DE10235855A1

DE10235855A1 - Process for manufacturing a body

Info

Publication number: DE10235855A1
Application number: DE10235855A
Authority: DE
Inventors: Roland Oesterlein; Sönke KOCK
Original assignee: ABB Research Ltd Switzerland
Current assignee: ABB Research Ltd Switzerland
Priority date: 2002-08-05
Filing date: 2002-08-05
Publication date: 2004-03-11
Also published as: WO2004014594A1

Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung einer Karosserie (20) für ein Fahrzeug. Der Zusammenbau solcher Karosserien (20) erfolgt aus vorgeformten Bauteilen, die hierfür mit Flanschen (21, 22, 24, 26) versehen sind. Diese werden mit Hilfe von Vorrichtungen zum Laserschweißen (2, 3, 4 und 5) über Steppschweißnähte (30) dauerhaft miteinander verbunden. Jede Steppschweißnaht (30) wird durch kurze, lineare Nahtelemente (31) gebildet. Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren wird der Zeitaufwand für die Ausbildung einer solchen Karosserie (20) dadurch reduziert, dass die Anzahl der auszubildenden Steppschweißnähte (30) und/oder deren Nahtelemente (31) unter Berücksichtigung der Symmetrie der Karosserie (20) gleichmäßig auf alle eingesetzten Vorrichtungen zum Laserschweißen (2, 3, 4, 5) aufgeteilt wird.The invention relates to a method for producing a body (20) for a vehicle. Such bodies (20) are assembled from preformed components which are provided with flanges (21, 22, 24, 26) for this purpose. These are permanently connected to one another with the aid of devices for laser welding (2, 3, 4 and 5) via step weld seams (30). Each quilted weld seam (30) is formed by short, linear seam elements (31). With the method according to the invention, the time required for the formation of such a body (20) is reduced in that the number of quilted weld seams (30) and / or their seam elements (31) to be formed, taking into account the symmetry of the body (20), uniformly on all devices used for laser welding (2, 3, 4, 5) is divided.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Karosserie gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.The invention relates to a method for producing a body according to the preamble of the claim 1.

Ein solches Verfahren kommt bei der Fertigung von Karosserien von Straßenfahrzeugen, insbesondere von Personen- und Lastkraftwagen zur Anwendung. Diese werden aus vorgeformten Bauteilen gefertigt, für deren Herstellung eine aufschmelzbare Materiallegierung oder Kunststoff verwendet wird.Such a procedure comes with the Manufacture of bodies of road vehicles, in particular of cars and trucks for use. These are made preformed components manufactured, for their manufacture a reflowable Material alloy or plastic is used.

