsäure
darüber
hinaus bevorzugt sind.
Neben diesen carboxylatgruppenhaltigen
Monomeren sind als monoethylenisch ungesättigte, säuregruppenhaltige Monomere
(α1) des
Weiteren ethylenisch unge sättigte
Sulfonsäuremonomere
oder ethylenisch ungesättigte
Phosphonsäuremonomere
bevorzugt.
Ethylenisch ungesättigte Sulfonsäuremonomere
sind Allylsulfonsäure
oder aliphatische oder aromatische Vinylsulfonsäuren oder acrylische oder methacrylische
Sulfonsäuren
bevorzugt. Als aliphatische oder aromatische Vinylsulfonsäuren sind
Vinylsulfonsäure,
4-Vinylbenzylsulfonsäure,
Vinyltoluolsulfonsäure
und Stryrolsulfonsäure
bevorzugt. Als Acryl- bzw. Methacrylsulfonsäuren sind Sulfoethyl(meth)acrylat,
Sulfopropyl(meth)acrylat und, 2-Hydroxy-3-methacryloxypropylsulfonsäure. Als
(Meth)Acrylamidoalkylsulfonsäure
ist 2-Acrylamido-2-methylpropansulfonsäure bevorzugt.
Ferner sind ethylenisch ungesättigte Phosphonsäuremonomere,
wie Vinylphosphonsäure,
Allylphosphonsäure,
Virylbenzylphosponsäure,
(Meth)acrylamidoalkylphosphonsäuren,
Acrylamidoalkyldiphosphonsäuren,
phosponomethylierte Vinylamine und (Meth)acrylphosphonsäurederivate
bevorzugt.
Als ethylenisch ungesättigte,
einen protonierten Stickstoff enthaltende Monomere (α1) sind vorzugsweise
Dialkylaminoalkyl(meth)acrylate in protonierter Form, beispielsweise
Dimethylaminoethyl(meth)acrylat-Hydrochlorid oder Dimethylaminoethyl(meth)acrylat-Hydrosulfat,
sowie Dialkylaminoalkyl-(meth)acrylamide in protonierter Form, beispielsweise
Dimethylaminoethyl(meth)acrylamid-Hydrochlorid, Diemethylaminopropyl(meth)acrylamid-Hydrochlorid,
Diemethylaminopropyl(meth)acrylamid-Hydrosulfat oder Dimethylaminoethyl(meth)acrylamid-Hydrosulfat bevorzugt.
Als ethylenisch ungesättigte,
einen quarternierten Stickstoff enthaltende Monomere (α1) sind Dialkylammoniumalkyl(meth)acrylate
in quarternisierter Form, beispielsweise Trimethylammoniumethyl(meth)acrylat-Methosulfat
oder Dimethylethylammoniumethyl(meth)acrylat-Ethosulfat sowie (Meth)acrylamidoalkyldialkylamine
in quarternisierter Form, beispielsweise (Meth)acrylamidopropyltrimethylammoniumchlorid,
Trimethylammoniumethyl(meth)acrylat-Chlorid oder (Meth)acrylamidopropyltrimethylammoniumsulfat bevorzugt.
Es ist erfindungsgemäß bevorzugt,
dass das Polymer (A1) zu mindestens 50 Gew.-%, vorzugsweise zu mindestens
70 Gew.-% und darüber
hinaus bevorzugt zu mindestens 90 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht
der Komponenten (α1)
bis (α5),
auf carboxylatgruppenhaltigen Monomeren besteht. Es ist erfindungsgemäß besonders
bevorzugt, dass das Polymer zu mindestens 50 Gew.%, vorzugsweise
zu mindestens 70 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der
Komponenten (α1)
bis (α5),
aus Acrylsäure
besteht, die vorzugsweise zu mindestens 20 Mol-%, besonders bevorzugt
zu mindestens 50 Mol-%, bezogen auf die im Polymer (A1) enthaltenen
Säuregruppen,
neutralisiert ist.
Als monoethylenisch ungesättigte,
mit (α1)
copolymerisierbare Monomere (α2)
sind Acrylamide und Methacrylamide bevorzugt.
Mögliche
(Meth)acrylamide sind neben Acrylamid und Methacrylamid alkylsubstituierte
(Meth)acrylamide oder aminoalkylsubstituierte Derivate des (Meth)acrylamids,
wie N-Methylol(meth)acrylamid, N,N-Dimethylamino(meth)acrylamid, Dimethyl(meth)acrylamid
oder Diethyl(meth)acrylamid Mögliche
Vinylamide sind beispielsweise N-Vinylamide, N-Vinylformamide, N-Vinylacetamide, N-Vinyl-N-Methylacetamide,
N-Vinyl-N-methylformamide,
Vinylpyrrolidon. Unter diesen Monomeren besonders bevorzugt ist
Acrylamid.
Des Weiteren sind als monoethylenisch
ungesättigte,
mit (α1)
copolymerisierbaren Monomere (α2)
in Wasser dispergierbare Monomere bevorzugt. Als in Wasser dispergierbare
Monomere sind Acrylsäurester
und Methacrylsäurester,
wie Methyl(meth)acrylat, Ethyl(meth)acrylat, Propyl(meth)acrylat
oder Butyl(meth)acrylat, sowie Vinylacetat, Styrol und Isobutylen
bevorzugt.
Erfindungsgemäß bevorzugte Vernetzer (α3) sind Verbindungen,
die mindestens zwei ethylenisch ungesättigte Gruppen innerhalb eines
Moleküls
aufweisen (Vernetzerklasse I), Verbindungen, die mindestens zwei
funktionelle Gruppen aufweisen, die mit funktionellen Gruppen der
Monomeren (α1)
oder (α2)
in einer Kondensationsreaktion (= Kondensationsvernetzer), in einer
Additionsreaktion oder in einer Ringöffnungsreaktion reagieren können (Vernetzerklasse
II), Verbindungen, die mindestens eine ethylenisch ungesättigte Gruppe
und mindestens eine funktionelle Gruppe, die mit funktionellen Gruppen
der Monomeren (α1)
oder (α2) in
einer Kondensationsreaktion, in einer Additionsreaktion oder in
einer Ringöffnungsreaktion
reagieren kann (Vernetzerklasse III), aufweisen, oder polyvalente
Metallkationen (Vernetzerklasse IV). Dabei wird durch die Verbindungen
der Vernetzerklasse I eine Vernetzung der Polymere durch die radikalische
Polymerisation der ethylenisch ungesättigten Gruppen des Vernetzermoleküls mit den
monoethylenisch ungesättigten
Monomeren (α1)
oder (α2)
erreicht, während
bei den Verbindungen der Vernetzerklasse II und den polyvalenten
Metallkationen der Vernetzerklasse IV eine Vernetzung der Polymere
durch Kondensationsreaktion der funktionellen Gruppen (Vernetzerklasse
II) bzw. durch elektrostatische Wechselwirkung des polyvalenten
Metallkations (Vernetzerklasse IV) mit den funktionellen Gruppen
der Monomere (α1)
oder (α2)
erreicht wird. Bei den Verbindungen der Vernetzerklasse III erfolgt
dementsprechend eine Vernetzung des Polymers sowohl durch radikalische
Polymerisation der ethylenisch ungesättigten Gruppe als auch durch
Kondensationsreaktion zwischen der funktionellen Gruppe des Vernetzers
und den funktionellen Gruppen der Monomeren (α1) oder (α2). Bevorzugte Verbindungen
der Vernetzerklasse I sind Poly(meth)acrylsäureester, die beispielsweise
durch die Umsetzung eines Polyols, wie beispielsweise Ethy lenglykol,
Propylenglykol, Trimethylolpropan, 1,6-Hexandiol, Glycerin, Pentaerythrit,
Polyethylenglykol oder Polypropylenglykol, eines Aminoalkohols,
eines Polyalkylenpolyaminens, wie beispielsweise Diethylentriamin
oder Triethylentetraamin, oder eines alkoxylierten Polyols mit Acrylsäure oder
Methacrylsäure
gewonnen werden. Als Verbindungen der Vernetzerklasse I sind des
Weiteren Polyvinylverbindungen, Poly(meth)allyverbindungen, (Meth)acrylsäureester
einer Monovinylverbindung oder (Meth)acrylsäureester einer Mono(meth)allylverbindung,
vorzugsweise der Mono(meth)allylverbindungen eines Polyols oder
eines Aminoalkohols, bevorzugt. In diesem Zusammenhang wird auf
DE 195 43 366 und
DE 195 43 368 verwiesen.
