Derartige Vorrichtungen werden beispielsweise
im Zusammenhang mit der Herstellung oder Weiterverarbeitung von
blasgeformten Behältern
eingesetzt. Eine Anwendung bei der Herstellung von blasgeformten
Behältern
besteht darin, einen Reckverlauf oder einen Bewegungsablauf für das Öffnen und
Schließen
von Blasstationen vorzugeben. Anwendungen bei einer Weiterverarbeitung
von blasgeformten Behältern
bestehen im Zusammenhang mit Plasmabeschichtungen, bei denen bewegungsgesteuert
ein Bewegungsablauf für
das Öffnen
und Schließen
von Plasmastationen oder Übergabevorgänge für Behälter von
einem Transportelement zu einem anderen Transportelement vorgegeben
werden.
Bei einer Behälterformung durch Blasdruckeinwirkung
werden Vorformlinge aus einem thermoplastischen Material, beispielsweise
Vorformlinge aus PET (Polyethylenterephthalat), innerhalb einer Blasmaschine
unterschiedlichen Bearbeitungsstationen zugeführt. Typischerweise weist eine
derartige Blasmaschine eine Heizeinrichtung sowie eine Blaseinrichtung
auf, in deren Bereich der zuvor temperierte Vorformling durch biaxiale
Orientierung zu einem Behälter
expandiert wird. Die Expansion erfolgt mit Hilfe von Druckluft,
die in den zu expandierenden Vorformling eingeleitet wird. Der verfahrenstechnische
Ablauf bei einer derartigen Expansion des Vorformlings wird in der
DE-OS 43 40 291 erläutert.
Der grundsätzliche Aufbau einer Blasstation zur
Behälterformung
wird in der
DE-OS 42 12 583 beschrieben.
Möglichkeiten
zur Temperierung der Vorformlinge werden in der
DE-OS 23 52 926 erläutert.
Innerhalb der Vorrichtung zur Blasformung können die
Vorformlinge sowie die geblasenen Behälter mit Hilfe unterschiedlicher
Handhabungseinrichtungen transportiert werden. Bewährt hat
sich insbesondere die Verwendung von Transportdornen, auf die die
Vorformlinge aufgesteckt werden. Die Vorformlinge können aber
auch mit anderen Trageinrichtungen gehandhabt werden. Die verwendung
von Greifzangen zur Handhabung von Vorformlingen und die Verwendung
von Spreizdornen, die zur Halterung in einen Mündungsbereich des Vorformlings
einführbar
sind, gehören
ebenfalls zu den verfügbaren
Konstruktionen.
Die bereits erläuterte Handhabung der Vorformlinge
erfolgt zum einen bei den sogenannten Zweistufenverfahren, bei denen
die Vorformlinge zunächst
in einem Spritzgufverfahren hergestellt, anschließend zwischengelagert
und erst später
hinsichtlich ihrer Temperatur konditioniert und zu einem Behälter aufgeblasen
werden. Zum anderen erfolgt eine Anwendung bei den sogenannten Einstufenverfahren,
bei denen die Vorformlinge unmittelbar nach ihrer spritzgußtechnischen
Herstellung und einer ausreichenden Verfestigung geeignet temperiert
und anschließend
aufgeblasen werden.
Im Hinblick auf die verwendeten Blasstationen
sind unterschiedliche Ausführungsformen
bekannt. Bei Blasstationen, die auf rotierenden Transporträdern angeordnet
sind, ist eine buchartige Aufklappbarkeit der Formträger häufig anzutreffen.
Es ist aber auch möglich,
relativ zueinander verschiebliche oder andersartig geführte Formträger einzusetzen. Bei
ortsfesten Blasstationen, die insbesondere dafür geeignet sind, mehrere Kavitäten zur
Behälterformung
aufzunehmen, werden typischerweise parallel zueinander angeordnete
Platten als Formträger
verwendet.