Die Bauteile werden beispielsweise mit Hilfe von Laserschweißvorrichtungen dauerhaft zusammengefügt, mit denen Stepp- oder Linienschweißnähte ausgebildet werden können. Eine Steppschweißnaht besteht aus einer Reihe kurzer, linearer Nahtelemente, die in einem vorgebaren Abstand aneinandergereiht werden. Steppschweißnähte können durch den Strahl einer abwechselnd an- und abgeschalteten Laserquelle erzeugt werden. Der Strahl der Laserquelle wird auf die Oberfläche der zu verbindenden Bauteile fokussiert. Hierzu ist eine geeignete optische Einrichtung zum Führen des Strahls erforderlich. Diese Einrichtung kann beispielsweise aus Spiegeln, Glasfasern, optischen Linsen oder Linsengruppen bestehen, und wird in einem Schweißkopf untergebracht, der von einem Roboter geführt wird. Dieser bewegt den Schweißkopf in kontinuierlicher oder unterbrochener Bewegung entlang der Strecke, entlang derer die Bauteile zu verbinden sind. Durch den Strahl der Laserquelle wird das Material der zu verbindenden Bauteile lokal verschweißt. Um dauerhaft feste Steppschweißnähte zu erhalten, ist es erforderlich, dass die zu verbindenden Bauelemente mit einem definierten Druck gegeneinander gepresst werden, so dass im Schweißbereich kein oder nur ein kleiner Spalt zwischen den Bauteilen besteht. Hierfür sind Andruckrollen oder als Klemmen ar beitende Rollenpaare vorgesehen, zwischen den die zu verbindenden Bauteile während der Ausbildung einer Steppschweißnaht lokal geklemmt werden. Die Rollenanordnung wird so am Roboterendeffektor montiert, dass das Aufeinanderpressen der Werkstücke jeweils nahe an der Schweißung stattfindet. Um Kosten zu sparen, werden gelegentlich zwei mit jeweils einer Laserschweißvorrichtung ausgerüstete Roboter mit einer gemeinsamen Laserquelle betrieben. Der Strahl der Laserquelle wird dabei über eine optische Strahlweiche alternierend an den einen bzw. den anderen Roboter geleitet. Wegen der hohen Leistungsdichte des verwendeten Laserstrahls ist die erzielbare Schweißgeschwindigkeit im Vergleich zu anderen Schweißverfahren groß, wobei die Bauteile nur eine geringe Wärmebelastung erfahren. In Abhängigkeit von der verwendeten Laserquelle, den Materialien aus denen die zu verbindenden Bauteile hergestellt sind, und deren Dicke, können Schweißgeschwindigkeiten zwischen 10mm/s und 200mm/s erreicht werden. Während des Schweißvorgangs wird der Roboterendeffektor weiterbewegt, was bevorzugt mit nahezu konstanter Geschwindigkeit erfolgt. Häufige Beschleunigungs- und Abbremsvorgänge werden beim Schweißen weitgehend vermieden, wodurch die gesamte Zeit, die zum Verbinden der Bauteile erforderlich ist, verkürzt wird.The components are, for example with the help of laser welding devices permanently assembled, with which quilted or line welds can be formed. A quilting weld consists of a series of short, linear seam elements, all in one predeterminable distance are lined up. Quilted welds can pass through the beam of an alternately switched on and off laser source be generated. The beam from the laser source is applied to the surface of the components to be focused. For this is a suitable optical Device for guiding of the beam required. This facility can, for example consist of mirrors, glass fibers, optical lenses or lens groups, and is housed in a welding head, led by a robot becomes. This moves the welding head in continuous or interrupted movement along the route, along of which the components are to be connected. Through the beam from the laser source the material of the components to be connected is welded locally. To permanently to get fixed quilted welds, it is necessary that the components to be connected with a defined pressure are pressed against each other, so that in the welding area there is no or only a small gap between the components. For this are Pressure rollers or pairs of rollers provided as clamps are provided, locally between the components to be connected during the formation of a step weld be clamped. The roller arrangement is thus on the robot end effector mounted so that the workpieces are pressed together close to the weld. To save costs, occasionally two with one each Laser welding device equipped Robots operated with a common laser source. The beam the laser source is about an optical beam switch alternately at one or the other Robot headed. Because of the high power density of the used Laser beam is the achievable welding speed in comparison to other welding processes large, whereby the components experience only a small amount of heat. Dependent on from the laser source used, the materials from which the connecting components are made, and their thickness, welding speeds between 10mm / s and 200mm / s can be achieved. During the welding process the robot end effector moves on, which is preferred with almost constant Speed. Common Acceleration and deceleration processes are when welding largely avoided, reducing the total time it takes to connect the Components is shortened becomes.