Die Offenbarungen werden hiermit als Referenz eingeführt und
gelten somit als Teil der Offenbarung.
Als Verbindungen der Vernetzerklasse
I seien als Beispiel genannt Alkenyldi(meth)acrylate, beispielsweise
Ethylenglykoldi(meth)acrylat, 1,3-Propylenglykoldi(meth)acrylat,
1,4-Butylenglykoldi(meth)acrylat, 1,3-Butylenglykoldi(meth)acrylat,
1,6-Hexandioldi(meth)acrylat, 1,10-Decandioldi(meth)acrylat, 1,12-Dodecandioldi(meth)acrylat,
1,18-Octadecandioldi(meth)acrylat, Cyclopentandioldi(meth)acrylat,
Neopentylglykoldi(meth)acrylat, Methylendi(meth)acrylat oder Pentaerythritdi(meth)acrylat,
Alkenyldi(meth)acrylamide, beispielsweise N-Methyldi(meth)acrylamid, N,N'-3-Methylbutylidenbis(meth)acrylamid,
N,N'-(1,2-Di-hydroxyethylen)bis(meth)acrylamid,
N,N'-Hexamethylenbis(meth)acrylamid
oder N,N'-Methylenbis(meth)acrylamid,
Polyalkoxydi(meth)acrylate, beispielsweise Diethylenglykoldi(meth)acrylat,
Triethylenglykoldi(meth)acrylat, Tetraethylenglykoldi(meth)acrylat,
Dipropylenglykoldi(meth)acrylat, Tripropylenglykoldi(meth)acrylat
oder Tetrapropylenglykoldi(meth)acrylat, Bisphenol-A-di(meth)acrylat,
ethoxyliertes Bisphenol-A-di(meth)acrylat,
Benzylidindi(meth)acrylat, 1,3-Di(meth)acryloyloxy-propanol-2, Hydrochinondi(meth)acrylat,
Di(meth)acrylatester des vorzugsweise mit 1 bis 30 Mol Alkylenoxid
pro Hydroxylgruppe oxyalkylierten, vorzugsweise ethoxylierten Trimethylolpropans,
Thioethylenglykoldi(meth)acrylat, Thiopropylengly koldi(meth)acrylat,
Thiopolyethylenglykoldi(meth)acrylat, Thiopolypropylenglykoldi(meth)acrylat,
Divinylether, beispielsweise 1,4-Butandioldivinylether, Divinylester,
beispielsweise Divinyladipat, Alkandiene, beispielsweise Butadien
oder 1,6-Hexadien, Divinylbenzol, Di(meth)allylverbindungen, beispielsweise
Di(meth)allylphthalat oder Di(meth)allylsuccinat, Homo- und Copolymere
von Di(meth)allyldimethylammoniumchlorid und Homo- und Copolymere
von Diethyl(meth)allylaminomethyl(meth)acrylatammoniumchlorid, Vinyl(meth)acryl-Verbindungen,
beispielsweise Vinyl(meth)acrylat, (Meth)allyl(meth)acryl-Verbindungen,
beispielsweise (Meth)allyl(meth)acrylat, mit 1 bis 30 Mol Ethylenoxid
pro Hydroxylgruppe ethoxyliertes (Meth)allyl(meth)acrylat, Di(meth)allylester
von Polycarbonsäuren,
beispielsweise Di(meth)allylmaleat, Di(meth)allyfumarat, Di(meth)allylsuccinat
oder Di(meth)allylterephthalat, Verbindungen mit 3 oder mehr ethylenisch
ungesättigten,
radikalisch polymerisierbaren Gruppen wie beispielsweise Glycerintri(meth)acrylat,
(Meth)acrylatester des mit vorzugsweise 1 bis 30 Mol Ethylenoxid
pro Hydroxylgruppe oxyethylierten Glycerins, Trimethylolpropantri(meth)acrylat,
Tri(meth)acrylatester des vorzugsweise mit 1 bis 30 Mol Alkylenoxid
pro Hydroxylgruppe oxyalkylierten, vorzugsweise ethoxylierten Trimethylolpropans,
Trimethacrylamid, (Meth)allylidendi(meth)acrylat, 3-Allyloxy-l,2-propandioldi(meth)acrylat, Tri(meth)allylcyanurat,
Tri(meth)allylisocyanurat, Pentaerythrittetra(meth)acrylat, Pentaerythrittri(meth)acrylat, (Meth)acrylsäureester
des mit vorzugsweise 1 bis 30 Mol Ethylenoxid pro Hydroxylgruppe
oxyethylierten Pentaerythrits, Tris(2-hydroxyethyl)isocyanurattri(meth)acrylat,
Trivinyltrimellitat, Tri(meth)allylamin, Di(meth)allylalkylamine,
beispielsweise Di(meth)allylmethylamin, Tri(meth)allylphosphat Tetra(meth)allylethylendiamin,
Poly(meth)allylester, Tetra(meth)allyloxiethan oder Tetra(meth)allylammoniumhalide.
Als Verbindung der Vernetzerklasse
II sind Verbindungen bevorzugt, die mindestens zwei funktionelle Gruppen
aufweisen, die in einer Kondensationsreaktion (= Kondensationsvernetzer),
in einer Additionsreaktion oder in einer Ringöffnungsreaktion mit den funktionellen
Gruppen der Monomere (α1)
oder (α2),
be vorzugt mit Säuregruppen,
der Monomeren (α1),
reagieren können.
Bei diesen funktionellen Gruppen der Verbindungen der Vernetzerklasse
II handelt es sich vorzugsweise um Alkohol-, Amin-, Aldehyd-, Glycidyl-,
Isocyanat-, Carbonat- oder
Epichlorfunktionen.