Eine weitere Anwendung der einleitend
genannten Vorrichtungen erfolgt beispielsweise bei Behandlungsprozessen,
um Kunststoffe mit Oberflächenbeschichtungen
zu versehen. Insbesondere sind auch bereits derartige Behandlungsprozesse bekannt,
um innere oder äußere Oberflächen von
Behältern
zu beschichten, die zur Verpackung von Flüssigkeiten vorgesehen sind.
Darüber
hinaus sind Behandlungsprozesse zur Plasmasterilisation bekannt.
In der PCT-WO 95/22413 wird eine
Plasmakammer zur Innenbeschichtung von Flaschen aus PET beschrieben.
Die zu beschichtenden Flaschen werden durch einen beweglichen Boden
in eine Plasmakammer hineingehoben und im Bereich einer Flaschenmündung mit
einem Adapter in Verbindung gebracht. Durch den Adapter hindurch
kann eine Evakuierung des Flascheninnenraumes erfolgen. Darüber hinaus
wird durch den Adapter hindurch eine hohle Lanze in den Innenraum
der Flaschen eingeführt,
um Prozeßgas
zuzuführen.
Eine Zündung
des Plasmas erfolgt unter Verwendung einer Mikrowelle.
Aus dieser Veröffentlichung ist es auch bereits
bekannt, eine Mehrzahl von Plasmakammern auf einem rotierenden Rad
anzuordnen. Hierdurch wird eine Produktionsrate von Flaschen je
Zeiteinheit unterstützt.
In der
EP-OS 10 10 773 wird eine Zuführeinrichtung
erläutert,
um einen Flascheninnenraum zu evakuieren und mit Prozeßgas zu
versorgen. In der PCT-WO 01/31680 wird eine Plasmakammer beschrieben,
in die die Flaschen von einem beweglichen Deckel eingeführt werden,
der zuvor mit einem Mündungsbereich
der Flaschen verbunden wurde.
Die PCT-WO 00/58631 zeigt ebenfalls
bereits die Anordnung von Plasmastationen auf einem rotierenden
Rad und beschreibt für
eine derartige Anordnung eine gruppenweise Zuordnung von Unterdruckpumpen
und Plasmastationen, um eine günstige
Evakuierung der Kammern sowie der Innenräume der Flaschen zu unterstützen. Darüber hinaus
wird die Beschichtung von mehreren Behältern in einer gemeinsamen
Plasmastation bzw. einer gemeinsamen Kavität erwähnt.
Eine weitere Anordnung zur Durchführung einer
Innenbeschichtung von Flaschen wird in der PCT-WO 99/17334 beschrieben.
Es wird hier insbesondere eine Anordnung eines Mikrowellengenerators
oberhalb der Plasmakammer sowie eine Vakuum- und Betriebsmittelzuleitung
durch einen Boden der Plasmakammer hindurch beschrieben.
Eine Problem bei der Verwendung bekannter Kurvensteuerungen besteht
darin, daß die
von der Kurvensteuerung abgeleiteten Bewegungsvorgänge bei
einer veränderlichen
Transportgeschwindigkeit proportional zur Transportgeschwindigkeit
verändert werden.
Dies hat zur Folge, daß beispielsweise
bei einer Anordnung von Behandlungsstationen oder Verarbeitungsstationen
auf einem rotierenden Tragrad und bei einer Vorgabe unterschiedlicher
Ausstoßraten
durch Vorgabe unterschiedlicher Drehzahlen des Tragrades die von
der Kurvensteuerung koordinierten Bewegungsabläufe jeweils unterschiedlich lange
Zeiträume
benötigen.