Karosserien der eingangs genannten Art wurden in der Vergangenheit auch mit Hilfe des Widerstandspunktschweißens gefertigt. Hierbei wird durch einen elektrischen Strom eine lokale Erhitzung der zu verbindenden Bauteile bewirkt, die während des Vorgangs mit einer Schweißzange zusammengepresst werden. Die Bauteile werden dabei örtlich angeschmolzen. Zur automatisierten Positionierung der Schweißzange wird diese üblicherweise an einem programmierbaren Roboter montiert. Beim Widerstandspunktschweißen muss zwischen den einzelnen Schweißvorgängen sowohl eine Positionierbewegung des Roboters zum nächsten Schweißpunkt, als auch eine Klemmbewegung der Zange erfolgen. Während des Schweißvorgangs muss der Roboter still stehen. Zusammen mit der Zeit, die für den Punktschweißvorgang erforderlich ist, ergeben sich Zykluszeiten von beispielsweise 1,5s bis 3s pro Schweißpunkt. Zur Erzeugung von 300 bis 600 Schweißpunkten, wie sie häufig im Bereich von Tür- und Fensteröffnungen einer Karosserie erzeugt werden müssen, ist hierfür eine Gesamtzeit in der Größenordnung von 450s bis 1800s pro Karosserie erforderlich. Für eine häufig angestrebte Zykluszeit von maximal 60 Sekunden pro Karosserie sind darum meist 10 bis 30 Roboter mit Schweißzangen und Stromquellen erforderlich. Die Roboter werden mit Schweißzangen und Stromquellen erforderlich. Die Roboter werden üblicherweise auf drei bis zehn Schweißzellen aufgeteilt, wofür ein erheblicher Platzbedarf in der Produktionsumgebung erforderlich ist.Bodies of the aforementioned Art were also made with the help of resistance spot welding in the past. Here, a local heating of the components to be connected, which during the process with a welding gun be pressed together. The components are melted locally. The welding gun is usually used for automated positioning mounted on a programmable robot. With resistance spot welding must between the individual welding processes both a positioning movement of the robot to the next welding point, as well as a clamping movement of the pliers. During the welding the robot has to stand still. Along with the time it takes for the spot welding process cycle times of 1.5 s are required, for example up to 3s per spot. For the generation of 300 to 600 welding spots, as often used in Range of door and window openings a body must be generated is a total time for this in the order of magnitude from 450s to 1800s per body required. For a commonly sought after Cycle times of a maximum of 60 seconds per body are therefore mostly 10 to 30 robots with welding guns and power sources required. The robots are using welding guns and power sources required. The robots are usually on three to ten welding cells divided up for what a considerable amount of space is required in the production environment is.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren aufzuzeigen, mit dem die Anzahl der Roboter, der Platzbedarf und der Zeitaufwand sowie die Kosten für die Ausbildung von Karosserien der eingangs genannten Art weiter minimiert werden kann.The invention is based on the object Show method with which the number of robots, the space requirement and the amount of time and cost of bodywork training of the type mentioned can be further minimized.

Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Patentanspruchs 1 gelöst.This task is due to the characteristics of claim 1 solved.

Weitere erfinderische Merkmale sind in den abhängigen Ansprüchen gekennzeichnet.Other inventive features are in the dependent claims characterized.

Die Erfindung wird nachfolgend an Hand von schematischen Zeichnungen näher erläutert.The invention will follow Hand explained in more detail by schematic drawings.

Es zeigen:Show it:

1 eine Vorrichtung zum Verschweißen von Bauteilen einer Karosserie, 1 a device for welding components of a body,

2 die Seitenansicht einer Karosserie, 2 the side view of a body,

3 der Arbeitsablauf von zwei an eine gemeinsame Laserquelle anschließbare Schweißroboter. 3 the workflow of two welding robots that can be connected to a common laser source.

1 zeigt eine Vorrichtung 1 mit vier Robotern 2, 3, 4, 5, zwei Laserquellen 6 und 7 und einer Steuereinheit 8. Die vier Roboter 2, 3, 4 und 5 sind für den Zusammenbau einer Karosserie 20 vorgesehen. Bei dem hier dargestellt Ausführungsbeispiel handelt es sich um die Karosserie 20 eines Personenkraftwagens. Jeweils zwei Roboter 2, 3 bzw. 4, 5 sind zu einem Roboterpaar 2P und 4P zusammengefasst. 2 zeigt eine Seitenansicht diese Karosserie 20. Die vier Roboter 2, 3, 4 und 5 werden bei dem hier dargestellten Ausführungsbeispiel dazu verwendet, Bauteile der Karosserie 20 miteinander zu verbinden, welche die Öffnungen der Karosserie 20 begrenzen. Die Bauteile der Karos serie 20 sind hierfür mit glatten Überlappflanschen 21, 22, 24, 26 versehen. Die Verbindung der Bauteile erfolgt über die Überlappflansche 21, 22, 24 und 26. Diese werden mit Hilfe von Steppschweißnähten 30 verbunden, wie in 2 gezeigt. Jede Steppschweißnaht 30 besteht aus der Aneinanderreihung kurzer, linearer Nahtelemente 31, die hierbei eine Länge von 10mm bis 30mm aufweisen. Zwischen jeweils zwei unmittelbar aufeinander folgenden Nahtelementen 31 ist ein Freiraum 50 vorgesehen, wie den 2 und 3 zu entnehmen ist. 1 shows a device 1 with four robots 2 . 3 . 4 . 5 , two laser sources 6 and 7 and a control unit 8th , The four robots 2 . 3 . 4 and 5 are for assembling a body 20 intended. The embodiment shown here is the body 20 of a passenger car. Two robots each 2 . 3 respectively. 4 . 5 are a pair of robots 2P and 4P summarized. 2 shows a side view of this body 20 , The four robots 2 . 3 . 4 and 5 are used in the embodiment shown here, components of the body 20 connect to each other, which is the openings of the body 20 limit. The components of the body series 20 are for this with smooth overlap flanges 21 . 22 . 24 . 26 Mistake. The components are connected via the overlap flanges 21 . 22 . 24 and 26 , These are made using quilted welds 30 connected as in 2 shown. Any top weld 30 consists of a series of short, linear seam elements 31 , which have a length of 10mm to 30mm. Between two immediately consecutive seam elements 31 is a space 50 provided as the 2 and 3 can be seen.

