DE10221239B4 - Vorrichtung und Verfahren zum Hinterspritzen eines Obermaterials mit Kunststoff - Google Patents

Vorrichtung und Verfahren zum Hinterspritzen eines Obermaterials mit Kunststoff Download PDF

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Abstract

Spritzgießvorrichtung zum Hinterspritzen eines flexiblen Obermaterials (9) mit Kunststoff innerhalb einer Kavität (8), die zwischen einer Matrizenformplatte (1) und einem Formkern (4) ausgebildet ist, die aufweist:
– einen verschiebbar an der Matrizenformplatte (1) gehalterten Tauchkantenschieber (11), an dem eine matrizenseitige Tauchkante (13) und eine Scherkante (23) zum Abtrennen des Obermaterials (9) ausgebildet sind,
– einen verschiebbar an der Formkernplatte (2) geführten Trennschieber (12), an dem eine formkernseitige Tauchkante (14) ausgebildet ist, und
– einen an der Kavität (8) anschließenden Tauchkantenspalt (10), der durch die matrizenseitige und die formkernseitige Tauchkante (13, 14) begrenzt wird und in den sich das in der Kavität (8) angeordnete Obermaterial (9) hineinerstreckt, gekennzeichnet durch eine Konturkavität (24), die an der der Kavität (8) zugewandten Seite des Trennschiebers (12) ausgebildet ist und sich im unverschobenen Zustand des Trennschiebers (12) zumindest in einem Teilbereich mit der Kavität (8) überlappt.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Hinterspritzen eines flexiblen Obermaterials, insbesondere Dekormaterials wie Stoff, Leder, Folie oder dergleichen, mit Kunststoff gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
  • Es ist bekannt, derartige Obermaterialien mit Kunststoff zu hinterspritzen, so dass ein zweilagiges Formteil aus Verbundmaterial entsteht. Derartige Verbundformteile finden vielfältigen Einsatz, beispielsweise in der Automobilindustrie als innere Türseitenverkleidungen, Dachverkleidungen, Autositzteile oder dergleichen.
  • Das Hinterspritzen mit Kunststoff bietet den Vorteil, dass das flexible Obermaterial fest mit einem formstabilen Trägermaterial verbunden wird, so dass es auf einfache Weise an einer Unterkonstruktion befestigt werden kann. Ein separates Bespannen und Festkleben des Obermaterials an einem Trägermaterial erübrigt sich damit. Hinterspritzte Verbundteile ermöglichen somit eine schnelle, einfache, kostengünstige und qualitativ hochwertige Fertigung. Außerdem muss kein Kleber verwendet werden, so dass auch unangenehme, häufig gesundheitsschädliche Ausdünstungen vermieden werden.
  • Beim Hinterspritzen muss darauf geachtet werden, dass die oft empfindlichen Obermaterialien nicht beschädigt werden. Hierzu wird der Kunststoff mit möglichst geringem Druck in den formgebenden Raum, die so genannte Kavität, eingespritzt, in der sich bereits das Obermaterial befindet. Der eingespritzte Kunststoff drückt dabei das Obermaterial an die Wand der Kavität. Um zu vermeiden, dass der eingespritzte Kunststoff über den Randbereich der Kavität austritt, ist bei bekannten Spritzgießvorrichtungen die Matrizenformplatte mit einer sogenannten Tauchkante versehen, das heißt einer Verlängerung der die Kavität begrenzenden Wand der Matrizenformplatte. Diese Tauchkante ist bei bekannten Spritzgießvorrichtungen fester Bestandteil der Matrizenformplatte und bildet zusammen mit einer gegenüberliegenden Tauchkante des Formkerns einen Tauchkantenspalt, der mit einem Winkel von 0 bis 180 Grad zur Werkzeugschließrichtung ausgebildet sein kann. Das vor dem Hinterspritzen in die Kavität eingelegte Obermaterial erstreckt sich auch in den Tauchkantenspalt hinein und wird beim vollständigen Schließen der Spritzgießvorrichtung im Tauchkantenspalt eingeklemmt.