Diese Veränderung der zeitlichen Dauer
der jeweiligen Bewegungsabläufe
führt dazu,
daß bei
einer kurvengesteuerten Durchführung
von Prozeßabläufen aufgrund
der unterschiedlichen Prozeßzeiten auch
unterschiedliche Prozeßresultate
erzielt werden können.
zur Vermeidung derartiger Veränderungen der
Prozeßabläufe werden
deshalb die Kurvenbahnen in der Regel ausgetauscht, wenn unterschiedliche
Transportgeschwindigkeiten vorgegeben werden bzw. wenn zumindest
die betreffenden Geschwindigkeitsunterschiede bestimmte Größen überschreiten. Insbesondere
bei größeren Maschinen
besitzen die verwendeten Steuerkurven relativ große räumliche Dimensionen
und ein erhebliches Gewicht. Eine typische entlang eines Glasrades
zur Steuerung eines Reckvorganges installierte Kurve besitzt eine
Gewicht im Bereich von etwa 400 kg.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung
ist es, eine Vorrichtung der einleitend genannten Art derart zu
konstruieren, daß in
einfacher Weise eine Adaption von Zeitdauern für die Durchführung von
Bewegungsabläufen
an unterschiedliche Bewegungsgeschwindigkeiten der Kurvenrollen
entlang der Kurvenbahnen erfolgen kann.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch
gelöst,
daß mindestens
zwei unterschiedliche Kurvenbahnen nebeneinander angeordnet und
von mindestens zwei unterschiedlichen Zuführungselementen wahlweise mit
einer gemeinsamen Zuleitungsbahn verbindbar sind und daß die Kurvenbahnen
von mindestens zwei unterschiedlichen Ableitungselementen wahlweise
mit einer gemeinsamen Ableitungsbahn verbindbar sind.
Durch die Anordnung von mindestens
zwei unterschiedlichen Kurvenbahnen nebeneinander und durch die
wahlweise Aktivierung einer dieser Kurvenbahnen durch Verwendung
geeigneter zuführungselemente
und Ableitungselemente ist es möglich,
eine Anpassung der erforderlichen Kurvensteigung an eine jeweilige
Bewegungsgeschwindigkeit lediglich durch Austausch der Zuführungselemente
bzw. der Ableitungselemente durchzuführen. Die Zuführungselemente
und die Ableitungselemente üben
dabei die Funktion von Weichen aus, die die Kurvenrollen jeweils
nur der aktuell ausgewählten
Kurvenbahn zuführen
bzw. aus dieser Kurvenbahn ableiten.
Die Zuführungselemente und die Ableitungselemente
können
in einfacher Weise als Einsätze ausgeführt werden,
die in vorbereitete Halterungen eingesetzt bzw. aus diesen entnommen
werden. Gegenüber
der gesamten Kurvenbahn weisen die Zuführungselemente und die Ableitungselemente
nur eine geringe räumliche
Dimensionierung sowie ein geringes Gewicht auf. Ein Austausch kann
deshalb mit geringem Zeitaufwand sowie mit einfachen Hilfsmitteln
erfolgen.
Eine typische Konstruktion zur Vorgabe
von Hubbewegungen besteht darin, daß die Kurvenbahnen in lotrechter
Richtung übereinander
angeordnet sind.
Eine vorteilhafte Konstruktion zur
Durchführung
von Übergabevorgängen wird
dadurch bereitgestellt, daß die
Kurvenbahnen waagerecht nebeneinander angeordnet sind.
Eine materialschonende Einführung der
Kurvenrollen in die Kurvenbahnen erfolgt dadurch, daß das Zuführungselement
eine die Zuleitungsbahn mit einer der Kurvenbahnen verbindende Überleitungsbahn
und eine die andere Kurvenbahn begrenzende Sperrflanke aufweist.
Ein materialschonender Übergang
der Kurvenrollen von den Kurvenbahnen in die gemeinsame Ableitungsbahn
wird dadurch unterstützt,
daß das Ableitungselement
eine die Ableitungsbahn mit einer der Kurvenbahnen verbindende Überleitungsbahn und
eine die andere Kurvenbahn begrenzende Sperrflanke aufweist.
Zur Unterstützung einer einfachen Austauschbarkeit
wird vorgeschlagen, daß das
Zuführungselement
als ein in einer korrespondierenden Halterung des Kurventrägers positionierter
Einsatz ausgebildet ist.
Ebenfalls trägt es zu einer einfachen Handhabung
bei, daß das
Ableitungselement als ein in einer korrespondierenden Halterung
des Kurventrägers
positionierter Einsatz ausgebildet ist.