Jedem der vier Roboter 2, 3, 4, 5 ist jeweils einer Vorrichtung zum Laserschweißen (hier nicht dargestellt) zugeordnet. Die Anzahl der auszubildenden Schweißnähte 30 und/oder die Anzahl der auszubildenden Nahtelemente 31 wird, so weit das möglich ist, gleichmäßig auf die vier Roboter 2, 3, 4 und 5 aufgeteilt. Dieses wird dadurch erreicht, daß jedem der Roboter 2, 3, 4, 5 ein in etwa gleich langer Abschnitt der zu verschweißenden Flansche 21, 22, 24, 26 als Schweißaufgabe zugeordnet wird. Daraus folgen gleiche Bewegungszeiten für alle Roboter 2, 3, 4 und 5 bei der Ausbildung der Schweißnähte 30. Wie 1 zu entnehmen ist, sind die beiden Roboter 2 und 3 bzw. 4 und 5 im Abstand einander gegenüberliegend so angeordnet, dass zwischen ihnen die Karosserie 20 angeordnet werden kann. Jeweils zwei der Roboter 2 und 4 bzw. 3 und 5 sind beidseitig der Karosserie 20 angeordnet. Wie 1 ferner zeigt, werden die Vorrichtungen zum Laserschweißen, die den beiden im Heckbereich der Karosserie 20 positionierten Robotern 2 und 3 zugeordnet sind, alternierend von der gemeinsamen Laserquelle 6 aus versorgt. Mit der Laserquelle 7 werden die beiden Vorrichtungen zum Laserschweißen alternierend verbunden, die den Robotern 4 und 5 im Frontbereich der Karosserie 20 zugeordnet sind. Zum Ausbilden eines jeden Nahtelements 31 wird der Strahl einer jeden Laserquelle 6, 7 über einen Schweißkopf, der mit einer hierfür geeigneten Optik ausgerüstet ist (hier nicht dargestellt), und der am freien Ende eines jeden Roboterarms 2A, 3A, 4A, 5A installiert ist, immer nur für eine bestimmt Zeit auf einen definierten Bereich auf der die Oberfläche eines Flansches 21, 22, 24, 26 gerichtet. Es handelt sich hierbei genau um die Zeit, die zur Ausbildung eines Nahtelements 31 erforderlich ist. Um die Strahlen der Laserquellen 6, 7 für eine definierte Zeit einer definierten Vorrichtung zum Laserschweißen zuordnen zu können, sind die Laserquellen 6, 7 hiefür mit optischen Strahlweichen (hier nicht dargestellt) ausrüstet. Das Betätigen der Strahlweichen und die Bahnsteuerung der Roboter 2, 3, 4 und 5 erfolgt von der Steuereinheit 8 aus. Die Steuereinheit 8 kann beispielsweise als Prozessor ausgebildet sein. In der Steuereinheit 8 sind alle hierfür erforderlichen Steuerprogramme gespeichert. Sie können bei Bedarf auch erweitert werden. Das gilt auch für die Anzahl von vier Robotern 2, 3, 4, 5 in der Vorrichtung 1. Diese ist nicht hierauf beschränkt. Vielmehr kann sie auch paarweise erhöht werden. In diesem Fall ist auch die Zahl der Laserquellen so zu erhöhen, dass wiederum für zwei Roboter eine Laserquelle zur Verfügung steht. Die in 1 dargestellte Vorrichtung 1 ist so dimensioniert, dass die vier Roboter 2, 3, 4 und 5 sowie die Karosserie 20 gemeinsam in einer Schweißzelle (hier nicht dargestellt) angeordnet werden können. Die Laserquellen 6 und 7 und die Steuereinheit 8 werden vorzugsweise außerhalb der Schweißzelle angeordnet.Each of the four robots 2 . 3 . 4 . 5 is assigned to a device for laser welding (not shown here). The number of welds to be trained 30 and / or the number of seam elements to be formed 31 as far as possible, evenly on the four robots 2 . 3 . 4 and 5 divided up. This is achieved by having each of the robots 2 . 3 . 4 . 5 an approximately equally long section of the flanges to be welded 21 . 22 . 24 . 26 is assigned as a welding task. This results in the same movement times for all robots 2 . 3 . 4 and 5 in the formation of the welds 30 , How 1 you can see the two robots 2 and 3 respectively. 4 and 5 spaced opposite each other so that between them the body 20 can be arranged. Two of the robots each 2 and 4 respectively. 3 and 5 are on both sides of the body 20 arranged. How 1 further shows the devices for laser welding, the two in the rear area of the body 20 positioned robots 2 and 3 are assigned, alternating from the common laser source 6 supplied from. With the laser source 7 the two devices for laser welding are connected alternately, the robots 4 and 5 in the front area of the body 20 assigned. To form every seam element 31 becomes the beam of every laser source 6 . 7 via a welding head, which is equipped with suitable optics (not shown here) and at the free end of each robot arm 2A . 3A . 4A . 5A is installed only for a certain time on a defined area on the surface of a flange 21 . 22 . 24 . 26 directed. This is exactly the time it takes to form a seam element 31 is required. To the rays from the laser sources 6 . 7 The laser sources are the ability to assign a defined device for laser welding for a defined time 6 . 7 equipped with optical beam switches (not shown here). The actuation of the beam switches and the path control of the robots 2 . 3 . 4 and 5 done by the control unit 8th out. The control unit 8th can be designed, for example, as a processor. In the control unit 8th all necessary control programs are saved. They can also be expanded if necessary. This also applies to the number of four robots 2 . 3 . 4 . 5 in the device 1 , This is not limited to this. Rather, it can also be increased in pairs. In this case, the number of laser sources should also be increased so that a laser source is again available for two robots. In the 1 shown device 1 is dimensioned so that the four robots 2 . 3 . 4 and 5 as well as the body 20 can be arranged together in a welding cell (not shown here). The laser sources 6 and 7 and the control unit 8th are preferably arranged outside the welding cell.