  • Hohe qualitative Anforderungen werden auch an den Beschnitt, also das Abtrennen des Obermaterials am Ende der Kavität gestellt. Insbesondere bei Sichtbeschnitten, das heißt bei der Herstellung von Verbundformteilen, bei denen der Beschnitt des Obermaterials auch im verbauten Zustand des Verbundförmteils sichtbar bleibt, ist ein qualitativ hochwertiger und möglichst exakter Beschnitt von entscheidender Bedeutung.
  • Aus der Druckschrift DE 199 03 338 C1 ist eine gattungsbildende Spritzgießvorrichtung zum Hinterspritzen eines flexiblen Obermaterials bekannt, die das Hinterspritzen des Obermaterials und das Abtrennen des Obermaterials in einem Arbeitsgang erlaubt. Hierzu wird zum einen ein verschiebbarer Tauchkantenschieber verwendet, an dem eine matrizenseitige Tauchkante ausgebildet ist. Zum anderen ist ein verschiebbarer Trennschieber vorgesehen, an dem die formkernseitige Tauchkante ausgebildet ist und der eine Scherkante zum Abtrennen des Obermaterials am Ende der Kavität aufweist.
  • Häufig sind aber Sichtbeschnitte sowohl aus optischen Gesichtspunkten als auch aufgrund der Gefahr des Ausfransens des Obermaterials unerwünscht. In diesem Fall wurde bisher ein Umbug des Obermaterials vorgesehen. Dabei wird das Obermaterial nicht ummittelbar am Ende der Kavität abgetrennt, sondern ein über das Ende der Kavität hinausragender Teil des Obermaterials wird um das Kunststoffträgerteil umgebogen und an der Rückseite des Trägerteils befestigt, zum Beispiel verklebt. Nachteil an diesem bekannten Verfahren ist es aber, dass für den Umbug ein eigener Arbeitsschritt notwendig ist, der zusätzlichen Aufwand und zusätzliche Kosten verursacht.
  • Aus der französischen Patentschrift FR 1 407 876 ist ein Verfahren bekannt, welches bei dem Hinterspritzen des Obermaterials (Holz) mit Kunststoff gleichzeitig das Obermaterial an den Randbereichen einschließlich der Schnittfläche anspritzt, so dass sich ein mit Kunststoff überzogener Abschluss ergibt. Nachteilig an diesem Verfahren ist aber, dass das Obermaterial vor dem Kunststoffspritzen auf das benötigte Maß zugeschnitten werden muss. Darüber hinaus ist die Ausführung des Kunststoffabschlusses des Obermaterials abhängig von der Genauigkeit des Zuschnitts des Obermaterials und der Positionierung des Obermaterials in der verwendeten Spritzgießvorrichtung.
    •
  • Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Hinterspritzen eines Obermaterials mit Kunststoff zu schaffen, die es in einem Arbeitsgang ermöglicht, ein flexibles Obermaterial zu hinterspritzen und das Obermaterial abzutrennen, wobei mit geringem Aufwand ein qualitativ und optisch hochwertiger Beschnitt sichergestellt ist und ein späteres Ausfransens des Obermaterials an der Schnittkante sicher vermieden wird.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß mit einer Vorrichtung und einem Verfahren mit den Merkmalen der unabhängigen Ansprüche gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen niedergelegt.
  • Bei der erfindungsgemäßen Spritzgießvorrichtung ist die matrizenseitige Tauchkante an einem verschiebbar gehalterten Tauchkantenschieber und die formkernseitige Tauchkante an einem verschiebbar geführten Trennschieber ausgebildet. Des Weiteren ist eine Konturkavität vorgesehen, die an der der Kavität zugewandten Seite des Trennschiebers ausgebildet ist und sich zumindest in einem Teilbereich mit der Kavität überlappt, so dass Kunststoff, der in die Kavität eingespritzt wird, auch in die Konturkavität abfließen kann.