Als Verbindung der Vernetzerklasse
II seien als Beispiele genannt Polyole, beispielsweise Ethylenglykol,
Polethylenglykole wie Diethylenglykol, Triethylenglykol und Tetraethylenglykol,
Propylenglykol, Polypropylenglykole wie Dipropylenglykol, Tripropylenglykol
oder Tetrapropylenglykol, 1,3-Butandiol, 1,4-Butandiol, 1,5-Pentandiol,
2,4-Pentandiol, 1,6-Hexandiol, 2,5-Hexandiol, Glycerin, Polyglycerin,
Trimethylolpropan, Polyoxypropylen, Oxyethylen-Oxypropylen-Blockcopolymere, Sorbitanfettsäureester,
Polyoxyethylensorbitanfettsäureester,
Pentaerythrit, Polyvinylalkohol und Sorbitol, Aminoalkohole, beispielsweise
Ethanolamin, Diethanolamin, Trethanolamin oder Propanclamin, Polyaminverbindungen,
beispielsweise Ethylendiamin, Diethylentriaamin, Triethylentetraamin,
Tetraethylenpentaamin oder Pentaethylenhexaamin, Polyglycidylether-Verbindungen
wie Ethylenglykoldiglycidylether, Polyethylenglykoldiglycidylether,
Glycerindiglycidylether, Glycerinpolyglycidylether, Pentareritritpolyglycidylether,
Propylenglykoldiglycidylether Polypropylenglykoldiglycidylether, Neopentylglykoldiglycidylether,
Hexandiolglycidylether, Trimethylolpropanpolyglycidylether, Sorbitolpolyglycidylether,
Phtahlsäurediglycidylester,
Adipinsäurediglycidylether,
1,4-Phenylen-bis(2-oxazolin), Glycidol, Polyisocyanate, vorzugsweise
Diisocyanate wie 2,4-Toluoldiisocyanat und Hexamethylendiisocyanat,
Polyaziridin-Verbindungen wie 2,2-Bishydroxymethylbutanol-tris[3-(1-aziridinyl)propionat],
1,6-Hexamethylendiethylenharnstoff und Diphenylmethan-bis-4,4'-N,N'-diethylenharnstoff
Halogenepoxide beispielsweise Epichlor- und Epibromhydrin und α-Methylepichlorhydrin,
Alkylencarbonate wie 1,3-Dioxolan-2-on (Ethylencarbonat), 4-Methyl-1,3-dioxolan-2-on (Propylencarbonat),
4,5-Dimethyl-1,3-dioxolan-2-on, 4,4-Dimethyl-1,3- dioxolan-2-on, 4-Ethyl-1,3-dioxolan-2-on,
4-Hydroxymethyl-1,3-dioxolan-2-on, 1,3-Dioxan-2-on, 4-Methyl-1,3-dioxan-2-on,
4,6-Dimethyl-1,3-dioxan-2-on, 1,3-Dioxo1an-2-on, Poly-1,3-dioxolan-2-on,
polyquartäre
Amine wie Kondensationsprodukte von Dimethylaminen und Epichlorhydrin.
Als Verbindungen der Vernetzerklasse II sind des weiteren Polyoxazoline
wie 1,2-Ethylenbisoxazolin, Vernetzer mit Silangruppen wie γ-Glycidoxypropyltrimethoxysilan
und γ-Aminopropyltrimethoxysilan,
Oxazolidinone wie 2-Oxazolidinon, Bis- und Poly-2-oxazolidinone und
Diglykolsilikate bevorzugt.
Als Verbindungen der Klasse III sind
hydroxyl- oder aminogruppenhaltige Ester der (Meth)acrylsäure, wie
beispielsweise 2-Hydroxyethyl(meth)acrylat, sowie hydroxyl- oder
aminogruppenhaltige (Meth)acrylamide, oder Mono(meth)allylverbindungen
von Diolen bevorzugt.
Die polyvalenten Metallkationen der
Vernetzerklasse IV leiten sich vorzugsweise von ein- oder mehrwertigen
Kationen ab, die einwertigen insbesondere von Alkalimetallen, wie
Kalium, Natrium, Lithium, wobei Lithium bevorzugt wird. Bevorzugte
zweiwertige Kationen leiten sich von Zink, Beryllium, Erdalkalimetallen,
wie Magnesium, Calcium, Strontium ab, wobei Magnesium bevorzugt
wird. Weiter erfindungsgemäß einsetzbare höherwertige
Kationen sind Kationen von Aluminium, Eisen, Chrom, Mangan, Titan,
Zirkonium und andere Übergangsmetalle
sowie Doppelsalze solcher Kationen oder Mischungen der genannten
Salze. Bevorzugt werden Aluminiumsalze und Alaune und deren unterschiedliche
Hydrate wie z. B. AlCl3 × 6H2O,
NaAl(SO4) 2 × 12
H2O, KAl(S04) 2 × 12
H2O oder Al2(SO4)3 × 14-18
H2O eingesetzt.
Besonders bevorzugt werden Al2(SO4) 3 und seine Hydrate als Vernetzer der
Vernetzungsklasse IV verwendet.
Bevorzugte, vernetzte bzw. schwach
vernetzte Polymere (A1) sind Polymere, die durch Vernetzer der folgenden
Vernetzerklassen bzw. durch Vernetzer der folgenden Kombinationen
von Vernetzerklassen vernetzt, vorzugsweise schwach sind: I, II,
III, IV, I II, I III, I IV, I II III, I II IV, I III IV, II III
IV, II IV oder III IV. Die vorstehenden Kombinationen von Vernetzerklassen
stellen jeweils eine bevorzugte Ausführungsform von Vernetzern eines
vernetzten bzw. schwach vernetzten Polymers (A1) dar.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform
des Polymers (A1) überwiegt
die Konzentration mindestens ein Vernetzer der Vernetzerklasse II
im Vergleich zu den Konzentrationen mindestens eines Vernetzers
einer anderen vorstehend genannten Vernetzerklassen.
In einer weitere erfindungsgemäßen Ausführungsform
des Polymers (A1) überwiegt
die Konzentration mindestens ein Vernetzer der Vernetzerklasse III
im Vergleich zu den Konzentrationen mindestens eines Vernetzers
einer anderen vorstehend genannten Vernetzerklassen.
In einer anderen erfindungsgemäßen Ausführungsform
des Polymers (A1) überwiegt
die Konzentration einer Mischung aus mindestens ein Vernetzer der
Vernetzerklasse II und mindestens einem Vernetzer der Vernetzerklasse
III im Vergleich zu den Konzentrationen mindestens eines Vernetzers
einer anderen vorstehend genannten Vernetzerklassen.
Weitere Ausführungsformen der im erfindungsgemäßen Verfahren
eingesetzten, vernetzen bzw. schwach vernetzten Polymere (A1) sind
Polymere, die durch einen beliebigen der vorstehend genannten Vernetzer
der Vernetzerklassen I vernetzt, vorzugsweise schwach vernetzt sind.
Unter diesen sind wasserlösliche Vernetzer
bevorzugt. In diesem Zusammenhang sind N,N'-Methylenbisacrylamid, Polyethylenglykoldi(meth)acrylate,
Triallylmethylammoniumchlorid, Tetraallylammoni umchlorid sowie mit
9 Mol Ethylenoxid pro Mol Acrylsäure
hergestelltes Allylnonaethylenglykolacrylat besonders bevorzugt.
Als wasserlösliche Polymere (α4) können in
den Polymeren (A1) wasserlösliche
Polymerisate, wie teil- oder vollverseifter Polyvinylalkohol, Polyvinylpyrrolidon,
Stärke
oder Stärkederivate,
Polyglykole oder Polyacrylsäure
enthalten, vorzugsweise einpolymerisiert sein. Das Molekulargewicht
dieser Polymere ist unkritisch, solange sie wasserlöslich sind.
Bevorzugte wasserlösliche
Polymere sind Stärke
oder Stärkederivate
oder Polyvinylalkohol. Die wasserlöslichen Polymere, vorzugsweise
synthetische wie Polyvinylalkohol, können auch als Pfropfgrundlage
für die
zu polymerisierenden Monomeren dienen.
Als Hilfsstoffe (α5) werden vorzugsweise Stellmittel,
Geruchsbinder, oberflächenaktive
Mittel oder Antioxidatien eingesetzt.
Aus den vorgenannten Monomeren und
Vernetzern lässt
sich das Polymer (A1) durch verschiedene Polymerisationsweisen herstellen.
Beispielsweise sind in diesem Zusammenhang Massepolymerisation,
die vorzugsweise in Knetreaktoren wie Extrudern oder durch Bandpolymerisation
erfolgt, Lösungspolymerisation, Spraypolymerisation,
inverse Emulsionspolymerisation und inverse Suspensionspolymerisation
zu nennen. Bevorzugt wird die Lösungspolymerisation
in Wasser als Lösungsmittel
durchgeführt.