In 3 ist der Arbeitsablauf der beiden Roboter 2, 3 schematisch dargestellt. Bei dem hier gezeigten Ausführungsbeispiel wird zunächst dem Roboter 3 der Strahl der Laserquelle 6 zugeführt. Er wird entlang von Bauteilen einer Karosserie (hier nicht dargestellt) bewegt, die miteinander zu verbinden sind. Die Geschwindigkeit des Roboters 3 beträgt bei dem hier dargestellten Ausführungsbeispiel 30mm/s bis 200mm/s. Dabei wird ein erstes kurzes lineares Nahtelement 31 mit einer Länge zwischen 10mm und 30mm ausgebildet. Anschließend wird der Strahl der Laserquelle 6 dem Roboter 2 zuführt. Der Roboter 2 wird nun ebenfalls mit einer Geschwindigkeit zwischen 30mm/s und 200mm/s entlang von Bauteilen der Karosserie (hier nicht dargestellt) bewegt. Mit Hilfe des Roboters 2 wird ebenfalls ein Nahtelement 31 ausgebildet, das zwischen 10 und 30 mm lang ist. Zwischen jeweils zwei unmittelbar aufeinander folgenden Nahtelementen 31 verbleibt ein Freiraum 50, der etwas länger ist als die Länge eines Nahtelements 31 ist. Die Länge der Freiräume 50 kann bei Bedarf auch größer gewählt werden. Um die Bauteile während der Ausbildung der Steppschweißnähte 30 mit einer definierten Kraft zusammenpressen zu können, was hierfür unbedingt erforderlich ist, ist am freien Ende eines jeden Roboterarms 2A, 3A, 4A und 5A eine Klemm- oder Anpressvorrichtung (hier nicht dargestellt) installiert. Diese weist beispielsweise zwei oder mehrere Rollen auf, zwischen denen die zu verbindenden Bauteile im Bereich der auszubildenden Nahtelemente 31 spaltfrei oder mit geringem Spalt gehalten werden. Während mit dem Roboter 2, 3 ein Nahtelement 31 ausgebildet wird, wird der Roboter 2, 3 an die Stelle verfahren, an der das nächste Nahtelement 31 beginnt. Das Positionieren des Roboters 2, 3 darf nicht länger dauern als die Ausbildung des Nahtelements 31. Das bedeutet, dass der Roboter 2, 3 mit einer Geschwindigkeit über den Freiraum 50 hinweg bewegt werden muss, die größer ist als die Schweißgeschwindigkeit.In 3 is the workflow of the two robots 2 . 3 shown schematically. In the embodiment shown here, the robot is first 3 the beam from the laser source 6 fed. It is moved along components of a body (not shown here) that are to be connected to one another. The speed of the robot 3 is 30mm / s to 200mm / s in the embodiment shown here. This is a first short linear seam element 31 with a length between 10mm and 30mm. Then the beam of the laser source 6 the robot 2 supplies. The robot 2 is now also moved at a speed between 30mm / s and 200mm / s along components of the body (not shown here). With the help of the robot 2 also becomes a seam element 31 trained, which is between 10 and 30 mm long. Between two immediately consecutive seam elements 31 there is a free space 50 which is slightly longer than the length of a seam element 31 is. The length of the free spaces 50 can also be selected larger if necessary. To the components during the formation of the step welds 30 Being able to press together with a defined force, which is absolutely necessary for this, is at the free end of each robot arm 2A . 3A . 4A and 5A a clamping or pressing device (not shown here) installed. This has, for example, two or more roles, between which the components to be connected in the area of the seam elements to be formed 31 be kept gap-free or with a small gap. While with the robot 2 . 3 a seam element 31 is trained, the robot 2 . 3 move to the point where the next seam element 31 starts. Positioning the robot 2 . 3 must not take longer than the formation of the seam element 31 , That means the robot 2 . 3 at a speed across the free space 50 must be moved away, which is greater than the welding speed.