  • Nach dem Einspritzen des Kunststoffs in die Kavität und einer gewissen Verfestigung des Kunststoffs wird der Trennschieber zusammen mit dem Tauchkantenschieber nach außen verschoben. Durch eine an dem Trennschieber vorgesehene Scherkante wird dabei das Obermaterial am Ende der Kavität abgetrennt. Der Verschiebeweg wird dabei derart festgelegt, dass die Konturkavität nach dem Verschieben unterhalb der Beschnittkante des Obermaterials zu liegen kommt. Dabei wird der Trennschieber zu einem Zeitpunkt nach dem Einspritzen des Kunststoffs verschoben, zu dem der Verfestigungsgrad des Kunststoffs es noch zulässt, dass sich der Kunststoff nach dem Verschieben mit dem Obermaterial an der Beschnittkante verbindet und somit einen qualitativ hochwertigen und hohen optischen Anforderungen genügenden Teilabschluss bildet. Außerdem wird dadurch ein mögliches Ausfransen des Obermaterials an der Beschnittkante sicher vermieden. Durch geeignete Formgebung der Konturkavität und geeignete Farbwahl, zum Beispiel im Farbton des Obermaterials, kann der optische Eindruck gegebenenfalls weiter verbessert werden.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform wird der Trennschieber genau so weit verschoben, dass die matrizenseitige Begrenzungswand der Kavität durch die äußere Begrenzungswand der Konturkavität fortgesetzt wird.
  • Besonders vorteilhaft kann die Breite der Konturkavität an die Breite der Kavität angeglichen werden, so dass nach dem Verschieben des Trennschiebers die Kavität inklusive der Beschnittkante des Obermaterials vollständig durch die Konturkavität abgedeckt wird.
    •
  • Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachfolgend anhand der Figuren beispielhaft näher erläutert. Es zeigen:
  • 1 eine schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Spritzgießvorrichtung im geschlossenen Zustand
  • 2 einen vergrößerten Detailausschnitt der Spritzgießvorrichtung von 1 im Bereich des Tauchkantenspalts
  • 3 eine vergrößerte Detaildarstellung der Spritzgießvorrichtung von 1, wobei sich Tauchkantenschieber und Trennschieber in der eingefahrenen Position befinden, die während des Hinterspritzens eingenommen wird,
  • 4 eine Darstellung gemäß 3, wobei sich Tauchkantenschieber und Trennschieber in einer zurückgezogenen Position nach dem Abtrennen des Obermaterials befinden und
  • 5 eine Darstellung gemäß 3, wobei der Tauchkantenschieber an einem Konturschieber verschiebbar gehaltert ist.
  • Eine erfindungsgemäße Spritzgießvorrichtung (1) weist eine Matrizenformplatte 1 und eine Formkernplatte 2 auf. In der Matrizenformplatte 1 ist eine Aussparung 3 mit einer vorgegebenen dreidimensionalen Form vorgesehen. Die Formkernplatte 2 weist an ihrem vorderen Ende einen Formkern 4 auf, dessen äußere Formgebung an die Form der Aussparung 3 angepasst ist. Durch ein Verfahren der Matrizenformplatte 1 relativ zur Formkernplatte 2 in Richtung des Pfeils 5 wird der Formkern 4 in die Aussparung eingeführt oder aus dieser entfernt.
  • Auch im vollkommen geschlossenen Zustand, der in 1 dargestellt ist, weist die Begrenzungswand 6 der Aussparung 3 zur äußeren Begrenzungswand 7 des Formkerns 4 einen vorbestimmten Abstand auf, wodurch eine Kavität 8 gebildet wird. Die Form der Kavität 8 bestimmt die Form des mittels eines Hinterspritzvorgangs herzustellenden Endprodukts.