Die Lösungspolymerisation
kann kontinuierlich oder diskontinuierlich erfolgen. Aus dem Stand
der Technik ist ein breites Spektrum von Variationsmöglichkeiten
hinsichtlich Reaktionsverhältnisse
wie Temperaturen, Art und Menge der Initiatoren als auch der Reaktionslösung zu
entnehmen. Typische Verfahren sind in den folgenden Patentschriften
beschrieben:
US 4,286,082 ,
DE 27 06 135 ,
US 4,076,663 ,
DE 35 03 458 ,
DE 40 20 780 ,
DE 42 44 548 ,
DE 43 23 001 ,
DE 43 33 056 ,
DE 44 18 818 . Die Offenbarungen werden
hiermit als Referenz eingeführt
und gelten somit als Teil der Offenbarung.
Polymerisationsinitiatoren können in
einer Lösung
erfindungsgemäßer Monomere
gelöst
oder dispergiert enthalten sein. Als Initiatoren kommen sämtliche
dem Fachmann bekannte in Radikale zerfallende Verbindungen in Betracht.
Hierunter fallen insbesondere Peroxide, Hydroperoxide, Wasserstoffperoxid,
Persulfate, Azoverbindungen sowie die sogenannten Redoxkatalysatoren.
Bevorzugt ist der Einsatz wasserlöslicher Katalysatoren. In manchen
Fällen
ist es vorteilhaft, Mischungen verschiedener Polymerisationsinitiatoren
zu verwenden. Unter diesen Mischungen sind die aus Wasserstoffperoxid
und Natrium- oder Kaliumperoxodisulfat bevorzugt, die in jedem denkbaren
Mengenverhältnis
eingesetzt werden können.
Geeignete organische Peroxide sind vorzugsweise Acetylacetonperoxid,
Methylethylketonperoxid, t-Butylhydroperoxid, Cumolhydroperoxid,
t-Amylperpivat,
t-Butylperviat, t-Butylperneohexonat, t-Butylisobutyrat, t-Butylper-2-ethylhexenoat, t-Butylperisononanoat,
t-Butylpermaleat, t-Butylperbenzoat,
t-Butyl-3,5,5-tri-methylhexanoat und Amylperneodekanoat. Weiterhin
sind als Polymerisationsinitiatoren bevorzugt: Azo-Verbindungen,
wie 2,2'-Azobis-(2-amidinopropan)dihydrochlorid,
Azo-bis-amidinopropandihydrochlord, 2,2'-Azobis-(N,N-dimethylen)isobutyramidin-dihydrochlorid,
2-(Carbamoylazo)isobutyronitril
und 4,4'-Azobis-(4-cyanovaleriansäure). Die
genannten Verbindungen werden in üblichen Mengen eingesetzt,
vorzugsweise in einem Bereich von 0,01 bis 5, bevorzugt von 0,1
bis 2 Mol-%, jeweils bezogen auf die Menge der zu polymerisierenden
Monomere.
Die Redoxkatalysatoren enthalten
als oxidische Komponente mindestens eine der oben angegebenen Perverbindungen
und als reduzierende Komponente vorzugsweise Ascorbinsäue, Glukose,
Sorbose, Manose, Ammonium- oder Alkalimetallhydrogensulfit, -sulfat,
-thiosulfat, -hyposulfit oder -sulfid, Metallsalze, wie Eisen-II-ionen
oder Silberionen oder Natriumhydroxymethylsulfoxylat. Vorzugsweise
wird als reduzierende Komponente des Redoxkatalysators Ascorbinsäure oder
Natriumpyrosulfit verwendet. Bezogen auf die bei der Polymerisation
eingesetzte Menge an Monomeren wird 1 · 10–5 bis
1 Mol-% der reduzierenden Kompo nente des Redoxkatalysators und 1 · 10–5 bis
5 Mol-% der oxidierenden Komponente des Redoxkatalysators eingesetzt. Anstelle
der oxidierenden Komponente des Redoxkatalysators, oder in Ergänzung zu
diesem, können
ein oder mehrere, vorzugsweise wasserlösliche, Azoverbindungen verwendet
werden.
Bevorzugt wird erfindungsgemäß ein Redoxsystem
bestehend aus Wassersoffperoxid, Natriumperoxodisulfat und Ascorbinsäure eingesetzt.
Allgemein ist er sind erfindungsgemäß Azoverbindungen als Initiatoren
bevorzugt, wobei Azo-bis-amidinopropan-dihydrochlord
besonders bevorzugt ist. In der Regel wird die Polymerisation mit
den Initiatoren in einem Temperaturbereich von 30 bis 90°C initiiert.
Nach der Herstellung der Polymere
(A1) werden die Polymerlösungen
gegebenenfalls aufkonzentriert oder aber mit Wasser verdünnt, um
einen Wassergehalt der Zusammensetzung im eingangs genannten Mengenbereich
zu erhalten.
Vorzugsweise weisen die in dem erfindungsgemäßen Verfahren
eingesetzten Polymere (A1) mindestens eine, vorzugsweise alle der
folgenden Eigenschaften auf:
- a. eine Polydispersität D bestimmt
nach der GPC-Methode A.AN-LC.004 von maximal 8, bevorzugt maximal
6 und besonders bevorzugt maximal 4 sowie darüber hinaus bevorzugt maximal
3,
- b. eine Viskosität
nach Brookfield (DIN 53019) in einer 30 Gewichtsprozent Polymer
enthaltenden wässrigen
Lösung
bei 23° C
in einem Bereich von 100 bis 500.000 mPa × s, vorzugsweise von 1.000
bis 100.000 mPa × s,
und besonders bevorzugt von 10.000 bis 70.000 mPa × s,
- c. eine Viskosität
nach Brookfield (DIN 53019) in einer 30 Gewichtsprozent Polymer
enthaltenden wässrigen
Lösung
bei 60° C
in einem Bereich von 100 bis 100.000 mPa × s, vorzugsweise von 500 bis
50.000 mPa × s,
und besonders bevorzugt von 1.000 bis 10.000 mPa × s,
- d. ein Gewichtsmittel des nach der GPC-Methode A.AN-LC.004 bestimmten
Molekulargewichts (Mw) im Bereich von 50.000
bis 2.000.000 g/mol, vorzugsweise von 100.000 bis 1.000.000 g/mol
und besonders bevorzugt von 200.000 bis 500.000 g/mol.
Vorzugsweise werden in dem erfindungsgemäßen Verfahren
Polymere (A1) eingesetzt, die durch folgende Eigenschaften bzw.
Kombinationen von Eigenschaften gekennzeichnet sind: a, b, c, d,
ab, ac, ad, bc, bd, cd, abc, abd, acd, bcd, bce, abcd.
Vorzugsweise weist die in dem erfindungsgemäßen Verfahren
eingesetzten, die Polymere (A1) beinhaltende Zusammensetzung eine
Viskosität
nach Brookfield (DIN 53019) bei 23° C in einem Bereich von 100 bis
500.000 mPa × s,
vorzugsweise von 1.000 bis 100.000 mPa × s, und besonders bevorzugt
von 10.000 bis 70.000 mPa × s
und bei 60° C
in einem Bereich von 100 bis 100.000 mPa × s, vorzugsweise von 500 bis
50.000 mPa × s,
und besonders bevorzugt von 1.000 bis 10.000 mPa × s auf.
Es ist weiterhin bevorzugt, dass
die Zusammensetzung einen nach der GPC-Methode A.AN-LC.004 bestimmten Restmonomergehalt
in einem Bereich von 10 bis 10.000 ppm Acrylsäure, vorzugsweise von 500 bis
5.000 ppm Acrylsäure
und besonders bevorzugt von 1.000 bis 2.500 ppm Acrylsäure aufweist.
In einer bevorzugten Ausführungsform
des erfindungsgemäßen Verfahrens
werden als Polymere (A1) nichtvernetzte Polymere eingesetzt. In
einer anderen bevorzugten Ausführungsform
des erfindungsgemäßen Verfahrens
werden als Polymere (A1) vernetzte, vorzugsweise schwach vernetzte
Polymere eingesetzt. Dabei wird das Ausmaß der Vernetzung vorzugsweise
dadurch begrenzt, dass die Polymere (A1) in dem erfindungsgemäßen Verfahren
noch in eine Polymerfaser ausgeformt werden können.