Das Verbinden von Bauteilen der Karosserie 20 über ihre Flansche 21, 22, 24, 26 erfolgt unter der Verwendung der gesamten Vorrichtung 1 in gleicher Weise wie für die Roboter 2 und 3 erläutert, und in 3 dargestellt. Alle Flansche 21, 22, 24, 26 werden über Steppschweißnähte 30 miteinander verbunden, die eine Vielzahl von Nahtelementen 31 aufweisen. Die Roboter 2 und 3 werden in diesem Fall zum Verbinden von Flanschen 21 und 22 eingesetzt, während die Roboter 4 und 5 zum Verbinden von Flanschen 24 und 26 genutzt werden. Die Laserstrahlung für die Schweißvorrichtungen der Roboter 2 und 3 kommt von der Laserquelle 6, während die Schweißvorrichtungen der Roboter 4 und 5 ebenfalls alternierend von der Laserquelle 7 versorgt werden.The connection of components of the body 20 over their flanges 21 . 22 . 24 . 26 takes place under the Use of the entire device 1 in the same way as for the robots 2 and 3 explained, and in 3 shown. All flanges 21 . 22 . 24 . 26 are made using quilted welds 30 connected to each other using a variety of seam elements 31 exhibit. The robots 2 and 3 are used in this case to connect flanges 21 and 22 used while the robots 4 and 5 for connecting flanges 24 and 26 be used. The laser radiation for the welding devices of the robots 2 and 3 comes from the laser source 6 while the robots' welding fixtures 4 and 5 also alternating from the laser source 7 be supplied.