  • In der Kavität 8 ist ein Obermaterial 9 aus einem flexiblen Material, beispielsweise Stoff, Leder oder Folie, angeordnet. Dieses Obermaterial 9 liegt an der matrizenseitigen Begrenzungswand 6 an und erstreckt sich über den Randbereich der Kavität 8 hinaus in einen Tauchkantenspalt 10 hinein. Dieser Tauchkantenspalt 10 wird durch einen an der Matrizenformplatte 1 verschiebbar gehalterten Tauchkantenschieber 11 und durch einen an der Formkernplatte 2 verschiebbar gehalterten Trennschieber 12 begrenzt. Alternativ hierzu ist es auch möglich, dass der Tauchkantenschieber 11 auf einem in 5 dargestellten Konturschieber 28 verschiebbar ist. Der Konturschieber 28 ist seinerseits verschiebbar an der Matrizenformplatte 1 gehaltert und begrenzt die Kavität 8 matrizenseitig in hinterschnittenen Bereichen.
  • Wie aus den 1 bis 4 erkennbar, verläuft der Tauchkantenspalt 10 in dem an die Kavität 8 angrenzenden Bereich zunächst geradlinig weiter und biegt dann in einem Winkel von etwa 100° seitlich nach außen ab. Die Begrenzungswand des Tauchkantenschiebers 11, die an die Begrenzungswand der Aussparung 3 geradlinig anschließt und sich etwa bis zur Biegung des Tauchkantenspalts 10 erstreckt, wird als matrizenseitige Tauchkante 13 bezeichnet. Die der matrizenseitigen Tauchkante 13 gegenüberliegende Begrenzungswand des Trennschiebers 12 wird als formkernseitige Tauchkante 14 bezeichnet. Die Tauchkanten 13, 14 können zueinander geringfügig konisch verlaufen und einen sich nach oben öffnenden Winkel von beispielsweise 5° einnehmen. Der Abstand der Tauchkanten 13 und 14 zueinander, das heißt das Tauchkantenspaltmaß, ist im geschlossenen Zustand der Spritzgießvorrichtung kleiner als die Dicke des Obermaterials 9, so dass das Obermaterial 9 während des Hinterspritzvorgangs im Tauchkantenspalt 10 eingeklemmt wird. Hierdurch wird einerseits das Obermaterial 9 fixiert und an dererseits vermieden, dass Kunststoff aus der Kavität 8 in den Tauchkantenspalt 10 austritt.
  • Der Tauchkantenschieber 11 ist querverschiebbar an der Matrizenformplatte 1 befestigt. Der Tauchkantenschieber 11 kann somit von der in den 1 bis 3 dargestellten Stellung, in welcher die Tauchkante 13 mit der Begrenzungswand 6 der Aussparung 3 fluchtet, seitlich nach außen bewegt werden, wie in 4 dargestellt. Weiterhin ist der Tauchkantenschieber 11 derart ausgebildet, dass er einen schmäleren vorderen Tauchkantenabschnitt 15 und einen verbreiterten hinteren Abschnitt 16 aufweist. Zwischen den Abschnitten 15 und 16 wird somit eine Schulter 17 gebildet, die als Anschlag zur Begrenzung des Verschiebewegs des Tauchkantenschiebers 11 nach innen dient. Die Schulter 17 wirkt mit einem Spaltmaßeinstellelement 18 zusammen, das als Gegenanschlag dient und in einem Aufnahmeraum 19 der Matrizenformplatte 1 festgelegt ist. Die an der Matrizenformplatte 1 anliegende obere Begrenzungswand 20 des Tauchkantenschiebers 11 liegt in der stirnseitigen Begrenzungsebene der Kavität 8 im geschlossenen Zustand der Spritzgießvorrichtung.