Es ist weiterhin bevorzugt, dass
das Polymer (A1) nachvernetzt wird. Diese Nachvernetzung des Polymers
erfolgt vorzugsweise während
des Auseinanderziehens des Polymers (A1) oder aber nachdem dieses unter
Bildung einer Polymerfaser auseinandergezogen wurde. Ermöglicht wird
das Vernetzen während
oder nach dem Auseinanderziehen dadurch, dass Polymer (A1) zwar
bereits Vernetzer der Vernetzerklassen II und IV beinhaltet, diese
jedoch zu mindestens 50 Gew.-% und besonders bevorzugt mindestens
80 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht dieser Vernetzer, noch
nicht mit den anderen Bestandteilen des Polymers (A1) reagiert und
somit das Polymer noch nicht vernetzt haben und dass während oder
nach dem Auseinanderziehen die Bedingungen derart geändert werden,
das der im Polymer (A1) enthaltene Vernetzer das Polymer vernetzt.
Als Nachvernetzer besonders bevorzugt
sind Diethylenglykol, Triethylenglykol, Polyethylenglykole, Glyzerin,
Polyglyzerin, Propylenglykol, Diethanolamin, Triethanolamin, Polyoxypropylen,
Oxyethylen-Oxypropylen-Blockcopolymere, Sorbitanfettsäureester,
Polyoxyethylensorbitanfettsäureester,
Trimethylolpropan, Pentaerythrit, Polyvinylalkohol, Sorbitol, 1,3-Dioxo1an-2-on
(Ethylencarbonat), 4-Methyl-1,3-dioxolan-2-on (Propylencarbonat),
4,5-Dimethyl-1,3-dioxolan-2-on, 4,4-Dimethyl-1,3-dioxolan-2-on,
4-Ethyl-1,3-dioxolan-2-on, 4-Hydroxymethyl-1,3-dioxolan-2-on, 1,3-Dioxan-2-on,
4-Methyl-1,3-dioxan-2-on, 4,6-Dimethyl-1,3-dioxan-2-on, 1,3-Dioxo1an-2-on,
Poly-1,3-dioxolan-2-on oder Mischungen aus mindestens zwei davon,
wobei Alkohole mit 2 bis 10 Kohlenstoffatomen und mindestens 2 OH-Gruppen
besonders bevorzugt und 1,4-Butandiol, 1,3-Propandiol oder Pentaerythrit oder deren
Mischung darüber
hinaus bevorzugt ist.
Es ist weiterhin bevorzugt, das die
Polymere (A1) die Vernetzer der Vernetzerklassen II oder IV oder deren
Mischung, vorzugsweise die im vorstehenden Abschnitt genannten Nachvernetzer,
in einer Menge in einem Bereich von 0,001 bis 20 Gew.-%, besonders
bevorzugt in einem Bereich von 0,01 bis 15 Gew.-% und darüber hinaus
bevorzugt in einem Bereich von 0,1 bis 10 Gew.-%, jeweils bezogen
auf das Gesamtgewicht des Polymers (A1), beinhalten.
In einer weiteren Ausführungsform
der erfindungsgemäßen absorbierenden
Polymerfaser ist bevorzugt, dass diese mit Vernetzern der Vernetzerklassen
II oder IV oder deren Mischung, vorzugsweise die im vorstehenden
Abschnitt genannten Nachvernetzer, in einer Menge in einem Bereich
von 0,001 bis 20 Gew.-%, besonders bevorzugt in einem Bereich von
0,01 bis 15 Gew.-% und darüber
hinaus bevorzugt in einem Bereich von 0,1 bis 10 Gew.-%, jeweils
bezogen auf das Gewicht der absorbierenden Polymerfaser ohne diese
Vernetzer, ein weiteres mal durch in Kontakt bringen dieser absorbierenden
Polymerfaser zu einer nachvernetzten absorbierenden Polymerfaser
umgesetzt wird.
Die Herstellung derartiger, einen
Vernetzer der Vernetzerklassen II oder IV beinhaltenden Polymere (A1),
die jedoch durch diesen Vernetzer noch nicht vernetzt sind, erfolgt
vorzugsweise dadurch, dass die Vernetzer unter Bedingungen, unter
denen eine Vernetzung noch nicht stattfindet, in die Polymere (A1)
beinhaltend Wasser in der eingangs genannten Menge eingearbeitet
werden. Das Einarbeiten erfolgt dabei vorzugsweise durch Kneten
der Polymerlösung
in Gegenwart des Nachvernetzers, vorzugsweise in einem Extruder, oder
durch Einrühren
des Nachvernetzers in die Polymerlösung. Dabei kann der Nachvernetzer
auch in in einer flüssigen
Phase, vorzugsweise in Wasser, gelöster oder dispergierter Form
eingesetzt werden. Um eine ordnungsgemäße Nachvernetzung der Polymerfaser
zu gewährleisten,
ist es erfindungsgemäß bevorzugt, dass
die Nachvernetzung durch Bestrahlen erzeugt wird. Die Vernetzung
durch Bestrahlung erfolgt vorzugsweise nachdem die Formung des länglichen
Gebildes begonnen hat, bevorzugt nachdem die Polymerfaser in ihrer
gewünschten
Länge vorliegt.
Als Bestrahlungsformen kommen alle dem Fachmann bekannten und zur Vernetzung
der Polymerfaser geeigneten Verfahren in Betracht. Hierunter fallen
vorzugsweise Wärmebestrahlung,
Bestrahlung mit sichtbarem Licht, Bestrahlung mit ultravio lettem
Licht, Bestrahlung mit Röntgenstrahlen, Bestrahlen
mit radioaktiver Strahlung sowie α-, γ-Strahlung,
IR-Strahlung und Bestrahlen mit Schall, wobei die thermische Behandlung
besonders bevorzugt ist. Vorzugsweise erfolgt die thermische Behandlung
in einem Temperaturbereich von 40 bis 250° C, vorzugsweise von 80 bis
220° C und
besonders bevorzugt von 100 bis 210° C.
In einer weiteren Ausführungsform
des erfindungsgemäßen Verfahrens
wird die durch die vorstehend beschriebene Weise nachvernetzte Polymerfaser
im Bereich der Oberfläche
der Polymerfaser zusätzlich nachbehandelt.
Als Nachbehandlung sind sowohl das Nachvernetzen im Bereich der
Oberfläche
als auch das in Kontakt bringen der Oberfläche mit einem Beschichtungsmittel
und der anschließende
Einwirkung von Energie oder aber eine Kombination aus beidem bevorzugt.
Die zusätzliche Nachvernetzung der
Oberfläche
führt dazu,
so dass sich eine Kern-Hülle-Struktur
ausbildet. Diese Nachvernetzung im Oberflächenbereich kann, wie die vorstehend
beschriebene Nachvernetzung der Polymere (A1), thermisch, photochemisch
oder chemisch erfolgen. Als Nachvernetzer für die chemische Nachvernetzung
sind dabei die Verbindungen bevorzugt, die als Nachvernetzer für die Vernetzung
der Polymere (A1) genannt wurden. Besonders bevorzugt als Nachvernetzer
für die
Nachvernetzung des Oberflächenbereichs
der Polymerfasern ist Ethylencarbonat. Die Nachvernetzung erfolgt
vorzugsweise durch in Kontakt bringen der Oberfläche der Polymerfaser mit dem
Nachvernetzungsmittel, vorzugsweise mit einer flüssigen Phase beinhaltend das
Nachvernetzungsmittel und durch anschließendes Erhitzen der Polymerfaser
auf eine Temperatur in einem Bereich von 30 bis 300°C.