Bei den Ausführungsbeispielen, die in den 1, und 2 dargestellt sind, wird davon ausgegangen, dass jeder der Flansche 21, 22, 24, 26 eine Länge von 5380mm hat. Jedes Nahtelement 31 weist hierbei eine Länge von 15mm auf. Zwischen jeweils zwei aufeinander folgenden Nahtelementen 31 ist ein Freiraum 50 von 20mm vorgesehen, und jeder Roboter 2, 3, 4, 5 bewegt sich beim Ausbilden eines jeden Nahtelements 31 mit einer Geschwindigkeit von 100mm/sec weiter. Daraus folgt, dass zum Verbinder der Flansche 21, 22, 24, 26 etwa 153 Nahtelemente 31 auszubilden sind. Bei einer Geschwindigkeit der Roboter 2, 3, 4, 5 von 100mm/s beim Schweißen bedeutet das, dass alle Flansche 21, 22, 24 und 26 in weniger als 60 Sekunden dauerhaft verbunden sind.In the embodiments that in the 1 , and 2 are shown, it is assumed that each of the flanges 21 . 22 . 24 . 26 has a length of 5380mm. Every seam element 31 has a length of 15mm. Between two consecutive seam elements 31 is a space 50 provided by 20mm, and each robot 2 . 3 . 4 . 5 moves when each seam element is formed 31 at a speed of 100mm / sec. It follows that to connect the flanges 21 . 22 . 24 . 26 about 153 seam elements 31 are to be trained. At a speed the robot 2 . 3 . 4 . 5 of 100mm / s when welding it means that all flanges 21 . 22 . 24 and 26 are permanently connected in less than 60 seconds.

Die Erfindung beschränkt sich nicht nur auf das hier beschriebene Ausführungsbeispiel. Vielmehr umfasst sie alle Variationen des Verfahrens, die dem Kern der Erfindung zugeordnet werden können.The invention is limited not only on the embodiment described here. Rather includes they all variations of the method that are at the core of the invention can be assigned.

Claims

Method of making a body ( 20 ) for a vehicle, the assembly of the body ( 20 ) from preformed components with flanges ( 21 . 22 . 24 . 26 ) is carried out using quilted weld seams ( 30 ) are permanently connected, and each beam from a laser source used for welding ( 6 . 7 ) alternately two devices for laser welding ( 2 . 3 . 4 and 5 ) is assigned, characterized in that the number of step weld seams to be formed ( 30 ) and / or their seam elements ( 31 ) taking into account the symmetry of the body ( 20 ) evenly on all devices used for laser welding ( 2 . 3 . 4 . 5 ) can be divided.

A method according to claim 1, characterized in that the number of tap welds to be formed ( 30 ) and / or their seam elements ( 31 ) taking into account the symmetry of the body ( 20 ) evenly on at least two pairs of robots ( 2P respectively. 4P ) we divided that each robot ( 2 . 3 . 4 . 5 ) of a pair of robots ( 2P . 4P ) a device for laser welding is assigned, and that the first pair of robots ( 2P ) in the rear area of the body ( 20 ) and the second pair of robots ( 4P ) in the front area of the body ( 20 ) is arranged.

Method according to one of claims 1 and 2, characterized in that the number of step weld seams ( 30 ) and / or their seam elements ( 31 ) so on every pair of robots ( 2P respectively 4P ) that the robots ( 2 and 3 respectively. 4 and 5 ) move in pairs at the same speed and both pairs of robots ( 2P respectively. 4P ) the formation of the quilted weld seams ( 30 ) start and end at the same time.

Method according to one of claims 1 to 3, characterized in that a robot ( 2 . 4 ) of each pair ( 2P . 4P ) on the first side of the longitudinal axis and the second robot ( 3 . 5 ) of this couple ( 2P . 4P ) on the second side of the longitudinal axis of the body ( 20 ) that every pair of robots ( 2P , P) the same number of tap welds to be formed ( 30 ) and / or seam elements ( 31 ) is assigned, and that this number in turn is distributed equally to each robot ( 2 . 3 respectively. 4 . 5 ) of each pair ( 2P . 4P ) is divided.

Method according to one of claims 1 to 4, that for forming the step weld seams ( 30 ) for two couples ( 2P respectively. 4P ) of robots ( 2 . 3 . 4 and 5 ) two laser sources ( 6 . 7 ) that any device for laser welding a robot ( 2 . 3 . 4 and 5 ) during the formation of the step welds ( 30 ) over a beam splitter for a defined period of time to at least one of the two laser sources ( 6 . 7 ) is connected.

Method according to one of claims 1 to 6, characterized in that for actuating the robot ( 2 . 3 . 4 and 5 ), the laser sources ( 6 and 7 ) and the beam sources of the laser sources ( 6 . 7 ) a control unit ( 8th ) is used, in which all necessary control programs are stored.