  • Der Verschiebeweg des Trennschiebers 12 nach innen kann beispielsweise dadurch begrenzt werden, dass die Stirnseite 25 des Trennschiebers 12 an einem stirnseitigen Anschlag 26 der Formkernplatte 2 oder des Formkerns 4 anschlägt. Zwischen dem Trennschieber 12 und dem stirnseitigen Anschlag 26 können nicht dargestellte Einstellelemente ähnlich dem Spaltmaßeinstellelement 18 vorgesehen sein. Weiterhin ist es auch ohne weiteres möglich, dass der Trennschieber 12 und die Formkernplatte 2 oder der Formkern 4 ähnliche vorspringende Schultern wie der Tauchkantenschieber 11 und die Matrizenformplatte 1 aufweisen, die als Anschläge zur Bestimmung des Verschiebeweges des Trennschiebers 12 nach innen und damit auch zur Einstellung des Tauchkantenspaltmaßes dienen.
  • Der an der Formkernplatte 2 gehalterte Trennschieber 12 ist in gleicher Weise und in gleicher Richtung verschiebbar wie der Tauchkantenschieber 11. Hierzu weist der Trennschieber 12 eine obere Begrenzungswand 22 auf, die mit der oberen Begrenzungswand 20 des Tauchkantenschiebers 11 fluchtet. Die Übergangsstelle zwischen der formkernseitigen Tauchkante 14 und der oberen Begrenzungswand 22 ist als scharfkantige Scherkante 23 ausgebildet. Wird der Trennschieber 12 zusammen mit dem Tauchkantenschieber 11 nach dem Hinterspritzvorgang seitlich nach außen bewegt, wie in 4 dargestellt, so schert die Scherkante 23 das Obermaterial an der Übergangsstelle zwischen Kavität 8 und Tauchkantenspalt 10 ab, wobei die Scherkante 23 mit einer Scherkante 23a der Matrizenformplatte 1 zusammenwirkt: Die Bewegungsrichtung des Trennschiebers 12 verläuft bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel in einem Winkel von etwa 100° quer zum Obermaterial 9.
  • Weiterhin ist an der der Kavität (8) zugewandten Seite des Trennschiebers 12 eine Konturkavität 24 vorgesehen, die sich in Form einer Aussparung von der oberen Begrenzungswand 22 in den Trennschieber 12 hineinerstreckt. Während des Hinterspritzvorgangs, also bei einer Stellung des Trennschiebers 12, wie in den 1 bis 3 dargestellt, überlappen sich die Kavität 8 und die Konturkavität 24 zumindest in einem Teilbereich, so dass Kunststoff, der in die Kavität 8 eingespritzt wird auch in die Konturkavität 24 abfließen kann. Der Verschiebeweg des Trennschiebers 12 und des Tauchkantenschiebers 11 wird derart festgelegt, dass die Konturkavität 24 nach dem Verschieben, wie in 4 dargestellt, unterhalb der Beschnittkante 21 des Obermaterials liegt. In einer bevorzugten Ausführungsform wird der Verschiebeweg derart festgelegt, dass die matrizenseitige Begrenzungswand 6 der Kavität 8 durch die äußere Begrenzungswand 27 der Konturkavität 24 im wesentlichen fortgesetzt wird. Besonders vorteilhaft kann nach dem Verschieben des Trennschiebers auch die formkernseitige Begrenzungswand 7 unmittelbar in die äußere Begrenzungswand 27 der Konturkavität 24 übergehen, so dass die Kavität 8 inklusive der Beschnittkante 21 des Obermaterials 9 vollständig durch die Konturkavität 24 abgedeckt wird. Die äußere Form der Konturkavität 24 spielt für die Erfindung keine Rolle und kann nahezu beliebig festgelegt werden.