In einer weiteren Ausführungsform
der erfindungsgemäßen absorbierenden
Polymerfaser ist bevorzugt, dass diese mit Vernetzern der Vernetzerklassen
II oder IV oder deren Mischung, vorzugsweise die im vorstehenden
Abschnitt genannten Nachvernetzer, in einer Menge in einem Bereich
von 0,001 bis 20 Gew.-%, be sonders bevorzugt in einem Bereich von
0,01 bis 15 Gew.-% und darüber
hinaus bevorzugt in einem Bereich von 0,1 bis 10 Gew.-%, jeweils
bezogen auf das Gewicht der absorbierenden Polymerfaser ohne diese
Vernetzer, ein weiteres mal durch in Kontakt bringen dieser absorbierenden
Polymerfaser zu einer nachvernetzten absorbierenden Polymerfaser
umgesetzt wird.
In einer anderen Ausführungsform
des erfindungsgemäßen Verfahrens
wird die Polymerfaser, vorzugsweise die im Oberflächenbereich
nachvernetzte Polymerfaser, mit einem Beschichtungsmittel in Kontakt gebracht.
Das Beschichtungsmittel weist vorzugsweise einen organischen und
einen anorganischen Bestandteil auf und liegt vorzugsweise als Beschichtungsmittelteilchen
vor, wobei es bevorzugt ist, dass die Teilchen kleiner sind als
die erfindungsgemäße absorbierende
Polymerfaser im Durchmesser.
Weiterhin ist in dem erfindungsgemässen Verfahren
bevorzugt, dass der anorganische Bestandteil auf einer Siliziumverbindung
basiert, wobei alle dem Fachmann bekannten Siliziumsauerstoffverbindungen,
beispielsweise Kieselsäuren
und Kaoline, bevorzugt sind, worunter Kieselsäuren besonders bevorzugt sind.
Weiterhin ist es bevorzugt, dass
die absorbierende Polymerfaser mit dem anorganischen Beschichtungsmittel
in einem Bereich von 0,001 bis 40, bevorzugt von 0,01 bis 20 und
besonders bevorzugt von 0,05 bis 5 Gew.-%, bezogen auf die absorbierende
Polymerfaser, in Kontakt gebracht wird.
In dem erfindungsgemäßen Verfahren
ist es bevorzugt, dass unter einem freien Auseinanderziehen von
mindestens zwei verschiedenen Bereichen des Polymers (A1) ein Auseinanderziehen
gemeint ist, welches nicht in einem mit der dadurch entstehenden
länglichen
Gebilde, insbesondere der erfindungsgemäßen Faser nicht formschlüssigen Gehäuse, besonders
bevorzugt nicht in einer die Faser bildenden Spinndüse erfolgt.
Es ist außerdem bevorzugt, dass in dem
erfindungsgemäßen Verfahren
die äußere Kraft,
die auf die mindestens zwei verschiedenen Bereiche des Polymers
(A1) einwirkt, so gewählt
ist, dass diese Kraft das Polymer in ein längliches Gebilde formt. In
diesem Zusammenhang ist es vorteilhaft, dass die Kraft so gewählt wird,
dass einerseits aus dem Polymer ein längliches Gebilde geformt wird
und andererseits die Formung des länglichen Gebildes nicht so
schnell erfolgt, dass das längliche
Gebilde in zwei Teile zerteilt wird. Zudem kann in dem erfindungsgemäßen Verfahren
die Geschwindigkeit, mit der die mindestens zwei verschiedenen Bereiche
des Polymers (A1) auseinander bewegt werden, Einfluss auf die Formung
des länglichen
Gebildes haben. Folglich sollte die Geschwindigkeit gleichfalls
so gewählt
werden, dass bei der Formung des länglichen Gebildes dieses nicht
in zwei Teile geteilt wird. Vielmehr sollten sowohl die äußere Kraft
als auch Geschwindigkeit so gewählt
werden, dass aus dem Polymer (A1) ein längliches Gebilde geformt wird,
das zunehmend weiter zu einer Faser ausgezogen wird. Ferner kann
die Viskosität
des Polymers Einfluss auf das Formen des länglichen Gebildes haben. Somit
ist es in dem erfindungsgemäßen Verfahren
bevorzugt, dass die äußere Kraft mindestens
0,1 N, bevorzugt mindestens 0,5 N und besonders mindestens 1 N beträgt.
Zudem ist es in dem erfindungsgemäßen Verfahren
bevorzugt, dass die mindestens zwei Bereiche mit einer Geschwindigkeit
von mindestens 1 cm/sec, vorzugsweise mindestens 10 cm/sec und besonders
bevorzugt mindestens 100 bis maximal 10.000 cm/sec auseinander gezogen
werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann mittels jeder
dem Fachmann bekannten Vorrichtung durchgeführt werden, die in der Lage
ist, mindestens zwei verschiedene Bereiche eines Polymers (A1) in
Folge der Einwirkung einer äußeren Kraft
frei auseinander zu ziehen, wobei das freie Auseinanderziehen vorzugsweise in der
Weise definiert ist, wie sie im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Verfahren
beschrieben wurde.
Vorzugsweise wird das erfindungsgemäße Verfahren
mittels einer Vorrichtung, aufweisend
- (β1) eine Polymeraufgabe,
- (β2)
mindestens zwei bewegliche Flächen,
- (β3)
eine Faserabnahmevorrichtung, und
- (β4)
einen Faserbildungsbereich,
wobei die beweglichen
Flächen
sich von der Polymeraufgabe wegbewegend und mit einem von der Polymeraufgabe
zunehmendem Abstand auseinander, den Faserbildungsbereich bildend,
angeordnet sind und die Faseraufnahmevorrichtung mindestens teilweise
in oder außerhalb
des Faserbildungsbereichs angeordnet ist, durchgeführt. Diese
Vorrichtung ist ebenfalls Gegenstand der vorliegenden Erfindung.
Die Polymeraufgabe ist so ausgebildet
und eingerichtet, dass diese kontinuierlich endlos Polymerportionen
oder diskontinuierlich einzelne Polymerportionen aus dem aufgegebenen
Polymer (A1) erzeugen kann, in der dann mindestens zwei Bereiche
durch Einwirkung einer äußeren Kraft
auseinandergezogen werden. Dieses erfolgt vorzugsweise dadurch,
dass die Polymeraufgabe eine Fördereinrichtung,
bspw. eine Förderschnecke,
und eine Portioniervorrichtung wie eine Düse oder Lochplatte, ggf. mit
einer Trennvorrichtung zur Erzeugung der Einzelpolymerportionen,
aufweist. Die Polymeraufgabe erzeugt Polymerportionen von einer bestimmten
Größe. Die
Größe der Polymerportionen
hängt davon
ab, mit welchem Abstand die Bereiche der beweglichen Flächen im
Bereich der Polymeraufgabe angeordnet sind. Es ist bevorzugt, dass
die Größe der Polymerportionen
und der Abstand der beweglichen Flächen so gewählt ist, dass der Abstand der
beweglichen Flächen
gleich groß oder
geringer als der Durchmesser der Portion ist. Dieses hat den Vorteil,
dass die Portion, wenn sie auf die mindestens zwei beweglichen Flächen trifft,
in mindestens zwei Bereichen der Portion auf diesen Flächen anhaften
kann.