Eine typische Anwendung bei einer
Materialbearbeitung besteht darin, daß der Kurventräger im Bereich
einer Einrichtung zur Plasmabehandlung von Werkstücken angeordnet
ist.
Anwendungen bei der blastechnischen
Herstellung von Behältern
werden dadurch erschlossen, daß der
Kurventräger
im Bereich einer Einrichtung zur blastechnischen Verformung von
Werkstücken angeordnet
ist.
Insbesondere ist daran gedacht, daß die Kurvenbahnen
zur Positionierung eines Recksystems vorgesehen sind.
Zur Verbesserung des kinematischen
Steuerungsverhaltens wird vorgeschlagen, daß von den Kurvenbahnen jeweils
zwei benachbart auf einem gemeinsamen Tragbolzen angeordnete Kurvenrollen geführt sind.
Eine verbesserte Führung kann
dadurch erreicht werden, daß die
Kurvenrollen in Richtung einer Längsachse
des Tragbolzens hintereinander angeordnet sind.
Resultierende Krafteinwirkungen auf
die Kurvenrollen sowie die Flanken der Kurvenbahnen können dadurch
vermindert werden, daß die
Kurvenrollen quer zur Längsachse
des Tragbolzens relativ zueinander einen Versatz ihrer Rotationsachsen
aufweisen.
In den Zeichnungen sind Ausführungsbeispiele
der Erfindung schematisch dargestellt. Es zeigen:
1 Eine
perspektivische Darstellung einer Blasstation zur Herstellung von
Behältern
aus Vorformlingen,
2 einen
Längsschnitt
durch eine Blasform, in der ein Vorformling gereckt und expandiert wird,
3 eine
Skizze zur Veranschaulichung eines grundsätzlichen Aufbaus einer Vorrichtung
zur Blasformung von Behältern,
4 eine
modifizierte Heizstrecke mit vergrößerter Heizkapazität,
5 eine
Seitenansicht von zwei Kurvenbahnen, die im Bereich eines gemeinsamen
Kurventrägers
angeordnet und die wahlweise aktivierbar sind,
6 eine
schematische Darstellung zur Veranschaulichung einer Verwendung
von Zuführungselementen
und Ableitungselementen,
7 einen
schematischen Querschnitt gemäß Schnittlinie
VII-VII in 6,
8 eine
stark vergrößerte Darstellung
zur Veranschaulichung der Verwendung eines Zuleitungselementes bzw,
eines Ableitungselementes.
Eine Verwendung der Vorrichtung zur
Kurvensteuerung kann beispielsweise bei einer Vorrichtung zur Glasformung
erfolgen. Der prinzipielle Aufbau einer Vorrichtung zur Umformung
von Vorformlingen (1) in Behälter (2) ist in 1 und in 2 dargestellt.
Die Vorrichtung zur Formung des Behälters (2)
besteht im wesentlichen aus einer Blasstation (3), die
mit einer Blasform (4) versehen ist, in die ein Vorformling
(1) einsetzbar ist. Der Vorformling (1) kann ein
spritzgegossenes Teil aus Polyethylenterephthalat sein. Zur Ermöglichung
eines Einsetzens des Vorformlings (1) in die Blasform (4)
und zur Ermöglichung
eines Herausnehmens des fertigen Behälters (2) besteht
die Blasform (4) aus Formhälften (5, 6) und
einem Bodenteil (7), das von einer Hubvorrichtung (8)
positionierbar ist. Der Vorformling (1) kann im Bereich
der Blasstation (3) von einem Transportdorn (9)
gehalten sein, der gemeinsam mit dem Vorformling (1) eine
Mehrzahl von Behandlungsstationen innerhalb der Vorrichtung durchläuft. Es
ist aber auch möglich,
den Vorformling (1) beispielsweise über Zangen oder andere Handhabungsmittel
direkt in die Blasform (4) einzusetzen.