  • Nachfolgend wird die Fertigung eines hinterspritzten Produkts mittels der erfindungsgemäßen Spritzgießvorrichtung näher erläutert: Bei geöffneter Spritzgießvorrichtung befindet sich der Formkern 4 zunächst außerhalb der matrizenseitigen Aussparung 3. Der Taukantenschieber 11 und der Trennschieber 12 befinden sich in ihrer inneren Position, das heißt im dargestellten Ausführungsbeispiel ganz links.
  • In dieser Stellung wird das Obermaterial 9 in die Aussparung 3 eingelegt, wobei die Randbereiche des Obermaterials 9 über die matrizenseitige Tauchkante 13 gezogen und weiter außen beispielsweise mittels Stiften fixiert werden.
  • Anschließend wird die Matrizenformplatte 1 in Richtung der Formkernplatte 2 verfahren, so dass der Formkern 4 in die Aussparung 3 eintaucht. Die Spritzgießvorrichtung wird vorzugsweise zunächst noch nicht vollständig geschlossen, sondern bleibt zunächst noch wenige Millimeter geöffnet. Der Kunststoff wird über eine nicht dargestellte, innerhalb des Formkerns 4 liegende Spritzdüse in die Kavität 8 eingespritzt. Der eingespritzte Kunststoff drückt das Obermaterial 9 an die matrizenseitige Begrenzungswand 6 und verteilt sich von einem mittigen Bereich nach außen zu den Randbereichen der Kavität 8 und insbesondere auch in die Konturkavität 24. Auch in diesem noch leicht geöffneten Zustand der Spritzgieß vorrichtung wird ein unerwünschtes Austreten von Kunststoff in Bereiche außerhalb der Kavität 8 und der Konturkavität 24 durch die obere Begrenzungswand 22 des Trennschiebers 12 und die formkernseitige Tauchkante 14 und matrizenseitige Tauchkante 13 verhindert.
  • Während des Hinterspritzvorgangs, bei dem der Kunststoff fest mit dem Obermaterial 9 verbunden wird und die Konturkavität 24 mit Kunststoff gefüllt wird, wird die Spritzgießvorrichtung vollständig geschlossen, so dass sie die in 1 gezeigte Position einnimmt. Das Obermaterial 9 wird nun im Tauchkantenspalt 10 etwas zusammengedrückt.
  • Mit dem Hinterspritzvorgang kann vorzugsweise auch erst nach dem vollständigen Schließen der Spritzgießvorrichtung begonnen werden.
  • Nach Beendigung des Hinterspritzvorgangs und einer gewissen Verfestigung des Kunststoffmaterials wird nun der Trennschieber 12 zusammen mit dem Tauchkantenschieber 11 seitlich nach außen gezogen, wie in 4 gezeigt ist. Hierbei schert die Schneidkante 23 das Obermaterial 9 ab. Das Verschieben des Trennschiebers erfolgt so weit, bis die Konturkavität 24 unterhalb der Beschnittkante 21 des Obermaterials 9 liegt. Der Zeitpunkt des Verschiebens des Trennschiebers 12 und des Tauchkantenschiebers 11 ist dabei vorzugsweise so zu wählen, dass der Verfestigungsgrad des eingespritzten Kunststoffs nach dem Verschieben ein Verbinden des Kunststoffs mit dem Obermaterial an der Beschnittkante 21 erlaubt.
  • Nach vollständiger Verfestigung des Kunststoffs wird die Spritzgießvorrichtung wieder vollständig geöffnet und das fertige Endprodukt mittels nicht dargestellter Auswurfeinrichtungen vom Formkern 4 entfernt.