Die mindestens zwei beweglichen Flächen sind
so ausgebildet und eingerichtet, dass einerseits die durch die Polymeraufgabe
auf die Flächen
aufgegebene Polymerportion an den Flächen zunächst anhaften und die sich
im Zuge der Weiterbewegung der Flächen bildende absorbierende
Polymerfaser im wesentlichen ohne Zerstörung dieser Faser abgetrennt
werden kann. In diesem Zusammenhang sind glatte Flächen bevorzugt,
bspw. aus Metall oder Kunststoff. Besonders bevorzugt sind mit einem
hydrophoben Polymer, vorzugsweise Silikon, beschichtete Flächen. In
einer besonders bevorzugten Ausführungsform
des erfindungsgemäßen Verfahrens
werden als Flächen
ein Silikonpapier eingesetzt; wie es beispielsweise von der Firma
B. Laufenberg GmbH, Krefeld unter der Bezeichnung „Transferpapier
NSA 1350 (56 B3)" in
den Maßen
40 cm × 250 m
erhältlich
ist.
Ferner ist es erfindungsgemäß bevorzugt,
dass es sich bei den beweglichen Flächen um Bänder handelt, die vorzugsweise
als Rollbänder
ausgeführt
sind. In diesem Zusammenhang ist es bevorzugt, dass jedes dieser
Rollbänder
jeweils an den Enden Anfangs- und Endrollen aufweist. Die sich in
der Nähe
der Polymeraufgabe befindenden Anfangsrollen sind vorzugsweise im
wesentlichen parallel zueinander angeordnet, so dass ein Spalt entsteht,
der in der Lage ist, die von der Polymeraufgabe ausgegebene Polymerportion
aufzunehmen. Die Endrollen der Rollbänder sind gleichfalls vorzugsweise
im wesentlichen parallel zueinander angeordnet, wobei der sich zwischen
den Endrollen bildende Abstand größer ist als der Spalt, der
sich zwischen den beiden Anfangsrollen im Bereich der Aufgabevorrichtung
bildet. Die beiden Flächen
der Rollbänder,
der Spalt im Bereich der Po lymeraufgabe sowie der Abstand zwischen
den Endrollen bildet den Faserbildungsbereich.
Weiterhin ist es bevorzugt, dass
die erfindungsgemäße Vorrichtung
eine Bestrahlungseinrichtung zur Initiierung der Vernetzungsreaktion
bei der Bildung der absorbierenden Polymerfaser aufweist. Die Bestrahlungseinrichtung
ist vorzugsweise so angeordnet, dass die Vernetzungsreaktion bei
der Bildung der absorbierenden Polymerfaser im Faserbildungsbereich
oder danach, vorzugsweise danach, initiiert werden kann.
Gemäß einer weiteren bevorzugten
Ausführungsform
der erfindungsgemäßen Vorrichtung
weist diese eine Faserabnahmevorrichtung in Form einer beweglichen
Abnahmefläche
auf, die so ausgebildet und eingerichtet ist, dass die im Faserbildungsbereich
entstandenen absorbierenden Polymerfasern derartig aufgenommen werden
können,
dass diese von den beweglichen Flächen getrennt werden. Dies
wird vorzugsweise dadurch erreicht, indem die bewegliche Abnahmefläche eine
Bewegung ausführt,
die zunächst
in einen Teil des Faserbildungsbereichs eingreift und anschließend, nach
Aufnahme der absorbierenden Polymerfasern, aus dem Faserbildungsbereich
herausführt.
Weiterhin ist es in der erfindungsgemäßen Vorrichtung bevorzugt, dass
benachbart zur Abnahmefläche
vorzugsweise eine Kante aufweisende Aufnahmevorrichtung angeordnet ist,
die so ausgebildet und eingerichtet ist, dass sie die auf der Abnahmefläche befindlichen
absorbierenden Polymerfasern von dieser entfernen und ggf. sammeln
kann.
Gemäß einer anderen bevorzugten
Ausführungsform
der erfindungsgemäßen Vorrichtung
weist diese als Faserabnahmevorrichtung eine Absaugvorrichtung auf,
die derartig ausgebildet und eingerichtet ist, dass die im Faserbildungsbereich
sich bildenden absorbierenden Polymerfasern im wesentlichen zerstörungsfrei von
den beweglichen Flächen
abgetrennt und aufgenommen werden. Hierzu erzeugt die Absaugvorrichtung einen
geeigneten Unterdruck.
Es ist ferner bevorzugt, dass das
erfindungsgemäße Verfahren
zur Herstellung einer absorbierenden Polymerfaser mittels der vorstehend
beschriebenen erfindungsgemäßen Vorrichtung
erfolgt.
Weiterhin betrifft die Erfindung
eine absorbierende Polymerfaser, die nach einem der vorstehend beschriebenen
Verfahren erhältlich
ist.
Ferner ist es bevorzugt, dass die
nach einem der vorstehend beschriebenen Verfahren erhältliche
absorbierende Polymerfaser mindestens eine, vorzugsweise jede, der
folgenden Eigenschaften aufweist:
- (γ1)
einen in Wasser löslichen
Anteil (LA) nach 16 Stunden von weniger als 30 Gew.-%, vorzugsweise
weniger als 25 Gew.-% und besonders bevorzugt weniger als 20 Gew.-%,
bezogen auf die absorbierende Polymerfaser, nach ERT 470.1-99,
- (γ2)
einen in Wasser löslichen
Anteil (LA) nach 1 Stunde von weniger als 30 Gew.-%, vorzugsweise
weniger als 24 Gew.-% und besonders bevorzugt weniger als 18,2 Gew.-%,
bezogen auf die absorbierende Polymerfaser, nach ERT 470.1-99,
- (γ3)
eine Centrifuge Retention Capacity (CRC) von mindestens 5 g/g, vorzugsweise
mindestens 15 g/g und besonders bevorzugt mindestens 18 g/g nach
ERT 441.1-99,
- (γ4)
eine Absorption Against Pressure (AAP) bei einer Belastung von 0,3
psi von mindestens 10 g/g, vorzugsweise mindestens 12 g/g und besonders
bevorzugt mindestens 14 g/g nach ERT 442.1-99,
- (γ5)
eine Absorption Against Pressure (AAP) bei einer Belastung von 0,7
psi von mindestens 5 g/g, vorzugsweise mindestens 7 g/g und besonders
bevorzugt mindestens 10 g/g nach ERT 442.1-99.
Von den vorstehend aufgeführten Eigenschaften
stellt jede dieser Eigenschaften für sich oder in beliebiger Kombination
eine Eigenschaft oder Eigenschaftskombination einer Ausführungsform
der erfindungsgemäßen absorbierenden
Polymerfaser dar. Weiterhin weisen weitere Ausführungsformen der erfindungsgemäßen absorbierenden
Polymerfaser Eigenschaftskombinationen auf, die durch die nachfolgenden
Zifferfolgen gekennzeichnet sind: γ1, γ2, γ3, γ4, γ1 γ4, γ1 γ2, γ2 γ3, γ3 γ4, γ1 γ3 γ4, γ2 γ3 γ4, γ1 γ2 γ3, γ1 γ2 γ3 γ4, γ1 γ5, γ2 γ5, γ3 γ5, γ4 γ5, γ1 γ4 γ5, γ1 γ2 γ5, γ2 γ3 γ5, γ3 γ4 γ5, γ1 γ3 γ4 γ5, γ2 γ3 γ4 γ5, γ1 γ2 γ3 γ5, γ1 γ2 γ3 γ4 γ5 wobei γ1 γ2 γ3 besonders bevorzugt ist.
Es ist weiterhin bevorzugt, dass
gemäß einer
erfindungsgemäßen Ausführungsform
des erfindungsgemäßen Verfahrens
sowie der erfindungsgemäßen absorbierenden
Polymerfaser die nur mit einer Untergrenze angegebenen Werte von
erfindungsgemäßen Merkmalen
eine Obergenze besitzen, die das 20-fache, vorzugsweise das 10-fache
und besonders bevorzugt das 5-fache des am meisten bevorzugten Wertes
der Untergrenze besitzen.