Zur Ermöglichung einer Druckluftzuleitung
ist unterhalb des Transportdornes (9) ein Anschlußkolben
(10) angeordnet, der dem Vorformling (1) Druckluft
zuführt
und gleichzeitig eine Abdichtung relativ zum Transportdorn (9)
vornimmt. Bei einer abgewandelten Konstruktion ist es grundsätzlich aber
auch denkbar, feste Druckluftzuleitungen zu verwenden.
Eine Reckung des Vorformlings (1)
erfolgt mit Hilfe einer Reckstange (11), die von einem
Zylinder (12) positioniert wird. Grundsätzlich ist es aber auch denkbar,
eine mechanische Positionierung der Reckstange (11) über Kurvensegmente
durchzuführen,
die von Abgriffrollen beaufschlagt sind. Die Verwendung von Kurvensegmenten
ist insbesondere dann zweckmäßig, wenn
eine Mehrzahl von Blasstationen (3) auf einem rotierenden
Blasrad angeordnet sind. Eine Verwendung von Zylindern (12)
ist zweckmäßig, wenn
ortsfest angeordnete Blasstationen (3) vorgesehen sind.
Bei der in 1 dargestellten Ausführungsform ist das Recksystem
derart ausgebildet, daß eine Tandem-Anordnung
von zwei Zylindern (12) bereitgestellt ist. von einem Primärzylinder
(13) wird die Reckstange (11) zunächst vor
Beginn des eigentlichen Reckvorganges bis in den Bereich eines Bodens
(14) des Vorformlings (1) gefahren. Während des
eigentlichen Reckvorganges wird der Primärzylinder (13) mit
ausgefahrener Reckstange gemeinsam mit einem den Primärzylinder
(13) tragenden Schlitten (15) von einem Sekundärzylinder
(16) oder über
eine Kurvensteuerung positioniert. Insbesondere ist daran gedacht,
den Sekundärzylinder
(16) derart kurvengesteuert einzusetzen, daß von einer
Führungsrolle
(17), die während
der Durchführung
des Reckvorganges an einer Kurvenbahn entlang gleitet, eine aktuelle
Reckposition vorgegeben wird. Die Führungsrolle (17) wird
vom Sekundärzylinder
(16) gegen die Führungsbahn
gedrückt.
Der Schlitten (15) gleitet entlang von zwei Führungselementen
(18).
Nach einem Schließen der im Bereich von Trägern (19, 20)
angeordneten Formhälften
(5, 6) erfolgt eine Verriegelung der Träger (19, 20)
relativ zueinander mit Hilfe einer Verriegelungseinrichtung (20).
zur Anpassung an unterschiedliche
Formen eines Mündungsabschnittes
(21) des Vorformlings (1) ist gemäß 2 die Verwendung separater
Gewindeeinsätze
(22) im Bereich der Blasform (4) vorgesehen.
2 zeigt
zusätzlich
zum geblasenen Behälter
(2) auch gestrichelt eingezeichnet den Vorformling (1)
und schematisch eine sich entwickelnde Behälterblase (23).
3 zeigt
den grundsätzlichen
Aufbau einer Blasmaschine, die mit einer Heizstrecke (24)
sowie einem rotierenden Blasrad (25) versehen ist. Ausgehend
von einer Vorformlingseingabe (26) werden die Vorformlinge
(1) von Übergaberädern (27, 28, 29)
in den Bereich der Heizstrecke (24) transportiert. Entlang
der Heizstrecke (24) sind Heizstrahler (30) sowie
Gebläse
(31) angeordnet, um die Vorformlinge (1) zu temperieren.
Nach einer ausreichenden Temperierung der Vorformlinge (1)
werden diese an das Blasrad (25) übergeben, in dessen Bereich
die Blasstationen (3) angeordnet sind. Die fertig geblasenen
Behälter
(2) werden von weiteren Übergaberädern einer Ausgabestrecke (32)
zugeführt.