    • 1
    Matrizenformplatte
    2
    Formkernplatte
    3
    Aussparung
    4
    Formkern
    5
    Pfeil
    6
    Begrenzungswand
    7
    Begrenzungswand
    8
    Kavität
    9
    Obermaterial
    10
    Tauchkantenspalt
    11
    Tauchkantenschieber
    12
    Trennschieber
    13
    matrizenseitige Tauchkante
    14
    formkernseitige Tauchkante
    15
    Tauchkantenabschnitt
    16
    Abschnitt
    17
    Schulter
    18
    Spaltmaßeinstellelement
    19
    Aufnahmeraum
    20
    obere Begrenzungswand (Tauchkantenschieber)
    21
    Beschnittkante
    22
    obere Begrenzungswand (Trennschieber)
    23
    Scherkante (Trennschieber)
    23a
    Scherkante (Matrizenformplatte)
    24
    Konturkavität (Trennschieber)
    25
    Stirnseite (Trennschieber)
    26
    Anschlag (Trennschieber)
    27
    Begrenzungswand (Trennschieber)
    28
    Konturschieber

Claims (4)

  1. Spritzgießvorrichtung zum Hinterspritzen eines flexiblen Obermaterials (9) mit Kunststoff innerhalb einer Kavität (8), die zwischen einer Matrizenformplatte (1) und einem Formkern (4) ausgebildet ist, die aufweist: – einen verschiebbar an der Matrizenformplatte (1) gehalterten Tauchkantenschieber (11), an dem eine matrizenseitige Tauchkante (13) und eine Scherkante (23) zum Abtrennen des Obermaterials (9) ausgebildet sind, – einen verschiebbar an der Formkernplatte (2) geführten Trennschieber (12), an dem eine formkernseitige Tauchkante (14) ausgebildet ist, und – einen an der Kavität (8) anschließenden Tauchkantenspalt (10), der durch die matrizenseitige und die formkernseitige Tauchkante (13, 14) begrenzt wird und in den sich das in der Kavität (8) angeordnete Obermaterial (9) hineinerstreckt, gekennzeichnet durch eine Konturkavität (24), die an der der Kavität (8) zugewandten Seite des Trennschiebers (12) ausgebildet ist und sich im unverschobenen Zustand des Trennschiebers (12) zumindest in einem Teilbereich mit der Kavität (8) überlappt.
  2. Spitzgießvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Konturkavität (24) und die Kavität (8) im wesentlichen die gleiche Breite aufweisen.
  3. Verfahren zum Herstellen eines Verbundformteils aus Kunststoff und einem flexiblen Obermaterial (9), mit folgenden Verfahrensschritten: – Einspritzen von Kunststoff in eine Kavität (8), die zwischen einer Matrizenformplatte (1) und einer Formkernplatte (2) ausgebildet ist und in der das flexible Obermaterial (9) angeordnet ist, wobei sich das Obermaterial (9) in ei nen an die Kavität (8) anschließenden Tauchkantenspalt (10) hinein erstreckt; – Verschieben eines Trennschiebers (12), an dem eine als Begrenzungswand des Tauchkantenspalts (10) dienende Tauchkante (14) ausgebildet ist, wobei durch das Verschieben das Obermaterial (9) am Ende der Kavität (8) abgetrennt wird, dadurch gekennzeichnet, dass der Verschiebeweg derart festgelegt ist, dass eine Konturkavität (24), die an der der Kavität (8) zugewandten Seite des Trennschiebers (12) ausgebildet ist und die sich vor dem Verschieben zumindest in einem Teilbereich mit der Kavität (8) überlappt, nach dem Verschieben des Trennschiebers (12) in einem Bereich unterhalb der Beschnittkante (21) des Obermaterials zu liegen kommt.
  4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Trennschieber (12) so weit verschoben wird, dass eine matrizenseitige Begrenzungswand (6) der Kavität (8) durch eine äußere Begrenzungswand (27) der Konturkavität (24) im wesentlichen fortgesetzt wird.
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Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
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FR1407876A (fr) * 1964-06-22 1965-08-06 Procédé pour la réalisation d'objets en matière plastique injectée sur bois et produits obtenus
DE19903338C1 (de) * 1999-01-28 2000-07-06 Franz Josef Summerer Spritzgießvorrichtung zum Hinterspritzen eines Obermaterials mit Kunststoff

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