Weiterhin betrifft die Erfindung
einen Verbund, beinhaltend eine zuvor definierte absorbierende Polymerfaser
und ein Substrat. Es ist bevorzugt, dass die erfindungsgemäße absorbierende
Polymerfaser und das Substrat miteinander fest verbunden sind. Als
Substrate sind Folien aus Polymeren, wie beispielsweise aus Polyethylen,
Polypropylen oder Polyamid, Metalle, Vliese, Fluff Tissues, Gewebe,
natürliche
oder synthetische Fasern, oder andere Schäume bevorzugt.
Erfindungsgemäss sind als Verbund Dichtmaterialien,
Kabel, absorbierende Cores sowie diese enthaltende Windeln und Hygieneartikel
bevorzugt.
Bei den Dichtungsmaterialien handelt
es sich vorzugsweise um wasserabsorbierende Filme, worin die absorbierende
Polymerfaser in einer Polymermatrix oder Fasermatrix als Substrat
eingearbeitet ist. Dieses erfolgt vorzugsweise dadurch, dass die
absorbierende Polymerfaser mit einem die Polymer- oder Fasermatrix bildenden
Polymer (Pm) gemischt und anschliessend durch gegebenenfalls thermische
Behandlung verbunden wird. Aus der absorbierende Polymerfaser können auch
Garne gewonnen werden, die mit weiteren aus einem anderen Material
bestehenden Fasern als Substrat versponnen und dann beispielsweise über Verweben
oder Verstricken miteinander verbunden werden oder direkt, d. h.
ohne mit weiteren Fasern versponnen zu werden, verbunden werden.
Typische Verfahren hierzu sind bei H. Savano et al., International
Wire & Cabel Symposium
Proceedings 40,333 bis 338 (1991); M. Fukuma et al., International
Wire & Cabel
Symposium Proceedings, 36,350 bis 355 (1987) und in
US 4,703,132 beschrieben. Diese Offenbarungen
werden hiermit als Referenz eingeführt und gelten somit als Teil
der Offenbarung.
In der Ausführungsform, in der der Verbund
ein Kabel ist, kann die absorbierende Polymerfaser in Form von quellbaren,
zugfesten Garnen eingesetzt werden. Das Substrat bildet im Fall
des Kabels alle Bestandteile des Kabels, die keine absorbierende
Polymerfaser enthalten. Hierunter fallen die in dem Kabel eingebauten
Leiter, wie elektrische Leiter oder Lichtleiter, optische bzw. elektrische
Isoliermittel sowie Bestandteile des Kabels, die die mechanische
Beanspruchbarkeit des Kabels gewährleisten,
wie Geflechte, Gewebe oder Gewirke aus zugfesten Materialien wie
Kunststoffen und Isolierungen aus Gummi oder anderen Materialien,
die die Zerstörung
der Aussenhaut des Kabels verhindern.
Wenn der Verbund ein absorbierendes
Core ist, ist die absorbierende Polymerfaser in ein Substrat eingearbeitet.
Für Cores
kommen als Substrat überwiegend
aus Cellulose bestehende, vorzugsweise faserförmige Materialien in Betracht.
In einer Ausführungsform
des Cores ist die absorbierende Polymerfaser in einer Menge im Bereich
von 10 bis 90, bevorzugt von 20 bis 80 und besonders bevorzugt von
40 bis 70 Gew.%, bezogen auf das Core, eingearbeitet. Das Core kann
beispielsweise durch ein sogenanntes Airlaid-Verfahren oder durch
ein sogenanntes Wetlaid-Verfahren
hergestellt werden, wobei ein gemäss dem Airlaid-Verfahren hergestelltes
Core bevorzugt ist. In dem Wetlaid-Verfahren werden die erfindungsgemäßen absorbierenden Polymerfasern
zusammen mit weiteren Substratfasern und einer Flüssigkeit
zu einem Vlies verarbeitet. In dem Airlaid-Verfahren werden die
Fasern aus absorbierendem Polymergebilde und die Substratfasern
im trockenen Zustand zu einem Vlies verarbeitet. Weitere Einzelheiten
zu Airlaid-Verfahren sind in
US
5,916,670 sowie
US 5,866,242 und
zu Wetlaid-Verfahren in
US 5,300,192 beschrieben,
deren Offenbarung hiermit als Referenz eingeführt wird und als Teil der Offenbarung
gilt.
In dem Wetlaid- und Airlaid-Verfahren
können
neben den absorbierenden Polymerfasern und den Substratfasern noch
weitere geeignete, dem Fachmann bekannte Hilfsmittel eingesetzt
werden, die zur Verfestigung des aus diesem Verfahren gewonnenen
Vlieses beitragen.
In der Ausführungsform, in der der Verbund
eine Windel ist, stellen die Bestandteile der Windel, die von der
absorbierenden Polymerfaser verschieden sind, das Substrat des Verbundes
dar. In einer bevorzugten Ausführungsform
enthält
die Windel ein zuvor beschriebenes Core. In diesem Fall stellen
die von dem Core unterschiedlichen Bestandteile der Windel das Substrat
des Verbundes dar. Im allgemeinen umfasst ein als Windel eingesetzter
Verbund eine wasserundurchlässige
Unterschicht, eine wasserdurchlässige,
vorzugsweise hydrophobe, Oberschicht und eine die absorbierende
Polymerfaser beinhaltende Schicht, die zwischen der Unterschicht
und der Oberschicht angeordnet ist. Diese die absorbierende Polymerfaser
beinhaltende Schicht ist vorzugsweise ein zuvor beschriebenes Core.
Die Unterschicht kann alle dem Fachmann bekannten Materialien aufwei sen,
wobei Polyethylen oder Polypropylen bevorzugt sind. Die Oberschicht
kann gleichfalls alle dem Fachmann bekannten und geeigneten Materialien
enthalten, wobei Polyester, Polyolefine, Viskose und dergleichen
bevorzugt sind, die eine so poröse
Schicht ergeben, die einen ausreichenden Flüssigkeitsdurchlass der Oberschicht
sicherstellen. In diesem Zusammenhang wird auf die Offenbarung in
US 5,061,295 , US Re. 26,151,
US 3,592,194 ,
US 3,489,148 sowie
US 3,860,003 verwiesen. Diese Offenbarungen
werden hiermit als Referenz eingeführt und gelten somit als Teil
der Offenbarung.
Weiterhin betrifft die Erfindung
ein Verfahren zur Herstellung eines Verbunds, wobei eine erfindungsgemässe absorbierende
Polymerfaser und ein Substrat und ggf. ein geeignetes Hilfsmittel
miteinander in Kontakt gebracht werden. Das in Kontakt bringen erfolgt
vorzugsweise durch Wetlaid- und Airlaid-Verfahren, Kompaktieren,
Extrudieren und Mischen.
Zudem betrifft die Erfindung ein
Verbund, der durch das vorstehende Verfahren erhältlich ist.
Ferner betrifft die Erfindung Schäume, Formkörper, Fasern,
Folien, Filme, Kabel, Dichtungsmaterialien, flüssigkeitsaufnehmende Hygieneartikel,
Träger
für pflanzen-
und pilzwachstumsregulierende Mittel, Zusätze für Baustoffe, Verpackungsmaterialien
und Bodenzusätze,
die die erfindungsgemässe
absorbierende Polymerfaser oder den vorstehend beschriebenen Verbund
beinhalten.
Außerdem betrifft die Erfindung
die Verwendung der erfindungsgemässen
absorbierenden Polymerfaser oder des zuvor beschriebenen Verbundes
in Schäumen,
Formkörpern,
Fasern, Folien, Filmen, Kabeln, Dichtungsmaterialien, flüssigkeitsaufnehmenden
Hygieneartikeln, Trägern
für pflanzen-
und pilzwachstumsregulierende Mittel, Zusätzen für Baustoffe, Verpackungsmaterialien,
zur kontrollierten Freisetzung von Wirkstoffen oder in Bodenzusätzen.