Um einen Vorformling (1)
derart in einen Behälter
(2) umformen zu können,
daß der
Behälter
(2) Materialeigenschaften aufweist, die eine lange Verwendungsfähigkeit
von innerhalb des Behälters
(2) abgefüllten
Lebensmitteln, insbesondere von Getränken, gewährleisten, müssen spezielle
Verfahrensschritte bei der Beheizung und Orientierung der Vorformlinge
(1) eingehalten werden. Darüber hinaus können vorteilhafte
Wirkungen durch Einhaltung spezieller Dimensionierungsvorschriften
erzielt werden.
Als thermoplastisches Material können unterschiedliche
Kunststoffe verwendet werden. Einsatzfähig sind beispielsweise PET,
PEN oder PP.
Die Expansion des Vorformlings (1)
während des
Orientierungsvorganges erfolgt durch Druckluftzuführung. Die
Druckluftzuführung
ist in eine Vorblasphase, in der Gas, zum Beispiel Preßluft, mit
einem niedrigen Druckniveau zugeführt wird und in eine sich anschließende Hauptblasphase
unterteilt, in der Gas mit einem höheren Druckniveau zugeführt wird.
Während
der Vorblasphase wird typischerweise Druckluft mit einem Druck im
Intervall von 10 bar bis 25 bar verwendet und während der Hauptblasphase wird Druckluft
mit einem Druck im Intervall von 25 bar bis 40 bar zugeführt.
Aus 3 ist
ebenfalls erkennbar, daß bei der
dargestellten Ausführungsform
die Heizstrecke (24) aus einer Vielzahl umlaufender Transportelemente
(33) ausgebildet ist, die kettenartig aneinandergereiht
und entlang von Umlenkrädern
(34) geführt
sind. Insbesondere ist daran gedacht, durch die kettenartige Anordnung
eine im wesentlichen rechteckförmige
Grundkontur aufzuspannen. Bei der dargestellten Ausführungsform
werden im Bereich der dem Übergaberad
f29) und einem Eingaberad (35) zugewandten Ausdehnung der
Heizstrecke (24) ein einzelnes relativ groß dimensioniertes
Umlenkrad (34) und im Bereich von benachbarten Umlenkungen zwei
vergleichsweise kleiner dimensionierte Umlenkräder (36) verwendet.
Grundsätzlich
sind aber auch beliebige andere Führungen denkbar.
Zur Ermöglichung einer möglichst
dichten Anordnung des Übergaberades
(29) und des Eingaberades (35) relativ zueinander
erweist sich die dargestellte Anordnung als besonders zweckmäßig, da im
Bereich der entsprechenden Ausdehnung der Heizstrecke (24)
drei Umlenkräder
(34, 36) positioniert sind, und zwar jeweils die
kleineren Umlenkräder
(36) im Bereich der Überleitung
zu den linearen Verläufen
der Heizstrecke (24) und das größere Umlenkrad (34)
im unmittelbaren Übergabebereich
zum Übergaberad
(29) und zum Eingaberad (35). Alternativ zur Verwendung
von kettenartigen Transportelementen (33) ist es beispielsweise
auch möglich,
ein rotierendes Heizrad zu verwenden.
Nach einem fertigen Blasen der Behälter (2) werden
diese von einem Entnahmerad (37) aus dem Bereich der Blasstationen
(3) herausgeführt
und über das Übergaberad
(28) und ein Ausgaberad (38) zur Ausgabestrecke
(32) transportiert.
In der in 4 dargestellten modifizierten Heizstrecke
(24) können
durch die größere Anzahl von
Heizstrahlern (30) eine größere Menge von Vorformlingen
(1) je Zeiteinheit temperiert werden. Die Gebläse (31)
leiten hier Kühlluft
in den Bereich von Kühlluftkanälen (39)
ein, die den zugeordneten Heizstrahlern (30) jeweils gegenüberliegen
und über
Ausströmöffnungen
die Kühlluft
abgeben. Durch die Anordnung der Ausströmrichtungen wird eine Strömungsrichtung
für die
Kühlluft
im wesentlichen quer zu einer Transportrichtung der vorformlinge
(1) realisiert. Die Kühlluftkanäle (39)
können
im Bereich von den Heizstrahlern (30) gegenüberliegenden
Oberflächen
Reflektoren für
die Heizstrahlung bereitstellen, ebenfalls ist es möglich, über die
abgegebene Kühlluft
auch eine Kühlung
der Heizstrahler (30) zu realisieren.
5 zeigt
einen Kurventräger
(41), der mit zwei unterschiedlichen Kurvenbahnen (42, 43)
versehen ist. Die Kurvenbahnen (42, 43) werden
von Zuführungselementen
(44) wahlweise mit einer Zuleitungsbahn (45) verbunden.
Ebenfalls wird wahlweise eine der Kurvenbahnen (42, 43) über ein
Ableitungselement (46) mit einer Ableitungsbahn (47)
verbunden. In einer Bewegungsrichtung (48) werden in 7 dargestellte Kurvenrollen
(49) zunächst
entlang der Zuleitungsbahn (45), dann durch das Zuführungselement
(44) hindurch sowie anschließend entlang einer der Kurvenbahnen
(42, 43) und durch das Ableitungselement (46)
hindurch bis in den Bereich der Ableitungsbahn (47) geführt.
Das Zuführungelement (44)
und das Ableitungselement (46) sind lösbar im Bereich des Kurventrägers (41)
fixiert, so daß eine
Aktivierung entweder der Kurvenbahn (42) oder der Kurvenbahn
(43) durch ein Einsetzen von entsprechend gestalteten Zuführungselementen
(44) und Ableitungselementen (46) erfolgen kann.
Der Kurventräger (41) wird mit
Hilfe von Halteelementen (50) im Bereich eines Maschinengestells
(51) fixiert. Zur Gewichtseinsparung ist der Kurventräger (41)
bereichsweise unter Verwendung von Sprossen (52) konstruiert.
6 zeigt
die Anordnung gemäß 5 in einer stärker schematisierten
Darstellung. Im Bereich der Elemente (44, 46)
sind jeweils eine aktuelle Kurvenführung in durchzogenen Linien
und eine alternative Kurvenführung
im Bereich anderer Elemente (44, 46) in gestrichelten
Linien dargestellt. Abhängig
von der Auswahl der jeweiligen Elemente (44, 46)
wird somit entweder die Kurvenbahn (42) oder die Kurvenbahn
(43) mit der Zuleitungsbahn (45) bzw. der Ableitungsbahn
(47) verbunden.
7 zeigt
in einer Querschnittdarstellung die Anordnung von Kurvenrollen (49)
innerhalb der als Beispiel eingezeichneten Zuleitungsbahn (45). Beim
dargestellten Ausführungsbeispiel
werden zwei Kurvenrollen (49) verwendet, die auf einem
gemeinsamen Tragbolzen (53) rotationsfähig gelagert sind, deren Rotationsachsen
jedoch quer zu einer Längsachse
(54) des Tragbolzens (53) relativ zueinander einen
Versatz aufweisen. Durch diesen Versatz wird gewährleistet, daß die eine
Kurvenrolle (49) immer nur mit einer Flanke (55)
und die andere Kurvenrolle (49) nur mit der anderen Flanke
(56) der Kurvenbahn (42, 43, 45, 47)
in Berührung
kommt. Hierdurch werden Drehrichtungsumkehrungen der Kurvenrollen (49)
vermieden.
8 verdeutlicht
in einer nochmals vergrößerten und
modifizierten Darstellung die Anordnung des Zuführungselementes (44)
zur Verbindung der Zuleitungsbahn (45) mit einer der Kurvenbahnen
(42, 43). Abweichend gegenüber der Darstellung in 6 ist hier eine Verbindung
zur Kurvenbahn (43) realisiert und die Verbindung zur Kurvenbahn
(42) ist lediglich gestrichelt eingezeichnet. Eine korrespondierende
Ausbildung kann auch für
das Ableitungselement (46) vorgesehen werden.